JP2011031893A - 樹脂製発泡シート、樹脂製発泡シートの製造方法および収納ケース - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製発泡シートにおいて、製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行可能とし、生産効率を高めて製造コストを削減する。
【解決手段】シート本体２に折り曲げ部４が設けられ、折り曲げ部４には、シート本体２の融点以下の温度で形成された一対以上の第１のけい線１３、１３が互いに平行に設けられている。これら第１のけい線１３、１３の間には、シート本体２の融点以下の温度で形成された１本以上の第２のけい線１５が第１のけい線１３より深く設けられている。一対以上の第１のけい線１３、１３の間に第２のけい線１５が深く設けられているので、シート本体２を折り曲げ部４で折り曲げたときの反発力を逃がすことができる。また、シート本体２の所定箇所を加熱溶融しなくても、第１および第２のけい線１３、１５を形成して折り曲げ部４を設けることができる。そのため、樹脂製発泡シート１の生産効率を高め、製造コストを削減できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂製発泡シートと、この樹脂製発泡シートの製造方法と、この樹脂製発泡シートから組み立てられる収納ケースとに関するものである。

近年、紙製の段ボールに代えて、ポリプロピレンなどの合成樹脂からなる段ボール、所謂プラスチック段ボールが種々の用途（例えば、通い箱、緩衝材、養生シート）で多用されている。このプラスチック段ボールは、中空構造を有するため、軽さと強度とを両立させることができるという特徴を備えている。

そして、このようなプラスチック段ボールを適宜折り曲げて箱形に形成する場合には、このプラスチック段ボールの所定箇所に折り曲げ部を設けるべく、この折り曲げ部となる部位に沿って熱けい線（熱罫線）と非熱けい線（非熱罫線）とを交互に形成する手法（以下、公知技術１という。）が提案されていた（例えば、特許文献１参照）。この公知技術１によれば、プラスチック段ボールの折り曲げ部の反発力を適度に調整することができるため、従来の製函機や封緘機による製函または封緘が可能になるとしている。

一方、浴槽のふた（蓋）、自動車用の内装材などの用途に樹脂製発泡シートが用いられている。この樹脂製発泡シートは、主に、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂を発泡させてシート状に押出成形したものであり、耐久性や断熱性、耐水性（耐湿性）に優れるという特性を有している。

そして、このような樹脂製発泡シートを適宜折り曲げて箱形に形成する場合には、この樹脂製発泡シートの所定箇所に折り曲げ部を設けるべく、この折り曲げ部となる部位を加熱して溶かしながら熱けい線を形成する手法（以下、公知技術２という。）が採用されていた。

特開２０００−２５４９８３号公報

しかしながら、中実構造の樹脂製発泡シートは、中空構造のプラスチック段ボールより硬いため、これを折り曲げて箱形に形成する際に、折り曲げ部の反発力が増大する。したがって、プラスチック段ボールに関する公知技術１をそのまま樹脂製発泡シートに適用しても、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を実行できる保証はない。

また、公知技術２では、樹脂製発泡シートを折り曲げる際に、樹脂製発泡シートの所定箇所を加熱溶融しなければならないので、製造工程が煩雑となり、勢い樹脂製発泡シートの生産効率が低くなる。しかも、熱けい線を形成するための加熱装置を含む大掛かりな設備が必要となるので、製造コストが高騰するという問題がある。

そこで、本発明は、このような事情に鑑み、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行することができ、かつ、生産効率を高めるとともに製造コストを削減することが可能な樹脂製発泡シート、樹脂製発泡シートの製造方法および収納ケースを提供することを目的とする。

本発明は、シート本体に折り曲げ部が設けられた樹脂製発泡シートであって、前記折り曲げ部には、前記シート本体の融点以下の温度で形成された一対以上の第１のけい線が互いに平行に設けられ、これら第１のけい線の間には、前記シート本体の融点以下の温度で形成された１本以上の第２のけい線が当該第１のけい線より深く設けられている樹脂製発泡シートを提供する。

本発明によれば、一対以上の第１のけい線の間に第２のけい線が深く設けられているので、シート本体を折り曲げ部で折り曲げたときの反発力を逃がすことができる。そのため、樹脂製発泡シートに対して、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行することが可能となる。

また、樹脂製発泡シートの製造に際して、シート本体の所定箇所を加熱溶融しなくても、第１および第２のけい線を形成して折り曲げ部を設けることが可能となる。そのため、製造工程を簡略にして樹脂製発泡シートの生産効率を高めることができるとともに、熱けい線を形成するための加熱装置を含む大掛かりな設備が不要となるので、樹脂製発泡シートの製造コストを削減することができる。

本発明の実施の形態１に係る樹脂製発泡シートの平面図である。 同実施の形態１に係る樹脂製発泡シートの折り曲げ部を示す断面図であって、（ａ）は折り曲げ前の状態図、（ｂ）は折り曲げ後の状態図である。 同実施の形態１に係る樹脂製発泡シートから組み立てられる収納ケースの斜視図であって、（ａ）はその開蓋状態図、（ｂ）はその閉蓋状態図である。 本発明の実施の形態２に係る樹脂製発泡シートの折り曲げ部を示す断面図である。 本発明の実施の形態３に係る樹脂製発泡シートの折り曲げ部を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
［発明の実施の形態１］

図１乃至図３には、本発明の実施の形態１を示す。この実施の形態１では、樹脂製発泡シート１について、その構成および製造方法を順に説明した後、この樹脂製発泡シート１を用いて収納ケース１６を組み立てる方法を説明する。
＜樹脂製発泡シートの構成＞

まず、樹脂製発泡シート１の構成について説明する。

この実施の形態１に係る樹脂製発泡シート１は、図１に示すように、所定の形状に打ち抜かれたポリプロピレン製のシート本体２を有しており、シート本体２は均一な厚さ（例えば、４ｍｍ）を有している。このシート本体２は、正面部３、側面部５、第１外フラップ６、第２外フラップ７、第１内フラップ８、第２内フラップ９、のり付け部（つぎしろ部）１０および手掛け穴部１２から構成されている。

ここで、正面部３の図１上側には、第１外フラップ６が折り曲げ部４Ａを介して連設されているとともに、正面部３の図１下側には、第２外フラップ７が折り曲げ部４Ｂを介して連設されている。また、正面部３の図１左側には、のり付け部１０が折り曲げ部４Ｃを介して連設されているとともに、正面部３の図１右側には、側面部５が折り曲げ部４Ｄを介して連設されている。側面部５の図１上側には、第１内フラップ８が折り曲げ部４Ｅを介して連設されているとともに、側面部５の図１下側には、第２内フラップ９が折り曲げ部４Ｆを介して連設されている。さらに、側面部５の上部には、折り曲げ部４Ｇを介して長円形の手掛け穴部１２が、図１紙面と直角な方向に切り起こし自在に形成されている。

そして、各折り曲げ部４（４Ａ〜４Ｇ）には、図２（ａ）に示すように、一対（２本）のＵ字断面形状の第１のけい線（罫線）１３、１３が、互いに所定の間隔Ｗ３（例えば、Ｗ３＝３．７ｍｍ）で平行に設けられている。また、これら第１のけい線１３、１３の間には、１本のＵ字断面形状の第２のけい線（罫線）１５が第１のけい線１３に沿って設けられている。

ここで、第２のけい線１５の深さは、第１のけい線１３の深さより深くなっている。また、第１のけい線１３の深さＤ１は、折り曲げたときの応力を減らすという観点から、シート本体２の折り曲げ部４における厚さＴ１の５０〜９５％、好ましくは７０〜９０％、より好ましくは８５〜９０％の範囲内とするのがよい。一方、第２のけい線１５の深さＤ２は、折り曲げたときの応力を減らすという観点から、シート本体２の折り曲げ部４における厚さＴ１の６０〜９９％、好ましくは７５〜９７％、より好ましくは９０〜９５％の範囲内とするのがよい。また、第１のけい線１３の幅Ｗ１および第２のけい線１５の幅Ｗ２はいずれも、折り曲げたときの応力を減らすという観点から、シート本体２の折り曲げ部４における厚さＴ１の２０〜９５％、好ましくは５０〜９５％、より好ましくは６０〜９０％の範囲内とするのがよい。

なお、第１のけい線１３としては、半切けい（半切罫、ハーフカット）等を採用することができる。また、第２のけい線１５としては、ミシン目、半切けい等を採用することができる。
＜樹脂製発泡シートの製造方法＞

この樹脂製発泡シート１を製造する際には、次の手順による。

まず、シート本体作製工程で、シート本体２を作製する。このとき、押出発泡法、ビーズ型発泡法、電子線架橋発泡法、化学架橋発泡法、バッチ式発泡法などの公知の製造方法を採用することができる。このうち、シート本体２の生産性やリサイクル性の観点から、押出発泡法を用いることが好ましい。

そこで、ここでは押出発泡法によるシート本体２の作製手順について以下に説明する。まず、ポリプロピレン樹脂組成物と発泡剤その他を押出機（図示せず）の中で溶融混練して溶融樹脂組成物とし、押出機に接続されたダイ（図示せず）内へこの溶融樹脂組成物を送り出す。次いで、こうしてダイ内へ送り込まれた溶融樹脂組成物をダイの出口から大気中に平板状に押し出して発泡させる。最後に、こうして発泡した平板状の溶融樹脂組成物を冷却し、切断機（図示せず）によって所望のサイズに切断する。すると、平板状のシート本体２が得られる。

ここで、ダイの形状としては、マルチマニホールド方式のＴダイやサーキュラーダイなどを挙げることができる。但し、シート本体２の生産性の観点からは、マルチマニホールド方式のＴダイを採用することが好ましい。

また、シート本体２を作製する際にポリプロピレン樹脂に添加される発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤、これらの混合物などを用いることができる。

物理発泡剤の具体例としては、炭酸ガス、窒素ガス、空気、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロルエタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタンなどが挙げられる。これらの物理発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても構わない。これらの物理発泡剤のうち、窒素ガス、炭酸ガス、空気を用いることが、その経済性、安全面の観点から好ましい。

発泡剤として物理発泡剤を用いる場合には、押出機の中で溶融混練する樹脂に物理発泡剤を圧入し、これをさらに溶融混練することが必要である。このとき、物理発泡剤の圧入量は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましい。また、この物理発泡剤には、気泡核剤を添加することが好ましい。この気泡核剤としては、タルク、シリカ、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸カルシウム、ゼオライト、マイカ、クレー、ワラストナイト、ハイドロタルサイト、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ＰＭＭＡなどのポリマービーズ、合成アルミノシリケートの他、後述する化学発泡剤などを使用することができる。この気泡核剤の添加量は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましい。

一方、化学発泡剤の具体例としては、重曹、重曹とクエン酸、クエン酸ナトリウム、ステアリン酸などの有機酸との混合物；アゾジカルボン酸アミド、トリレンジイソシアネート、４，４’ジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネート化合物；アゾビスブチロニトリル、バリウム・アゾジカルボキシレート、ジアゾアミノベンゼン、トリヒドラジノトリアジンなどのアゾ、ジアゾ化合物；ベンゼン・スルホニル・ヒドラジド、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼン・スルホニル・ヒドラジド）、トルエン・スルホニル・ヒドラジドなどのヒドラジン誘導体；Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ・ペンタメチレン・テトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ・テレフタルアミドなどのニトロソ化合物；Ｐ−トルエン・スルホニル・セミカルバジド、４，４’オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジドなどのセミカルバジド化合物；アジ化合物；トリアゾール化合物などが挙げられる。これらの化学発泡剤のうち、重曹、クエン酸、アゾジカルボン酸アミドを用いることが、その経済性、安全面の観点から好ましい。

発泡剤として化学発泡剤を用いる場合、その添加量は、ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部であることが好ましい。また、この化学発泡剤には、その分解温度および分解速度を調製するため、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素などの発泡助剤を添加してもよい。

このようにしてシート本体２が作製されたところで、折り曲げ部形成工程に移行し、抜型を備えた平打ち抜き（図示せず）を用いて、このシート本体２を所定の形状（図１に示す外周形状）に打ち抜くと同時に、すべての折り曲げ部４に第１および第２のけい線１３、１５を形成する。このとき、第１および第２のけい線１３、１５は、シート本体２の融点（ここでは、ポリプロピレンの融点で１６０〜１７０℃）以下の温度で形成する。なお、打ち抜きの温度は、室温であることが好ましい。すると、樹脂製発泡シート１が完成する。

ここで、樹脂製発泡シート１の製造作業が終了する。

このように、この実施の形態１によれば、樹脂製発泡シート１の製造に際して、シート本体２の所定箇所を加熱溶融しなくても、第１および第２のけい線１３、１５を形成して折り曲げ部４を設けることが可能となる。そのため、製造工程を簡略にして樹脂製発泡シート１の生産効率を高めることができる。また、公知技術２と異なり、熱けい線を形成するための加熱装置を含む大掛かりな設備が不要となるので、樹脂製発泡シート１の製造コストを削減することができる。

また、シート本体２の融点を超える温度で第１および第２のけい線１３、１５を形成する場合は、折り曲げ部４の溶けた部分が脇に盛り上がったり、折り曲げ部４が可塑化して白く変色したりするため、樹脂製発泡シート１の外観が悪くなることがある。本発明では、シート本体２の融点以下の温度で第１および第２のけい線１３、１５を形成しているので、樹脂製発泡シート１の外観を良好なものとすることができる。
＜収納ケースの組立方法＞

以上のような構成を有する樹脂製発泡シート１を用いて、図３に示すように、収納ケース１６を組み立てる際には、次の手順による。

まず、樹脂製発泡シート１を２枚用意する。そして、各樹脂製発泡シート１においてそれぞれ、のり付け部１０が正面部３に対して直角になるように折り曲げ部４Ｃで折り曲げ、側面部５が正面部３に対して直角になるように折り曲げ部４Ｄで折り曲げ、第２内フラップ９が側面部５に対して直角になるように折り曲げ部４Ｆで折り曲げ、第２外フラップ７が正面部３に対して直角になるように折り曲げ部４Ｂで折り曲げる。さらに、両方の樹脂製発泡シート１ののり付け部１０を他方の樹脂製発泡シート１の側面部５の内面に接着して貼り付ける。すると、２枚の樹脂製発泡シート１は、図３（ａ）に示すように、上面が開口した六面体状の箱形に形成される。

こうして各樹脂製発泡シート１を折り曲げ部４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｆで直角に折り曲げると、シート本体２には、箱の内側（谷折り側）に圧縮応力が作用するとともに、箱の外側（山折り側）に引張応力が作用するため、シート本体２は、図２（ｂ）に示すように、第１および第２のけい線１３、１５が扇形断面形状に開くように弾性変形する。したがって、シート本体２は、その弾性により、反発力が生じて元の形状に戻ろうとする。

しかし、第２のけい線１５は第１のけい線１３より深く設けられているので、以下の述べるように、シート本体２の反発力を逃がし、シート本体２を曲げた状態で固定することができる。そのため、樹脂製発泡シート１に対して、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行することが可能となる。

すなわち、第１のけい線１３が２本設けられているので、第１のけい線１３が１本の場合と比べて、折り曲げ部４の曲げ剛性を小さくし、シート本体２の反発力を弱めることができる。また、これら第１のけい線１３、１３間に第２のけい線１５が設けられているので、シート本体２を曲げたときに、第２のけい線１５が開くことにより、けい線１３の開口量を減らすことができる。その結果、けい線１３が開き過ぎてシート本体２が割れてしまう事態を回避することが可能となる。しかも、この第２のけい線１５の深さは第１のけい線１３の深さより深いので、けい線１３の開口量を減らす効果を第１のけい線１３の深さ方向の全長にわたって発揮させることができる。したがって、シート本体２の反発力を逃がし、シート本体２を曲げた状態で固定することができる。

次いで、各樹脂製発泡シート１においてそれぞれ、第１内フラップ８が側面部５に対して直角になるように折り曲げ部４Ｅで折り曲げ、第１外フラップ６が正面部３に対して直角になるように折り曲げ部４Ａで折り曲げる。すると、２枚の樹脂製発泡シート１は、図３（ｂ）に示すように、上面が閉口した六面体状の箱形に形成される。

こうして各樹脂製発泡シート１を折り曲げ部４Ａ、４Ｅで直角に折り曲げると、上述した折り曲げ部４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｆと同様、シート本体２は、その弾性により、反発力が生じて元の形状に戻ろうとするが、第２のけい線１５は第１のけい線１３より深いので、シート本体２の反発力を逃がすことができる。そのため、樹脂製発泡シート１に対して、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行することが可能となる。

最後に、図３（ｂ）に示すように、各樹脂製発泡シート１の手掛け穴部１２を切り起こす形で箱の内側に折り曲げる。すると、２枚の樹脂製発泡シート１からなる収納ケース１６が完成する。

こうして各樹脂製発泡シート１の手掛け穴部１２を折り曲げると、上述した折り曲げ部４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｆと同様、シート本体２は、その弾性により、反発力が生じて元の形状に戻ろうとするが、第２のけい線１５は第１のけい線１３より深いので、シート本体２の反発力を逃がすことができる。そのため、樹脂製発泡シート１に対して、従来の製函機や封緘機による製函または封緘を容易に実行することが可能となる。

ここで、樹脂製発泡シート１を用いた収納ケース１６の組立作業が終了する。
［発明の実施の形態２］

図４には、本発明の実施の形態２を示す。

この実施の形態２に係る樹脂製発泡シート１では、図４に示すように、第２のけい線１５が２本である点を除き、上述した実施の形態１と同じ構成を有している。なお、実施の形態１と同一の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。したがって、この実施の形態２では、第２のけい線１５が２本とも第１のけい線１３より深いので、上述した実施の形態１と同じ作用効果を奏する。

また、この樹脂製発泡シート１の製造方法および収納ケース１６の組立方法についてはそれぞれ、上述した実施の形態１の方法に準じて行われる。したがって、この実施の形態２では、上述した実施の形態１と同様の作用効果を奏する。

［発明の実施の形態３］

図５には、本発明の実施の形態３を示す。

この実施の形態３に係る樹脂製発泡シート１では、図５に示すように、第２のけい線１５が３本である点を除き、上述した実施の形態１と同じ構成を有している。なお、実施の形態１と同一の部材については、同一の符号を付してその説明を省略する。したがって、この実施の形態３では、第２のけい線１５が３本とも第１のけい線１３より深いので、上述した実施の形態１と同じ作用効果を奏する。

また、この樹脂製発泡シート１の製造方法および収納ケース１６の組立方法についてはそれぞれ、上述した実施の形態１の方法に準じて行われる。したがって、この実施の形態３では、上述した実施の形態１と同様の作用効果を奏する。
［発明のその他の実施の形態］

なお、上述した実施の形態１〜３では、第１のけい線１３の本数が一対（２本）である樹脂製発泡シート１について説明したが、第１のけい線１３の本数を二対以上、例えば、二対（４本）、三対（６本）としてもよい。

また、上述した実施の形態１では、第２のけい線１５が１本である樹脂製発泡シート１について説明し、上述した実施の形態２では、第２のけい線１５が２本である樹脂製発泡シート１について説明した。さらに、上述した実施の形態３では、第２のけい線１５が３本である樹脂製発泡シート１について説明した。しかし、すべての第２のけい線１５が第１のけい線１３より深いという条件を満たす限り、第２のけい線１５の本数を４本以上にしても構わない。

また、上述した実施の形態１〜３では、第１および第２のけい線１３、１５がＵ字断面形状である場合について説明した。しかし、これら第１および第２のけい線１３、１５の断面形状は、Ｕ字に限るわけではなく、種々の断面形状（例えば、Ｖ字、角形状）が考えられる。

さらに、上述した実施の形態１〜３では、２枚の樹脂製発泡シート１から１個の収納ケース１６を組み立てる場合について説明したが、樹脂製発泡シート１の２枚分を１枚物のシートで成形することにより、１枚の樹脂製発泡シート１から１個の収納ケース１６を組み立てることも可能である。２枚の樹脂製発泡シート１から１個の収納ケース１６を組み立てる場合は、上述したとおり、のり付け部１０による貼付作業が２箇所必要となるのに対して、１枚の樹脂製発泡シート１から１個の収納ケース１６を組み立てる場合は、のり付け部１０による貼付作業が１箇所で済む。したがって、収納ケース１６の組立作業を効率よく実施することができる。

さらにまた、上述した実施の形態１〜３では、ポリプロピレン製のシート本体２を有する樹脂製発泡シート１について説明した。しかし、シート本体２の材質としては、ポリオレフィン樹脂であれば特に限定されず、具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂などを挙げることができる。これらの樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を併用しても構わない。

ポリエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンと炭素原子数４以上のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと炭素原子数４以上の環状オレフィンとの共重合体、および、これらの混合物などを挙げることができる。

ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン単独重合体に少量のエチレンおよび／またはα−オレフィンのコモノマーを共重合させた共重合体（プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレン系ブロック共重合体）などを挙げることができる。このうち、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合して得られるプロピレン系ブロック共重合体を用いることが好ましい。

なお、これらのポリオレフィン樹脂は、無機フィラー、有機フィラー、顔料、滑材、帯電防止剤、安定剤などの充填剤および／または添加剤を含有していてもよい。

本発明は、通い箱、工場内での保管箱、精密機器ケース、緩衝材、養生シートその他に広く適用することができる。

１……樹脂製発泡シート
２……シート本体
３……正面部
４（４Ａ〜４Ｇ）……折り曲げ部
５……側面部
６……第１外フラップ
７……第２外フラップ
８……第１内フラップ
９……第２内フラップ
１０……のり付け部
１２……手掛け穴部
１３……第１のけい線
１５……第２のけい線
１６……収納ケース
Ｄ１……第１のけい線の深さ
Ｄ２……第２のけい線の深さ
Ｔ１……シート本体の折り曲げ部における厚さ
Ｗ１……第１のけい線の幅
Ｗ２……第２のけい線の幅
Ｗ３……間隔

Claims (6)

1. シート本体に折り曲げ部が設けられた樹脂製発泡シートであって、
   前記折り曲げ部には、前記シート本体の融点以下の温度で形成された一対以上の第１のけい線が互いに平行に設けられ、
   これら第１のけい線の間には、前記シート本体の融点以下の温度で形成された１本以上の第２のけい線が当該第１のけい線より深く設けられていることを特徴とする樹脂製発泡シート。
2. 前記第２のけい線は、ミシン目および／または半切けいであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製発泡シート。
3. 前記第１のけい線の深さは、前記シート本体の前記折り曲げ部における厚さの５０〜９５％の範囲内であることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製発泡シート。
4. 前記第２のけい線の深さは、前記シート本体の前記折り曲げ部における厚さの６０〜９９％の範囲内であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂製発泡シート。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂製発泡シートの製造方法であって、
   前記シート本体を作製するシート本体作製工程と、
   前記シート本体の所定箇所に当該シート本体の融点以下の温度で前記第１および第２のけい線を形成して前記折り曲げ部を設ける折り曲げ部形成工程と
   を含むことを特徴とする樹脂製発泡シートの製造方法。
6. 請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂製発泡シートが、その折り曲げ部で折り曲げられて箱形に形成されていることを特徴とする収納ケース。

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