JP2011043618A - 液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置用基板 - Google Patents

Abstract

【課題】シール剤が隣接する液晶セルの領域内にはみ出してしまうのを抑止し、シール材の前記延在部と前記柱状部材との信頼性ある接触を達成する液晶表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】
マザー基板から複数の液晶セルを採取する製造方法であって、
シール材の塗布前に、第２マザー基板の辺に交差する方向に配置される柱状部材を形成する工程を備え、
前記柱状部材は、その一端側に前記シール材の液晶封入孔を構成する延在部に隣接して配置される第１部材と、他端部に前記一辺の方向に沿って少なくとも前記シール材の前記延在部に対向配置される第２部材から構成されるとともに、
シール材の塗布は、前記シール材の前記延在部を前記柱状部材の第１部材の一部に乗り上げて行う。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置用基板に係り、いわゆるマザー基板（複数枚取り基板）から複数の液晶セルを採取する際の液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置用基板に関する。

液晶表示装置は、通常、複数の液晶セルを採取できる大きさの一対のマザー基板を前記液晶セルの液晶封入領域を囲んで形成されるシール材を介して対向配置させ、前記一対のマザー基板のギャップ出しを行った後に、前記一対の複数枚取り基板の切断によって各液晶セルに分離する方法によって製造される。

この場合、一対のマザー基板からできるだけ多くの液晶セルを採取するため、液晶セルごとに形成されるシール材は、隣接する液晶セルのシール材に近接させて形成することが望まれる。

ここで、シール材には液晶封入孔を有し、この液晶封入孔の入り口部を、シール材を液晶セルの一辺側に屈曲させた延在部によって形成している場合、一対のマザー基板に加重をかけてギャップ出しする際に、シール材の前記延在部が隣接する液晶セルの領域内にはみ出してしまう不都合を有する。

このため、隣接する液晶セルの領域の境界に柱状部材を形成し、この柱状部材によって、一対のマザー基板のギャップ出しの際に、シール材の前記延在部が隣接する液晶セルの領域内に広がってしまうのをストップさせるようにした技術が知られるに至っている（下記特許文献１参照）。

なお、本願発明に関連する技術としては、たとえば下記特許文献２、３がある。特許文献２は、液晶セルごとの基板にシール材をディスペンサによって形成（塗布）する際、シール材のパターンを工夫することで干渉を防止する技術が開示されている。特許文献３は、液晶セルごとの基板を切り離す際のシール材の干渉は液晶封入孔付近であることに鑑み、液晶封入孔はマザー基板を液晶セルごとに切り離した後に形成する技術が開示されている。

特開２００８−１４５６３４号公報 特開平１０−２９３３１０号公報 特開平８−２０１８２５号公報

しかし、前述の特許文献１に記載された技術は、マザー基板のギャップ出しをする前において、シール材は、その液晶封入孔の入り口部を構成する前記延在部が、柱状部材が離間した状態で形成されているため、マザー基板のギャップ出しをした際に、シール材の前記延在部と柱状部材との接触が理想的な状態でなされることが希となる。この理由は、たとえば、シール材の形成と柱状部材の形成は別個に行われ、それらに位置ずれが生じてしまう場合があるからである。シール材の前記延在部と柱状部材との理想的な接触がなされた場合は、柱状部材は液晶封入孔の入り口部の一部として構成され、仮にシール材の延在部と充分な接触がなされない場合、その箇所において液晶リークパスが発生してしまう不都合が生じる。

この場合、特許文献２の技術を適用させて、上述した不都合を解消させることが考えられる。特許文献２の場合、ディスペンサによって形成した点状のシール材を前記柱状部材と同様の機能を持たせるようにしている。しかし、点状のシール材それ自体が広がってしまう可能性を有し、位置や大きさにばらつきがあった場合に、液晶リークパスの発生を免れることができなくなってしまうことになる。

本発明の目的は、シール材の液晶封入孔の入り口部を構成する延在部を柱状部材によって隣接する液晶セルの領域内にはみ出してしまうのを充分に抑止させるとともに、シール材の前記延在部と前記柱状部材との信頼性ある接触を達成できる液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置用基板を提供することにある。

本発明の液晶表示装置の製造方法は、シール材の塗布の際に、シール材の液晶封入孔の入り口部を構成する延在部を柱状部材に接触させて形成するようにするとともに、マザー基板のギャップ出しの際のシール材の広がりによる不都合を前記柱状部材のパターンによって解消させるようにしたものである。

本発明の構成は、たとえば、以下のようなものとすることができる。

（１）本発明による液晶表示装置の製造方法は、複数の液晶セルを採取できる第１マザー基板と第２マザー基板のうち前記第２マザー基板に前記液晶セルの液晶封入領域を囲んでシール材を塗布する第１工程と、
前記第２マザー基板に前記第１マザー基板を対向配置させ前記第２マザー基板と前記第１基板のギャップ出しを行う第２工程と、
前記第１マザー基板と第２マザー基板の切断によって複数の前記液晶セルに分離する第３工程を備え、
前記シール材は、第１マザー基板と第２マザー基板の一括切断がなされる前記液晶セルの第１辺の側に液晶封入孔を有し、この液晶封入孔の入り口部は、前記シール材の前記第１辺の側に屈曲させた延在部によって形成される液晶表示装置の製造方法であって、
前記第１工程の前に、前記第２マザー基板の前記液晶セルの前記第１辺に交差して配置される柱状部材を形成する工程を備え、
前記柱状部材は、その一端側に前記シール材の前記延在部に隣接して配置される第１部材と、他端部に前記一辺の方向に沿って少なくとも前記シール材の前記延在部に対向配置される第２部材から構成されるとともに、
前記第１工程における前記シール材の塗布は、前記シール材の前記延在部を前記柱状部材の第１部材の一部に乗り上げて行うことを特徴とする。

（２）本発明の液晶表示装置の製造方法は、（１）において、前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向に延在されて形成されていることを特徴とする。

（３）本発明の液晶表示装置の製造方法は、（１）において、前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向、および前記第１方向と反対側の第２方向に延在されて形成されていることを特徴とする。

（４）本発明の液晶表示装置用基板は、前記第２マザー基板の前記液晶セルの液晶封入領域に柱状スペーサが形成され、
前記柱状部材は前記柱状スペーサの形成の際に同時に形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。

（５）複数の液晶セルを採取できる第１マザー基板と第２マザー基板を前記液晶セルの液晶封入領域を囲んで形成されるシール材を介して対向配置され、
前記シール材は、第１マザー基板と第２マザー基板の切断がなされる前記液晶セルの第１辺の側に液晶封入孔を有し、この液晶封入孔の入り口部は、前記シール材の前記第１辺の側に屈曲させた延在部によって形成される液晶表示装置用基板であって、
前記液晶セルの前記第１辺に交差して配置される柱状部材が形成され、この柱状部材は、その一端側に前記シール材の前記延在部に当接して配置される第１部材と、他端部に前記一辺の外側であって前記一辺に沿って少なくとも前記シール材の前記延在部に対向配置される第２部材から構成されていることを特徴とする。

（６）本発明の液晶表示装置用基板は、（５）において、前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向に延在されて形成されていることを特徴とする。

（７）本発明の液晶表示装置用基板は、（５）において、前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向、および前記第１方向と反対側の第２方向に延在されて形成されていることを特徴とする。

（８）本発明の液晶表示装置用基板は、（５）において、前記第２マザー基板の前記液晶セルの液晶封入領域に柱状スペーサが形成され、
前記柱状部材は前記柱状スペーサと同一の材料で形成されていることを特徴とする。

なお、上記した構成はあくまで一例であり、本発明は、技術思想を逸脱しない範囲内で適宜変更が可能である。また、上記した構成以外の本発明の構成の例は、本願明細書全体の記載または図面から明らかにされる。

本発明のその他の効果については、明細書全体の記載から明らかにされる。

本発明の液晶表示装置用基板の液晶封入孔における実施例１の構成図である。 本発明の液晶表示装置の概略を示す平面図である。 図２のIII−III線における断面図である。 本発明の液晶表示装置の製造方法の概略を示す説明図である。 柱状部材の下方にシール材が浸入していることを示す説明図である。 シール材を形成する際にそのシール材の一部が柱状部材に乗り上げていることを示す説明図である。 図１に対応する図で、いまだギャップ出しを行っていない場合の構成図である。 本発明の液晶表示装置用基板の液晶封入孔における実施例２の構成図である。 図１に対応する図で、いまだギャップ出しを行っていない場合の構成図である。

本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。なお、各図および各実施例において、同一または類似の構成要素には同じ符号を付し、説明を省略する。

〈液晶表示装置の概略構成〉
図２は、本発明の液晶表示装置の実施例１を示す概略平面図である。また、図３は、図２のIII−III線における断面図を示している。

図２において、液晶ＬＣ（図３参照）を挟持して対向配置される矩形状の第１基板ＳＵＢ１、第２基板ＳＵＢ２がある。第１基板ＳＵＢ１は、たとえばＴＦＴ基板と称され、第２基板ＳＵＢ２はフィルタ基板と称される基板となっている。第１基板ＳＵＢ１の液晶側の面には、信号線、薄膜トランジスタ、画素電極等が形成され、第２基板ＳＵＢ２の液晶側の面には、ブラックマトリックス（遮光膜）、カラーフィルタ等が形成されているが、図２においてはこれらを省略して示している。

第２基板ＳＵＢ２は、第１基板ＳＵＢ１の図中下側の辺（図中ＳＤｄで示す）の部分を露出させるよう配置され、第１基板ＳＵＢ１よりも面積が若干小さくなっている。第１基板ＳＵＢ１の図中下側の辺には半導体装置（チップ）ＳＥＣが搭載され、この半導体装置ＳＥＣは後述の表示領域ＡＲの各画素を駆動させるようになっている。第１基板ＳＵＢ１の各辺のうち前記辺ＳＤｄを除く他の辺（図中ＳＤｌ、ＳＤｕ、ＳＤｒで示す）の側壁面は、第２基板ＳＵＢ２の対応する辺の側壁面と同一の平面内に位置づけられて形成されている。後述の説明で明らかとなるように、図２に示す液晶表示装置は、対向配置される一対のマザー基板から採取される複数の液晶セルのうちの一つであり、前記辺ＳＤｌ、ＳＤｕ、ＳＤｒは、一対のマザー基板を一括切断することによって形成されたままの辺となっているからである。

第２基板ＳＵＢ２の周辺には、第１基板ＳＵＢ１との間にシール材ＳＬが形成されている。このシール材ＳＬは、第１基板ＳＵＢ１に対する第２基板ＳＵＢ２の固着を兼ね、第１基板ＳＵＢ１と第２基板ＳＵＢ２の間に挟持される液晶ＬＣを封入するようになっている。シール材ＳＬは、たとえば、半導体装置ＳＥＣが搭載された辺と対向する辺ＳＤｕの側において液晶封入孔ＰＨＬが形成されている。この液晶封入孔ＰＨＬは、連続するシール材ＳＬの断続部として形成され、この断続によって形成されるシール材ＳＬの両端が辺ＳＤｕの側へ屈曲させた延在部によって入り口部を構成するようになっている。液晶セル内への液晶の封入は、シール材ＳＬ内を減圧にした状態にし、容器に充填された液晶の自由表面に前記液晶セルの前記辺ＳＤｕを接触させて行うようになっており、この際、前記入り口部は液晶セルへの液晶の浸入を容易にする。液晶の液晶セルへの浸入を終了させた後は、液晶封入孔ＰＨＬは封止材ＥＣＬによって封止されるようになっている。なお、液晶封入口ＰＨＬの詳細な構成は後述する。

液晶が封入された領域（シール材ＳＬで囲まれた領域）は、表示領域ＡＲを構成し、この表示領域ＡＲにはマトリックス状に配置された多数の画素（図示せず）が形成されている。これら画素には電界を生じせしめる一対の電極（図示せず）が形成され、前記電界によって当該画素の液晶の分子を駆動させるようになっている。

この場合、第１基板ＳＵＢ１と第２基板ＳＵＢ２の間の表示領域ＡＲにおいて、均一に散在された複数の柱状スペーサＳＯＣが形成され、この柱状スペーサＳＯＣによって第１基板ＳＵＢ１と第２基板ＳＵＢ２の間のギャップの均一化、ひいては液晶ＬＣの層厚の均一化を図っている。図３は、前記柱状スペーサＳＯＣがたとえば基板ＳＵＢ２に形成されていることを示している。この柱状スペーサＳＯＣは、基板ＳＵＢ２の液晶側の面に形成したたとえば樹脂層をフォトリソグラフィ技術による選択エッチングによって形成されるようになっている。このため、柱状スペーサＳＯＣは、表示領域ＡＲにおいて所定の高さで所定の箇所に形成することができる効果を有する。

なお、ＴＦＴ基板と称される第１基板ＳＵＢ１の液晶側の面には、信号線、薄膜トランジスタ、画素電極等が形成され、フィルタ基板と称される第２基板ＳＵＢ２の液晶側の面には、ブラックマトリックス（遮光膜）、カラーフィルタ等が形成されている。しかし、図３においては、これらを省略して示している。

〈液晶表示装置用基板からの液晶セルの採取〉
上述した液晶表示装置（液晶セル）は、図４に示すように、対向配置される一対のマザー基板を備える液晶表示装置用基板から採取されるようになっている。図４は、説明を容易にするため、たとえば４枚取り（実際はもっと多い）からなる第１マザー基板ＬＳＢ１および第２マザー基板ＬＳＢ２を示している。ただし、第１マザー基板ＬＳＢ１は、第２マザー基板ＬＳＢ２の背後に重ねられて配置されているため、図示されていないようになっている。

図中一点鎖線で囲まれる領域は４つの液晶セルの形成領域を示し、これら各領域は隙間を有することなく互いに隣接した状態で形成されている。このように各液晶セルの形成領域を隣接させて形成するのは、第１マザー基板ＬＳＢ１および第２マザー基板ＬＳＢ２からできるだけ多数の液晶セルを得るためである。なお、図中一点鎖線は、後述するように、第１マザー基板ＬＳＢ１および第２マザー基板ＬＳＢ２の一括切断される箇所に相当している。第１マザー基板ＬＳＢ１の第２マザー基板ＬＳＢ２と対向する面には、液晶セルの形成領域ごとに、信号線、薄膜トランジスタ、画素電極等が形成され、第２マザー基板ＬＳＢ２の第１マザー基板ＬＳＢ１と対向する面には、液晶セル形成領域ごとに、ブラックマトリックス（遮光膜）、カラーフィルタ、前記柱状スペーサ等が形成されている。しかし、図４においては、これらを省略して示している。

第２マザー基板ＬＳＢ２は、第１マザー基板ＬＳＢ１と対向する面の液晶セルの各形成領域にシール材ＳＬを形成した後に、第１マザー基板ＬＳＢ１に対向配置されるようになっている。ここで、シール材ＳＬは、たとえばディスペンサによって第２マザー基板ＬＳＢ２に形成（塗布）されるようになっている。各液晶セルにおいて、シール材ＳＬの液晶封止孔ＰＨＬの入り口部を構成する延在部ＥＸは、前記液晶セルの外輪郭（一点鎖線枠）の箇所にまで至るように形成される。この場合、シール材ＳＬの前記延在部ＥＸの先端は、後に図１を用いて詳細に説明するが、前記液晶セルの外輪郭（一点鎖線枠）に交差するようにして形成された柱状部材（図１において符号ＰＭで示す）に当接して形成され、この柱状部材の一部も液晶封止孔ＰＨＬの入り口部を構成するようになっている。また、液晶封入孔ＰＨＬを有するシール材ＳＬ（図中符号ＳＬｕで示す）と対向して形成されるシール材ＳＬ（図中符号ＳＬｄで示す）は、液晶セルの外輪郭（一点鎖線枠）から若干の距離を有して形成される。シール材ＳＬｄと前記外輪郭の間の領域は前記半導体装置ＳＥＣが搭載される領域となるからである。その後、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２に加重を加えることによって第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップ出しを行う。第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップは、前記柱状スペーサＳＯＣの高さに応じて設定されるようになる。この際、シール材ＳＬは、押しつぶされて広がり、幅が若干大きくなる現象がみられる。

そして、このように構成した液晶表示装置用基板を、図中一点鎖線で示した箇所に沿って、第２マザー基板ＬＳＢ２および第１マザー基板ＬＳＢ１の一括切断を行い、さらに、図中点線で示した箇所に沿って第２マザー基板ＬＳＢ２のみの切断を行うことによって、個々の分離された液晶セルを得ることができる。それぞれの液晶セルの基板ＳＵＢ１は第１マザー基板ＬＳＢ１から切断されて構成され、基板ＳＵＢ２は第２マザー基板ＬＳＢ２から切断されて構成されるようになる。この場合、図２に示した液晶表示装置の辺ＳＤｌ、ＳＤｕ、ＳＤｒは、第２マザー基板ＬＳＢ２および第１マザー基板ＬＳＢ１を一括切断したままの状態となっていることから、該当する辺において、第２基板ＳＵＢ１の側壁面と第２基板ＳＵＢ２の側壁面は同一の平面内に位置づけられて形成されるようになる。

なお、その後は、液晶セルに液晶封入孔ＰＨＬを通して液晶を封入し、液晶封入孔ＰＨＬを封止材ＥＣＬによって塞ぐことによって、図２に示す液晶表示装置を得ることができる。

〈液晶封入孔の詳細な構成〉
図１は、図４に示した液晶表示装置用基板の各液晶セルにおける液晶封入孔ＰＨＬ（たとえば図中点線楕円枠α内）の構成を拡大して示した平面図である。図１は、第２マザー基板ＬＳＢ２を通して目視されるシール材ＳＬと実施例１で新たに設けた柱状部材ＰＭを示している。また、図１は、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップ出しがなされた後の状態を示す図となっている。

図中、一点鎖線は、液晶セルの外輪郭の辺ＳＤｕを示すとともに、第２マザー基板ＬＳＢ２と第１マザー基板ＬＳＢ１の一括切断がなされる箇所に相当する。上述したようにシール材ＳＬ（図中符号ＳＬｕで示す）は、液晶封入孔ＰＨＬの形成部において断続され、この断続によって形成されるシール材のＳＬの両端が辺ＳＤｕの側へ屈曲させた延在部ＥＸによって入り口部を構成するようになっている。この実施例の場合、入り口部を構成する一対の延在部ＥＸは前記辺ＳＤｕに向かうに従って間隔が広くなるように形成されている。

この場合、前記延在部ＥＸの先端側において、それぞれ、前記辺ＳＤｕに跨って（交差して）配置された柱状部材ＰＭが形成され、前記延在部ＥＸの先端は前記柱状部材ＰＭに当接して形成されている。柱状部材ＰＭの形成は、たとえばディスペンサを用いてシール材ＳＬを形成（塗布）する前の段階で行われ、たとえば前記柱状スペーサＳＯＣの形成の際に同時に、前記柱状スペーサＳＯＣと同一の材料で形成されるようになっている。これにより、柱状部材ＰＭの形成によって製造の工程数が増加してしまう不都合を解消することができる。

柱状部材ＰＭは、それぞれ、第１部材（図中符号ＰＭｆ）と第２部材（図中符号ＰＭｓ）とを有するパターンで形成されている。第１部材ＰＭｆは、柱状部材ＰＭの一端側において、シール材ＳＬｕの延在部ＥＸの液晶封入孔ＰＨＬと反対側の辺に接触して形成されている。また、第２部材ＰＭｓは前記辺ＳＤｕの外側であって前記辺ＳＤｕに沿ってシール材ＳＬｕの延在部ＥＸに対向配置されて形成されている。これにより、柱状部材ＰＭは、第１部材ＰＭｆと第２部材ＰＭｓとが交差して配置されるカギ状のパターンとして形成されている。

図５は、図１のV−V線における断面を示す図である。図５から明らかなように、シール材ＳＬｕの延在部ＥＸは、柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）に接触しているばかりか、柱状部材ＰＭと第１マザー基板ＬＳＢ１との間の隙間にも浸入していることを示している。この理由は、すでに柱状部材ＰＭが形成されている第２マザー基板ＬＳＢ２に、たとえばディスペンサを用いてシール材ＳＬを形成（塗布）する場合に、その形成方法に起因するものとなっている。すなわち、図６は、柱状部材ＰＭが形成されている第２マザー基板ＬＳＢ２の表面にシール材ＳＬを形成した状態を示す平面図で、第２マザー基板ＬＳＢ２を第１マザー基板ＬＳＢ１と対向する面側から観た図となっている。たとえばディスペンサを用いてシール材ＳＬを形成（塗布）する段階では、そのシール材ＳＬの幅も小さく形成されている。いまだ第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ１に加重をかけてギャプ出しを行っていないからである。そして、シール材ＳＬの形成の際には、シール材ＳＬの延在部ＥＸの先端が、柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）に接触するように形成するようにしている。この理由は、仮に、延在部ＥＸを柱状部材ＰＸに接触しないように形成した場合に、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ１とのギャプ出しの際に、シール材ＳＬが広がっても（シール材ＳＬの幅が大きくなる）、延在部ＥＸが柱状部材ＰＸに接触しない場合が往々にして発生し、この非接触部で液晶リークパスが発生してしまうのを回避させるためである。すなわち、上述のように構成することによって、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ１とのギャプ出しを行った後に、シール材ＳＬの延在部と柱状部材ＰＭとの確実な接触を図るようにしている。この場合、図６に示すように、シール材ＳＬの延在部ＥＸの先端が柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）の一部に乗り上げるように形成する（図中乗り上げ部を符号ＡＳで示す）ことによって、前記延在部ＥＸが柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）に確実に接触できるようにすることができる。

図７は、図６の構成において第２マザー基板ＬＳＢ２に第１マザー基板ＬＳＢ１を対向配置させ（いまだギャップ出しは行っていない）、第２マザー基板ＬＳ２を通してシール材ＳＬと柱状部材ＰＭを目視した平面図である。このため、図７は、図１と対応した図となっており、シール材ＳＬの延在部ＥＸの先端は、柱状部材ＰＭの下側にあって第１マザー基板ＬＳＢ１との間に浸入している部分を有するようになっている。

図７に示す状態において、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２に加重をかけ第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップ出しを行うことによって、シール材ＳＬが広がり（シール材ＳＬの幅が大きくなる）、図１に示す状態になる。この場合、シール材ＳＬの広がりによって、延在部ＥＸの先端が隣接する液晶セルの領域に侵入してしまうのを防止するため、柱状部材ＰＭには第２部材ＰＭｓが設けられている。すなわち、第２部材ＰＭは、シール材ＳＬが隣接する液晶セルの領域へ侵入することをストップさせる機能を有するようになっている。上述したように、シール材ＳＬの延在部ＥＸを柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）に接触させて形成することによって、延在部ＥＸの先端は辺ＳＤｕに近接して形成されることになる。ギャップ出しの際には、延在部ＥＸの先端は辺ＳＤｕを大幅に超えて広がる可能性があるが、これを阻止するため柱状部材ＰＭには第２部材ＰＭｓを備えるパターンとすることが必要となる。

この後、第２マザー基板ＬＳＢ２と第１マザー基板ＬＳＢ１の切断がなされて液晶セルが得られるようになる。図１においては、図中一点鎖線の箇所で第２マザー基板ＬＳＢ２と第１マザー基板ＬＳＢ１の一括切断がなされるようになる。なお、図１において、柱状部材ＰＭの一部は隣接する液晶セルの形成領域に及んで形成されるが、この部分における第２マザー基板ＬＳＢ２は隣接する液晶セルから切り離されるようになっており、柱状部材ＰＭの前記一部も捨て去られるようになる。

図８は本発明の液晶表示装置の実施例２を示す構成図である。図８は図１に対応させて描いている。

図８において、図１の場合と比較して異なる構成は、柱状部材ＰＭのパターンにある。まず、柱状部材ＰＭの第１部材ＰＭｆは、たとえば図１の場合（図中点線で示している）よりも幅ｗが狭く形成されている。第１部材ＰＭｆは第２マザー基板ＬＳＢ２と第１マザー基板ＬＳＢ１の一括切断する箇所に交差して配置されていることから、この第１部材ＰＭｆの幅ｗを小さく構成することによって、一括切断を行い易くする効果を図らんとしている。

この場合、第１部材ＰＭｆの幅ｗを小さくすることによって、シール材ＳＬｕの延在部ＥＸは、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップ出しの際の広がりによって、第１部材ＰＭｆの液晶封止孔ＰＨＬとは反対側の部分に流出し、隣接する液晶セルの領域に浸入してしまう可能性でてくる。このため、柱状部材ＰＭは、第１部材ＰＭｆの辺ＳＤｕの外側の端部に、第２部材ＰＭｓにはこの第２部材ＰＭｓとは逆の方向に延在させた第３部材ＰＭｔをも設けた構成としている。この第３部材ＰＭｔによって、第１部材ＰＭｆの液晶封止孔ＰＨＬとは反対側の部分に流出したシール材が隣接する液晶セルの領域に浸入するのをストップさせることができる。

また、この実施例２において、第２マザー基板ＬＳＢ２にシール材ＳＬを形成し、いまだ第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ２のギャップ出しを行っていない状態を図９に示している。図９は図７に対応した図となっている。この実施例２においても、図７の場合と同様に、シール材ＳＬの形成の際には、シール材ＳＬの延在部ＥＸの先端が、柱状部材ＰＭ（第１部材ＰＭｆ）に接触するように形成するようにしている。実施例１における説明で示したように、第１マザー基板ＬＳＢ１と第２マザー基板ＬＳＢ１とのギャプ出しを行った後に、シール材ＳＬの延在部ＥＸと柱状部材ＰＭとの確実な接触を図るようにするためである。

上述した各実施例では、柱状部材ＰＭは、柱状スペーサＳＯＣの形成の際に柱状スペーサＳＯＣの材料と同一の材料によって形成したものである。しかし、これに限定されることはなく、柱状部材ＰＭを他の材料と関係なく独立に形成するようにしてもよい。

以上、本発明を実施例を用いて説明してきたが、これまでの各実施例で説明した構成はあくまで一例であり、本発明は、技術思想を逸脱しない範囲内で適宜変更が可能である。また、それぞれの実施例で説明した構成は、互いに矛盾しない限り、組み合わせて用いてもよい。

ＳＵＢ１……第１基板、ＳＵＢ２……第２基板、ＳＬ……シール材、ＥＸ……延在部（シール材の）、ＡＲ……表示領域、ＰＨＬ……液晶封入孔、ＥＣＬ……封止材、ＳＥＣ……半導体装置、ＳＯＣ……柱状スペーサ、ＬＳＢ１……第１マザー基板、ＬＳＢ２……第２マザー基板、ＰＭ……柱状部材、ＰＭｆ……第１部材（柱状部材の）、ＰＭｓ……第２部材（柱状部材の）、ＰＭｔ……第３部材（柱状部材の）。

Claims (8)

1. 複数の液晶セルを採取できる第１マザー基板と第２マザー基板のうち前記第２マザー基板に前記液晶セルの液晶封入領域を囲んでシール材を塗布する第１工程と、
   前記第２マザー基板に前記第１マザー基板を対向配置させ前記第２マザー基板と前記第１基板のギャップ出しを行う第２工程と、
   前記第１マザー基板と第２マザー基板の切断によって複数の前記液晶セルに分離する第３工程を備え、
   前記シール材は、第１マザー基板と第２マザー基板の一括切断がなされる前記液晶セルの第１辺の側に液晶封入孔を有し、この液晶封入孔の入り口部は、前記シール材の前記第１辺の側に屈曲させた延在部によって形成される液晶表示装置の製造方法であって、
   前記第１工程の前に、前記第２マザー基板の前記液晶セルの前記第１辺に交差して配置される柱状部材を形成する工程を備え、
   前記柱状部材は、その一端側に前記シール材の前記延在部に隣接して配置される第１部材と、他端部に前記一辺の方向に沿って少なくとも前記シール材の前記延在部に対向配置される第２部材から構成されるとともに、
   前記第１工程における前記シール材の塗布は、前記シール材の前記延在部を前記柱状部材の第１部材の一部に乗り上げて行うことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
   前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
   前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向に延在されて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示層の製造方法。
3. 前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
   前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
   前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向、および前記第１方向と反対側の第２方向に延在されて形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 前記第２マザー基板の前記液晶セルの液晶封入領域に柱状スペーサが形成され、
   前記柱状部材は前記柱状スペーサの形成の際に同時に形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 複数の液晶セルを採取できる第１マザー基板と第２マザー基板を前記液晶セルの液晶封入領域を囲んで形成されるシール材を介して対向配置され、
   前記シール材は、第１マザー基板と第２マザー基板の切断がなされる前記液晶セルの第１辺の側に液晶封入孔を有し、この液晶封入孔の入り口部は、前記シール材の前記第１辺の側に屈曲させた延在部によって形成される液晶表示装置用基板であって、
   前記液晶セルの前記第１辺に交差して配置される柱状部材が形成され、この柱状部材は、その一端側に前記シール材の前記延在部に当接して配置される第１部材と、他端部に前記一辺の外側であって前記一辺に沿って少なくとも前記シール材の前記延在部に対向配置される第２部材から構成されていることを特徴とする液晶表示装置用基板。
6. 前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
   前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
   前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向に延在されて形成されていることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置用基板。
7. 前記シール材の前記延在部は、前記第１辺に向かって液晶封入孔の幅を広げる方向に延在され、
   前記柱状部材の前記第１部材は、前記延在部の前記液晶封入孔と反対側の辺と接触して形成され、
   前記柱状部材の前記第２部材は、前記液晶封入孔の中心側の第１方向、および前記第１方向と反対側の第２方向に延在されて形成されていることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置用基板。
8. 前記第２マザー基板の前記液晶セルの液晶封入領域に柱状スペーサが形成され、
   前記柱状部材は前記柱状スペーサと同一の材料で形成されていることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置用基板。

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