JP2011011255A - 鋼管突合せ溶接部内面検査装置および方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鋼管突合せ溶接部3の鋼管内面側表面を鋼管内部から検査する溶接部内面検査装置1において、検査対象溶接部3を照明する照明装置12で照明される部位を撮影する1台以上の撮像装置13にて取得する鋼管内面側の溶接部表面の画像と1台以上の形状測定装置14にて取得する溶接部表面形状測定結果から鋼管内面側の溶接部表面に開口する欠陥を判定する方法で判定精度を向上し、さらに初層溶接終了直後に検査することによって、鋼管内面側の表面に開口する欠陥を初層溶接の終了直後に発見し欠陥補修時間を短縮させることを特徴とする。
【選択図】図1
Description
特に海底パイプライン等での配管敷設工法の一つである敷設船工法は、長距離配管の敷設時に選択される工法で、特殊な敷設船上で鋼管を溶接しながら海底に敷設していく工法である。敷設船には、複数の溶接ステージと検査ステージ、その他必要に応じた作業ステージが設けられており、連続して溶接、検査される。つまり、多層盛りとなる溶接を複数の溶接ステージで分業し、検査その他作業を含めて工場のラインのように流れ作業とすることで長距離配管の敷設を効率的に行っている。
仮に、溶接欠陥が鋼管内面側に発生していた場合は、溶接部を鋼管外面側からグラインダー等で欠陥に到達するまで研削していき、欠陥部を除去した後、研削した部分を再度溶接することで溶接部を補修することになるため、研削作業と再溶接作業の所要時間は、鋼管外面に欠陥がある場合と比較して長くなる。特に初層溶接で欠陥が発生すると、全ての溶接層を除去しなければならないので、作業性だけでなく、配管敷設の生産性にまで大きく影響するため、この初層溶接パスの信頼性向上が強く求められている。
これは、海底配管に限らず、例えば、ガス配管や水道配管等の陸上配管や、プラント設備の配管等のように鋼管の板厚が厚いものや、鋼管内部に人や装置を入れることができず、鋼管内部から鋼管内面側の溶接欠陥を補修できない場合も同様である。
敷設船工法における鋼管突合せ溶接部の検査は、前述のように、溶接部外表面は目視検査法、溶接部内部は放射線探傷法や超音波探傷法による、鋼管外部からの検査が一般的である。これは、溶接に使用するインターナルクランプ等の装置が鋼管内部に配置されているとともに、流れ作業で溶接が実施されている鋼管内部に人が入って目視等の検査を実施することは、インターナルクランプ等の装置を移動させる、溶接作業を中断する等、配管敷設作業全体の妨げとなり、敷設作業効率を悪化させるためである。
敷設船工法を始めとした鋼管突合せ溶接においては、施工環境、インターナルクランプや裏当て金などの周辺装置との干渉、さらには流れ作業の生産性を維持するための時間制約などを考慮した上で、鋼管内面側の溶接部欠陥の監視、検出が求められている。
特に、敷設船工法等への適用を念頭にして、鋼管内面側の溶接部表面に開口する欠陥の検出精度を向上させるとともに、分業化している溶接の所要時間にマッチした検査時間の達成と溶接欠陥の補修まで含めた溶接施工所要時間を短縮するため、本発明は、鋼管突合せ溶接部内面検査方法とそれを具現化する検査装置を提供することを目的とする。
(1)鋼管どうしの突合せ溶接部を鋼管内部から検査する鋼管溶接部内面検査装置であって、前記溶接部の欠陥深さを計測できる形状計測装置と、当該形状計測装置より広視野を撮影できる撮像装置と、当該撮像装置の撮影視野を照明することができる照明装置とを、それぞれ少なくとも1機有し、これら装置を鋼管内面周方向に沿って移動することができるセンサー移動機構を有し、前記撮像装置で撮影した前記溶接部の撮影画像を基に、当該溶接部の欠陥の有無を判定し、欠陥が有った場合は、前記形状計測装置で当該欠陥の形状を計測することを特徴とする鋼管突合せ溶接部内面検査装置。
(3)前記センサー移動機構が、前記鋼管内部を周方向に回転可能な中空回転ステージで構成され、前記形状計測装置と前記撮像装置と前記照明装置が、前記中空回転ステージに固定されていることを特徴とする(1)に記載の鋼管突合せ溶接部内面検査装置。
さらに、誤検出による不要な補修作業を回避するとともに、鋼管内面側の溶接部表面に開口する欠陥がないことを保障するデータとして提示することができ、パイプライン等の配管敷設生産性を著しく向上させることができる。
図1は本発明による溶接部内面検査方法の実施形態の一例を示す概念図である。
敷設船工法等における鋼管2aと鋼管2bの突合せ溶接では、通常、インターナルクランプ装置4によって鋼管2aと鋼管2bをクランプし、初層または初層から数層を溶接する。初層溶接終了後は鋼管2aと鋼管2bのクランプを解除し、次に溶接される鋼管のクランプに使用するため、インターナルクランプ装置4は鋼管内部に留められる。このインターナルクランプ装置4に本発明に係る内面検査装置1を取り付けるとよい。もちろん、内面検査装置を単独で配置してもかまわない。内面検査装置1は、インターナルクランプ装置スキッド部5に容易に固定できるように着脱装置6を備える。内面検査装置1を検査対象溶接部3へ移動するときは、インターナルクランプ装置4を移動させることにより行い、さらに正確に位置あわせするために、内面検査装置1の旋回装置15に組み込まれている管軸方向微動機能(図示はしていない)により行うことができる。もちろん、インターナルクランプ装置4に微動機能があれば、それにより行うこともできる。内面検査装置の精密な位置合わせができれば、どのような機能を使おうとも、特に問題はない。
内面検査装置1は、検査対象部位を照明する照明装置12と、検査する溶接部部位を広視野で撮影する撮像装置13と、抽出した欠陥部の表面形状を測定する形状測定装置14と、これらを搭載した旋回装置15と、旋回装置15が鋼管内面に沿って可動するためのガイドレール16で構成されている例である。
図2(c)は、中空回転ステージ方式(センサー移動機構として、センサーを固定した中空回転ステージが鋼管内部を回転する方式)の鋼管の管軸に垂直な断面を見た図である。図2(d)は、中空回転ステージ方式の鋼管の管軸方向の断面を見た図である。この内面検査装置1は、照明装置12と、撮像装置13と、形状測定装置14が、鋼管内径より小さい外形を有するリング形状の中空回転ステージ24に固定され、さらにこの中空回転ステージ24を回転させるモーター25で構成されている例である。
以下、ガイドレール方式を基に説明するが、もちろん、センサー移動機構は、センサ類の位置決めができれば、これらの方法に限定される必要はまったくない。
撮像装置13および形状測定装置14は、これら装置により溶接部を撮影および形状計測できるように旋回装置15上に鋼管内壁面の垂線に対して一定の角度および鋼管内壁面までの一定の距離を保持して固定される。これら角度と距離は、制御装置7での操作で鋼管外部から可変できることが望ましい。撮像装置13の例としては、CCDカメラがあり、オートフォーカス機能が搭載されているものもしくは制御装置7からの操作でフォーカス調整できるものが望ましい。
照明装置12は、溶接線を中心とした線対称の位置に配置され、片側づつまたは同時に、溶接部(被検査部)のうち少なくとも前記撮像装置で撮像する範囲を照明できるようにする。図2の例では2台の照明装置としているが、一体化したものでもよい。ただし、照明条件として図3に示すように、照明装置による照明装置と鋼管内壁面の成す傾斜角19(θ)が10°〜30°の条件で照明できるように、照明装置12は旋回装置15上に固定されることが望ましい。なお、照明装置12は、制御装置7での操作により鋼管外部から管軸方向の距離17、管断面中心方向の距離18、傾斜角19を可変制御できることが望ましい。
前述したように、撮像装置によりマクロ的観察を行い、欠陥部分の抽出と欠陥長さ(欠陥は概ね溶接方向、つまり鋼管の周方向に長い)の計測を行う。上記したように、撮像はCCDカメラ等の広視野撮像装置で、ある一定の範囲を一括撮像する。得られた画像信号は、撮像画像用撮像情報処理装置8に送られ、画像処理を行う。画像処理は、照明装置により照らされた溶接部分の陰影を強調し、欠陥の有無を判断する。欠陥があると判断されたら、欠陥長さも計測する。形状測定装置で欠陥長さを測定してもよいが、通常、溶接欠陥は、溶接方向(この場合、鋼管の周方向)に発生し易いため、この撮像画像にて欠陥長さを計測した方が効率がよい。
目標検査精度は、現在実施されている配管外部からの放射線透過試験もしくは超音波探傷試験と同等の検出能力とし、0.5mmを超える欠陥を有害な表面欠陥として検出することとした。
試験条件:750A配管の突き合わせ溶接を行い、初層溶接後、内面検査装置にて溶接部全周を検査し、検査時間を測定した。このとき、最初に形状計測装置による全周検査を行い疵の位置と大きさを正確に把握し、次に上記したように撮像装置+形状計測装置での全周検査を行った。溶接は、欠陥が出やすいよう、溶接速度を通常より速くした。
(1)形状計測装置(光切断法)のみによる計測
0.5mmを超える欠陥を判定するためには、少なくとも0.5mmピッチで計測する必要がある。従って全周検査に約185秒かかった。欠陥個数は、全周で2個検出され、いずれも1mmであった。
(2)本発明に係る検査方法での計測
撮像装置による撮像画像視野は、事前のオフラインでの確認試験で、0.5mmの欠陥検出が十分可能である30mmx30mmとした。欠陥検出精度を上げるため、画像と画像の間に50%の重複部分を設けるよう、15mmピッチでの撮像を行った。
その結果、撮像装置での全周検査に75秒かかった。この撮像装置の画像処理にて欠陥は2箇所確認でき、いずれも形状計測装置で検出したところと同じであった。
この2箇所の疵に対し、形状計測装置にて計測した時間は、移動時間も含め、1秒以下であった。
以上の結果から、鋼管の突き合わせ溶接において、初層溶接直後に本発明に係る内面検査方法および装置で十分検査精度を確保できることが確認できた。
2a 鋼管
2b 鋼管
3 検査対象溶接部(初層溶接部)
4 インターナルクランプ装置
5 インターナルクランプ装置スキッド部
6 着脱装置
7 制御装置
8 撮像情報処理装置
9 形状情報処理装置
10 中央検査管理装置
11 表示装置
12 照明装置
13 撮像装置
14 形状測定装置
15 旋回装置
15a 旋回装置上部
15b 旋回装置下部
16 ガイドレール
17 検査対象溶接線から管軸方向の距離X
18 鋼管内面から管断面中心方向の距離Z
19 照明装置による照明と鋼管内壁面の成す傾斜角θ
20 スプリング
21 アーム
22 ボールベアリング
23 インナークランプ装置用ケーブル
24 モーター駆動式中空回転ステージ
25 モーター
Claims (8)
- 鋼管どうしの突合せ溶接部を鋼管内部から検査する鋼管溶接部内面検査装置であって、前記溶接部の欠陥深さを計測できる形状計測装置と、当該形状計測装置より広視野を撮影できる撮像装置と、当該撮像装置の撮影視野を照明することができる照明装置とを、それぞれ少なくとも1機有し、これら装置を鋼管内面周方向に沿って移動することができるセンサー移動機構を有し、前記撮像装置で撮影した前記溶接部の撮影画像を基に、当該溶接部の欠陥の有無を判定し、欠陥が有った場合は、前記形状計測装置で当該欠陥の形状を計測して検査することを特徴とする鋼管溶接部内面検査装置。
- 前記センサー移動機構が、鋼管内面の周方向に沿うように配置されたガイドレールとその上を走行する旋回装置から構成され、前記形状計測装置と前記撮像装置と前記照明装置が、前記旋回装置に搭載されていることを特徴とする請求項1に記載の鋼管溶接部内面検査装置。
- 前記センサー移動機構が、鋼管内部を周方向に回転可能な中空回転ステージで構成され、前記形状計測装置と前記撮像装置と前記照明装置が、前記中空回転ステージに固定されていることを特徴とする請求項1に記載の鋼管突合せ溶接部内面検査装置。
- 前記照明装置が、前記溶接部に対して対称になるよう配置され、それぞれの照明装置が、前記溶接部に対し10°〜30°の入射角で照らすことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の鋼管内面溶接検査装置。
- 鋼管突合せ溶接に用いるインターナルクランプ装置に接続する着脱装置を有していることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の鋼管内面溶接検査装置。
- 請求項1に記載の鋼管内面溶接検査装置を使用して、鋼管どうしの突合せ溶接部を鋼管内部から検査する鋼管内面溶接部検査方法であって、
前記撮像装置で撮影した前記溶接部の撮影画像情報を処理し、当該溶接部の欠陥の有無を判定し、欠陥が有った場合はその欠陥位置と欠陥長さを決定し、次に、当該決定した欠陥位置に基づき前記形状計測装置で当該欠陥の形状を計測して得られる形状計測情報を処理して欠陥の深さを決定し、
前記決定した欠陥の長さと深さから、有害な表面欠陥かどうかを判定することを特徴とする鋼管内面溶接部検査方法。 - 前記有害な表面欠陥かどうかを判定する方法が、前記決定した欠陥の長さと深さが、予め定めた閾値と比較することによって有害な表面欠陥を判定することを特徴とする請求項6に記載の鋼管内面溶接部検査方法。
- 請求項1に記載の鋼管溶接部内面検査装置を使用して、鋼管どうしの突合せ溶接部を鋼管内部から検査する鋼管内面溶接部検査方法であって、
初層溶接後に、前記撮像装置で撮影した前記溶接部の撮影画像情報を処理し、当該溶接部の欠陥の有無を判定し、欠陥が有った場合はその欠陥位置と欠陥長さを決定し、次に、当該決定した欠陥位置に基づき前記形状計測装置で当該欠陥の形状を計測して得られる形状計測情報を処理して欠陥の深さを決定し、前記決定した欠陥の長さと深さから、有害な表面欠陥かどうかを判定し、有害な表面欠陥が存在する場合に、当該有害な表面欠陥部分を補修することを特徴とする鋼管内面溶接部検査方法。
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