JP2010516986A - 平端部を有するヒートパイプ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明では、平端部を有するヒートパイプを作製する方法を提供する。（ａ）第１開口端部及び第２開口端部を含む第１チューブを用意するステップ、（ｂ）第３開口端部及び平坦な閉鎖端部を含む第２チューブを用意するステップ、（ｃ）第１チューブの第２開口端部と第２チューブの第３開口端部とを封止接合して、第３チューブを形成するステップ、（ｄ）多孔性毛細管還流層を第３チューブの内壁に形成するステップ、（ｅ）作動流体を第３チューブに注入するステップ、（ｆ）第３チューブを減圧するステップ、（ｇ）第１開口端部を封止するステップを有する。
【選択図】図６

Description

本発明は、ヒートパイプ及びそのヒートパイプの製造方法に関し、より詳細には、平端部を有するヒートパイプに関し、それにより電気装置をスムーズにヒートパイプに連結可能にするものに関する。

技術の進歩と共に、多くの電子製品が放熱という問題に直面している。例えば、コンピュータの中央演算処理装置を作動させる際に、多量の熱が発生する。熱を除去しなければ、システム全体の動作が影響を受けてしまう。そのため、ヒートパイプはコンピュータの中央演算処理装置の放熱において重要な役割を果たしている。

焼結ヒートパイプを製造する周知の方法は、まず金属チューブの片端部を、高温で融着させて、封止する。次に、金属棒をチューブに入れ、金属粉末をチューブ内に充填する。焼結処理後に、金属棒を取り外して、ヒートパイプを完成させる。図１は、従来技術のヒートパイプＡ１の部分断面図を示している。図１に示すように、この方法で製造した金属パイプには、丸封止端部及び厚い壁を有し、金属パイプの内壁では、毛細管が欠如している。そのため、このヒートパイプの壁部のみ使用でき、ヒートパイプの端部は使用不能である。

本発明の主な目的は、ヒートパイプ及びヒートパイプの製造方法を提供することである。これにより、電気装置をスムーズにヒートパイプの平端部に連結できるようにすることを図る。

上記目的を達成して上記欠点を解決するために、本発明では、ヒートパイプ及びヒートパイプの製造方法を提供する。これにより、電気装置をスムーズにヒートパイプの平端部に連結できるようにする。

本発明によるヒートパイプには、第１チューブ及び第２チューブを備える。第１チューブには、第１端部及び第２端部を有し、第２チューブには、第３端部及び平端部を有する。第１チューブを、中空の金属チューブとすることができ、第１端部及び第２端部を共に開口させる。第２チューブの第３端部と第１チューブの第２端部を、封着して連結し、それにより第３チューブを、第１チューブと第２チューブとで形成するようにする。封着処理を、半田付処理、溶接処理、機械的締着処理、または接着処理とすることができる。また、第２チューブを、粉末冶金処理、パンチング処理、射出成形処理、キャスティング処理、または機械加工処理により作製できる。平端部は、平坦形状または凹形状とすることができ、実際の用途によって適宜決められる。

本発明によると、多孔毛細管伝達層を、第３チューブの内壁に形成する。作動流体を、第３チューブに、第１チューブの第１端部から注入し、ヒートパイプを封止により形成する。封止前に、ヒートパイプを減圧して、作動流体が正常に機能するようにヒートパイプ内部を必要な真空状態に到達させる必要がある。

また、多孔毛細管伝達層を以下の方法で作製できるが、これらの方法に限定するものではない。第１の方法では、第１金属粉末を第３チューブに入れる（この時点では、第１チューブの第１端部をまだ封止していない）。次に、中心棒を、第１開口端部から第３チューブ内に挿入し、中心棒を、第１金属粉末と接触させ、第２金属粉末を、中心棒と第３チューブとの間に充填する。その後、焼結処理を行い、第１金属粉末と第２金属粉末を溶接させて、多孔毛細管伝達層を形成する。最終的に、中心棒を、第３チューブから外に引き出す。ちなみに、第１金属粉末を、焼結金属粉末層で置換可能である。

第２の方法では、第３チューブの内壁に、複数の微細な切込を設ける。第２の方法の手順は以下の通りである。まず、金属粉末を、第３チューブに入れる（この時点では、第１チューブの第１端部をまだ封止していない）。次に、中心棒を第３チューブに、第１端部から挿入し、中心棒を金属粉末に接触させる。その後、焼結処理を行い、金属粉末と複数の微細な切込みを溶接させて、多孔毛細管伝達層を形成する。最終的に、中心棒を第３チューブから外に引き出す。

第３の方法では、第３チューブの内壁に複数の微細な切込みを、機械加工処理で作製して、多孔毛細管伝達層を形成する。

第４の方法は、複数の金属粒子を、第３チューブの内壁に焼結させることとする。また、次に金網を、複数の金属粒子上に固着して、多孔毛細管伝達層を形成する。

第５の方法では、波状金属布を、第３チにューブの内壁に敷設する。また次に、平滑な金属網布を、波状金属布上に固着して、多孔毛細管伝達層を形成する。

第１の方法における第１金属粉末及び第２金属粉末、及び第２方法における金属粉末を、銅粉末、ニッケル粉末、銀粉末、銅メッキ粉末、ニッケル・メッキ粉末、銀メッキ粉末、または他の同様な金属粉末とすることができる。また、第１チューブ及び第２チューブを、銅、ニッケル、銀、または他の同様の金属製とすることができる。

また、複数の微細な切込みを第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁の両方に形成した場合は、第１チューブと第２チューブを封着した後に、多孔毛細管伝達層が、第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁の微細な切込みにより形成される。更なる処理は不要である。ヒートパイプの平端部の内壁には、多孔毛細管伝達層を備える必要はない。従って、上記条件では、第２チューブの平端部の内壁を、複数の微細な切込みに限定するものではない。

要約すると、本発明によるヒートパイプには、平端部を有し、それにより電気装置を、ヒートパイプの平端部にスムーズに連結可能にする。より詳細には、多孔毛細管伝達層を、ヒートパイプの平端部の内壁に固着して、作動流体をより円滑に循環させ、電気装置の放熱効果を一層良好にする。

本発明の効果及び趣旨は、添付図と共に以下に詳述する。

従来技術のヒートパイプの部分断面図を示す。 好適実施例による第１チューブの断面図を示す。 好適実施例による第２チューブの断面図を示す。 実施例による第２チューブの断面図を示す。 好適実施例による第３チューブの断面図を示す。 実施例による半田付処理後の第３チューブの断面図を示す。 実施例による溶接処理後の第３チューブの断面図を示す。 実施例による第１チューブ及び第２チューブの分解断面図を示す。 実施例による溶接処理後の第３チューブの断面図を示す。 実施例による螺着後の第３チューブの断面図を示す。 実施例による楔着処理後の第３チューブの断面図を示す。 実施例による第３チューブの断面図を示す。 第１の方法により、第１金属粉末を第３チューブに入れた状態の断面図を示す。 第１の方法により、中心棒を第３チューブに挿入し、中心棒を第１金属粉末と接触させた状態の断面図を示す。 第１の方法により、第３チューブの内壁に形成した多孔毛細管伝達層の断面図を示す。 第２の方法により、中心棒を第３チューブに挿入し、中心棒を金属粉末に接触させた状態の断面図を示す。 第３の方法により、機械加工処理した後の第３チューブの断面図を示す。 第４の方法により、複数の金属粒子及び金網を、第３チューブに固着した状態の断面図を示す。 第５の方法により、波状金属布と平滑な金網布層を第３チューブに固着した状態の断面図を示す。 好適実施例により、微細チューブを使用して、第３チューブに作動流体を注入している状態の概略図を示す。 本発明の好適実施例によるヒートパイプの断面図を示す。

本発明による好適実施例において、ヒートパイプ１の製造方法では、第１チューブ１２を用い、その第１チューブを、図２Ａで示すように、中空の金属チューブとする。図２Ａは、第１チューブ１２の断面図を示している。第１チューブ１２は、第１開口端部１２２及び第２開口端部１２４を有する。次に、この方法では、第２チューブ１４を用意し、第２チューブ１４もまた、図２Ｂで示すように、金属チューブとする。図２Ｂは、第２チューブ１４の断面図を示している。第２チューブ１４は、第３開口端部１４２及び平端部１４４を有する。第２チューブ１４は、金属板をパンチングして形成できるが、この方法に限定するものではない。例えば、第２チューブ１４を、射出、成型、キャスティング、焼結、または別の製造方法でも作製できる。注意すべき点は、平坦領域を、平端部１４４の表面に存在させ、それにより電気装置を平端部１４４に固着可能にする点である。しかしながら、平端部１４４の形状は、平坦形状である必要はなく、実際の用途によって適宜決められる。１実施例では、平端部１４４’を、凹形にできる、或いは第２チューブ１４を“Ｔ”字型にできる、つまり、平端部１４４’の断面を、図２Ｃで示すように、第２チューブ１４’の断面より広くして、様々な電気装置の形状に適合させる。図２Ｃは、この実施例による第２チューブ１４’の断面図を示している。この断面図では、第２チューブ１４を“Ｔ”字型で示している。第２チューブ１４の形状については、上記処理を組合せて容易に作製できるため再びここで説明しない。

第２チューブ１４をパンチング処理で作製した場合には、図２Ｃを変更すべきであるという点に留意を要する。これについては、当業者にとって周知であるため再びここで説明しない。また、第１チューブ１２の材料と、第２チューブ１４の材料を、同じにする必要はない。第１チューブ１２の断面と第２チューブ１４の断面も、丸形にする必要はなく、実際の用途により決められる。例えば、断面形状を、矩形または三角形にもできる。基本的には、第１チューブ１２の第２開口端部１２４を、第２チューブ１４の第３開口端部１４２と、合致させるのが好ましい。

次に、第１チューブ１２の第２開口端部１２４と、第２チューブ１４の第３開口端部１４２とを封着させて、図３Ａに示すように、第３チューブ１６を形成する。図３Ａは、第３チューブ１６の断面図を示している。封着処理を、半田付処理、溶接処理、機械的締着処理、接着処理等の、２つの単位体を封着可能な任意の他の処理とすることができる。ところで、図３Ａは単なる概略図であり、上記処理に属する封着処理を示してはいない。異なる各封着処理について、以下の実施例でそれぞれ説明するが、実用化に関しては、これらの実施例に限定するものではない。

本実施例では、封着処理を半田付処理とする。“Ｖ”字型溝を予め、第１チューブ１２の第２開口端部１２４と第２チューブ１４の第３開口端部１４２との間の封着箇所に準備できる。この溝を使用して、半田Ｓを充填し、それにより半田Ｓが、図３Ｂで示すように、第３チューブ１６の表面からあまり突出しないようにする。図３Ｂは、半田付処理後の第３チューブ１６の断面図について示している。しかしながら、本発明の方法を、この実施例に限定するものではない。例えば、ある設計では、半田付処理による突出部を使用して、電気装置に連結できる。半田付処理が唯一の条件ではない。基本的に、半田付処理後、第１チューブ１２の内壁と、第２チューブ１４の内壁とを、複数の毛細管を形成するために、できるだけ連続的に平滑にすべきだが、これに限定するものではない。なぜなら、様々な伝達層の形成が許容できる平面的不連続性が多様なためである。

本実施例では、封着処理を溶接処理とする。第１チューブ１２の第２開口端部１２４と第２チューブ１４の第３開口端部１４２との封着箇所を、鋸歯状にし、それにより、図３Ｃで示すように、第２開口端部１２４と第３開口端部１４２を更に融着できる。図３Ｃは、溶接処理を行った後の第３チューブ１６の断面図を示している。鋸歯形状が溶接処理後に消失すべきであることに留意すべきであるが、図３Ｃでは鋸歯形状を依然として示している。

また別の実施例では、第２開口端部１２４と第３開口端部１４２両方には、相対的突出部１２４２及び１４２２を有して、図３Ｄ及び図３Ｅで示すように、溶接後に封着箇所を連続的に平滑に保つ。図３Ｄでは、第１チューブ１２及び第２チューブ１４の分解断面図を示している。図３Ｅでは、溶接後の第３チューブ１６の断面図を示している。図３Ｄに詳細を示す。第１チューブ１２の第２開口端部１２４は、凹部１２４４及び表面１２４６を備え、第２チューブ１４の第３開口端部１４２はまた、凹部１４２４及び表面１４２６を備えている。突出部１２４２と１４２２とを互いに融着させると、部分的に溶融した突出部１２４２と１４２２が、凹部１２４４と１４２４に挿入されて、図３Ｅで示すように、表面１２４６と１４２６を継ぎ目なく接着できる。図３Ｅの点線は、融着領域を示している。また、突出部１２４２及び１４２２も、鋸状にできる。

本実施例では、封着処理を、機械的締着処理とする。第１チューブ１２の第２開口端部１２４と第２チューブ１４の第３開口端部１４２を、図３Ｆで示すように、螺着させる。図３Ｆは、螺着後の第３チューブ１６の断面図を示している。図３Ｆで示すように、第１チューブ１２の第２開口端部１２４は雄ネジを備え、それに対応して、第２チューブ１４の第３開口端部１４２は雌ネジを備える。

実用化において、第１チューブ１２の第２開口端部１２４は雌ネジを備え、それに対応して、第２チューブ１４の第３開口端部１４２は雄ネジを備えることができる。ネジ形成ステップを、第１チューブ１２及び第２チューブ１４の製造プロセスに組込むことができる。別の実施例では、第１チューブ１２の第２開口端部１２４と、第２チューブ１４の第３開口端部１４２を、図３Ｇで示すように、楔着により連結する。図３Ｇは、楔着連結後の第３チューブ１６の断面図を示している。第１チューブ１２の第２開口端部１２４は突出部を備え、それに対応して、第２チューブ１４の第３開口端部１４２は凹部を備える。一般的には、楔着連結後に、封着処理を行い、封着箇所を封着する。

本実施例では、封着処理を、接着処理とする。ビスコースを、第１チューブの第２開口端部１２４と第２チューブ１４の第３開口端部１４２との間の封着箇所に広げて、それらを接着する。第２開口端部１２４と第３開口端部１４２との連結面の形状を、平面とする必要はない。一般的に、適度な凹凸形状は、接着効果を高めるのに役立つ。また、接着処理を、上記処理と組合せることができる。例えば、螺着処理及び楔着処理において、ビスコースを封着間隙に浸入させて、封着効果を発揮させ、封着強度を強化できる。

上記の実施例では、第１チューブ１２及び第２チューブ１４を、銅、ニッケル、銀、または他の同様な金属材料製とすることができる。なお、第１チューブ１２と第２チューブ１４とを、同じ材料で作製する必要はない。

また、上記実施例では、第１チューブ１２の第２開口端部１２４の断面と、第２チューブ１４の第３開口部１４２とを同じにしている。しかしながら、本実施例では、第１チューブ１２’の外径を、第２チューブ１４’の内径と等しく、或いは若干小さくし、それにより、図３Ｈに示すように、第１チューブ１２’を第２チューブ１４’に挿入して第３チューブ１６’を形成できるようにする。図３Ｈでは、この実施例による第３チューブの断面図を示している。注意すべき点は、図３Ｈは、実施例の第３チューブの単なる概略図である点である。第３チューブの封着には、上記封着処理を採用できるため再びここで説明しない。

好適実施例によると、第１チューブ１２と第２チューブ１４とを封着後、本発明によるヒートパイプ製造方法により、多孔毛細管伝達層１６４を、第３チューブ１６の内壁に形成する。図５を参照されたい。多孔毛細管伝達層１６４を、以下の方法で製作できる。しかし、実用化する際には、これらの方法に限定するものではない。また、第１チューブ１２の第２開口端部１２４の断面を、以下の記述では、第２チューブ１４の第３開口端部１４２の断面と、依然として同じにするが、これに限定するものではない。

第１の方法では、第１金属粉末Ｐ１をまず、図４Ａに示すように、第３チューブ１６に入れる。図４Ａは、第１金属粉末Ｐ１を第３チューブ１６に入れたところの断面図を示している。次に、中心棒２を、第１開口端部１２２から第３チューブ内に挿入し、中心棒を、図４Ｂに示すように、金属粉末Ｐ１と接触させる。図４Ｂは、中心棒２を、第３チューブ１６に挿入し、中心棒２を第１金属粉末Ｐ１と接触させたところの、断面図を示している。次に、第２金属粉末Ｐ２を、中心棒２と第３チューブ１６との間に充填する。また、焼結処理を行い、第１金属粉末Ｐ１と第２金属粉末Ｐ２を融着させて、多孔毛細管伝達層１６４を、図４Ｃに示すように、形成する。図４Ｃは、第３チューブ１６の内壁に形成した多孔毛細管伝達層１６４の断面図を示している。最終的に、中心棒２を、第３チューブ１６から外に引き出す。ところで、この方法では、中心棒２と第３チューブの内壁との間に、第２金属粉末Ｐ２を収容するために、間隙が必要である。中心棒の断面を、丸形状にする必要はない。基本的に、断面を、第３チューブ１６の断面と合わせるべきだが、同様にする必要はない。更に、第１金属粉末Ｐ１と第２粉末Ｐ２とを、同じにする必要はない。また、この方法では、第１金属粉末Ｐ１を、焼結金属粉末層にも置換可能である。図４Ｂまたは図４Ｃは、焼結金属粉末層を第３チューブに入れた図を示している。焼結金属粉末層を、予め金属粉末を焼結させて作製できる。

第２の方法では、第３チューブ１６の内壁に、既に複数の微細な切込み１６６を有している。まず、金属粉末Ｐ３を、第３チューブ１６に入れ、次に中心棒２’を第３チューブ１６に挿入し、図４Ｄに示すように、中心棒２’を金属粉末Ｐ３に接触させる。図４Ｄは、中心棒２’を第３チューブ１６に挿入し、中心棒２’を金属粉末Ｐ３に接触させたところの断面図を示している。次に、焼結処理を金属粉末Ｐ３に対して行い、金属焼結層を形成する。また、金属焼結層と微細な切込み１６６を融着させて、多孔毛細管伝達層１６４を形成する。最終的に、中心棒２’を、第３チューブ１６から外に引き出す。焼結処理では、金属粉末Ｐ３の量を、微細な切込み１６６と融着させるに、十分な量としなければならい。図４Ｄに示すように、微細な切込み１６６を、第１チューブ１２の内壁、及び第２チューブ１４の内壁に広げる。しかしながら、実用化する際には、第２チューブの深さを十分浅くした場合、微細な切込み１６６を、第１チューブ１２にのみ形成できる。しかし、金属粉末Ｐ３の量を、焼結処理において、微細な切込み１６６と融着するに十分な量にしなければならない。この例では、第２チューブ１４の製造に関する難しさを簡素化できる。第１チューブ１２の内壁の切込み１６６は、機械加工処理で作製できる。

第３の方法では、機械加工処理を直接使用して、第３チューブ１６の内壁に複数の微細な切込み１６６’を作製して、図４Ｅに示すように、多孔毛細管伝達層１６４を形成する。図４Ｅでは、機械加工処理後の第３チューブ１６の断面図を示している。多孔毛細管伝達層１６４を第２チューブ１４の平端部１４４の内壁に広げられる、ということに留意すべきである。微細な切込み１６６’は、カッタによる切削、放電加工、または他の微細な切込みを作製する方法で作製できる。

第４の方法では、複数の金属粒子１６８を、第３チューブ１６の内壁に焼結させて、金属粒子層を形成する。次に、金網１７０を、複数の金属粒子１６８（すなわち、金属粒子層）上に設けて、図４Ｆで示すように、多孔毛細管伝達層１６４を形成する。図４Ｆでは、金網１７０を固着した後の第３チューブ１６の断面図を示している。

第５の方法では、波状金属布１７２を、まず第３チにューブ１６の内壁上に敷設する。次に、平滑な金属網布層１７４を、波状金属布１７２上に固着して、図４Ｇに示すように、多孔毛細管伝達層１６４を形成する。図４Ｇは、第３チューブ１６上に固着した波状金属布１７２と平滑な金属網布層１７４の断面図を示している。実際には、波状金属布１７２の波形を、三角形、矩形、台形、波、複雑形状等とすることができる。

上記方法では、第１の方法の第１金属粉末Ｐ１及び第２金属粉末Ｐ２、第２の方法の金属粉末Ｐ３を、銅粉末、ニッケル粉末、銀粉末、銅メッキ粉末、ニッケル・メッキ粉末、銀メッキ粉末、または他の同様な金属粉末とすることができる。同様に、焼結金属粉末層で使用した金属粉末を、上記粉末または混合粉末の１つとすることもできる。

また、複数の微細な切込みを第１チューブ１２の内壁及び第２チューブ１４の内壁の両方に形成する場合、第１チューブ１２と第２チューブ１４を封着させて後、多孔毛細管伝達層１６４を、第１チューブ１２の内壁及び第２チューブ１４の内壁の微細な切込みにより形成する。更なる処理は、多孔毛細管伝達層１６４を形成するのに不要である。本発明によるヒートパイプ１の平端部１４４の内壁には、多孔毛細管伝達層１６４を備える必要はない。従って、上記の場合、第２チューブ１４の平端部１４４の内壁については、複数の微細な切込みを有することだけに限定するものではない。

好適実施例によると、多孔毛細管伝達層１６４を第３チューブ１６の内壁に形成した後、作動流体Ｌを、本発明によるヒートパイプ１を製造する方法によって、第３チューブ１６内に注入する。この方法では、微細チューブ３を使用して、作動流体Ｌを注入できる（図５参照）が、これに限定するものではない。図５では、微細チューブ３を使用して、第３チューブ１６に作動流体Ｌを注入している概略図を示している。微細チューブ３を、第３チューブ１６に第３チューブ１６の開口部１７６（すなわち、第１チューブ１２の第１開口端部１２２）から挿入し、その後作動流体Ｌを注入する。開口部１６８は、図５で示すように、微細チューブ３を挿入することができる直系まで縮小することができ、それにより、続く開口部１７６を減圧する及び封着する処理が円滑に進行可能になる。

図６に詳細を示す。図６では、本発明の好適実施例によるヒートパイプ１の断面図を示している。作動流体Ｌの注入を終了後、微細チューブ３を引き出す。次に、第３チューブ１６内を減圧して、第３チューブ１６内を必要な真空度に到達させ、それにより作動流体が正常に作動可能にする。図６に示すように、開口部１７６を封着して、ヒートパイプ１を形成している。しかしながら、図６では、第３チューブ１６の開口部１７６を封着したところを示したのみである。実用化する際には、封着方法及び封着した断面構造については、これに限定するものではない。減圧方法及び封着方法を従来技術で行えるが、再びここで従来技術については説明しない。また、注入ステップ及び減圧ステップの実施順序も交換可能であるが、実際の製造プロセスの設計により決められる。

本発明によるヒートパイプ１の平端部１４４に連結する電気装置は、発光ダイオード（ＬＥＤ）、レーザダイオード（ＬＤ）、または集積回路（ＩＣ）とすることができる。

結論として、本発明によるヒートパイプには、平端部を有し、多孔毛細管伝達層を平端部の内壁に固着し、それにより作動流体が円滑に循環できるようにする。従って、電気装置をヒートパイプの平端部に円滑に連結して、良好な放熱効果を達成できる。

以上の好適実施例の詳述により、本発明の特徴及び趣旨について理解可能である。しかしながら、本発明の範囲は以上で開示した好適実施例によって制限されるものではなく、あらゆる変更構成及び等価な構成を、本発明の付記した請求項に包含することを意図するものである。従って、上記開示は、特許請求の範囲によって特定されるものと解釈される。

２ 中心棒
３ 微細チューブ
１２ 第１チューブ
１４ 第２チューブ
１６ 第３チューブ
１２２ 第１開口端部
１２４ 第２開口端部
１４２ 第３開口端部
１４４ 平端部
１６４ 多孔毛細管伝達層
１６６ 微細な切込み
１６８ 金属粒子
１７０ 金網
１７２ 波状金属布
１７４ 金属網布層
１７６ 開口部
１２４２、１４２２ 突出部
１２４４、１４２４ 凹部
１２４６、１４２６ 表面
Ａ１ 先行技術のヒートパイプ
Ｌ 作動流体
Ｐ１ 第１金属粉末
Ｐ２ 第２金属粉末
Ｓ 半田

Claims (22)

1. 平端部を有するヒートパイプを作製する方法であって、
   （ａ）第１開口端部及び第２開口端部を有する第１チューブを用意するステップ、
   （ｂ）第３開口端部及び平端部を有する第２チューブを用意するステップ、
   （ｃ）第２開口端部と第３開口端部を封着して、第３チューブを形成するステップ、
   （ｄ）第３チューブを減圧するステップ、
   （ｅ）第１開口端部を封着するステップ、
   を有し、
   第３チューブの内壁が多孔毛細管伝達層を備え、第３チューブ内には作動流体が含まれる
   ことを特徴とするヒートパイプ作製方法。
2. ステップ（ｄ）の前または後に、作動流体を第３チューブに注入する
   請求項１に記載の方法。
3. ステップ（ｂ）で、第２チューブを、粉末冶金処理、パンチング処理、射出成形処理、キャスティング処理、または機械加工処理により作製する
   請求項１に記載の方法。
4. 多孔毛細管伝達層を、
   第１金属粉末を第３チューブに入れるステップ、
   中心棒を第３チューブに第１開口端部から挿入し、中心棒を第１金属粉末に接触させるステップ、
   中心棒と第３チューブとの間に第２金属粉末を充填するステップ、
   第１金属粉末と第２金属粉末とを溶接する焼結処理を行い、多孔毛細管伝達層を形成するステップ、及び、
   中心棒を第３チューブから引き出すステップ
   によって作製する
   請求項１に記載の方法。
5. 第１金属粉末及び／または第２金属粉末を、銅粉末、ニッケル粉末、銀粉末、銅メッキ粉末、ニッケル・メッキ粉末、または銀メッキ粉末とする
   請求項４に記載の方法。
6. 多孔毛細管伝達層を、
   第３チューブに焼結金属粉末層を入れるステップ、
   中心棒を第３チューブに、第１開口端部から挿入し、中心棒を焼結金属粉末層に接触させるステップ、
   金属粉末を、中心棒と第３チューブとの間に充填するステップ、
   焼結金属粉末層と金属粉末とを溶接する焼結処理を行い、多孔毛細管伝達層を形成するステップ、及び、
   中心棒を第３チューブから引き出すステップ
   によって作製する
   請求項１に記載の方法。
7. 第３チューブの内壁に、複数の微細な切込みを設け、多孔毛細管伝達層を、
   金属粉末を第３チューブに入れるステップ、
   中心棒を第３チューブに、第１開口端部から挿入し、中心棒を金属粉末に接触させるステップ、
   金属粉末と複数の微細な切込みとを溶接する焼結処理を行い、多孔毛細管伝達層を形成するステップ、及び、
   中心棒を第３チューブから引き出すステップ
   によって作製する
   請求項１に記載の方法。
8. 金属粉末を、銅粉末、ニッケル粉末、銀粉末、銅メッキ粉末、ニッケル・メッキ粉末、または銀メッキ粉末とする
   請求項６または７に記載の方法。
9. 多孔毛細管伝達層を、
   複数の微細な切込みを、第３チューブの内壁に、機械加工処理により作製して、多孔毛細管伝達層を形成するステップ
   によって作製する
   請求項１に記載の方法。
10. 多孔毛細管伝達層を、
    複数の金属粒子を、第３チューブの内壁上で焼結させるステップ、及び、
    金網を、複数の金属粒子上に固着して、多孔毛細管伝達層を形成するステップ
    によって作製する
    請求項１に記載の方法。
11. 多孔毛細管伝達層を、
    波状金属布を、第３チューブの内壁に敷設するステップ、及び、
    平滑な金網布層を、波状金属布上に固着して、多孔毛細管伝達層を形成するステップ
    によって作製する
    請求項１に記載の方法。
12. 波状金属布を、三角形、矩形、台形、または波形の形状とする
    請求項１１に記載の方法。
13. ステップ（ｃ）で、第２開口端部と第３開口端部とを、半田付処理、溶接処理、機械的締着処理、または接着処理により封着する
    請求項１に記載の方法。
14. 第１端部及び第２端部を有し、第１端部を封着する第１チューブ、
    第３端部及び平端部を有し、第３端部と第２端部を、半田付、溶接、機械的締着、または接着により、封着する第２チューブ、及び、
    第１チューブの内壁または第２チューブの内壁に形成した多孔毛細管伝達層を備える平端部を有するヒートパイプであって、
    封着空間を、第１チューブと第２チューブによって形成し、封着空間に作動流体を含む
    ことを特徴とするヒートパイプ。
15. 第２チューブが、粉末冶金処理、パンチング処理、射出成形処理、キャスティング処理、または機械加工処理による作製物である
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
16. 第２チューブの平端部が、平坦形状または凹形状である
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
17. 第１チューブ及び／または第２チューブが、銅、ニッケル、または銀製である
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
18. 多孔毛細管伝達層が、銅粉末、ニッケル粉末、銀粉末、銅メッキ粉末、ニッケル・メッキ粉末、または銀メッキ粉末の焼結による作物である
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
19. 多孔毛細管伝達層が、金属粒子層及び金網を備え、金属粒子層を、第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁上に焼結させ、金網を金属粒子層上に固着した
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
20. 多孔毛細管伝達層が、波状金属布及び平滑な金網布層を備え、波状金属布を、第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁に敷設し、平滑な金網布層を波状金属布上に固着した
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
21. 多孔毛細管伝達層が、第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁に、機械加工処理より形成した複数の微細な切込みを備える
    請求項１４に記載のヒートパイプ。
22. 多孔毛細管伝達層が、複数の微細な切込み及び金属焼結層を備え、複数の微細な切込みを、第１チューブの内壁及び第２チューブの内壁に形成し、金属焼結層を、第２チューブの内壁に形成し、複数の微細な切込みと溶接した
    請求項１４に記載のヒートパイプ。

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