JP2010270309A - 樹脂組成物の製造方法及び成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】耐衝撃性及び引張伸びが良好な樹脂組成物を提供することが可能な方法を提供する。
【解決手段】脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、前記エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する第一混練工程と、この樹脂組成物前駆体と、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する第二混練工程とを有し、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、１０万を超える重量平均分子量を有するものであることを特徴とする。
【選択図】なし
【解決手段】脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、前記エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する第一混練工程と、この樹脂組成物前駆体と、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する第二混練工程とを有し、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、１０万を超える重量平均分子量を有するものであることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
本発明は、樹脂組成物の製造方法及び成形体に関するものである。
近年、ポリ乳酸やポリブチレンサクシネート等の植物由来の原料から製造される樹脂が注目されている。しかしながら、植物由来の樹脂の機械的強度は低いため、ポリオレフィン系樹脂とあわせて用いることが検討されている。
例えば、特許文献１には、ポリ乳酸、ポリオレフィン樹脂、相容化剤を含む樹脂組成物が開示されている。この特許文献１には、相容化剤に酸やエポキシ基等を含有するポリオレフィンを使用することで、成形性や耐衝撃性及び耐熱性に優れ、自動車部品、電子・電気部品、各種日用品等各種用途に使用することができると記載されている。
例えば、特許文献１には、ポリ乳酸、ポリオレフィン樹脂、相容化剤を含む樹脂組成物が開示されている。この特許文献１には、相容化剤に酸やエポキシ基等を含有するポリオレフィンを使用することで、成形性や耐衝撃性及び耐熱性に優れ、自動車部品、電子・電気部品、各種日用品等各種用途に使用することができると記載されている。
しかしながら、成形体の耐衝撃性に加えて更に引張伸びや耐熱性についても、改良が求められていた。以上の課題に鑑み、本発明は、耐衝撃性や引張伸び及び耐熱性が良好な樹脂組成物を提供することが可能な方法を提供することを目的とする。
本発明は脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）（以下、（Ａ）成分ともいう）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）（以下、（Ｂ）成分ともいう）と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）（以下、（Ｃ）成分ともいう）と、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）（以下、（Ｄ）成分ともいう）と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、
前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、前記エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する第一混練工程と、
この樹脂組成物前駆体と、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する第二混練工程とを有し、
前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、１０万を超える重量平均分子量を有するものであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供するものである。
前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、前記エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する第一混練工程と、
この樹脂組成物前駆体と、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する第二混練工程とを有し、
前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、１０万を超える重量平均分子量を有するものであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供するものである。
本発明によれば、耐衝撃性や引張伸び及び耐熱性が良好な樹脂組成物を提供することが可能である。
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
始めに本発明に係る製造方法で用いられる各成分について説明する。
＜脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）：（Ａ）成分＞
第一混練工程において使用する脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）は、ヒドロキシカルボン酸やラクトンからなるポリエステル系重合体や、ジオールとジカルボン酸の重縮合体、及びそれらの共重合体が挙げられる。
脂肪族ポリエステル（Ａ）が共重合体の場合、コポリマーの配列の様式は、ランダム共重合体、交替共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれの様式でもよい。また、これらは、少なくとも一部が、キシリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート等のような多価イソシアネートや、セルロース、アセチルセルロース、エチルセルロース等のような多糖類等の架橋剤で架橋されたものでもよい。さらに、これらは、少なくとも一部が、線状、環状、分岐状、星形、三次元網目構造等のいずれの構造をとってもよく、何ら制限はなく、ポリオレフィン系樹脂との共重合体や、ポリオレフィン系樹脂とのグラフト重合体であってもよい。
また、この（Ａ）成分は、単独又は組合せて用いることが可能である。
始めに本発明に係る製造方法で用いられる各成分について説明する。
＜脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）：（Ａ）成分＞
第一混練工程において使用する脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）は、ヒドロキシカルボン酸やラクトンからなるポリエステル系重合体や、ジオールとジカルボン酸の重縮合体、及びそれらの共重合体が挙げられる。
脂肪族ポリエステル（Ａ）が共重合体の場合、コポリマーの配列の様式は、ランダム共重合体、交替共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれの様式でもよい。また、これらは、少なくとも一部が、キシリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート等のような多価イソシアネートや、セルロース、アセチルセルロース、エチルセルロース等のような多糖類等の架橋剤で架橋されたものでもよい。さらに、これらは、少なくとも一部が、線状、環状、分岐状、星形、三次元網目構造等のいずれの構造をとってもよく、何ら制限はなく、ポリオレフィン系樹脂との共重合体や、ポリオレフィン系樹脂とのグラフト重合体であってもよい。
また、この（Ａ）成分は、単独又は組合せて用いることが可能である。
ヒドロキシカルボン酸としては、炭素数が２〜１８のヒドロキシカルボン酸が挙げられ、好ましくは炭素数６以下であり、炭素数が３のヒドロキシカルボン酸が最も好ましい。具体的には、グリコール酸、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、Ｄ，Ｌ−乳酸、３−ヒドロキシブチレート、３−ヒドロキシバレレート、３−ヒドロキシプロピオネート、４−ヒドロキシブチレート、４−ヒドロキシバレレート、５−ヒドロキシバレレート、３−ヒドロキシペンテノエート、３−ヒドロキシヘキサノエート、３−ヒドロキシヘプタノエート、３−ヒドロキシオクタノエート、３−ヒドロキシノナノエート及び３−ヒドロキシデカノエート等が挙げられる。
また、ラクトンとしては、プロピオラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン、ラウロラクトン等が挙げられる。
また、ラクトンとしては、プロピオラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン、ラウロラクトン等が挙げられる。
ポリエステル系重合体と重縮合するジオールとしては、炭素数が２〜１０のジオールであることが好ましい。中でも炭素数２〜４の脂肪族ジオール、又は、炭素数５乃至６の脂環式ジオールであることがより好ましい。具体的には、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２-ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジメチロール等が挙げられる。
ポリエステル系重合体と重縮合するジカルボン酸としては、炭素数が２〜１２の脂肪族ジカルボン酸であることが好ましい。中でも炭素数２〜６の脂肪族ジカルボン酸、又は炭素数５乃至６の脂環式ジカルボン酸であることがより好ましい。具体的には、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカジカルボン酸、ドデカジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、ダイマー酸及びその水添物、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸等が挙げられる。また、これらのジカルボン酸は炭素数１〜４のアルキルエステル、酸無水物等の誘導体であってもよい。
上記脂肪族ポリエステル系重合体のうち、ポリ乳酸やポリブチレンサクシネート、ポリ（ブチレンサクシネート−コ−ブチレンアジペート）、ポリ（ブチレンアジペート−コ−ブチレンテレフタレート）、ポリカプロラクトン、ポリ（３−ヒドロキシブチレート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート−コ−３−ヒドロキシヘキサノエート）、ポリグリコール酸を用いることが好ましい。
脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）としてポリ乳酸を用いる場合、ポリ乳酸としてはそれを構成している乳酸成分中のＬ体の比率が９４モル％以上のものであることが好ましい。Ｌ体の比率をこのような範囲とすることにより融点の低下を防ぐことが可能となる。
脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）としてポリ乳酸を用いる場合、ポリ乳酸としてはそれを構成している乳酸成分中のＬ体の比率が９４モル％以上のものであることが好ましい。Ｌ体の比率をこのような範囲とすることにより融点の低下を防ぐことが可能となる。
脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）の重量平均分子量としては、１万〜５０万であることが好ましく、５万〜４０万であることがより好ましい。さらに好ましくは７万〜３０万である。重量平均分子量を１万以上とすることにより、衝撃強度及び引張伸びに優れた成形体を得ることが可能となる。また、重量平均分子量を５０万以下にすることにより、脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）の分散性が良好となる。
また、脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）としてのポリ乳酸は、その分子量は６万以上であることが好ましい。
なお本発明において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣにより、標準ポリスチレンを分子量標準物質として用いて測定された値を用いる。
また、脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）としてのポリ乳酸は、その分子量は６万以上であることが好ましい。
なお本発明において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣにより、標準ポリスチレンを分子量標準物質として用いて測定された値を用いる。
脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）の合成方法は特に限定されるものではない。例えばポリ乳酸は、乳酸からの直接重縮合法、及びラクチドを経由する開環重合法が挙げられる。
ポリエチレンサクシネート及びポリブチレンサクシネートは、例えば、特開平６−２７１６５６号公報に記載の方法により製造することができる。この方法では、（無水）こはく酸とエチレングリコール（又は１，４−ブタンジオール）とをエステル交換してオリゴマーを得、次いで得られたオリゴマーを重縮合する。
また、特開平４−１８９８２２号公報や特開平５−２８７０６８号公報に記載されているように、ポリエチレンサクシネート及びポリブチレンサクシネートを製造する際にジイソシアナート又はテトラカルボン酸二無水物を架橋剤として用いてもよい。
また、ポリカプロラクトンは、ε−カプロラクトンとエチレングリコール、ジエチレングリコール等のジオールとを触媒の存在下で反応させて得られる。この反応において用いられる触媒としては、有機スズ化合物、有機チタン化合物、有機ハロゲン化スズ化合物等が挙げられる。これらの触媒を０．１ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍ添加し、１００℃〜２３０℃好ましくは不活性気体中で単量体を重合させることによってポリカプロラクトンが得られる。これらの製法は、例えば、特公昭３５−１８９号、特公昭３５−４９７号、特公昭４０−２３９１７号、特公昭４０−２６５５７号、特公昭４３−２４７３号、特公昭４７−１４７３９号、特開昭５６−４９７２０号、特開昭５８−６１１１９号等に開示されている。
これらの製造方法のうち、植物由来の原料から製造されたものが好適に用いられる。
ポリエチレンサクシネート及びポリブチレンサクシネートは、例えば、特開平６−２７１６５６号公報に記載の方法により製造することができる。この方法では、（無水）こはく酸とエチレングリコール（又は１，４−ブタンジオール）とをエステル交換してオリゴマーを得、次いで得られたオリゴマーを重縮合する。
また、特開平４−１８９８２２号公報や特開平５−２８７０６８号公報に記載されているように、ポリエチレンサクシネート及びポリブチレンサクシネートを製造する際にジイソシアナート又はテトラカルボン酸二無水物を架橋剤として用いてもよい。
また、ポリカプロラクトンは、ε−カプロラクトンとエチレングリコール、ジエチレングリコール等のジオールとを触媒の存在下で反応させて得られる。この反応において用いられる触媒としては、有機スズ化合物、有機チタン化合物、有機ハロゲン化スズ化合物等が挙げられる。これらの触媒を０．１ｐｐｍ〜５０００ｐｐｍ添加し、１００℃〜２３０℃好ましくは不活性気体中で単量体を重合させることによってポリカプロラクトンが得られる。これらの製法は、例えば、特公昭３５−１８９号、特公昭３５−４９７号、特公昭４０−２３９１７号、特公昭４０−２６５５７号、特公昭４３−２４７３号、特公昭４７−１４７３９号、特開昭５６−４９７２０号、特開昭５８−６１１１９号等に開示されている。
これらの製造方法のうち、植物由来の原料から製造されたものが好適に用いられる。
＜エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）：（Ｂ）成分＞
第一混練工程に用いられるエポキシ基を含有するエチレン系重合体（Ｂ）は、エポキシ基を有する単量体に由来する単量体単位と、エチレンに由来する単量体単位と、を有する共重合体である。エポキシ基を有する単量体としては、例えば、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレートのα，β−不飽和グリシジルエステル、アリルグリシジルエーテル、２−メチルアリルグリシジルエーテルのようなα，β−不飽和グリシジルエーテルを挙げることができ、好ましくはグリシジルメタクリレートである。
エポキシ基を含有するエチレン系重合体（Ｂ）としては、例えば、グリシジルメタクリレート−エチレン共重合体（例えば、住友化学製 商品名ボンドファースト）が挙げられる。
第一混練工程に用いられるエポキシ基を含有するエチレン系重合体（Ｂ）は、エポキシ基を有する単量体に由来する単量体単位と、エチレンに由来する単量体単位と、を有する共重合体である。エポキシ基を有する単量体としては、例えば、グリシジルメタクリレート、グリシジルアクリレートのα，β−不飽和グリシジルエステル、アリルグリシジルエーテル、２−メチルアリルグリシジルエーテルのようなα，β−不飽和グリシジルエーテルを挙げることができ、好ましくはグリシジルメタクリレートである。
エポキシ基を含有するエチレン系重合体（Ｂ）としては、例えば、グリシジルメタクリレート−エチレン共重合体（例えば、住友化学製 商品名ボンドファースト）が挙げられる。
また、エポキシ基を含有するエチレン系重合体（Ｂ）に加え、グリシジルメタクリレート−スチレン共重合体やグリシジルメタクリレート−アクリロニトリル−スチレン共重合体、グリシジルメタアクリルレート−プロピレン共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、水添又は非水添のスチレン−共役ジエン系等に、上記エポキシ基を有する単量体を、溶液若しくは溶融混練でグラフト重合させて得られたグラフト重合体を必要に応じて併用してもよい。
上記（Ｂ）成分は、エポキシ基を有する単量体に由来する単量体単位と、エチレンに由来する単量体単位に加えて、他の単量体に由来する単量体単位を有していてもよい。他の単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチル等の不飽和カルボン酸エステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等の不飽和ビニルエステル等が挙げられる。
また、（Ｂ）成分において、エポキシ基を有する単量体に由来する単量体単位の含有量は、０．０１質量％〜３０質量％であり、より好ましくは０．１質量％〜２０質量％である。ただし、エポキシ基を有するエチレン系重合体中の全単量体単位の含有量を１００質量％とする。なお、エポキシ基を有する単量体に由来する単量体単位の含有量は、赤外法により測定される。
（Ｂ）成分のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１ｇ／１０分〜３００ｇ／１０分であり、好ましくは０．５ｇ／１０分〜８０ｇ／１０分である。ここでいうメルトフローレイトとは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５）に規定された方法によって、試験荷重２１．１８Ｎ、試験温度１９０℃の条件で測定される。
（Ｂ）成分の製造方法としては、公知の方法が用いられる。例えば、高圧ラジカル重合法、溶液重合法、乳化重合法により、エポキシ基を有する単量体とエチレンと、必要に応じて他の単量体とを共重合する方法、エチレン系重合体にエポキシ基を有する単量体をグラフト重合させる方法が挙げられる。
＜酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）：（Ｃ）成分＞
第二混練工程で用いられる酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）としては、１０万を超える重量平均分子量を有する酸変性ポリオレフィン系重合体が挙げられる。上記において、本発明の酸変性ポリオレフィン系重合体は、オレフィンから誘導される構成単位と、不飽和カルボン酸から誘導される構成単位とからなる。前記オレフィンとしては、エチレン又はプロピレンであることが好ましく、不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸及び無水マレイン酸等であることが好ましい。
本発明の酸変性ポリオレフィンワックスは、重量平均分子量が１０万を超えるものであり、２０万〜９０万であることがより好ましい。重量平均分子量を１０万よりも大きいものとすることにより、耐衝撃性や引張伸びが十分な成形体を得ることが可能となる。
第二混練工程で用いられる酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）としては、１０万を超える重量平均分子量を有する酸変性ポリオレフィン系重合体が挙げられる。上記において、本発明の酸変性ポリオレフィン系重合体は、オレフィンから誘導される構成単位と、不飽和カルボン酸から誘導される構成単位とからなる。前記オレフィンとしては、エチレン又はプロピレンであることが好ましく、不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸及び無水マレイン酸等であることが好ましい。
本発明の酸変性ポリオレフィンワックスは、重量平均分子量が１０万を超えるものであり、２０万〜９０万であることがより好ましい。重量平均分子量を１０万よりも大きいものとすることにより、耐衝撃性や引張伸びが十分な成形体を得ることが可能となる。
酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）としては、具体的には、不飽和カルボン酸をポリオレフィン系樹脂にグラフトさせたグラフト重合体や、エチレン−α，β−不飽和カルボン酸アルキルエステル−無水マレイン酸三元共重合体（住友化学株式会社製 商標名ボンダイン）等が挙げられる。
不飽和カルボン酸をポリオレフィン系樹脂にグラフトさせたグラフト重合体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、水添及び非水添のスチレン−共役ジエン系ブロックエラストマー等に、不飽和カルボン酸を溶液若しくは溶融混練でグラフト重合させた物質が挙げられる。
不飽和カルボン酸をポリオレフィン系樹脂にグラフトさせたグラフト重合体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、水添及び非水添のスチレン−共役ジエン系ブロックエラストマー等に、不飽和カルボン酸を溶液若しくは溶融混練でグラフト重合させた物質が挙げられる。
エチレン−α，β−不飽和カルボン酸アルキルエステル−無水マレイン酸三元共重合体は、高圧ラジカル共重合によって製造される共重合体である。α，β−不飽和カルボン酸アルキルエステルとしては、炭素数が３個〜８個の不飽和カルボン酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸等のアルキルエステルが挙げられる。具体的には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸イソブチルが挙げられる。これらのうちでも特にアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸メチルが好ましい。これらは単独又は二種以上組み合わせて用いることもできる。
なお、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、以下に示した条件で測定したものを用いた。
ＧＰＣ：Ｗａｔｅｒｓ社製 １５０Ｃ型
カラム：昭和電工株式会社製 Ｓｈｏｄｅｘ８０ＭＡ２本
サンプル量：３００μｌ（ポリマー濃度０．２質量％）
流量：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：１３５℃
溶媒：ｏ−ジクロルベンゼン
東ソー株式会社製の標準ポリスチレンを用いて溶出体積と分子量の検量線を作成し、検体のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
ＧＰＣ：Ｗａｔｅｒｓ社製 １５０Ｃ型
カラム：昭和電工株式会社製 Ｓｈｏｄｅｘ８０ＭＡ２本
サンプル量：３００μｌ（ポリマー濃度０．２質量％）
流量：１ｍｌ／ｍｉｎ
温度：１３５℃
溶媒：ｏ−ジクロルベンゼン
東ソー株式会社製の標準ポリスチレンを用いて溶出体積と分子量の検量線を作成し、検体のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、例えば、高圧ラジカル重合法、溶液重合法、乳化重合法により、不飽和カルボン酸とオレフィンと、必要に応じて他の単量体とを共重合する方法、ポリオレフィン系樹脂に不飽和カルボン酸をグラフト重合させる方法により製造することができる。
＜ポリオレフィン系重合体（Ｄ）：（Ｄ）成分＞
第二混練工程で用いられるポリオレフィン系重合体（Ｄ）は、上記（Ｃ）成分以外のポリオレフィン系重合体であるオレフィンの単独重合体、２種以上のオレフィンの共重合体をいう。具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂等が挙げられる。このうち、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。これらは単独で用いてもよく又は二種以上を併用してもよい。
第二混練工程で用いられるポリオレフィン系重合体（Ｄ）は、上記（Ｃ）成分以外のポリオレフィン系重合体であるオレフィンの単独重合体、２種以上のオレフィンの共重合体をいう。具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂等が挙げられる。このうち、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。これらは単独で用いてもよく又は二種以上を併用してもよい。
ポリエチレン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。エチレン−α−オレフィン共重合体に用いられるα−オレフィンの具体例としては、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等が挙げられる。中でも、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンが好ましい。
ポリプロピレン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン単独重合体成分又は主にプロピレンからなる共重合体成分（以下、重合体成分（Ｉ）ともいう）と、プロピレンとエチレン及び／又はα−オレフィンの共重合体成分（以下、共重合体成分（ＩＩ）ともいう）からなるポリプロピレン系共重合体等が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。
ポリプロピレン樹脂を構成するα−オレフィンは、炭素数４〜１２のα−オレフィンであり、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセンが挙げられる。このうち１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンが好ましい。
プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体としては、例えば、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−１−ヘキセンランダム共重合体、プロピレン−１−オクテンランダム共重合体が挙げられる。また、プロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、プロピレン−エチレン−１−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−エチレン−１−オクテン共重合体が挙げられる。
上記重合体成分（Ｉ）と、上記共重合体成分（ＩＩ）とからなるポリプロピレン系共重合体の重合体成分（Ｉ）における主にプロピレンからなる共重合体成分としては、例えば、プロピレン−エチレン共重合体成分、プロピレン−１−ブテン共重合体成分、プロピレン−１−ヘキセン共重合体成分が挙げられる。また、プロピレンとエチレン及び／又はα−オレフィンの共重合体成分（前記共重合体成分（ＩＩ））としては、例えば、プロピレン−エチレン共重合体成分、プロピレン−エチレン−１−ブテン共重合体成分、プロピレン−エチレン−１−ヘキセン共重合体成分、プロピレン−エチレン−１−オクテン共重合体成分、プロピレン−１−ブテン共重合体成分、プロピレン−１−ヘキセン共重合体成分、プロピレン−１−オクテン共重合体成分が挙げられる。なお、上記共重合体成分（ＩＩ）におけるエチレン及び／又はα−オレフィンの含有量は、１０質量％〜７０質量％である。
そして、前記重合体成分（Ｉ）と前記共重合体成分（ＩＩ）からなるポリプロピレン系共重合体としては、例えば、（プロピレン）−（プロピレン−エチレン）共重合体、（プロピレン）−（プロピレン−エチレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン）−（プロピレン−エチレン−１−ヘキセン）共重合体、（プロピレン）−（プロピレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン）−（プロピレン−１−ヘキセン）共重合体、（プロピレン−エチレン）−（プロピレン−エチレン）共重合体、（プロピレン−エチレン）−（プロピレン−エチレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン−エチレン）−（プロピレン−エチレン−１−ヘキセン）共重合体、（プロピレン−エチレン）−（プロピレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン−エチレン）−（プロピレン−１−ヘキセン）共重合体、（プロピレン−１−ブテン）−（プロピレン−エチレン）共重合体、（プロピレン−１−ブテン）−（プロピレン−エチレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン−１−ブテン）−（プロピレン−エチレン−１−ヘキセン）共重合体、（プロピレン−１−ブテン）−（プロピレン−１−ブテン）共重合体、（プロピレン−１−ブテン）−（プロピレン−１−ヘキセン）共重合体が挙げられる。
ポリオレフィン系重合体（Ｄ）として用いられるポリプロピレン樹脂は、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−１−ブテン共重合体、又は、（プロピレン）−（プロピレン−エチレン）共重合体であることが好ましい。
ポリオレフィン系重合体（Ｄ）の製造方法は、重合触媒を用いて重合する方法が挙げられる。重合触媒としては、例えば、チーグラー型触媒、チーグラー・ナッタ型触媒が挙げられる。また、シクロペンタジエニル環を有する周期表第４族の遷移金属化合物とアルキルアルミノキサンからなる触媒系、又はシクロペンタジエニル環を有する周期表第４族の遷移金属化合物とそれと反応してイオン性の錯体を形成する化合物及び有機アルミニウム化合物からなる触媒系、又は、これらの触媒を無機粒子等に担持させた担持型触媒系等が挙げられる。
また、重合方法としては、例えば、不活性炭化水素溶媒によるスラリー重合法、溶媒重合法、無溶媒による液相重合法、気相重合法、又はそれらを連続的に行う気相−気相重合法、液相−気相重合法が挙げられる。これらの重合方法は、回分式（バッチ式）であってもよく、連続式であってもよい。また、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）を一段階で製造する方法であってもよく、二段階以上の多段階で製造する方法であってもよい。
特に、上記重合体成分（Ｉ）と上記共重合体成分（ＩＩ）からなるポリプロピレン系共重合体の製造方法として、好ましくは、前記重合体成分（Ｉ）を製造する段階と、前記共重合体成分（ＩＩ）を製造する段階と、の少なくとも二段階の工程を有する多段階の製造方法が挙げられる。
特に、上記重合体成分（Ｉ）と上記共重合体成分（ＩＩ）からなるポリプロピレン系共重合体の製造方法として、好ましくは、前記重合体成分（Ｉ）を製造する段階と、前記共重合体成分（ＩＩ）を製造する段階と、の少なくとも二段階の工程を有する多段階の製造方法が挙げられる。
ポリオレフィン系重合体（Ｄ）のメルトフローレートは、０．０１ｇ／１０分〜４００ｇ／１０分である。ＭＦＲが４００ｇ／１０分を超えた場合、機械的強度が低下する傾向にある。そして、機械的強度や生産安定性の観点から、１ｇ／１０分〜４００ｇ／１０分であることが好ましく、５ｇ／１０分〜２００ｇ／１０分であることがより好ましく、１０ｇ／１０分〜１５０ｇ／１０分であることが更に好ましい。本発明におけるＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、ポリプロピレンの場合には２３０℃、２１．２Ｎ荷重で、ポリエチレンの場合には１９０℃、２１．２Ｎ荷重で測定した値である。
＜エラストマー（Ｅ）：（Ｅ）成分＞
本発明では、（Ａ）成分の分散粒子径を小さくし、得られる成形体の耐衝撃性をより向上させ、かつ、（Ｄ）ポリオレフィン系重合体との相容性をより向上させるために、第一混練工程中或いは第一混練工程と第二混練工程との間に、（Ｅ）エラストマー（以下、（Ｅ）成分ともいう）を更に添加してもよい。更には、全量の一部の（Ｅ）成分を第一混練工程中に添加し、残りの（Ｅ）成分を第一混練工程と第二混練工程との間に添加する態様も採用することができる。
（Ｅ）エラストマーは、（Ｄ）成分以外の共重合体を用いる。例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、非晶質又は低結晶性のエチレン系エラストマー、ブタジエン−スチレンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリルエラストマー、水添又は非水添のスチレン−共役ジエンブロックエラストマー、ポリエステルゴム、アクリルゴム、シリコンゴム等が挙げられる。（Ｅ）成分としては、１種類のエラストマーを単独で使用してよく、又は２種以上のエラストマーを組み合わせて使用してよい。
本発明では、（Ａ）成分の分散粒子径を小さくし、得られる成形体の耐衝撃性をより向上させ、かつ、（Ｄ）ポリオレフィン系重合体との相容性をより向上させるために、第一混練工程中或いは第一混練工程と第二混練工程との間に、（Ｅ）エラストマー（以下、（Ｅ）成分ともいう）を更に添加してもよい。更には、全量の一部の（Ｅ）成分を第一混練工程中に添加し、残りの（Ｅ）成分を第一混練工程と第二混練工程との間に添加する態様も採用することができる。
（Ｅ）エラストマーは、（Ｄ）成分以外の共重合体を用いる。例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、非晶質又は低結晶性のエチレン系エラストマー、ブタジエン−スチレンエラストマー、ブタジエン−アクリロニトリルエラストマー、水添又は非水添のスチレン−共役ジエンブロックエラストマー、ポリエステルゴム、アクリルゴム、シリコンゴム等が挙げられる。（Ｅ）成分としては、１種類のエラストマーを単独で使用してよく、又は２種以上のエラストマーを組み合わせて使用してよい。
上記エチレン系エラストマーは、エチレンに由来する単量体単位を主成分として含有するエラストマーであり、例えば、エチレン単独重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチレン系不飽和エステル共重合体が挙げられる。
このようなエチレン系重合体として好ましくは、エチレンと１種類以上のα−オレフィンとの共重合体であるエチレン−α−オレフィン共重合体である。このα−オレフィンとして好ましくは、炭素数３〜１２のα−オレフィンである。具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、ビニルシクロヘキサン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、ノルボルネン、ブタジエン、イソプレン等が挙げられる。
本発明において、「非晶性のエラストマー」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、−１００℃から２００℃の範囲内に融解熱量が１Ｊ／ｇ以上の結晶融解ピークが観察されないエラストマーを指す。また、「低結晶性のエラストマー」とは示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、−１００℃から２００℃の範囲内に融解熱量が１〜３０Ｊ／ｇの結晶融解ピークが観察されるエラストマーを指す。
本発明において、「非晶性のエラストマー」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、−１００℃から２００℃の範囲内に融解熱量が１Ｊ／ｇ以上の結晶融解ピークが観察されないエラストマーを指す。また、「低結晶性のエラストマー」とは示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により、−１００℃から２００℃の範囲内に融解熱量が１〜３０Ｊ／ｇの結晶融解ピークが観察されるエラストマーを指す。
水添又は非水添のスチレン−共役ジエン系ブロックエラストマーとしては、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−エチレンブテン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。
（Ｅ）成分のＭＦＲは、本発明の樹脂組成物から得られる成形体の機械的強度の観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分〜１００ｇ／１０分である。より好ましくは０．３ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．５ｇ／１０分〜４０ｇ／１０分である。例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体のＭＦＲは、好ましくは０．１ｇ／１０分以上であり、得られる成形体の機械的強度を高める観点から１００ｇ／１０分以下である。より好ましくは０．３ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分〜４０ｇ／１０分である。
なお、（Ｅ）成分のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５）に規定された方法によって、試験荷重２１．１８Ｎ、試験温度１９０℃の条件で測定される。
なお、（Ｅ）成分のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９９５）に規定された方法によって、試験荷重２１．１８Ｎ、試験温度１９０℃の条件で測定される。
（Ｅ）成分の密度は、本発明の樹脂組成物から得られる成形体の機械的強度（引張破断伸び等）の観点から、８５０ｋｇ／ｍ3以上〜９５０ｋｇ／ｍ3であり、より好ましくは８５５ｋｇ／ｍ3〜９３０ｋｇ／ｍ3である。例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体の密度の場合、好ましくは８５０ｋｇ／ｍ3以上であり、得られる樹脂組成物の引張破断伸びの観点から、好ましくは９１０ｋｇ／ｍ3以下である。より好ましくは８５５ｋｇ／ｍ3〜９００ｋｇ／ｍ3である。
（Ｅ）成分の密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６０−１９８１に規定された方法により測定される。
（Ｅ）成分の密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６０−１９８１に規定された方法により測定される。
（Ｅ）成分の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、本発明の樹脂組成物から得られる成形体の機械的強度の観点から、好ましくは１．８〜３．５であり、より好ましくは１．８〜２．５であり、最も好ましくは１．８〜２．２である。例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体の分子量分布は、好ましくは１．８〜３．５であり、より好ましくは１．８〜２．５であり、最も好ましくは１．８〜２．２である。
（Ｅ）成分の融解温度（これは、ガラス転移温度Ｔｇを意味する。）は、本発明の樹脂組成物から得られる成形体の機械的強度の観点から好ましくは１１０℃以下であり、より好ましくは１００℃以下である。エチレン系エラストマーの融解熱量は、引張破断伸びの観点から、好ましくは１１０Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは１００Ｊ／ｇ以下である。例えばエチレン−α−オレフィン共重合体の融解温度は、１１０℃以下であり、より好ましくは１００℃以下である。エチレン−α−オレフィン共重合体の融解熱量は、好ましくは１１０Ｊ／ｇ以下であり、より好ましくは１００Ｊ／ｇ以下である。
（Ｅ）成分として用いられるエラストマーは、公知のオレフィン重合用触媒を用いた公知の重合方法を用いて製造することができる。
例えばエチレン−α−オレフィン共重合体は、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン錯体や非メタロセン錯体等の錯体系触媒を用いた、溶液重合法、スラリー重合法、高圧イオン重合法、気相重合法、また、ラジカル開始剤を用いた塊状重合法、溶液重合法等により製造することが好ましい。中でもチーグラー・ナッタ系触媒や錯体系触媒を用いて、重合する方法を用いることが好ましく、メタロセン触媒の存在下にエチレン−α−オレフィン共重合体を製造する方法を用いることが好ましい。
例えばエチレン−α−オレフィン共重合体は、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン錯体や非メタロセン錯体等の錯体系触媒を用いた、溶液重合法、スラリー重合法、高圧イオン重合法、気相重合法、また、ラジカル開始剤を用いた塊状重合法、溶液重合法等により製造することが好ましい。中でもチーグラー・ナッタ系触媒や錯体系触媒を用いて、重合する方法を用いることが好ましく、メタロセン触媒の存在下にエチレン−α−オレフィン共重合体を製造する方法を用いることが好ましい。
なお、（Ｅ）成分のＭＦＲは、（Ｅ）成分を重合により製造する際に、重合度を調整することにより適宜調整することが可能である。また、（Ｅ）成分の密度は、重合に用いる原料モノマーの比率を適宜調整することで８５０ｋｇ／ｍ3〜９１０ｋｇ／ｍ3に調整することが可能である。また、（Ｅ）成分の分子量分布は、重合する際、触媒の種類や重合条件を適宜調整することで調整することが可能である。
＜無機フィラー（Ｆ）：（Ｆ）成分＞
第二混練工程では無機フィラー（Ｆ）を添加して混練を行ってもよい。この無機フィラー（Ｆ）は、繊維状であってもよいし、非繊維状であってもよい。
非繊維状無機フィラーとしては、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、モンモリロナイト、ベントナイト、アルミナ、ムライト、シリカ、黒鉛、カーボンブラック、酸化チタン、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ガラスバルーン等が挙げられる。また、繊維状無機フィラーとしては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、炭酸カルシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、水酸化マグネシウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ワラストナイト、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、ケイ酸カルシウム繊維等が挙げられる。このうち、良好な剛性又は衝撃強度を得るという観点から、タルクやワラストナイト、繊維状マグネシウムオキシサルフェートを用いることが好ましい。これらは単独で用いてもよく又は二種以上を併用してもよい。
第二混練工程では無機フィラー（Ｆ）を添加して混練を行ってもよい。この無機フィラー（Ｆ）は、繊維状であってもよいし、非繊維状であってもよい。
非繊維状無機フィラーとしては、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、クレー、モンモリロナイト、ベントナイト、アルミナ、ムライト、シリカ、黒鉛、カーボンブラック、酸化チタン、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、ゼオライト、ガラスバルーン等が挙げられる。また、繊維状無機フィラーとしては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、炭酸カルシウム繊維、チタン酸カリウム繊維、水酸化マグネシウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ワラストナイト、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、ケイ酸カルシウム繊維等が挙げられる。このうち、良好な剛性又は衝撃強度を得るという観点から、タルクやワラストナイト、繊維状マグネシウムオキシサルフェートを用いることが好ましい。これらは単独で用いてもよく又は二種以上を併用してもよい。
非繊維状無機フィラーの平均粒子径は、１５μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。ここで平均粒子径とは、遠心沈降式粒度分布測定装置を用いて水、アルコール等の分散媒中に懸濁させて測定した篩下法の積分分布曲線から求めた５０％相当粒子径Ｄ５０のことを意味する。
繊維状無機フィラーの平均繊維長は、３μｍ以上であることが好ましく、３μｍ〜２０μｍであることがより好ましい。平均繊維径は０．２μｍ〜１．５μｍであることが好ましく、アスペクト比は１０以上であることが好ましく、１０〜３０であることがより好ましい。なお、平均繊維長、平均繊維径は電子顕微鏡観察によって測定される。平均繊維長、平均繊維径、アスペクト比を上記のような範囲とすることにより、成形体の剛性の改良効果を高めることが可能となる。
無機フィラー（Ｆ）の形態をしては、粉状、フレーク状、顆粒状等が挙げられ、いずれの形態のものを用いても良い。ハンドリングしやすいという観点から、顆粒状のものを用いることが好ましい。
また、さらにハンドリング性を良くするという観点から、無機フィラー（Ｆ）をポリオレフィン系重合体へ分散させたマスターバッチを用いてもよい。ポリオレフィン系重合体としては、上記（Ｄ）成分で使用したポリオレフィンと同じであっても異なっていてもよい。マスターバッチ中の無機フィラー（Ｆ）の含有量は、１０質量％〜９０質量％であることが好ましく、３０質量％〜８５質量％であることがより好ましく、５０質量％〜８０質量％であることが更に好ましい。
本発明に係る樹脂組成物の製造方法において、上記（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、及び（Ｄ）成分の添加量としては、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分の合計量を１００質量％としたとき、（Ａ）成分の添加量が１質量％〜７０質量％であり、好ましくは１０質量％〜５５質量％であり、より好ましくは２０質量％〜４５質量％である。また（Ｂ）成分の添加量は１質量％〜３０質量％であり、好ましくは２質量％〜２０質量％であり、より好ましくは３質量％〜１０質量％である。また（Ｃ）成分の添加量は１質量％〜５０質量％であり、好ましくは２質量％〜４５質量％であり、より好ましくは３質量％〜４０質量％である。そして（Ｄ）成分の添加量が３０質量％〜９７質量％であり、好ましくは４０質量％〜９０質量％であり、より好ましくは５０質量％〜８０質量％である。（Ｅ）成分の量は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分の合計１００質量％としたときに、０．１質量％〜５０質量％であり、好ましくは１質量％〜３０質量％であり、さらに好ましくは５質量％〜３０質量％ある。さらに、（Ｆ）成分の量は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分及び（Ｆ）成分の合計１００質量％としたときに、０．１質量％〜５０質量％であり、好ましくは１質量％〜３０質量％であり、さらに好ましくは５質量％〜３０質量％ある。
（Ａ）成分の添加量が過剰であると、（Ａ）成分の分散粒子径が大きくなるため、成形体の耐衝撃強度が低下する傾向にある。また、（Ｂ）成分が過少であると、（Ａ）成分の分散粒子径が大きくなるため、耐衝撃強度が低くなる傾向があり、過剰であると成形体表面にゲルが発生し、外観が悪化した成形体が得られることがある。また、（Ｃ）成分が過少であると、成形体の耐衝撃性、引張伸び、曲げ弾性率、耐熱性、硬度が低くなる傾向があり、過剰であると成形体の表面外観が悪化することがある。また（Ｄ）成分が過少であると、成形体の耐衝撃強度が低くなることや、樹脂組成物の成形性が損なわれることにより、成形体の製造工程においてフローマーク等の外観不良が生じやすくなる傾向にある。
本発明では上記の成分のほかに、本発明の特徴及び効果を損わない範囲で他の付加的成分を添加してもよい。例えば、酸化防止剤、耐候性改良剤、造核剤、難燃剤、可塑剤、滑剤、帯電防止剤、各種着色剤、フィラー（タルク、マイカ、炭酸カルシウム、ガラス繊維、炭素繊維、ワラストナイト、硫酸マグネシウムウィスカ等）が挙げられる。
以下、各工程について説明する。
［第一混練工程］
第一混練工程では脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する。このとき、エラストマー（Ｅ）を添加して混練してもよい。
第一混練工程の混練温度は（Ａ）成分と（Ｂ）成分のうちの融点が高い方の成分の融点温度以上であり、（当該融点プラス１０℃）以上、（当該融点温度プラス１５０℃）以下である。好ましくは（当該融点プラス４０℃）以上、（当該融点プラス１００℃以下）である。第一混練工程の混練温度をこのような温度範囲とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との相容化や反応を十分に進行させることが可能となる。例えば、（Ａ）成分にポリ乳酸系樹脂、（Ｂ）成分にエポキシ基を含有するエチレン系重合体、（Ｄ）成分にポリプロピレン系重合体を用いた場合、第一混練工程の混練温度は１８０℃以上であることが好ましく、２１０℃以上であることがより好ましく、２３５℃以上であることがさらに好ましい。なお、混練温度は、混練機のシリンダに設けられている樹脂出口から押し出されて直ぐの溶融状態の樹脂組成物前駆体に熱電対を接触させて測定することが可能である。
［第一混練工程］
第一混練工程では脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する。このとき、エラストマー（Ｅ）を添加して混練してもよい。
第一混練工程の混練温度は（Ａ）成分と（Ｂ）成分のうちの融点が高い方の成分の融点温度以上であり、（当該融点プラス１０℃）以上、（当該融点温度プラス１５０℃）以下である。好ましくは（当該融点プラス４０℃）以上、（当該融点プラス１００℃以下）である。第一混練工程の混練温度をこのような温度範囲とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との相容化や反応を十分に進行させることが可能となる。例えば、（Ａ）成分にポリ乳酸系樹脂、（Ｂ）成分にエポキシ基を含有するエチレン系重合体、（Ｄ）成分にポリプロピレン系重合体を用いた場合、第一混練工程の混練温度は１８０℃以上であることが好ましく、２１０℃以上であることがより好ましく、２３５℃以上であることがさらに好ましい。なお、混練温度は、混練機のシリンダに設けられている樹脂出口から押し出されて直ぐの溶融状態の樹脂組成物前駆体に熱電対を接触させて測定することが可能である。
また、第一混練工程の混練時間は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分が熱劣化せず、かつ、両成分の反応がよりよく進行するように適宜決定すればよいが、１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。混練時間を１秒以上とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との相容化や反応を十分に行うことが可能となる。これによって成形体中の（Ａ）成分の分散粒子径が大きくなり、機械的強度が低くなることを防止することが可能となる。混練時間を１８００秒以下とすることにより、各成分が熱劣化してしまうことを防止することが可能となる。これによって、得られる成形体の耐衝撃性や引張伸び等の機械的強度が低下したり、外観が悪化してしまうことを防止することが可能となる。
混練時間は、バッチ式混練機の場合には、溶融樹脂を混練している時間であり、連続式混練機の場合には、滞留時間分布のピーク時間である。ピーク時間を得る方法としては、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と同時に顔料を連続式混練機にホッパーから投入し、混練機の出口から押し出された溶融樹脂を一定時間毎にサンプリングし、着色度が最も高い時間を求める方法が挙げられる。
［第二混練工程］
第二混練工程では、第一混練工程で得られた樹脂組成物前駆体と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する。このとき、エラストマー（Ｅ）や無機フィラー（Ｆ）を添加して混練してもよい。
第二混練工程の混練温度としては（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分のいずれかの成分のうちで、融点が最も高い成分の融点以上であって、（当該融点プラス１０℃）以上、（当該融点プラス１５０℃以下である。また、好ましくは（当該融点プラス４０℃）以上、（当該融点プラス１００℃）以下である。第二混練工程の混練温度をこのような温度範囲とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分とを（Ｄ）成分中に十分に分散させることができ、また、（Ａ）成分と（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分との反応を進行させることができる。例えば、（Ａ）成分にポリ乳酸系樹脂、（Ｂ）成分にエポキシ基を含有するエチレン系重合体、（Ｃ）成分に不飽和カルボン酸を含有するポリプロピレン系重合体、（Ｄ）成分にポリプロピレン系樹脂を用いた場合、第二混練工程の混練温度は１８０℃以上であることが好ましく、２１０℃以上であることがより好ましく、２３５℃以上であることがさらに好ましい。
第二混練工程では、第一混練工程で得られた樹脂組成物前駆体と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する。このとき、エラストマー（Ｅ）や無機フィラー（Ｆ）を添加して混練してもよい。
第二混練工程の混練温度としては（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分のいずれかの成分のうちで、融点が最も高い成分の融点以上であって、（当該融点プラス１０℃）以上、（当該融点プラス１５０℃以下である。また、好ましくは（当該融点プラス４０℃）以上、（当該融点プラス１００℃）以下である。第二混練工程の混練温度をこのような温度範囲とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分とを（Ｄ）成分中に十分に分散させることができ、また、（Ａ）成分と（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分との反応を進行させることができる。例えば、（Ａ）成分にポリ乳酸系樹脂、（Ｂ）成分にエポキシ基を含有するエチレン系重合体、（Ｃ）成分に不飽和カルボン酸を含有するポリプロピレン系重合体、（Ｄ）成分にポリプロピレン系樹脂を用いた場合、第二混練工程の混練温度は１８０℃以上であることが好ましく、２１０℃以上であることがより好ましく、２３５℃以上であることがさらに好ましい。
また、第二混練工程の混練時間は、（Ａ）成分及び（Ｄ）成分が熱劣化せず、かつ、（Ａ）成分が（Ｄ）成分中に十分に分散するように適宜決定すればよいが、１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。混練時間を１秒以上とすることにより、各成分の相容化や反応を十分に行うことが可能となる。これによって（Ａ）成分の分散粒子径が大きくなり、機械的強度が低くなることを防止することが可能となる。混練時間を１８００秒以下とすることにより、各成分が熱劣化してしまうことを防止することが可能となる。これによって、得られる成形体の機械的強度が低下したり、外観が悪化してしまうことを防止することが可能となる。なお、混練時間は第一混練工程と同様の手順で測定することができる。
第一混練工程及び第二混練工程の混練設備は、一般に市販されているものを使用できる。混練設備としては、バッチ式混練設備や連続式混練設備等が挙げられる。バッチ式混練設備としてはバンバリーミキサーが例示され、連続式混練設備としては単軸混練機や二軸混練機が例示される。また、第二混練工程として加工機（射出成形機、Ｔダイ押出機、ブロー成形機、フィルム成形機）も使用可能である。
［混練機を用いた樹脂組成物の製造方法］
本実施形態では混練機を用いて樹脂組成物を製造する。以下製造工程を、図を用いて詳細に説明する。なお、図中、同じ番号を有する符号は、同一ないし同様の構成要素を示す。
図１は本発明に係る樹脂組成物を製造する混練機を示す図である。混練機１Ａは、シリンダ１０ａとスクリュ２０ａから構成されている。シリンダ１０ａは、上流側から下流側に向かって（図に向かって左側から右側）順に、上流側投入口３１ａ、下流側投入口３２ａ、真空ベント１０１ａを備えており、この真空ベント１０１ａの先の一端には樹脂出口４０が設けられている。
一方、スクリュ２０ａは、第一混練部２０１ａ及び第二混練部２０２ａを備えている。この第一混練部２０１ａは上流側投入口３１ａと下流側投入口３２ａの間に、第二混連部２０２ａは下流側投入口３２ａと真空ベント１０１ａの間に位置するように設けられている。また混練部は、順フライト、逆フライト、Ｒニーディングディスク、Ｎニーディングディスク、Ｌニーディングディスク、ロータ等を組み合わせて使用される。なお、シリンダ１０ａは外部ヒータ（図示せず）により加熱可能であり、スクリュ２０ａの混練部以外には螺旋状の溝が刻まれた順フライトで主に構成されており外部モータ（図示せず）により駆動可能である。
上流側投入口３１ａ及び／又は下流側投入口３２ａから投入された各成分は、シリンダ１０ａ内で加熱され溶融する。溶融された各成分は、スクリュ２０ａに刻まれている螺旋状の溝とスクリュ２０ａの回転により樹脂出口４０へ向かって移送される。真空ベント１０１ａは、例えば水封式真空ポンプ等により真空ベント内は減圧され、混練時に発生する分解成分や揮発成分を除去する。
本実施形態では混練機を用いて樹脂組成物を製造する。以下製造工程を、図を用いて詳細に説明する。なお、図中、同じ番号を有する符号は、同一ないし同様の構成要素を示す。
図１は本発明に係る樹脂組成物を製造する混練機を示す図である。混練機１Ａは、シリンダ１０ａとスクリュ２０ａから構成されている。シリンダ１０ａは、上流側から下流側に向かって（図に向かって左側から右側）順に、上流側投入口３１ａ、下流側投入口３２ａ、真空ベント１０１ａを備えており、この真空ベント１０１ａの先の一端には樹脂出口４０が設けられている。
一方、スクリュ２０ａは、第一混練部２０１ａ及び第二混練部２０２ａを備えている。この第一混練部２０１ａは上流側投入口３１ａと下流側投入口３２ａの間に、第二混連部２０２ａは下流側投入口３２ａと真空ベント１０１ａの間に位置するように設けられている。また混練部は、順フライト、逆フライト、Ｒニーディングディスク、Ｎニーディングディスク、Ｌニーディングディスク、ロータ等を組み合わせて使用される。なお、シリンダ１０ａは外部ヒータ（図示せず）により加熱可能であり、スクリュ２０ａの混練部以外には螺旋状の溝が刻まれた順フライトで主に構成されており外部モータ（図示せず）により駆動可能である。
上流側投入口３１ａ及び／又は下流側投入口３２ａから投入された各成分は、シリンダ１０ａ内で加熱され溶融する。溶融された各成分は、スクリュ２０ａに刻まれている螺旋状の溝とスクリュ２０ａの回転により樹脂出口４０へ向かって移送される。真空ベント１０１ａは、例えば水封式真空ポンプ等により真空ベント内は減圧され、混練時に発生する分解成分や揮発成分を除去する。
本発明に係る樹脂組成物の製造方法では、まず、上流側投入口３１ａに、（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を投入して混練して樹脂組成物前駆体を得る（第一混練工程）。そして所定条件で混練した後に下流側投入口３２ａに（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を投入し、第一混練工程で得られた樹脂組成物前駆体と合わせて混練する（第二混練工程）。（Ｄ）成分については、成形体の機械的強度が低下しない範囲の量で、上流側投入口３１ａから投入してもよい。
第一混練工程のシリンダ温度は５０℃〜３００℃であることが好ましく、１００℃〜２５０℃がより好ましい。シリンダ温度を５０℃以上とすることにより、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との相容化や反応を十分に行うことが可能となる。これによって、得られる成形体の衝撃強度を向上させることが可能となる。そしてシリンダ温度を３００℃以下とすることにより、（Ａ）成分や（Ｂ）成分が熱により劣化することを防止することが可能となる。
また、第一混練工程の混練時間は、１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。
第二混練工程のシリンダ温度は、５０℃〜３００℃であることが好ましく、１００℃〜２５０℃がより好ましい。このような設定温度とすることにより、（Ｄ）成分に分散する（Ａ）成分の分散粒子径をより小さくすることができ、また各成分が熱によって劣化してしまうのを防止することが可能となる。
また、第二混練工程の混練時間は、１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。
第一混練工程では、（Ｅ）成分及び、（Ａ）成分の分散粒子径が１μｍ以上にならないような程度の少量の（Ｄ）成分を添加して混練してもよい。
第一混練工程では、（Ｅ）成分及び、（Ａ）成分の分散粒子径が１μｍ以上にならないような程度の少量の（Ｄ）成分を添加して混練してもよい。
エラストマー（Ｅ）の添加方法としては、
方法（１）（Ａ）成分と、（Ｂ）成分と一緒に上流側投入口３１ａから投入して混練する方法
方法（２）（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を混練して樹脂組成物前駆体を製造した後に上流側投入口３１ａ及び／又は下流側投入口３２ａから投入して混練する方法
等が挙げられる。
方法（１）（Ａ）成分と、（Ｂ）成分と一緒に上流側投入口３１ａから投入して混練する方法
方法（２）（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を混練して樹脂組成物前駆体を製造した後に上流側投入口３１ａ及び／又は下流側投入口３２ａから投入して混練する方法
等が挙げられる。
本発明において、混練機は（Ｅ）成分を投入するための投入口を備えていてもよい。図２は、エラストマーを投入するためのエラストマー用投入口３３を備えた混練機１Ｂを示す図である。この混練機１Ｂのシリンダ１０ｂは、上流側投入口３１ｂと下流側投入口３２ｂの間にエラストマー用投入口３３を備えており、スクリュ２０ｂは第一混練部２０１ｂ、第二混練部２０２ｂ、及び第三混練部２０３ｂを備えている。この混練機１Ｂを用いる場合、（Ｅ）成分は、第一混練部２０１ｂにより混練され、製造された樹脂組成物前駆体と良好に混ざりあうよう、上記の方法（２）のように（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を投入した後に投入されることが好ましい。
また（Ｅ）成分を投入するタイミングは、第一混練工程終了直後、又は第一混練工程で（Ａ）成分と、（Ｂ）成分との混練を開始してから１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。樹脂組成物前駆体と（Ｅ）成分との混練時間は、１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることがより好ましい。混練時間が１秒未満であると剪断速度と混練時間の積である混練量が不足するため、（Ａ）成分の分散粒子径が大きくなるので、成形体の機械的強度が低くなる傾向がある。混練時間が１８００秒を超えると各成分が熱劣化しやすくなるため、機械的強度や外観が良好ではない成形体が得られる場合がある。
また、無機フィラー（Ｆ）の添加方法としては、（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を混練して樹脂組成物前駆体を製造した後に、第二混練工程として下流側投入口３２aから（Ｃ）成分と、（Ｄ）成分と、（Ｆ）成分を投入し、第一混練工程で得られた樹脂組成物前駆体と合わせて混練することが好ましい。これにより、（Ｃ）成分を（Ｆ）成分の表面にグラフトもしくは親和させることができ、（Ｆ）成分を（Ｄ）成分中に分散させることができる。（Ｆ）成分を（Ｄ）成分中に分散させることにより、剛性や耐熱性に優れた成形体を得ることができる。
また、本発明において、混練機は、前述の上流側投入口と下流側投入口の代わりに単一の投入口を有していてもよい。図３に示す混練機１Ｃは、単一の投入口３１ｃを有している混練機である。この混練機１Ｃを用いる場合、まず、（Ａ）成分と、（Ｂ）成分、必要に応じて（Ｅ）成分を投入して混練し（第一混練工程）、最後に（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分、必要に応じて（Ｆ）成分を投入して混練する（第二混練工程）、という順番で混練を行うことが好ましい。あるいは、（Ａ）成分と、（Ｂ）成分を投入して混練し、樹脂組成物前駆体を製造した後に（Ｅ）成分を投入して混練し（第一混練工程）、最後に（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分、必要に応じて（Ｆ）成分を投入して混練する（第二混練工程）、という順番で混練を行うことが好ましい。
第一混練工程及び第二混練工程のシリンダ設定温度は５０℃〜３００℃であることが好ましく、１００℃〜２５０℃がより好ましい。混練時間は１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることが好ましい。
第一混練工程及び第二混練工程のシリンダ設定温度は５０℃〜３００℃であることが好ましく、１００℃〜２５０℃がより好ましい。混練時間は１秒〜１８００秒であり、２秒〜６００秒であることが好ましく、３秒〜３００秒であることが好ましい。
混練機１Ａ〜１Ｃとしては、ホッパーから混練機内に投入された原料をスクリュで混練機内を搬送させる能力、すなわち溶融混練の処理能力が高く、且つ、混練強度の観点から二軸混練機が好ましく、このような混練機としては、日本製鋼所製ＴＥＸシリーズ、東芝機械製ＴＥＭシリーズ、池貝製ＰＣＭシリーズ、ワーナー社製ＺＳＫシリーズ、新神戸製作所製ＫＴＸシリーズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
本発明の樹脂組成物の成形方法としては、熱可塑性樹脂に一般に適用される成形法、例えば、射出成形法、押出成形法、中空成形法のような成形法が挙げられる。本発明の樹脂組成物は、引張破断伸び、耐衝撃性及び光沢に優れることから、自動車、家電、産業分野等で広く用いることができる。
以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
物性の評価は、以下の方法により行った。
（１）分子量測定
酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ）を用い、下記の条件により測定した。
装置：Ｗａｔｅｒｓ社製 １５０Ｃ ＡＬＣ／ＧＰＣ
カラム：昭和電工社製Ｓｈｏｄｅｘ Ｐａｃｋｅｄ ＣｏｌｕｍｎＡ−８０Ｍ ２本
温度：１４０℃、溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
溶出溶媒流速：１．０ｍｌ／分、試料濃度：１ｍｇ／ｍｌ
測定注入量：４００μｌ、分子量標準物質：標準ポリスチレン
検出器：示差屈折
（１）分子量測定
酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ）を用い、下記の条件により測定した。
装置：Ｗａｔｅｒｓ社製 １５０Ｃ ＡＬＣ／ＧＰＣ
カラム：昭和電工社製Ｓｈｏｄｅｘ Ｐａｃｋｅｄ ＣｏｌｕｍｎＡ−８０Ｍ ２本
温度：１４０℃、溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
溶出溶媒流速：１．０ｍｌ／分、試料濃度：１ｍｇ／ｍｌ
測定注入量：４００μｌ、分子量標準物質：標準ポリスチレン
検出器：示差屈折
（２）グリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量（単位：質量％）
グリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量は、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）のプレスシートの赤外吸収スペクトルを測定し、得られた赤外吸収スペクトルの特性吸収の吸光度を測定に使用したシートの厚さで補正して、得られた補正吸光度に基づいて検量線法によりグリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量を決定する方法で求めた。なお、グリシジルメタクリレート特性吸収としては、９１０ｃｍ-1のピークを用いた。
グリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量は、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）のプレスシートの赤外吸収スペクトルを測定し、得られた赤外吸収スペクトルの特性吸収の吸光度を測定に使用したシートの厚さで補正して、得られた補正吸光度に基づいて検量線法によりグリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量を決定する方法で求めた。なお、グリシジルメタクリレート特性吸収としては、９１０ｃｍ-1のピークを用いた。
（３）アイゾット衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ2）
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１０（１９８４）に規定された方法に従って測定した。測定に用いた成形体として、射出成形により成形した厚さ３．２ｍｍで、成形の後にノッチ加工された試験片を用いた。測定は２３℃及び−３０℃の温度で行った。
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ ７１１０（１９８４）に規定された方法に従って測定した。測定に用いた成形体として、射出成形により成形した厚さ３．２ｍｍで、成形の後にノッチ加工された試験片を用いた。測定は２３℃及び−３０℃の温度で行った。
（４）引張伸び（単位：％）
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の引張伸びは、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に規定された方法に従って測定した。引張速度は５０ｍｍ／分であり、破断時における標線間距離（初期値＝５０ｍｍ）の伸びを評価した。測定は２３℃で行った。
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の引張伸びは、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に規定された方法に従って測定した。引張速度は５０ｍｍ／分であり、破断時における標線間距離（初期値＝５０ｍｍ）の伸びを評価した。測定は２３℃で行った。
（５）熱変形温度（単位：℃）
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の熱変形温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定された方法に従って測定した。試験荷重は、０．４５ＭＰａの荷重下で測定した。
実施例１及び比較例１，２に記載の樹脂組成物からなる成形体の熱変形温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定された方法に従って測定した。試験荷重は、０．４５ＭＰａの荷重下で測定した。
実施例で使用した材料は、以下のとおりである。
（Ａ）脂肪族ポリエステル系重合体（（Ａ）成分）
ユニチカ社製「テラマック（登録商標）ＴＥ−２０００Ｃ」（ポリ乳酸樹脂）
（Ｂ）エポキシ基を有するエチレン系重合体（（Ｂ）成分）
住友化学社製「ボンドファースト（登録商標）Ｅ」（エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、ＭＦＲ（１９０℃）＝３ｇ／１０分、グリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量＝１２質量％）
（Ｃ）酸変性ポリオレフィン系重合体（（Ｃ）成分）
ポリプロピレンブロック共重合体、無水マレイン酸グラフト量＝０．２ｗｔ％ ＭＦＲ（２３０℃）＝３０ｇ／１０分 重量平均分子量＝１７００００）
（Ｄ）ポリオレフィン系重合体（（Ｄ）成分）
ｄ１： 住友化学株式会社製「ノーブレン（登録商標） ＷＰＸ５３４３」（ポリプロピレンブロック共重合体、ＭＦＲ（２３０℃）＝５０ｇ／１０分）
ｄ２： 住友化学株式会社製「ノーブレン（登録商標） Ｕ５０１Ｅ１」（ポリプロピレン単独重合体、ＭＦＲ（２３０℃）＝１００ｇ／１０分）
（Ａ）脂肪族ポリエステル系重合体（（Ａ）成分）
ユニチカ社製「テラマック（登録商標）ＴＥ−２０００Ｃ」（ポリ乳酸樹脂）
（Ｂ）エポキシ基を有するエチレン系重合体（（Ｂ）成分）
住友化学社製「ボンドファースト（登録商標）Ｅ」（エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体、ＭＦＲ（１９０℃）＝３ｇ／１０分、グリシジルメタクリレートに由来する単量体単位含有量＝１２質量％）
（Ｃ）酸変性ポリオレフィン系重合体（（Ｃ）成分）
ポリプロピレンブロック共重合体、無水マレイン酸グラフト量＝０．２ｗｔ％ ＭＦＲ（２３０℃）＝３０ｇ／１０分 重量平均分子量＝１７００００）
（Ｄ）ポリオレフィン系重合体（（Ｄ）成分）
ｄ１： 住友化学株式会社製「ノーブレン（登録商標） ＷＰＸ５３４３」（ポリプロピレンブロック共重合体、ＭＦＲ（２３０℃）＝５０ｇ／１０分）
ｄ２： 住友化学株式会社製「ノーブレン（登録商標） Ｕ５０１Ｅ１」（ポリプロピレン単独重合体、ＭＦＲ（２３０℃）＝１００ｇ／１０分）
（Ｅ）エラストマー（（Ｅ）成分）
ダウケミカル社製「エンゲージ ＥＧ８８４２」（エチレン−オクテン共重合体、ＭＦＲ（１９０℃で測定）＝１．２ｇ／１０分）
（Ｆ）無機フィラー（（Ｆ）成分）
ｆ１： 林化成株式会社製「ＪＲ−４７」（タルク、平均粒子径５μｍ）
ｆ２： 宇部マテリアルズ社製「モスハイジＡ」（繊維状マグネシウムオキシサルフェート、平均繊維径０．５μｍ、平均繊維長１０μｍ、平均アスペクト比２０）
ダウケミカル社製「エンゲージ ＥＧ８８４２」（エチレン−オクテン共重合体、ＭＦＲ（１９０℃で測定）＝１．２ｇ／１０分）
（Ｆ）無機フィラー（（Ｆ）成分）
ｆ１： 林化成株式会社製「ＪＲ−４７」（タルク、平均粒子径５μｍ）
ｆ２： 宇部マテリアルズ社製「モスハイジＡ」（繊維状マグネシウムオキシサルフェート、平均繊維径０．５μｍ、平均繊維長１０μｍ、平均アスペクト比２０）
（Ｇ）添加剤（（Ｇ）成分）
添加剤として、光安定剤（ＢＡＳＦジャパン株式会社製 商品名ユビナール５０５０Ｈ）を樹脂組成物１００質量部に対して、０．１５質量部、酸化防止剤（住友化学社製 スミライザー（登録商標）ＧＰ）０．２質量部、酸化防止剤（住友化学社製 スミライザー（登録商標）ＧＡ８０）０．１質量部、酸化防止剤（チバ・ジャパン株式会社製 イルガフォース（登録商標）１６８）０．１質量部、帯電防止剤（花王社製 商品名エレクトロンストリッパー ＴＳ−５）０．１質量部を用いた。
添加剤として、光安定剤（ＢＡＳＦジャパン株式会社製 商品名ユビナール５０５０Ｈ）を樹脂組成物１００質量部に対して、０．１５質量部、酸化防止剤（住友化学社製 スミライザー（登録商標）ＧＰ）０．２質量部、酸化防止剤（住友化学社製 スミライザー（登録商標）ＧＡ８０）０．１質量部、酸化防止剤（チバ・ジャパン株式会社製 イルガフォース（登録商標）１６８）０．１質量部、帯電防止剤（花王社製 商品名エレクトロンストリッパー ＴＳ−５）０．１質量部を用いた。
［実施例１〜３及び比較例１〜３、及び参考例１］
実施例、比較例、及びの樹脂組成物は、次の方法で製造した。各成分を表１に示す混合割合及び混練順序で、シリンダ内径５０ｍｍの二軸混練押出機（東芝機械社製ＴＥＭ５０Ａ）を用い、表１に示す混合割合、混練方法で混練を行った。シリンダ温度は１９０℃に設定し、押出量５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュ回転数２００ｒｐｍで、樹脂組成物のペレットを得た。
実施例、比較例、及びの樹脂組成物は、次の方法で製造した。各成分を表１に示す混合割合及び混練順序で、シリンダ内径５０ｍｍの二軸混練押出機（東芝機械社製ＴＥＭ５０Ａ）を用い、表１に示す混合割合、混練方法で混練を行った。シリンダ温度は１９０℃に設定し、押出量５０ｋｇ／ｈｒ、スクリュ回転数２００ｒｐｍで、樹脂組成物のペレットを得た。
物性評価用試験片は、次の射出成形条件下で作製した。上記で得られた樹脂組成物のペレットを住友重機械社製サイキャップ１１０／５０型射出成形機を用いて、成形温度２００℃、金型冷却温度３５℃、射出時間２５秒、冷却時間２８秒で射出成形を行った。得られた射出成形体のアイゾット衝撃強度、引張伸び、曲げ弾性率、熱変形温度を測定した。その結果を表１に示す。
混練機 １Ａ、１Ｂ、１Ｃ
シリンダ １０ａ、１０ｂ、１０ｃ
真空ベント １０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ
スクリュ ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ
第一混練部 ２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ
第二混練部 ２０２ａ、２０２ｂ
第三混練部 ２０３ｂ
上流側投入口 ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ
下流側投入口 ３２ａ、３２ｂ
樹脂出口 ４０
シリンダ １０ａ、１０ｂ、１０ｃ
真空ベント １０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃ
スクリュ ２０ａ、２０ｂ、２０ｃ
第一混練部 ２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ
第二混練部 ２０２ａ、２０２ｂ
第三混練部 ２０３ｂ
上流側投入口 ３１ａ、３１ｂ、３１ｃ
下流側投入口 ３２ａ、３２ｂ
樹脂出口 ４０
Claims (6)
- 脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）と、酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、この酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）以外のポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の製造方法であって、
前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）と、前記エポキシ基を有するポリオレフィン系重合体（Ｂ）と、を混練して樹脂組成物前駆体を製造する第一混練工程と、
この樹脂組成物前駆体と、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）と、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）と、を混練する第二混練工程とを有し、
前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、１０万を超える重量平均分子量を有するものであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）は、不飽和カルボン酸から誘導される構成単位を有する請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂組成物において、前記脂肪族ポリエステル系重合体（Ａ）の含有量は、１質量％〜７０質量％であり、前記エポキシ基を有するエチレン系重合体（Ｂ）の含有量は１質量％〜３０質量％であり、前記酸変性ポリオレフィン系重合体（Ｃ）の含有量は１質量％〜５０質量％であり、前記ポリオレフィン系重合体（Ｄ）の含有量は３０質量％〜９７質量％である請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記樹脂組成物前駆体は、エラストマー（Ｅ）を更に含有する請求項１から３いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記第二混練工程は、無機フィラー（Ｆ）を更に添加して混練する工程である請求項１から４いずれかに記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 請求項１から５いずれかに記載の方法により得られる熱可塑性樹脂組成物からなる成形体。
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