JP2010269847A - 耐糸錆性に優れたスチール缶体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ワイヤーシーム溶接により接合されたスチール製缶胴を有する缶体であって、前記缶胴の缶体外面側における補修塗装の塗膜中に、平均粒子径が2〜9μmの金属亜鉛粒子を0.3〜20wt%含有することを特徴とする耐糸錆性に優れたスチール缶体。
【選択図】なし
Description
近年、食品の安全に対する基準や、消費者の目が厳しくなり、食品そのものの安全性や異物の混入に及ばず、パッケージにも品質が求められつつある。金属缶も例外ではなく、これまでは余り気にされなかった、スチール缶体の錆にも注意が払われるようになり、缶胴接合部の缶外面側に発生した糸錆も強く改善が求められるようになった。
糸錆は塗膜下腐食の一種であるが、端面や塗膜欠陥等の錆を起点として、塗膜の下を糸状に錆が進行するものである。錆進行の駆動力は酸素濃淡電池である。酸素は塗膜を透過して供給される。塗膜下の錆が成長する条件は温度が20〜35℃、相対湿度が60〜90%の範囲と言われている。
(1)ワイヤーシーム溶接により接合されたスチール製缶胴を有する缶体であって、前記缶胴の缶体外面側における補修塗装の塗膜中に、平均粒子径が2〜9μmの金属亜鉛粒子を0.3〜20wt%含有することを特徴とする耐糸錆性に優れたスチール缶体。
〈評価方法〉
(1)缶胴成型
ブランク板のサイズを103×167mmとし、溶接の熱影響部板端より各2mmを除き、103×163mmの部分を有機被覆した鋼板試料をワイヤーシーム溶接にて高さ103mm、直径53mmの缶胴に成型した。
缶外面側の溶接補修部にカッターで円周方向に長さ1mmの切れ込みを5箇所入れ、JIS Z 2371の条件で塩水噴霧1hr後、水洗乾燥した。その後、25℃、85%R.H.の雰囲気に2週間保管したのち、糸状腐食の発生状況を観察した。
缶体外面の溶接補修部分を切り出し、日本電色工業(株)製微小面分光色差計VSS400にて直径0.5mmの領域を測定した。
缶胴外面の溶接補修部を指でさすり、良好◎、実用可能○、実用不可×と評価した。
鋼板素材としては、1000mg/m2の錫メッキ上に、電解クロム酸処理により、金属クロム10mg/m2、水和酸化クロム7mg/m2を施した薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径2.5μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは6μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フイルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径7.5μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは9μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径3.4μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
鋼板素材としては、500mg/m2のニッケルメッキ上に、水和酸化クロム6mg/m2を有するニッケルメッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−ポリアミド塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径5.5μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは8μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として1.67wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として18.3wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
鋼板素材としては、50mg/m2の下地ニッケルメッキ上に、1000mg/m2の錫メッキを形成し、更に電解クロム酸処理により、金属クロム10mg/m2、水和酸化クロム7mg/m2を施した薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するポリエステル−ウレタン塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として1.5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
鋼板素材としては、ブリキ原板を用い、塗膜厚み10μmのエポキシ−フェノール樹脂を有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として8.3wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径1.5μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径11.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として5wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として0.17wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
発明例1と同様の薄錫メッキ鋼板を用い、12μmのPET系フィルムにて有機被覆した。ワイヤーシーム溶接後、缶外面側の溶接部にスプレーにて金属亜鉛粒子を含有するエポキシ−フェノール塗料で補修塗装し焼付けを行った。金属亜鉛粒子の平均粒子径4.0μmで、含有量は乾燥皮膜を基準として21.7wt%とした。5点の平均塗膜厚みは7μmであった。
Claims (1)
- ワイヤーシーム溶接により接合されたスチール製缶胴を有する缶体であって、
前記缶胴の缶体外面側における補修塗装の塗膜中に、平均粒子径が2〜9μmの金属亜鉛粒子を0.3〜20wt%含有することを特徴とする耐糸錆性に優れたスチール缶体。
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