JP2010284900A - 複合体及び複合体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ヒドラジン含有電解液中で陽極酸化して表面に酸化皮膜層を形成したアルミニウム系金属部材及びポリフェニレンスルフィド系樹脂からなることを特徴とする複合体、及びインサート成形による製造方法。
【選択図】なし
Description
直径1mm、長さ2mmのダイスを装着した高化式フローテスター(島津製作所製、商品名CFT−500)にて、測定温度315℃、荷重10kgの条件下で溶融粘度の測定を行った。
赤外線吸収スペクトル測定装置により、1900cm−1の吸収(ベンゼン環のC−H面外偏角振動)と、3387cm−1の吸収(アミノ基のN−H伸縮振動)を測定し、該吸収比よりアミノ基含有量を得た。なお、その際の検量線はベンゼンとアニリンの混合物より作成した。
得られた複合体を−25℃に1時間放置した後、150℃まで昇温し150℃で放置した後、さらに−25℃まで降温する工程を1サイクルとする耐低高温試験を100サイクル行い界面での破壊の有無により接着性の評価を行った。
複合体試験片を引張試験機((株)島津製作所製、商品名オートグラフAG−5000B)で5mm/分で引張り、破断強度を測定した。破断強度を接着面積で除して、接着強度とした。
接着強度の測定に用いた試験片を100℃に設定したギヤー式老化試験器((株)東洋
精機製作所製、商品名60−P)に入れ、1000時間加熱した。その後試験片を取り出し、接着強度を測定した。この値を熱老化後の接着強度とし、加熱前の接着強度を100%とした熱老化後の接着強度の残率が、100%に近いほど熱老化性に優れると判断した。
攪拌機を装備する50リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ(Na2S・2.9H2O)6214g及びN−メチル−2−ピロリドン17000gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に205℃まで昇温して、1355gの水を留去した。この系を140℃まで冷却した後、p−ジクロロベンゼン7278g、3,5−ジクロロアニリン11.7g、N−メチル−2−ピロリドン5000gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて2時間重合させた後、30分かけて250℃に昇温し、さらに250℃にて3時間重合を行った。重合終了後、室温まで冷却しポリマーを遠心分離機により単離した。該固形分を温水でポリマーを繰り返し洗浄し100℃で一昼夜乾燥することにより、溶融粘度が400ポイズのアミノ基含有ポリ(p−フェニレンスルフィド)(以下、PPS(a1−1)と記す。)を得た。このPPS(a1−1)を、さらに酸素雰囲気下250℃で2時間硬化を行いアミノ基含有ポリ(p−フェニレンスルフィド)(以下、PPS(a1−2)と記す。)を得た。
攪拌機を装備する50リットルチタン製オートクレーブにN−メチル−2−ピロリドン10773g、47%硫化水素ナトリウム水溶液5607g及び48%水酸化ナトリウム水溶液3807gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に200℃まで昇温して、4533gの水を溜出させた。この系を170℃まで冷却し、p−ジクロロベンゼン7060gとN−メチル−2−ピロリドン5943gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を225℃に昇温し、225℃にて1時間重合し、続けて250℃まで昇温し、250℃にて2時間重合した。更に、250℃で水1503gを圧入し、再度255℃まで昇温し、255℃にて2時間重合を行った。重合終了後、室温まで冷却し、重合スラリーを固液分離した。ポリマーをN−メチル−2−ピロリドン、アセトン及び水で順次洗浄し、100℃で一昼夜乾燥し、ポリ(p−フェニレンスルフィド)(以下、PPS(a2−1)と記す。)を得た。
攪拌機を装備する50リットルオートクレーブに、フレーク状硫化ソーダ(Na2S・2.9H2O)6214g及びN−メチル−2−ピロリドン17000gを仕込み、窒素気流下攪拌しながら徐々に205℃まで昇温して、1355gの水を留去した。この系を140℃まで冷却した後、p−ジクロロベンゼン7160g、N−メチル−2−ピロリドン5000gを添加し、窒素気流下に系を封入した。この系を2時間かけて225℃に昇温し、225℃にて2時間重合させた後、30分かけて250℃に昇温し、さらに250℃にて3時間重合を行った。重合終了後、室温まで冷却しポリマーを遠心分離機により単離した。該固形分を温水でポリマーを繰り返し洗浄し100℃で一昼夜乾燥することにより、溶融粘度が280ポイズのポリ(p−フェニレンスルフィド)(以下、PPS(a−1)と記す。)を得た。このPPS(a−1)を、さらに酸素雰囲気下250℃で4時間硬化を行いPPS(a−2)を得た。
直鎖状低密度ポリエチレン(東ソー(株)製、商品名ニポロンZ 1P53A)10kgに対し無水マレイン酸(和光純薬工業(株)製)250g、ジアルキルパーオキサイド(日本油脂(株)製、商品名パーヘキサ25B)10gをヘキシェルミキサーにて均一に混合した。その後、二軸押出機(東芝機械(株)、商品名TEM−35−102B)にて、シリンダー温度220℃で押出し、無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレンを得た。赤外線吸収スペクトルによりカルボニル基による吸収を測定し、別途作成した検量線から求めた無水マレイン酸含有量は1.4wt%であった。また、メルトフローレート(MFR)は0.7g/10分(測定温度190℃、荷重21.18N)であった。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.2モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧30Vで30分間直流電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A1100)製試験片を得た。
アルミニウム製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.1モル/リットル、フッ化アンモニウム塩濃度0.1モル/リットル、炭酸アンモニウム塩濃度0.1モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧35Vで30分間直流電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム製試験片を得た。
アルミニウム合金(A5052)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をアセトンに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.2モル/リットル、フッ化アンモニウム塩濃度0.2モル/リットル、炭酸アンモニウム塩濃度0.05モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧35Vで30分間直流電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A5052)製試験片を得た。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.2モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧30Vで30分間直流電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A1100)製試験片を得た。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.25モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧30V、ふれ幅7V、周波数1kHzで30分間バイポーラ電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A1100)製試験片を得た。
アルミニウム合金(A5052)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をアセトンに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.2モル/リットル、フッ化アンモニウム塩濃度0.2モル/リットル、炭酸アンモニウム塩濃度0.05モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧35V、ふれ幅7V、周波数1kHzで30分間バイポーラ電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A5052)製試験片を得た。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃のヒドラジン濃度0.2モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧30V、ふれ幅7V、周波数1kHzで30分間バイポーラ電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A1100)製試験片を得た。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))に陽極酸化を施さなかった以外は、実施例1と同様の方法により、複合体を得た。
アルミニウム製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))に陽極酸化を施さなかった以外は、実施例2と同様の方法により、複合体を得た。
アルミニウム合金(A5052)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))に陽極酸化を施さなかった以外は、実施例3と同様の方法により、複合体を得た。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))に陽極酸化を施さなかった以外は、実施例7と同様の方法により複合体の製造を試みたが、成形後金型から取り出す際に界面で破壊し、複合体を得ることは出来なかった。
アルミニウム合金(A1100)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をエタノールに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃の塩酸濃度0.1モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧30Vで30分間直流電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A1100)製試験片を得た以外は、実施例1と同様の方法により、複合体を得た。
アルミニウム合金(A5052)製試験片(35mm(長辺)×13mm(短辺)×2mm(厚さ))をアセトンに浸漬することにより表面の洗浄を行った後、該試験片を陽極として20℃の硫酸濃度0.1モル/リットルの電解液に浸漬し、基底電圧35V、ふれ幅7V、周波数1kHzで30分間バイポーラ電解法により陽極酸化を行うことにより、表面に酸化被膜層を有するアルミニウム合金(A5052)製試験片を得た以外は、実施例6と同様の方法により、複合体を得た。
Claims (6)
- ヒドラジン含有電解液中で陽極酸化して表面に酸化皮膜層を形成したアルミニウム系金属部材及びポリフェニレンスルフィド系樹脂からなることを特徴とする複合体。
- アルミニウム系金属部材が、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる金属部材であることを特徴とする請求項1に記載の複合体。
- ポリフェニレンスルフィド系樹脂が、ポリフェニレンスルフィドに対し、極性基含有ポリオレフィン及び相溶化剤を配合してなるポリフェニレンスルフィド組成物であることを特徴とする請求項1又は2に記載の複合体
- 電子・電気機器筐体部品であること特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の複合体。
- 電気接続端子部品であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の複合体。
- 少なくとも下記の(1)〜(3)の工程を経ることを特徴とする複合体の製造方法。
(1)アルミニウム系金属部材をヒドラジン含有電解液中で陽極酸化して表面に酸化皮膜層を形成する工程。
(2)表面に酸化被膜層を有するアルミニウム系金属部材を射出成形機の金型内に装着する工程。
(3)該金型内にポリフェニレンスルフィド系樹脂を溶融状態で射出し、インサート成形を行い複合体とする工程。
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