JPS59150335A - 多層溶接の探傷方法 - Google Patents
多層溶接の探傷方法Info
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- JPS59150335A JPS59150335A JP58023812A JP2381283A JPS59150335A JP S59150335 A JPS59150335 A JP S59150335A JP 58023812 A JP58023812 A JP 58023812A JP 2381283 A JP2381283 A JP 2381283A JP S59150335 A JPS59150335 A JP S59150335A
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- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、表面波を利用した極厚鋼板の多層溶接の探傷
方法に関するものである。更に、詳しくは、本発明は、
現在溶接中の層について、溶接金属の凝固後にはソリア
ルタイムで探傷が行なえる探傷方法に関するものである
。
方法に関するものである。更に、詳しくは、本発明は、
現在溶接中の層について、溶接金属の凝固後にはソリア
ルタイムで探傷が行なえる探傷方法に関するものである
。
極厚鋼板の溶接は、一般にＭＩＧ、ナローギャップ・Ｍ
ＩＧ 、サブマージドアーク、ナローギャップマーシト
アーク溶接等の多層溶接で行なわれているが、その超音
波探傷は、溶接完了後、場合によっては中間段階で行な
われており、これまで：リアルタイムで探傷を行なう例
はなかった。
ＩＧ 、サブマージドアーク、ナローギャップマーシト
アーク溶接等の多層溶接で行なわれているが、その超音
波探傷は、溶接完了後、場合によっては中間段階で行な
われており、これまで：リアルタイムで探傷を行なう例
はなかった。
ここにおいて、本発明は、溶接金属後の凝固後にはｙリ
アルタイムで探傷を行なえる方法を提供しようとするも
のである。本発明の方法によれば、溶接欠陥生成後、直
ちにこれが検出できるので、最適なタイミングで手直し
をすることにより、行程２品質、コスト上の影響をミニ
マムにすることが可能である。
アルタイムで探傷を行なえる方法を提供しようとするも
のである。本発明の方法によれば、溶接欠陥生成後、直
ちにこれが検出できるので、最適なタイミングで手直し
をすることにより、行程２品質、コスト上の影響をミニ
マムにすることが可能である。
本発明に係る方法は、溶接トーチ後方において凝固後の
溶接金属を、溶接トーチと連動する表面波探触子により
、−探触子法で監視する点、溶接トーチ後方において、
凝固後の溶接金属が７００℃〜５００℃にある時、溶接
トーチと連動し、アコースチックエミッション（ＡＥ）
のみを受信するアコースチックエミッションセンサー（
ＡＥセンサー）により監視する点、及び表面波探触子を
時分割によシアコースティックエミッションセンサー（
ＡＥセンサー）としても利用し、凝固後７００℃〜５０
０℃にある溶接金属をアクティブに、また、パッシブに
監視する点にそれぞれ特徴がある。以下、本発明の実施
例を図面に基づいて説明する。
溶接金属を、溶接トーチと連動する表面波探触子により
、−探触子法で監視する点、溶接トーチ後方において、
凝固後の溶接金属が７００℃〜５００℃にある時、溶接
トーチと連動し、アコースチックエミッション（ＡＥ）
のみを受信するアコースチックエミッションセンサー（
ＡＥセンサー）により監視する点、及び表面波探触子を
時分割によシアコースティックエミッションセンサー（
ＡＥセンサー）としても利用し、凝固後７００℃〜５０
０℃にある溶接金属をアクティブに、また、パッシブに
監視する点にそれぞれ特徴がある。以下、本発明の実施
例を図面に基づいて説明する。
まず、本発明の第１の方法に係る実施例を説明する。第
１図は本発明の第１の方法を実現するための装置の構成
説明図、第１Ｂ図は第１Ａ図のＢ−Ｂ断面説明図、第１
Ｃ図及び第１Ｄ図はそれぞれ表面波の伝わる経路す示し
た説明図である。
１図は本発明の第１の方法を実現するための装置の構成
説明図、第１Ｂ図は第１Ａ図のＢ−Ｂ断面説明図、第１
Ｃ図及び第１Ｄ図はそれぞれ表面波の伝わる経路す示し
た説明図である。
この第１の方法は、表面波の性質を利用する点に特長が
存する。すなわち、表面波は、伝播媒質９表面と、表面
下はソロ波長の間にそのエネルギーが年中する性質があ
る。従って、多層溶接において、溶接条件から決まる一
層のビード厚さをＴ。
存する。すなわち、表面波は、伝播媒質９表面と、表面
下はソロ波長の間にそのエネルギーが年中する性質があ
る。従って、多層溶接において、溶接条件から決まる一
層のビード厚さをＴ。
表面波の波長をλとする時、Ｔ＜６λとなるように表面
波の周波数を選び、この表面波を使って多層溶接におけ
る最上層のビードにおいて、溶接トーチの後方で溶接金
属凝固後の位置で、超音波−探触子法による探傷を行な
えば、はｙ ＋７アルタイムに欠陥を検知することがで
きる。
波の周波数を選び、この表面波を使って多層溶接におけ
る最上層のビードにおいて、溶接トーチの後方で溶接金
属凝固後の位置で、超音波−探触子法による探傷を行な
えば、はｙ ＋７アルタイムに欠陥を検知することがで
きる。
第１Ａ図、第’Ｉ Ｂ図の実施例において、溶接トーチ
１の後方にある距離で、溶接金属６が凝固後の相当位置
に、表面波用タイヤ型探触子１２が、連結手段９を介し
て設置されており、溶接トーチ１との相対距離を不変に
して溶接トーチ１とともに移動する。このタイヤ型探触
子１２は、超音波振動子を内蔵し、液状伝播媒質で充填
されておシ、振動子の角度は、鋼中屈折角が臨界角にな
っている。従って、カッブラント１０を介して、通常の
超音波探傷器１５と一体となって表面波の送受信を行な
い、表面波を利用した一探触子法による探傷を行なう。
１の後方にある距離で、溶接金属６が凝固後の相当位置
に、表面波用タイヤ型探触子１２が、連結手段９を介し
て設置されており、溶接トーチ１との相対距離を不変に
して溶接トーチ１とともに移動する。このタイヤ型探触
子１２は、超音波振動子を内蔵し、液状伝播媒質で充填
されておシ、振動子の角度は、鋼中屈折角が臨界角にな
っている。従って、カッブラント１０を介して、通常の
超音波探傷器１５と一体となって表面波の送受信を行な
い、表面波を利用した一探触子法による探傷を行なう。
これによって、新しく盛られた層を主対象とする探傷を
初層から連続的に行なうことができ、例えば溶着金属６
内に溶接欠陥１４が発生した場合にも、直ちにこれを検
知することができる。
初層から連続的に行なうことができ、例えば溶着金属６
内に溶接欠陥１４が発生した場合にも、直ちにこれを検
知することができる。
すなわち、第１Ｃ図において、タイヤ型探触子１２から
矢印に示すように出た送信表面波Ｓは、母材８上を図示
するように伝わシ、溶接欠陥１４において反射し、この
反射表面波Ｓは図示する矢印に示すようにタイヤ型探触
子１２に戻って、溶接欠陥１４の存在を検知する。これ
に対して、第１Ｄ図に示すように溶接欠陥が存在しない
場合、タイヤ型探触子１２から矢印に示すように出た送
信表面波Ｓは、母材８の表面を図示するように伝わって
、−やがて消滅し反射表面波は検知されない。
矢印に示すように出た送信表面波Ｓは、母材８上を図示
するように伝わシ、溶接欠陥１４において反射し、この
反射表面波Ｓは図示する矢印に示すようにタイヤ型探触
子１２に戻って、溶接欠陥１４の存在を検知する。これ
に対して、第１Ｄ図に示すように溶接欠陥が存在しない
場合、タイヤ型探触子１２から矢印に示すように出た送
信表面波Ｓは、母材８の表面を図示するように伝わって
、−やがて消滅し反射表面波は検知されない。
このようにして、溶接欠陥１４が検知されると、最適タ
イミングで補修等を行なうことができる。
イミングで補修等を行なうことができる。
なお、第１Ａ図〜第１Ｄ図において、２は溶接開先、４
は溶融池、５はスラグ、６はアーク空洞。
は溶融池、５はスラグ、６はアーク空洞。
７は溶接ワイヤである。
次に、本発明の第２の方法に係る実施例を説明する。第
２Ａ図は本発明の第２の方法を実現するだめの装置の構
成説明図、第２Ｂ、図は第２Ａ図のＢ−Ｂ断面説明図で
ある。
２Ａ図は本発明の第２の方法を実現するだめの装置の構
成説明図、第２Ｂ、図は第２Ａ図のＢ−Ｂ断面説明図で
ある。
この方法は、第１の方法において、タイヤ型表面波探触
子１２が有している受信時における指向性を利用して、
溶接欠陥の発生を、それに伴う音響放出音の検知によシ
認識するものであり、この時前記センサーが監視する範
囲は、溶接金属が７００℃〜５００℃である区間の一部
とするものである。従って、溶接ビードとセンサーの間
隔は、溶接される鋼材の幾可形状と溶接条件とで決まる
値となる。
子１２が有している受信時における指向性を利用して、
溶接欠陥の発生を、それに伴う音響放出音の検知によシ
認識するものであり、この時前記センサーが監視する範
囲は、溶接金属が７００℃〜５００℃である区間の一部
とするものである。従って、溶接ビードとセンサーの間
隔は、溶接される鋼材の幾可形状と溶接条件とで決まる
値となる。
第２Ａ図、第２Ｂ図の実施例において、溶接トーチ１の
後方で、溶接金属６の凝固後の温度が７００℃〜５００
℃に相当する位置に、表面波用タイヤ型探触子１２を、
例えば連結手段９を介して設置し、これをＡｇセンサー
として使用し、溶接トーチ１との相対位置を不変にして
溶接トーチ１とともに移動させる。とのＡｇセンサーは
、超音波振動子を内蔵し、液状伝播媒質で充填されてお
り、振動子角度は、鋼中屈折角が臨界角になるようにし
である。
後方で、溶接金属６の凝固後の温度が７００℃〜５００
℃に相当する位置に、表面波用タイヤ型探触子１２を、
例えば連結手段９を介して設置し、これをＡｇセンサー
として使用し、溶接トーチ１との相対位置を不変にして
溶接トーチ１とともに移動させる。とのＡｇセンサーは
、超音波振動子を内蔵し、液状伝播媒質で充填されてお
り、振動子角度は、鋼中屈折角が臨界角になるようにし
である。
溶接欠陥１４が発する高周波音響は、一部表面波となり
、表面およびその近傍を伝播し、カッブラント１０を介
してＡｇセンサー１２で受信される。この受信波は、振
動子で電圧に変換され、前置増巾器１６で増巾され、フ
ィルター１７において不必要な周波数成分をカットし、
主増巾器１８で増巾された後、信号処理回路１９に印加
される。
、表面およびその近傍を伝播し、カッブラント１０を介
してＡｇセンサー１２で受信される。この受信波は、振
動子で電圧に変換され、前置増巾器１６で増巾され、フ
ィルター１７において不必要な周波数成分をカットし、
主増巾器１８で増巾された後、信号処理回路１９に印加
される。
ここで、ＡＥ波は閾値を正（あるいは負）勾配で切る回
数を計数するリングダウンカウント数、あるいは実効電
圧あるいはエネルギー値に変換され、欠陥評価系２０に
入力される。この欠陥欠陥評価系２０においては、予じ
め設定された健全溶接時のそれらの値と比較し、良否を
判定する。この判定結果は、記憶出力系２１に入力され
るとともに、マーカー作動系２２に入力され、マーカー
２６を作動させる。
数を計数するリングダウンカウント数、あるいは実効電
圧あるいはエネルギー値に変換され、欠陥評価系２０に
入力される。この欠陥欠陥評価系２０においては、予じ
め設定された健全溶接時のそれらの値と比較し、良否を
判定する。この判定結果は、記憶出力系２１に入力され
るとともに、マーカー作動系２２に入力され、マーカー
２６を作動させる。
ここで、溶接金属の監視域を溶接金属温度７００ ・℃
〜５００℃の一部とした理由を、次に第３図を参照しな
がら説明する。
〜５００℃の一部とした理由を、次に第３図を参照しな
がら説明する。
第６図は、ＡＳＴＭ −Ａ３８７鋼の溶接時のＡｇセン
サー１２によるＡＥリングダウンカウントを、時間一温
度曲線とともに溶接金属のＯＣＴ （Ｃｏｎｔｉｎｕｅ
Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｔｒａｎｓｆｅｒ ） 曲線とに表
示したものでめる。この図ＣＣＴ曲線において、Ａｃ３
はカーボンを０としたとき平衡を保持しながら加熱した
際にフェライトがオーステナイトに変わるときの温度、
Ｆはフェライトの析出する領域、Ａはオーステナイトの
領域、ｚｗは中間組織の領域、Ｍはマルテンサイトの領
域である。このグラフにおいて、横軸は溶接トーチ１が
Ａｇセンサー位置を通過した時点を０とした時の経過時
間を秒牟位で表わしたものであり、トーチ通過後、１秒
から１万秒までをｌｏｇスケールで表示しである。また
縦軸には、溶接金属の温度（Ｔｅｍｐ ）と、表面波用
Ａｇセンサーで受信したＡＥリングダウンカウントの累
積値である。曲線Ｔｅｍｐは、溶接金属の冷却曲線で、
１５００℃から１７−０℃付近まで変化しているのを示
す。
サー１２によるＡＥリングダウンカウントを、時間一温
度曲線とともに溶接金属のＯＣＴ （Ｃｏｎｔｉｎｕｅ
Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｔｒａｎｓｆｅｒ ） 曲線とに表
示したものでめる。この図ＣＣＴ曲線において、Ａｃ３
はカーボンを０としたとき平衡を保持しながら加熱した
際にフェライトがオーステナイトに変わるときの温度、
Ｆはフェライトの析出する領域、Ａはオーステナイトの
領域、ｚｗは中間組織の領域、Ｍはマルテンサイトの領
域である。このグラフにおいて、横軸は溶接トーチ１が
Ａｇセンサー位置を通過した時点を０とした時の経過時
間を秒牟位で表わしたものであり、トーチ通過後、１秒
から１万秒までをｌｏｇスケールで表示しである。また
縦軸には、溶接金属の温度（Ｔｅｍｐ ）と、表面波用
Ａｇセンサーで受信したＡＥリングダウンカウントの累
積値である。曲線Ｔｅｍｐは、溶接金属の冷却曲線で、
１５００℃から１７−０℃付近まで変化しているのを示
す。
また、曲線＋２１６６及び＋２１６１は、ＡＥリングダ
ウンカウントの累積値を示す曲線で、＋２１６３は、欠
陥溶接部のデータであり、＋２１６１は健全溶接部のデ
ータである。＋２１６１と４２１６３のデータにおいて
その差が明瞭に表われているのは、この、例において
は、溶接トーチ通過後約１８秒から２５秒の間であシ、
これは、温度範囲約７００℃〜５００℃であって、この
温度範囲において、欠陥溶接部の累積リングダウンカウ
ントが急増している。−勇健全溶接部からの信号には、
さほどの変化は認められず、両データの比較から、割れ
に伴うＡＥ信号がこの温度範囲において多発しているこ
とが分かった。
ウンカウントの累積値を示す曲線で、＋２１６３は、欠
陥溶接部のデータであり、＋２１６１は健全溶接部のデ
ータである。＋２１６１と４２１６３のデータにおいて
その差が明瞭に表われているのは、この、例において
は、溶接トーチ通過後約１８秒から２５秒の間であシ、
これは、温度範囲約７００℃〜５００℃であって、この
温度範囲において、欠陥溶接部の累積リングダウンカウ
ントが急増している。−勇健全溶接部からの信号には、
さほどの変化は認められず、両データの比較から、割れ
に伴うＡＥ信号がこの温度範囲において多発しているこ
とが分かった。
測温結果からすると、この溶接条件の場合、Ａｇセンサ
ーを溶接トーチが通過後、約２０秒付近は、この溶接金
属の場合、ベイナイト変態の開始時期に相当するが、こ
の時期、健全溶接部のＡＥには急増のきざしはなく、ベ
イナイト変態にかかわるＡＥ信号はごく少ないといえる
。
ーを溶接トーチが通過後、約２０秒付近は、この溶接金
属の場合、ベイナイト変態の開始時期に相当するが、こ
の時期、健全溶接部のＡＥには急増のきざしはなく、ベ
イナイト変態にかかわるＡＥ信号はごく少ないといえる
。
このように、第６図に示す実験結果から、溶接欠陥から
の信号が顕著なのは、溶接金属冷却過程における約７０
０℃〜５００℃の温度範囲であり、溶接トーチ後方で、
溶接金属がこの温度範囲にある時点を想定して１個のＡ
ｇセンサーをその時点に相当する位置に設置すれば、高
温割れ等の欠陥検出を確実に行なうことができる。なお
、種々のの実験から、溶接金属温度は、はソロ００℃付
近に照準を設定するのが現実的である。
の信号が顕著なのは、溶接金属冷却過程における約７０
０℃〜５００℃の温度範囲であり、溶接トーチ後方で、
溶接金属がこの温度範囲にある時点を想定して１個のＡ
ｇセンサーをその時点に相当する位置に設置すれば、高
温割れ等の欠陥検出を確実に行なうことができる。なお
、種々のの実験から、溶接金属温度は、はソロ００℃付
近に照準を設定するのが現実的である。
次に、本発明の第６の方法に係る実施例を説明する。第
４Ａ図は本発明の第６の方法を実現するための装置の構
成説明図、第４Ｂ図は第４Ａ図のＢ−Ｂ断面図である。
４Ａ図は本発明の第６の方法を実現するための装置の構
成説明図、第４Ｂ図は第４Ａ図のＢ−Ｂ断面図である。
この方法は、１個のタイヤ型表面波探触子を時分割によ
シ超音波探触子およびＡＥセンサーとして活用し、凝固
後７００℃〜５００℃の範囲内にある溶接金属をアクテ
ィブに、また、パッシブに監視しようとするものである
。
シ超音波探触子およびＡＥセンサーとして活用し、凝固
後７００℃〜５００℃の範囲内にある溶接金属をアクテ
ィブに、また、パッシブに監視しようとするものである
。
第４Ａ図、４Ｂ図の実施例において、溶接トーチ１の後
方で、溶接金属６の凝固後の温度が７００℃〜５００℃
に相当する位置に、表向波相タイヤ型探触子１２の照準
を合せ（現実的には、溶接金属温度がほぼ６００℃付近
をねらうのが好せしい）、この位置に探触子１２がくる
ように、連結手段９を介して溶接トーチ１に連結し、溶
接トーチ１との相対距離を不変にして溶接トーチ１とと
もに移動させる。
方で、溶接金属６の凝固後の温度が７００℃〜５００℃
に相当する位置に、表向波相タイヤ型探触子１２の照準
を合せ（現実的には、溶接金属温度がほぼ６００℃付近
をねらうのが好せしい）、この位置に探触子１２がくる
ように、連結手段９を介して溶接トーチ１に連結し、溶
接トーチ１との相対距離を不変にして溶接トーチ１とと
もに移動させる。
表面波用タイヤ型探触子１２からの信号は、時分割切替
回路２４によって、超音波探傷装置１５側（ＵＴ計測系
）と、前置増巾器１６側（ＡＥ計測系）とに時分前で印
加される。
回路２４によって、超音波探傷装置１５側（ＵＴ計測系
）と、前置増巾器１６側（ＡＥ計測系）とに時分前で印
加される。
第５図は、時分割切替回路２４の動作波形の一例で、（
ａ）に示すように例えば２ｍ５ｅｃの間は、ＵＴ計測系
に信号を印加し、続いてＵＴ計測系をオフにすると同時
に（ｂ）に示すように、例えば１８ｍ５ｅｃの間は、Ａ
Ｅ計測系に信号を印加する動作を繰返して行なう。
ａ）に示すように例えば２ｍ５ｅｃの間は、ＵＴ計測系
に信号を印加し、続いてＵＴ計測系をオフにすると同時
に（ｂ）に示すように、例えば１８ｍ５ｅｃの間は、Ａ
Ｅ計測系に信号を印加する動作を繰返して行なう。
ＵＴ計測系は、超音波探傷装置１５．記憶出力回路２１
．マーカー作動回路２２及びマーカー２６で構成され、
また、ＡＥ計測系は、前置増巾器１６゜フィルター１７
．主増巾器１８．信号処理回路１９゜欠陥評価回路２０
．記憶出力回路２１．マーカー作動回路２２及びマーカ
ー２３で構成されており、それぞれの動作は、第１Ａ図
、第１Ｂ図の実施例。
．マーカー作動回路２２及びマーカー２６で構成され、
また、ＡＥ計測系は、前置増巾器１６゜フィルター１７
．主増巾器１８．信号処理回路１９゜欠陥評価回路２０
．記憶出力回路２１．マーカー作動回路２２及びマーカ
ー２３で構成されており、それぞれの動作は、第１Ａ図
、第１Ｂ図の実施例。
及び第２Ａ図、第２Ｂ図の実施例と同様である。
以上説明したように、本発明の方法によれば、溶接欠陥
をはソリアルタイムで確実に検出することができる。
をはソリアルタイムで確実に検出することができる。
従って、最適なタイミングで溶接欠陥を手直しすること
ができ、行程２品質、コスト上の悪影響をミニマムにす
ることができる。
ができ、行程２品質、コスト上の悪影響をミニマムにす
ることができる。
第１Ａ図は本発明の第１の方法を実現するための装置の
構成説明図、第１Ｂ図はｉ１Ａ図のＢ−Ｂ断面説明１図
、第１Ｃ図及び第１Ｄ図はそれぞれ表面波の伝わる経路
を示した説明図である。 第２Ａ図は本発明の第２の方法を実現するための装置の
構成説明図、第２Ｂ図は第２Ａ図のＢ −Ｂ断面説明図
でちる。 第３図は本発明の基礎となった実験結果を示す線図であ
る。 第４Ａ図は本発明の第６の方法を実現するだめの装置の
構成説明図、第４Ｂ図は第４Ａ図のＢ −Ｂ断面図であ
°る。 第５図は第４Ａ図及び第４Ｂ図に示されている時分割切
替回路の動作波形の説明図である。 １：溶接トーチ、２：溶接開先、６：溶着金属、４：溶
融池、５ニス２グ、６：アーク空洞、７：溶接ワイヤ、
８：母材、９；連結用治具、１０−カッブラント、１２
：表面波用タイヤ型探触子、１４：溶接欠陥、１５：超
音波探傷装置。 代理人 弁理士 木 村 三 朗 第１Ａ図 第１Ｃ図 第１Ｄ図 手続補正書（自発） 昭和５８年８月３０口 特許庁長官殿 １ 事件の表示 特願昭５８−２３８１２号 ２ 発明の名称 多層溶接の探信方法 ３、 ？＋１１正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４１２） 日本鋼管株式会社４ 代 理
人 〒１０５ 東京都港区虎ノ門−丁目２１番１９号５ 補
正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の各欄及び図面６ 補正
の内容 （１） 明細書第３項第２行〜第３行「ナローギャッ
プマーシトアーク」を、「ナローギャップサブマージド
アークｊと補正する。 （２） 明細書第８項第８行「欠陥欠陥評価」を「欠
陥評価」と補正する。 （３） 図面の第３図を別紙補正図面のとおり補正す
る。
構成説明図、第１Ｂ図はｉ１Ａ図のＢ−Ｂ断面説明１図
、第１Ｃ図及び第１Ｄ図はそれぞれ表面波の伝わる経路
を示した説明図である。 第２Ａ図は本発明の第２の方法を実現するための装置の
構成説明図、第２Ｂ図は第２Ａ図のＢ −Ｂ断面説明図
でちる。 第３図は本発明の基礎となった実験結果を示す線図であ
る。 第４Ａ図は本発明の第６の方法を実現するだめの装置の
構成説明図、第４Ｂ図は第４Ａ図のＢ −Ｂ断面図であ
°る。 第５図は第４Ａ図及び第４Ｂ図に示されている時分割切
替回路の動作波形の説明図である。 １：溶接トーチ、２：溶接開先、６：溶着金属、４：溶
融池、５ニス２グ、６：アーク空洞、７：溶接ワイヤ、
８：母材、９；連結用治具、１０−カッブラント、１２
：表面波用タイヤ型探触子、１４：溶接欠陥、１５：超
音波探傷装置。 代理人 弁理士 木 村 三 朗 第１Ａ図 第１Ｃ図 第１Ｄ図 手続補正書（自発） 昭和５８年８月３０口 特許庁長官殿 １ 事件の表示 特願昭５８−２３８１２号 ２ 発明の名称 多層溶接の探信方法 ３、 ？＋１１正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４１２） 日本鋼管株式会社４ 代 理
人 〒１０５ 東京都港区虎ノ門−丁目２１番１９号５ 補
正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の各欄及び図面６ 補正
の内容 （１） 明細書第３項第２行〜第３行「ナローギャッ
プマーシトアーク」を、「ナローギャップサブマージド
アークｊと補正する。 （２） 明細書第８項第８行「欠陥欠陥評価」を「欠
陥評価」と補正する。 （３） 図面の第３図を別紙補正図面のとおり補正す
る。
Claims (3)
- （１）溶接トーチ後方において凝固後の溶接金属を、溶
接トーチと連動する一探触子法で監視する方法であって
、 前記探触子として６波長が多層溶接の一層厚さを超える
かまたは等しくなる周波数の表面波探触子を用い、前記
凝固後の溶接金属を連続的に探傷することを特徴とする
多層溶接の探傷方法。 - （２）溶接トーチ後方において凝固後の溶接金属を、溶
接トーチと連動する一探触子法で監視する方法であって
、 前記探触子を前記溶接トーチから後方において７００℃
〜５００℃の温度範囲に相当する位置に設置し、当該探
触子をＡＥセンサーとして使用し、前記７００℃〜５０
０℃の温度範囲にある溶接金属のＡＥリングダウンカウ
ントあるいは実効電圧あるいはエネルギー値を連続的に
計測し、所定の基準値と比較弁別判定することにより、
前記凝固後の溶接金属を連続的に探傷することを特徴と
する多層溶接の探傷方法。 - （３）溶接トーチ後方におい電凝固後の溶接金属を、溶
接トーチと連動する一探触子法で監視する方法であって
、 前記探触子を前記溶接トーチから後方において７００℃
〜５００℃の温度範囲に相当する位置に設着し、当該探
触子を時分割にて表面波による超音波探触子およびＡＥ
センサーとして使用し、前記７００℃〜５００℃の温度
範囲における溶接金属を連続的に超音波探傷およびＡＥ
によりアクティブにまたパッシブに探傷することを特徴
とする多層溶接の探傷方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58023812A JPS59150335A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 多層溶接の探傷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58023812A JPS59150335A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 多層溶接の探傷方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59150335A true JPS59150335A (ja) | 1984-08-28 |
| JPH0215021B2 JPH0215021B2 (ja) | 1990-04-10 |
Family
ID=12120748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58023812A Granted JPS59150335A (ja) | 1983-02-17 | 1983-02-17 | 多層溶接の探傷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59150335A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6273261U (ja) * | 1985-10-29 | 1987-05-11 | ||
| JP2011011255A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 鋼管突合せ溶接部内面検査装置および方法 |
| CN103586571A (zh) * | 2013-11-25 | 2014-02-19 | 国家电网公司 | 改善铝合金等离子弧焊接接头质量的装置及方法 |
| CN103926312A (zh) * | 2013-01-15 | 2014-07-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 轧辊疲劳硬化层的超声表面波非线性检测方法 |
| JP2016191572A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-10 | 日立造船株式会社 | 超音波検査装置 |
-
1983
- 1983-02-17 JP JP58023812A patent/JPS59150335A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6273261U (ja) * | 1985-10-29 | 1987-05-11 | ||
| JP2011011255A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 鋼管突合せ溶接部内面検査装置および方法 |
| CN103926312A (zh) * | 2013-01-15 | 2014-07-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 轧辊疲劳硬化层的超声表面波非线性检测方法 |
| CN103586571A (zh) * | 2013-11-25 | 2014-02-19 | 国家电网公司 | 改善铝合金等离子弧焊接接头质量的装置及方法 |
| JP2016191572A (ja) * | 2015-03-31 | 2016-11-10 | 日立造船株式会社 | 超音波検査装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0215021B2 (ja) | 1990-04-10 |
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