JP2011022268A - プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】導電性基体上に感光層を少なくとも有し、最表面層が、フッ素樹脂粒子と下記構造単位(A)を含む結着樹脂とを含有する電子写真感光体10と帯電装置20と露光装置30と現像装置40と転写装置(中間転写体50、一次転写装置51、二次転写装置52)とクリーニング装置70とクリーニング装置70から現像装置40へ回収したトナーを搬送する供給搬送管74とを有する画像形成装置である。
【選択図】図1
Description
一方で、特許文献2には、シリコーンオイル等の潤滑成分により表面処理されたシリカをトナーに外添させるトナーが提案されている。
請求項1に係る発明は、
導電性基体上に感光層を少なくとも有し、最表面層が、フッ素樹脂粒子と下記構造単位(A)を含む結着樹脂とを含有する電子写真感光体と、
前記電子写真感光体を帯電させる帯電手段と、
帯電された前記電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、
前記電子写真感光体に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、
前記電子写真感光体の表面に残存した前記トナーを回収するトナー回収手段と、
前記トナー回収手段により回収された前記トナーを前記トナー像形成手段に搬送するトナー搬送手段と、
を備えた画像形成装置。
導電性基体上に感光層を少なくとも有し、最表面層がフッ素樹脂粒子と下記構造単位(A)を含む結着樹脂とを含有する電子写真感光体と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、
前記電子写真感光体の表面に残存した前記トナーを回収するトナー回収手段と、
前記トナー回収手段により回収された前記トナーを前記トナー像形成手段に搬送するトナー搬送手段と、
を備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
請求項2に係る発明によれば、トナー回収手段により回収したトナーを再利用する方式を採用した画像形成装置において、電子写真感光体の最表面層にフッ素樹脂粒子と前記構造単位(A)を含む結着樹脂との双方を含有しない場合に比べ、濃度ムラ、及び電子写真感光体の表面へのトナーの固着が抑制されるプロセスカートリッジを提供することができる。
前記電子写真感光体を帯電させる帯電手段と、
帯電された前記電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記電子写真感光体に形成された静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、
前記電子写真感光体に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、
前記電子写真感光体の表面に残存したトナーを回収するトナー回収手段と、
前記トナー回収手段により回収されたトナーを前記トナー像形成手段に搬送するトナー搬送手段と、
を備えた画像形成装置である。
また、電子感光体から供給されるフッ素樹脂粒子により、トナー像形成手段中の現像剤(トナー)の流動性も確保される。
図1は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置101は、転写残トナーをクリーニング装置によって回収し、回収トナーを現像装置に供給して再使用する方式を採用した構成となっている。
図3は、本実施形態に係る電子写真用感光体を示す概略断面図である。図4は他の本実施形態に係る電子写真感光体を示す概略断面図である。
そして、図3に示す電子写真感光体10Aにおいては、電荷輸送層3が導電性基体4から最も遠い側に配置される最表面層となっている。
具体的には、図4に示す電子写真感光体10Bにおいては、導電性基体4上に下引層1が設けられ、その上に単層型感光層6が形成された構造を有するものである。
そして、図4に示す電子写真感光体10Bにおいては、単層型感光層6が導電性基体4から最も遠い側に配置される最表面層となっている。
導電性基体としては、従来から使用されているものであれば、如何なるものを使用してもよい。例えば、薄膜(例えばアルミニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼等の金属類、及びアルミニウム、チタニウム、ニッケル、クロム、ステンレス鋼、金、バナジウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化錫インジウム(ITO)等の膜)を設けたプラスチックフィルム等、導電性付与剤を塗布又は含浸させた紙、導電性付与剤を塗布又は含浸させたプラスチックフィルム等が挙げられる。導電性基体の形状は円筒状に限られず、シート状、プレート状としてもよい。
下引き層は、導電性基体表面における光反射の防止、導電性基体から感光層への不要なキャリアの流入の防止などの目的で、必要に応じて設けられる。
下引き層に含まれる結着樹脂としては、ポリビニルブチラールなどのアセタール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、カゼイン、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂などの公知の高分子樹脂化合物、また電荷輸送性基を有する電荷輸送性樹脂やポリアニリン等の導電性樹脂などが挙げられる。これらの中でも、上層の塗布溶剤に不溶な樹脂が望ましく用いられ、特にフェノール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが望ましく用いられる。
金属化合物と結着樹脂との比率は、特に制限されず、所望する電子写真感光体特性を得られる範囲で設定されることがよい。
導電性粒子としては、例えば、金属粒子(アルミニウム、銅、ニッケル、銀などの粒子)、導電性金属酸化物粒子(酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛などの粒子)、導電性物質粒子(カーボンファイバ、カーボンブラック、グラファイト粉末の粒子)等が挙げられる。これらの中でも、導電性金属酸化物粒子が好適である。導電性粒子は、2種以上混合して用いてもよい。
また、導電性粒子は、疎水化処理剤(例えばカップリング剤)等により表面処理を施して、抵抗調整して用いてもよい。
導電性粒子の含有量は、例えば、結着樹脂に対して、10質量%以上80質量%以下であることが望ましく、より望ましくは40質量%以上80質量%以下である。
電荷発生層は、例えば、電荷発生材料と結着樹脂中とを含んで構成される。かかる電荷発生材料としては、無金属フタロシアニン、クロロガリウムフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニン、ジクロロスズフタロシアニン、チタニルフタロシアニン等のフタロシアニン顔料が挙げられ、特に、CuKα特性X線に対するブラッグ角(2θ±0.2゜)の少なくとも7.4゜、16.6゜、25.5゜及び28.3゜に強い回折ピークを有するクロロガリウムフタロシアニン結晶、CuKα特性X線に対するブラッグ角(2θ±0.2゜)の少なくとも7.7゜、9.3゜、16.9゜、17.5゜、22.4゜及び28.8゜に強い回折ピークを有する無金属フタロシアニン結晶、CuKα特性X線に対するブラッグ角(2θ±0.2゜)の少なくとも7.5゜、9.9゜、12.5゜、16.3゜、18.6゜、25.1゜及び28.3゜に強い回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン結晶、CuKα特性X線に対するブラッグ角(2θ±0.2゜)の少なくとも9.6゜、24.1゜及び27.2゜に強い回折ピークを有するチタニルフタロシアニン結晶が挙げられる。その他、電荷発生材料としては、キノン顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、アントロン顔料、キナクリドン顔料等が挙げられる。また、これらの電荷発生材料は、単独又は2種以上を混合して用いてもよい。
電荷発生材料と結着樹脂の配合比は、10:1乃至1:10の範囲が望ましい。
電荷発生層形成用塗布液中に粒子(例えば電化発生材料)を分散させる方法としては、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。高圧ホモジナイザーとしては、高圧状態で分散液を液−液衝突や液−壁衝突させて分散する衝突方式や、高圧状態で微細な流路を貫通させて分散する貫通方式などが挙げられる。
電荷輸送層は、例えば、電荷輸送材料と、構造単位(A)を含む結着樹脂と、フッ素樹脂粒子と、を含んで構成される。
この共重合比を調整することで、クリーニング装置による電子写真感光体の表面(最表面層)の削り量が調整され、上記範囲にすることで、当該削り量が適切となり、削り分に含まれるフッ素樹脂粒子の現像装置への供給量が適量となる。
また。電荷輸送材料と上記結着樹脂(構造単位(A)を含む結着樹脂+他の結着樹脂)との配合比は10:1乃至1:5が望ましい。
なお、この一次粒子は、電子写真感光体の最表面層から試料片を得て、これをSEM(走査型電子顕微鏡)により例えば倍率5000倍以上で観察し、一次粒子状態のフッ素樹脂粒子の最大径を測定し、これを50個の粒子について行った平均値とする。なお、SEMとして日本電子製JSM-6700Fを使用し、加速電圧5kVの二次電子画像を観察する。
フッ素変性シリコーンオイルの含有量は、例えば、0.1ppm以上1000ppm以下の範囲がよく、望ましくは0.5ppm以上500ppm以下の範囲である。
電荷輸送層の膜厚は、望ましくは5μm以上50μm以下、より望ましくは10μm以上40μm以下の範囲に設定される。
単層型感光層は、例えば、電荷発生材料と、構造単位(A)を含む結着樹脂と、フッ素樹脂粒子と、を含んで構成され、必要に応じて電荷輸送性材料を含む。
単層型感光層の膜厚は5μm以上50μm以下程度が望ましく、10μm以上40μm以下とするのがさらに望ましい。
帯電装置20としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置20としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。
露光装置30としては、例えば、電子写真感光体10表面に、半導体レーザ光、LED光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、780nm前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、600nm台の発振波長レーザーや青色レーザーとして400nm以上450nm以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置30としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。
現像装置40は、例えば、現像領域で電子写真感光体10に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアからなる2成分現像剤を収容する現像容器41(現像装置本体)と、補給用現像剤収納容器(トナーカートリッジ)47と、を有している。現像容器41は、現像容器本体41Aとその上端を塞ぐ現像容器カバー41Bとを有している。
一次転写装置51、及び二次転写装置52としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。
現像剤は、トナーからなる一成分系現像剤、又はトナーとキャリアを含む二成分系現像剤が挙げられる。
クリーニング装置70は、筐体71と、筐体71から突出するように配設されるクリーニングブレード72を含んで構成されている。クリーニングブレード72は、電子写真感光体10の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体10における除電装置60によって除電される位置より電子写真感光体10の回転方向(矢印a)の上流側に、先端部(以下、エッジ部という)が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
供給搬送管74は、クリーニング装置70により除去されたトナーと共に電子写真感光体の最表面層を削り取ったフッ素樹脂粒子を含む削り粉を現像装置40へ供給して、当該トナーを再利用させるものである。つまり、クリーニング装置70における筐体71の底部に設けられた搬送部材73の回転に伴い、供給搬送管74を通じて未転写残留のトナーを現像装置40(第2攪拌室44A)へと搬送し、収容されている現像剤(トナー)と供給して再利用させる。
なお、本実施形態に係る画像形成装置101では、クリーニング装置70により除去されたトナーと共に電子写真感光体の最表面層から削り取ったフッ素樹脂粒子を含む削り粉を、供給搬送管74により現像装置40における現像剤を収容する現像容器41(現像装置本体)に供給する形態を説明するが、これに限られず、現像装置40における補給用現像剤収納容器(トナーカートリッジ)47に供給する形態や、供給搬送管74の代わりに搬送コンベアを適用した形態であってもよい。
一方、クリーニング装置70により回収されたトナー、及び電子写真感光体の最表面層から削り取ったフッ素樹脂粒子を含む削り粉を、現像装置40中の現像剤に供給する。
プロセスカートリッジ101Aの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体10と現像装置40とクリーニング装置70と供給搬送管74とを備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置20、露光装置30、及び一次転写装置51から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。
(トナー粒子の作製)
− 樹脂粒子分散液の調整−
・スチレン:370質量部
・n−ブチルアクリレート:30質量部
・アクリル酸:8質量部
・ドデカンチオール:24質量部
・四臭化炭素:4質量部
前記化合物を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製)6質量部及びアニオン性界面活性剤(ネオゲンSC:第一工業製薬(株)製) 10質量部をイオン交換水550質量部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、10分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4質量部を溶解したイオン交換水50質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃ になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、150nmであり、Tg=58℃、重量平均分子量Mw=12000の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を調製した。
・カーボンブラック(モーガルL:キャボット製):60質量部
・ノニオン性界面活性剤(ノニポール400:三洋化成(株)製):6質量部
・イオン交換水:240質量部
以上の成分を混合して、溶解、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間攪拌し、その後アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が250nmである着色剤(カーボンブラック)粒子が分散された着色剤分散剤を調製した。
・パラフィンワックス(HNP0190:日本精蝋(株)製、融点85℃):100質量部
・カチオン性界面活性剤(サニゾールB50:花王(株)製):5質量部
・イオン交換水:240質量部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて10分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が520nmである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。
・前記樹脂粒子分散液:234質量部
・前記着色剤分散液:30質量部
・前記離型剤分散液:40質量部
・ポリ水酸化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S):0.5質量部
・イオン交換水:600質量部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら50℃まで加熱した。50℃で30分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて56℃で1時間保持し、凝集粒子を生成した。その後、この凝集体粒子を含む分散液に26質量部の樹脂粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を50℃まで上げて30分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液に、1N水酸化ナトリウムを追加して、系のpHを7.0に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら80℃ まで加熱し、4時間保持した。冷却後、このトナー粒子を濾別し、イオン交換水で4回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子を得た。
前記トナー粒子100質量部に、平均粒径12nmのシリカ粒子を0.5質量部、平均粒径40nmのシリカ粒子を1.0質量部添加し、20Lのヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽先端周速55m /sで20分間ブレンドを行い、トナー粒子表面面積に対して25cov%外添した。そして、45μmの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、外添トナー1を作製した。
前記トナー粒子100質量部に、平均粒径12nmのシリカ粒子を0.5質量部、平均粒径40nmのシリカ粒子を1.0質量部及び4フッ化エチレン樹脂粒子(平均粒径0.3μm)を2.0質量部添加したこと以外は、前記外添トナー1と同様の方法で外添トナー2を作製した。
4フッ化エチレン樹脂粒子を4.0質量部添加したこと以外は、前記外添トナー2と同様の方法で外添トナー3を作製した。
体積平均粒子径40μmのCu−Znフェライト粒子100質量部に、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン0.1質量部を含有するメタノール溶液を添加し、ニーダーで被覆した後、メタノールを留去し、さらに120℃で2時間加熱して上記シラン化合物を硬化させた。この粒子に、パーフルオロオクチルエチルメタクリレート−メチルメタクレート共重合体(共重合比40:60) をトルエンに溶解させたものを添加し、真空減圧型ニーダーを使用してパーフルオロオクチルエチルメタクリレート−メチルメタクレート共重合体の被覆量が0.5%となるようにキャリアを製造した。
得られたキャリア100質量部に対して、外添トナー1を5質量部混合し、現像剤1を作製した。
外添トナー2を用いたこと以外は現像剤1と同様の方法で、現像剤2を作製した。
外添トナー3を用いたこと以外は現像剤1と同様の方法で、現像剤3を作製した。
(感光体1の作製)
酸化亜鉛(平均粒子径:70nm、テイカ社製、比表面積値:15m2/g)100質量部をメタノール500質量部と攪拌混合し、シランカップリング剤として、KBM603(信越化学社製)1.25質量部を添加し、2時間攪拌した。その後、メタノールを減圧蒸留にて留去し、120℃で3時間焼き付けを行い、シランカップリング剤表面処理酸化亜鉛粒子を得た。
前記表面処理を施した酸化亜鉛粒子60質量部と、アリザリン0.6質量部と、硬化剤としてブロック化イソシアネート(スミジュール3173、住友バイエルンウレタン社製)13.5質量部と、ブチラール樹脂(エスレックBM−1、積水化学社製)15質量部とを、メチルエチルケトン85質量部に溶解した溶液38質量部と、メチルエチルケトン25質量部とを混合し、直径1mmのガラスビーズを用いてサンドミルにて4時間の分散を行い分散液を得た。得られた分散液に、触媒としてジオクチルスズジラウレート0.005質量部と、シリコーン樹脂粒子(トスパール145、GE東芝シリコーン社製)4.0質量部とを添加し、下引層塗布用液を得た。この塗布液を、浸漬塗布法にて直径30mmのアルミニウム基材上に塗布し、180℃、40分の乾燥硬化を行い厚さ23μmの下引層を得た。
このB液に前記A液を加えて攪拌混合した後、微細な流路を持つ貫通式チャンバーを装着した高圧ホモジナイザー(吉田機械興行株式会社製)を用いて、500kgf/cm2まで昇圧しての分散処理を6回繰り返した液に、フッ素変性シリコーンオイル(商品名:FL−100 信越シリコーン社製)を10ppm添加し、撹拌して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この塗布液を電荷発生層上に塗布して115℃で40分間乾燥し、膜厚が20μmの電荷輸送層を形成し、感光体1を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=15:85(重量平均分子量52,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体2を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=5:95(重量平均分子量48,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂(1)を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体3を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=0:100(重量平均分子量40,000)のポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体4を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、下記構造式(A2)で示され、共重合比m:n=25:75(重量平均分子量74,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体5を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A2)で示され、共重合比m:n=15:85(重量平均分子量72,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体6を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A2)で示され、共重合比m:n=5:95(重量平均分子量63,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体7を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A2)で示され、共重合比m:n=0:100(重量平均分子量60,000)で示されるポリカーボネート樹脂を用いたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体8を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=15:85(重量平均分子量52,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと、4フッ化エチレン樹脂粒子の量を0.2質量部としたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体9を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=15:85(重量平均分子量52,000)のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂を用いたこと、4フッ化エチレン樹脂粒子の量を0.5質量部としたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体10を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=0:100(重量平均分子量40,000)で示されるポリカーボネート樹脂を用いたこと、4フッ化エチレン樹脂粒子の量を0.5質量部としたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体11を作製した。
前記感光体1に記載のビフェニル共重合型ポリカーボネート樹脂の代わりに、前記構造式(A1)で示され、共重合比m:n=0:100(重量平均分子量40,000)で示されるポリカーボネート樹脂を用いたこと、4フッ化エチレン樹脂粒子の量を1.5質量部としたこと以外は、感光体1と同様の方法で感光体12を作製した。
表3に示す現像剤及び感光体の組み合わせに従って、下記評価試験を行った。
上記実施例、比較例の組み合わせの現像剤及び感光体を、富士ゼロックス社製Docu Print 505のドラムカートリッジに装着し、画像形成試験を行った。上記画像形成試験は、25℃、85RH%の環境下で、A4用紙上に画像平均密度10%の画質パターンを50000枚連続プリントした後に30%ハーフトーン画像を出力し、X−rite404を用いてランダムに10点の画像濃度を測定し、その最大値と最小値の差から以下の評価基準に基づいて濃度むらを評価した。
◎: 最大値と最小値の差が0.03以下
○: 最大値と最小値の差が0.03より大きく0.06以下
△: 最大値と最小値の差が0.06より大きく0.09以下
×: 最大値と最小値の差が0.09より大きく0.12以下
××:最大値と最小値の差が0.12より大きい
上記評価試験1を実施後の感光体を取り出し、共焦点レーザ顕微鏡(OLS1100, OLYMPAS社製)を用いて直接表面観察を行い、以下の基準に基づいてフィルミングの評価を行った。
−フィルミング評価−
○: 感光体表面にトナーの固着(フィルミング)が見られない
△: 感光体表面にトナーの固着(フィルミング)が見られるが、アルコールで湿らせた不織布で拭き取りを行うと除去される
×: 感光体表面にトナーの固着(フィルミング)が見られ、アルコールで湿らせた不織布で拭き取りを行っても除去できない
上記評価試験1と同様に、25℃、85RH%の環境下で、A4用紙上に画像平均密度10%の画質パターンを50000枚連続プリントした後、前記操作により回収、再利用された現像剤をカートリッジ中から約1gサンプリングした。サンプリングした前記現像剤粉体はアルミ製試料台に付したカーボンテープ上に固定し、乾燥機中40℃で十分に乾燥させ観察用サンプルを得た。さらに同サンプルを、電子走査型顕微鏡FE−SEM/EDS(JSM−6700F/JED−2300F, 日本電子製)を用いて加速電圧5kV、倍率1000倍の条件でEDS元素分析の測定を行った。測定より得たエネルギー強度ピーク比から現像剤中に含有されるF元素の質量%を求めた。
Claims (2)
- 導電性基体上に感光層を少なくとも有し、最表面層が、フッ素樹脂粒子と下記構造単位(A)を含む結着樹脂とを含有する電子写真感光体と、
前記電子写真感光体を帯電させる帯電手段と、
帯電された前記電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、
前記電子写真感光体に形成されたトナー像を被転写体に転写する転写手段と、
前記電子写真感光体の表面に残存した前記トナーを回収するトナー回収手段と、
前記トナー回収手段により回収された前記トナーを前記トナー像形成手段に搬送するトナー搬送手段と、
を備えた画像形成装置。
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