JP2011036849A - 模様面の形成方法 - Google Patents
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
【解決手段】基材に対し、(1)着色塗料を筋状に塗付して、筋状模様面を形成する工程、(2)当該筋状模様面に対し、少なくとも1種以上の透明着色粒状物が分散媒中に分散した上塗材を塗付する工程、を行う。前記透明着色粒状物としては、透明着色塗料が粒状化されたものが好ましい。筋状模様面を形成する工程では、紐状の吸液部材を備えた回転具、及び/または紐状の吸液部材を備えた押圧具を用いることができる。
【選択図】なし
Description
そこで、大理石等の天然石材に類似した模様を形成させる方法が、種々提案されている。
特開平10−216626号公報(特許文献2)には、下層塗料を塗装後、下層塗料が乾燥する前に、上層塗料を水滴状に散布する方法が記載されている。
また、特開平4−277056号公報(特許文献3)には、真綿を引き伸ばして作製したマスキング材を用いて、塗装を行う方法が記載されている。
しかしながら、このような方法は、いずれも、ぼかし模様を形成するために行われるものであり、大理石等に特有の筋状模様を表現することについては、考慮されていない。
また、特開2001−26058号公報(特許文献5)には、着色アクリルシロップを吹き付けて、所望の模様を形成することが記載されている。
しかしながら、このような特許文献の方法では、塗料の粘度、吐出圧、吐出量、あるいは被塗面までの距離等について、厳密な調整が不可欠であるため、塗装作業が非常に繁雑となる。
(1)着色塗料を筋状に塗付して、筋状模様面を形成する工程、
(2)当該筋状模様面に対し、
少なくとも1種以上の透明着色粒状物が分散媒中に分散した上塗材
を塗付する工程、
を行うことを特徴とする模様面の形成方法。
2.前記透明着色粒状物は、
透明着色塗料が粒状化されたものである1.記載の模様面の形成方法。
3.前記上塗材は、
少なくとも2種以上の透明着色粒状物を含むものであり、
当該透明着色粒状物として、
着色顔料濃度が異なる2種以上の同色の透明着色粒状物
を含む1.または2.記載の模様面の形成方法。
4.筋状模様面を形成する工程において、
紐状の吸液部材を備えた回転具、及び/または紐状の吸液部材を備えた押圧具、
を用いて着色塗料を筋状に塗付する1.〜3.のいずれか記載の模様面の形成方法。
5.基材に対し、
少なくとも1種以上の着色粒状物が分散媒中に分散した下塗材を塗付して、下塗面を形成した後、
前記工程(1)及び工程(2)を行う1.〜4.のいずれか記載の模様面の形成方法。
(1)着色塗料を筋状に塗付して、筋状模様面を形成する工程(以下「工程(1)」ともいう)、
(2)当該筋状模様面に対し、少なくとも1種以上の透明着色粒状物が分散媒中に分散した上塗材を塗付する工程(以下「工程(2)」ともいう)、
を行うものである。
このような効果は、上塗材における着色粒状物が透明性を有するため、その散在状態、重なり状態等によって、下層の筋の見え方に変化が生じることに起因するものである。
さらに、本発明では、上塗材における透明着色粒状物の作用等により、全体的な仕上り外観においても、自然な色柄模様を得ることができる。
なお、本発明における「透明」とは、可視光透過性を有し、下層が視認できる性質のことである。
これら基材は、何らかの表面処理(フィラー処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等)が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたものであってもよい。
工程(1)で用いる着色塗料としては、結合材、及び顔料を含むものが使用できる。着色塗料の色調は、所望の筋状模様に応じて、適宜設定すればよい。
着色塗料においては、このような着色顔料に加え、体質顔料を使用することもできる。体質顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、クレー、カオリン、陶土、タルク、珪石粉、珪藻土等が挙げられる。
着色塗料の透明性は、着色顔料の濃度を低く設定することにより付与することができる。透明着色塗料における着色顔料の濃度は、通常5重量%以下(好ましくは0.001重量%以上3重量%以下、より好ましくは0.01重量%以上2重量%以下)に設定すればよい。
工程(1)では、筋状模様の穴を開けた型紙を用いて、塗装を行うこともできる。この場合は、基材に型紙を貼着し、その上から着色塗料をスプレー等を用いて塗付した後、型紙を除去すればよい。
上記回転具としては、例えば、プラスチック、金属等からなる円筒体の表面に、紐状の吸液部材が複数取り付けられたもの等が使用できる。一方、上記押圧具としては、例えば、プラスチック、木材、金属等からなる部材の平坦面に、紐状の吸液部材が複数取り付けられたもの等が使用できる。
紐状の吸液部材としては、繊維質材またはスポンジ質材からなるものが好適である。
本発明では、通常、工程(1)における着色塗料の乾燥後に、次工程を行えばよい。着色塗料の乾燥は、通常、常温(0〜40℃程度)で行えばよい。
透明着色粒状物の粒径は、通常0.1〜10mm(好ましくは0.5〜5mm)程度である。本発明では、粒子径が異なる粒状物を種々組み合せることによって、意匠性の幅を広げることもできる。
このような着色粒状物は、液状の透明着色塗料が内包された形態、透明着色塗料がゲル化した状態、のいずれであってもよい。
このような上塗材は、一般に多彩模様塗料として知られている塗料の技術に基づき、製造することができる。多彩模様塗料は、JIS K5667(2002)「多彩模様塗料」に規定されており、塗料を構成する分散媒と着色粒子の組み合わせによって、水中油型(O/W型)、油中水型(W/O型)、油中油型(O/O型)及び水中水型(W/W型)の4種類に分類される。本発明における上塗材としては、特に、水中油型(O/W型)または水中水型(W/W型)の塗料が好適である。
透明着色塗料における結合材、顔料としては、工程(1)で説明したものと同様のものが使用できる。
透明着色塗料における着色顔料の濃度は、透明着色粒状物が透明性を示す範囲内で適宜設定すればよいが、通常は5重量%以下(好ましくは0.001重量%以上3重量%以下、より好ましくは0.01重量%以上2重量%以下)である。透明着色塗料の色調は、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよい。
上塗材の塗付け量は、最終的な模様の種類によって異なるが、通常0.1〜1kg/m2程度である。上塗材の乾燥は、通常、常温で行えばよい。
この場合、下塗材としては、2種以上の異色の着色粒状物が含まれるもの、すなわち2色以上(より好ましくは3〜8色)の着色粒状物が含まれるものが好適である。着色粒状物の色調は、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよい。
下塗材における着色粒状物の粒径は、通常0.1〜10mm(好ましくは0.5〜5mm)程度である。
また、下塗材における着色粒状物としては、上塗材における透明着色粒状物よりも、相対的に透明性が低いものが好適である。
この粒状物を生成する着色塗料としては、結合材、及び顔料を含むものが使用できる。着色塗料における結合材、顔料としては、工程(1)で説明したものと同様のものが使用できる。この着色塗料における着色顔料の濃度は、上塗材の透明着色塗料よりも相対的に高く設定することが望ましく、通常は3重量%を超える(好ましくは5重量%を超え40重量%以下、より好ましくは6重量%以上30重量%以下)程度である。
下塗材の塗付け量は、通常0.1〜1kg/m2程度である。また、下塗材の乾燥は、通常、常温で行えばよい。
このような下塗材を使用する場合は、下塗材が乾燥した後に、工程(1)を行えばよい。
また、本発明では、目地棒や目地型枠等の目地材の使用によって、格子状、幾何学模様状等の目地部を形成することもできる。この場合は、目地色となる色調で塗装を施した基材に、目地材を貼り付けた後、必要に応じ中塗材等を塗付した後、上記工程を行い、その後に目地材を除去すればよい。
着色塗料としては、以下に示すものを用意した。
アクリル樹脂エマルション(固形分50重量%)350重量部、黄色顔料液(黄色酸化鉄50重量%分散液)0.6重量部、赤色顔料液(弁柄50重量%分散液)0.6重量部、黒色顔料液(カーボンブラック20重量%分散液)0.5重量部、水130重量部、造膜助剤16重量部、消泡剤2重量部を均一に混合することにより、着色塗料1を得た。この着色塗料1は、着色顔料濃度0.14重量%であり、透明性を有するものである。
アクリル樹脂エマルション(固形分50重量%)350重量部、黄色顔料液(黄色酸化鉄50重量%分散液)2.4重量部、赤色顔料液(弁柄50重量%分散液)2.4重量部、黒色顔料液(カーボンブラック20重量%分散液)2.0重量部、水125重量部、造膜助剤16重量部、消泡剤2重量部を均一に混合することにより、着色塗料2を得た。この着色塗料2は、着色顔料濃度0.56重量%であり、透明性を有するものである。
アクリル樹脂エマルション(固形分50重量%)350重量部、黄色顔料液(黄色酸化鉄50重量%分散液)22重量部、赤色顔料液(弁柄50重量%分散液)22重量部、黒色顔料液(カーボンブラック20重量%分散液)18重量部、水70重量部、造膜助剤16重量部、消泡剤2重量部を均一に混合することにより、着色塗料3を得た。この着色塗料3は、着色顔料濃度5.1重量%である。
アクリル樹脂エマルション(固形分50重量%)350重量部、白色顔料液(酸化チタン60重量%分散液)6重量部、黄色顔料液(黄色酸化鉄50重量%分散液)3重量部、黒色顔料液(カーボンブラック30重量%分散液)1重量部、水122重量部、造膜助剤16重量部、消泡剤2重量部を均一に混合することにより、着色塗料4を得た。この着色塗料4は、着色顔料濃度1.1重量%であり、透明性を有するものである。
上塗材としては、以下に示すものを用意した。
容器内に水500重量部を仕込み、攪拌を行いながらポリビニルアルコール10重量部と、消泡剤1重量部とを均一に混合することにより、分散媒Aを製造した。
次に、別の容器内にアクリル樹脂液(固形分50重量%)200重量部を仕込み、攪拌を行いながら白色顔料液(酸化チタン60重量%分散液)5重量部と、体質顔料130重量部と、粘性調整剤4重量部と、溶剤156重量部と、消泡剤5重量部とを均一に混合することにより透明着色塗料A(着色顔料濃度0.6重量%)を製造した。
上述の分散媒Aに対し、チタン系架橋剤を3重量部加えて均一に混合した後、さらに攪拌を継続しながら透明着色塗料Aを徐々に添加・分散することにより、約1mmの透明白色粒子が分散した分散液Aを得た。
上塗材1としては、この分散液Aをそのまま使用した。
透明着色塗料Aに代えて、下記透明着色塗料Bを使用した以外は、分散液Aと同様の製造方法で分散液Bを得た。この分散液Bは、約2mmの透明白色粒子が分散したものであった。
透明着色塗料B:アクリル樹脂液200重量部、白色顔料液(酸化チタン60重量%分散液)10重量部、体質顔料130重量部、粘性調整剤5重量部、溶剤150重量部、消泡剤5重量部からなる塗料(着色顔料濃度1.2重量%)。
透明着色塗料Aに代えて、下記透明着色塗料Cを使用した以外は、分散液Aと同様の製造方法で分散液Cを得た。この分散液Cは、約1mmの透明白色粒子が分散したものであった。
透明着色塗料C:アクリル樹脂液200重量部、白色顔料液(酸化チタン60重量%分散液)2重量部、体質顔料130重量部、粘性調整剤4重量部、溶剤159重量部、消泡剤5重量部からなる塗料(着色顔料濃度0.24重量%)。
上塗材3としては、この分散液Cをそのまま使用した。
透明着色塗料Aに代えて、下記透明着色塗料Dを使用した以外は、分散液Aと同様の製造方法で分散液Dを得た。この分散液Dは、約1mmの透明黒色粒子が分散したものであった。
透明着色塗料D:アクリル樹脂液200重量部、黒色顔料液(黒色酸化鉄10重量%分散液)1重量部、体質顔料130重量部、粘性調整剤4重量部、溶剤160重量部、消泡剤5重量部からなる塗料(着色顔料濃度0.02重量%)。
上塗材4としては、この分散液Dをそのまま使用した。
下塗材としては、以下に示すものを用意した。
白色粒子(アクリル樹脂、二酸化チタン、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度14重量%、粒子径約2mm)と、淡黄色粒子(アクリル樹脂、黄色酸化鉄、二酸化チタン、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度13重量%、粒子径約2mm)と、淡灰色粒子(アクリル樹脂、二酸化チタン、黒色酸化鉄、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度14重量%、粒子径約1mm)が水性媒体中に分散した水中油型の多彩模様塗料。白色粒子:淡黄色粒子:淡灰色粒子=40:30:30(重量比率)。
黒色粒子(アクリル樹脂、黒色酸化鉄、黄色酸化鉄、弁柄、酸化チタン、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度16重量%、粒子径約2mm)と、灰色粒子(アクリル樹脂、黒色酸化鉄、二酸化チタン、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度13重量%、粒子径約1mm)と、灰紫色粒子(アクリル樹脂、弁柄、フタロシアニンブルー、二酸化チタン、脂肪族炭化水素系溶剤を主成分とする着色塗料の粒状物、着色顔料濃度17重量%、粒子径約2mm)が水性媒体中に分散した水中油型の多彩模様塗料。黒粒子:灰色粒子:灰紫色粒子=30:35:35(重量比率)。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、ローラーを用いて、着色塗料1による筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、プラスチック製の筒の表面に、紐状のスポンジ(長さ60〜200mm、幅2〜4mm)を複数貼り付けたものを使用した。
次に、上塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態(気温23℃、相対湿度50%)にて行った。上塗材1の着色粒子を構成する透明着色塗料Aと、着色塗料1との色差は13であった。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、スタンプを用いて、着色塗料1による筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、スタンプとしては、把手付き合板の平坦面に、紐状のスポンジ(長さ40〜250mm、幅4〜6mm)を複数貼り付けたものを使用した。
次に、上塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。
以上の方法により得られた模様面は、実施例1と同様に、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料2を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。上塗材1の着色粒子を構成する透明着色塗料Aと、着色塗料2との色差は14であった。
以上の方法により得られた模様面は、実施例1と同様に、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料3を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。上塗材1の着色粒子を構成する透明着色塗料Aと、着色塗料3との色差は18であった。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。但し、全体的な仕上り性は、実施例1のほうが良好であった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材3を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。上塗材3の着色粒子を構成する透明着色塗料Cと、着色塗料1との色差は13であった。
以上の方法により得られた模様面は、実施例1と同様に、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材2を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。上塗材2の着色粒子を構成する透明着色塗料Aと、透明着色塗料Bとの色差は0.8であった。透明着色塗料Bと、着色塗料1との色差は13であった。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。全体的な仕上り性は、実施例1よりも一層良好であった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、下塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。
この塗膜の上に、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。全体的な仕上り性は、実施例1よりも一層良好であった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、下塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。
この塗膜の上に、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材2を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。全体的な仕上り性は、実施例7よりも一層良好であった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、下塗材2を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。
この塗膜の上に、着色塗料4を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、上塗材4を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。上塗材4の着色粒子を構成する透明着色塗料Dと、着色塗料4との色差は22であった。
以上の方法により得られた模様面は、筋状模様に視覚的な強弱が付与された仕上りとなり、大理石調の美観性を有するものであった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。
以上の方法により得られた模様面は、変化に乏しい筋状模様であった。
予めシーラー(白色)が塗装されたスレート板に対し、着色塗料1を用いてローラー塗装を行い、筋状模様を形成させ、4時間乾燥した。ここで、ローラーとしては、実施例1と同様のものを使用した。
次に、下塗材1を塗付け量0.5kg/m2にて吹き付け塗装し、24時間乾燥した。なお、塗装及び乾燥は、すべて標準状態にて行った。
以上の方法により得られた模様面において、筋状模様はほとんど見えなかった。
Claims (5)
- 基材に対し、
(1)着色塗料を筋状に塗付して、筋状模様面を形成する工程、
(2)当該筋状模様面に対し、
少なくとも1種以上の透明着色粒状物が分散媒中に分散した上塗材
を塗付する工程、
を行うことを特徴とする模様面の形成方法。 - 前記透明着色粒状物は、
透明着色塗料が粒状化されたものである請求項1記載の模様面の形成方法。 - 前記上塗材は、
少なくとも2種以上の透明着色粒状物を含むものであり、
当該透明着色粒状物として、
着色顔料濃度が異なる2種以上の同色の透明着色粒状物
を含む請求項1記載の模様面の形成方法。 - 筋状模様面を形成する工程において、
紐状の吸液部材を備えた回転具、及び/または紐状の吸液部材を備えた押圧具、
を用いて着色塗料を筋状に塗付する請求項1記載の模様面の形成方法。 - 基材に対し、
少なくとも1種以上の着色粒状物が分散媒中に分散した下塗材を塗付して、下塗面を形成した後、
前記工程(1)及び工程(2)を行う請求項1記載の模様面の形成方法。
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