JP2010256377A - ローラ巻着用ラビングシート - Google Patents

Abstract

【課題】従来のように、ラビング布の貼着時の空気の混入がなく、また、ラビング布の皺や弛みが発生することがなく、さらに、ラビング布の剥離時にローラに粘着剤等の糊残りが発生することのない、ローラへの巻着及び剥離の取扱の容易なラビングシートを提供する。
【解決手段】ロール表面に一体化して液晶表示装置の配向膜あるいは光学フィルムを摺擦することにより該配向膜または該フィルムに微細な溝を生成させるのに用いられるローラ巻着用ラビングシートであって、一方の面に粘着剤層、他方の面に接着剤層を有する基材フィルム、及び該接着剤層に裏面を介して接着されたラビング布とからなるローラ巻着用ラビングシートである。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置の配向膜あるいは光学フィルムに微細な溝を生成させる、いわゆるラビング工程に用いられるローラ巻着用ラビングシート、及びそれを用いるラビング処理方法に関する。

液晶表示装置の配向膜あるいは液晶表示装置に用いられる光学フィルムに微細な溝を生成させるラビング工程は、金属製ロールに両面粘着テープを貼着し、両面粘着テープの離型紙を剥がした後、更にその上にパイル布帛からなるラビング布を貼着して得られるラビングローラを高速回転させ、配向膜あるいはフィルムをパイル表面で擦ることによって行われる。
近年、液晶表示素子の基材は益々大型化しており、これに伴って金属ロールも益々長大化している。この長大化した金属ロールへのラビング布の貼着は、一般的にラビング布は腰が弱く、空気の混入や皺、弛みを生じ易いため、高度な熟練を要し、長時間を要する歩留まりの悪い非常に困難な工程になっている。

また、ラビング布は、配向膜等を摺擦することにより表面が摩耗するので定期的に交換する必要がある。ラビング布の交換は、ラビング装置からローラーを取り外し、古くなったラビング布および両面粘着テープを剥がした後、新しい両面粘着テープおよびラビング布をロール表面に貼着することによって行われる。

ラビング布および両面粘着テープの交換は、まずラビング布を剥がし、次いで両面粘着テープを取り除くが、金属ロールと両面粘着テープの間、両面粘着テープとラビング布の間の粘着力は通常前者の粘着力が弱く、後者が強く設定されており、ラビング布を脱着する場合、金属ロール−両面粘着テープ間が先に剥がれ、ロール表面に粘着剤が残らないことが望まれる。しかしながら、実際には粘着剤がロール表面に残留することがしばしば発生する。ロール表面に残留した粘着剤は溶剤等を用いて充分に取り除かなければならない。ロールに粘着剤が残留したままで、その上から新しい両面テープを貼着すると粘着剤が残留した部分の厚さが大となり、更にラビング布を貼着した場合にラビングローラに凹凸を生じ、このままラビング処理をすると液晶表示装置に不良が発生する。

また、ラビング布は比較的短時間で摩耗するため、液晶表示装置や光学フィルムなどを大量に生産する工場では、多数のラビングローラを用いており、これらのラビング布を頻繁に交換しなければならないため、その費用と時間は多大の負担となっており、容易で着実な交換が求められている。

これらの解決策として、ラビング布の交換時に発生したローラの表面の傷やごみの付着による凹凸の影響を減少させるため、両面粘着テープのラビング布側の粘着剤層をローラ側の粘着剤層よりも薄く、言い換えればローラ側の粘着剤層を厚くしてクッション作用を持たせる方法が提案されている（特許文献１参照）。
また、ラビング布巻着用両面粘着テープにおいて、両面テープのローラへの均一な接着を考慮して、ローラ側粘着剤層を布側粘着剤層よりも硬質の樹脂で構成したラビング布巻着用両面粘着テープが提案されている（特許文献２参照）。
しかし、特許文献１による粘着剤層の厚みによる対応や特許文献２による粘着剤層の樹脂の硬度による対応は、根本的に両面粘着テープを先ずラビングローラに接着し、しかる後ラビング布を粘着剤層を介して接着する方法におけるものであって、ラビング布貼着時の皺や緩み、引き剥がし時のローラへの粘着剤の残留等の上記の問題を十分に解決することができない。

一方、予め、ラビング布の裏面に、両面粘着層を有するテープを該粘着層を介して貼り合わせておき、それをもう一方の粘着剤層によりロール表面に貼り合わせる方法も公知であるが（特許文献３）、この方法の場合には、ラビングローラの高速回転によりラビング布が熱を持ち、粘着剤が軟化して界面破壊や凝集破壊を生じ、ラビング布の浮きや剥がれが生じ、液晶表示装置に配向むら等の不良が発生するという問題が生じる。

特開平１１−３２６９０８号公報 特開２０００−９８３９１号公報 特開２００５−１２０１６９号公報

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、従来のように、ラビング布の貼着時の空気の混入がなく、また、ラビング布の皺や弛みが発生することがなく、さらに、ラビング布の剥離時にローラに粘着剤等の糊残りが発生することのない、ローラへの巻着及び剥離の取扱の容易なラビングシート、及びそれを用いた液晶表示素子及び／又は光学フィルムのラビング処理方法を提供することにある。

本発明者らは、鋭意研究を行った結果、従来粘着剤により両面粘着テープとラビング布を貼着していたものを粘着剤に代えて接着剤を用いて強固に粘着テープの基材フィルムとラビング布を接着し、予めこれらを一体化することにより腰を持たせて、貼着時に空気の混入や皺、弛みを防ぎ、その上、従来は、両面粘着テープの貼着、ラビング布の貼着と二工程を要していたところを一工程として作業を簡略化し、同時に従来問題になっていたラビング布単体の高速摺擦のための発熱に起因する粘着剤の軟化による剥がれを防止し、さらに剥離時にもロール上に糊残りすることなく比較的容易に剥離できることを見出し本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、
（１）ロール表面に一体化して液晶表示装置の配向膜あるいは光学フィルムを摺擦することにより該配向膜または該フィルムに微細な溝を生成させるのに用いられるローラ巻着用ラビングシートであって、一方の面に粘着剤層、他方の面に接着剤層を有する基材フィルム、及び該接着剤層に裏面を介して接着されたラビング布とからなることを特徴とするローラ巻着用ラビングシート、
（２）基材フィルムとラビング布の接着強力が、ＪＩＳ Ｋ ６８５４−３に準ずるＴ形剥離試験において３０Ｎ／２５ｍｍ以上である前記（１）に記載のローラ巻着用ラビングシート、
（３）基材フィルムがポリエチレンテレフタレート系樹脂からなるフィルムである前記（１）または（２）に記載のローラ巻着用ラビングシート、及び
（４）前記（１）〜（３）のいずれかに記載のローラ巻着用ラビングシートを回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転して、絶縁基板上の透明電極を被覆する配向膜のラビング配向処理をすることを特徴とする液晶表示素子のラビング処理方法、を提供する。

本発明のローラ巻着用ラビングシートは、ラビングロールにラビング布を貼着するために従来から用いられている両面粘着テープの基材フィルムの布側面を従来の粘着剤に代えて接着剤を用いたものであり、それにより接着力をより強固にしたものである。この結果、ラビング布は両面粘着テープと一体化されて腰が付与されるため取り扱いが容易となり、空気の混入や皺、弛みを生ずることなくラビングシートをラビングロールに容易に巻着（貼着）できる。

この取扱性の良さは、ラビングロールへの貼着に止まらず、その前工程であるラビング布の精密裁断にも大いに有用である。すなわち、精密裁断はラビングロールのサイズに一致するように、裁断機平面台に静置されたラビング布上を機械的、電気的に精密に設定された自走式カッターによって行われるのが通例である。しかしながら、ラビング布は種々の加工工程中に種々の歪みを受けており、幾何学的に完全な平面を保つのは非常に困難であり、したがって裁断台上での吸引、固定時には皺が入り易い。皺が入ったままでの裁断は設定サイズとの差が懸念され、また皺を除去しようとすればどうしても人手が必要となり、時間を要することになる。この点においてもラビングシートでは、接着された基材フィルムが適度な硬さ（剛軟度）を持っているため皺にならず、減圧、吸引時も基材フィルムがあるため空気の逃げがなく、裁断台への密着性がよく、したがって裁断精度もよい。

通常、ラビング布と両面粘着テープは夫々別の工程で裁断されるが、本発明の一体化ラビング布では一工程で済む。またラビングローラはまず両面粘着テープを金属ロールに貼着し、離型紙を剥がした後、その上からラビング布を貼着するという二工程で行われているが、本発明のラビングシートでは、既にラビング布と両面粘着テープとが一体化されているので、一工程となり簡略化できる。さらに高速回転で行われるラビング処理によるパイル摩耗のため、ラビング布交換の場合にも粘着剤に変えて接着剤を用いることにより基材フィルムとラビング布の接着力を充分高く設定できるため、基材フィルムとラビング布の剥離あるいはロール面への糊残りが起こらない。またラビング処理中にラビング布が剥がれることもない。

本発明で用いる粘着剤および接着剤としては通常用いられるものが応用できる。
なお、本発明において、接着剤とは、基材フィルムとラビング布の接着強力が、ＪＩＳ Ｋ ６８５４−３に準ずるＴ形剥離試験において概ね３０Ｎ／２５ｍｍ以上のものをいい、粘着剤とは、同測定方法において、ラビング布と基材フィルムとの接着強力が３０Ｎ／２５ｍｍ未満のものをいい、好適には３〜２５Ｎ／２５ｍｍのものである。

例えば粘着剤層には、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤およびポリエステル系粘着剤を用いることができる。

一方、接着剤層にはユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、酢ビ溶液型、酢ビエマルジョン系、酢ビアクリル系、ＥＶＡエマルジョン系、アクリルエマルジョン系、その他のエマルジョン系、ホットメルト型、シアノアクリレート系、ポリウレタン系、その他樹脂系、ゴム系（合成ゴムおよび天然ゴム）、その他の接着剤等を用いることができる。
これらの中でも、粘着剤層としてアクリル系粘着剤またはゴム系粘着剤を用い、接着剤層としてポリウレタン系接着剤を用いることが好ましい。

本発明において、好適に用いられる粘着剤であるアクリル系粘着剤の主成分である（メタ）アクリル系ポリマーとしては、当該分野で使用されているポリマーをいずれも使用することができる。例えば、（メタ）アクリル酸、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等のモノ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート等のジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート等のトリ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ―ジメチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系モノマーから選択されたモノマーのホモポリマー、並びにこれらのモノマーを２種類以上選択するコポリマー、ターポリマー等の多元ポリマーと酢酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルカプラクタム、スチレン等の（メタ）アクリル系モノマー以外のビニル化合物とのコポリマーが挙げられる。なかでも、アクリル酸、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートが好ましい。なお、ここで、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。

前記ゴム系粘着剤としては、主成分として、例えば天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリイソブチレン、ポリブタジエンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体などの中から選ばれた少なくとも１種を含有するものが用いられる。
これらの粘着剤及び接着剤には、所望に応じて、架橋剤、粘着付与剤、酸化防止剤、充填剤などを適宜配合することができる。

ここで、粘着剤組成物および接着剤組成物に、凝集力を高めかつ被着体への粘着性を向上させるためには架橋剤（任意成分）を添加するのが好ましい。架橋剤には、イソシアネート系架橋剤を使用することが好ましい。具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ），トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）−ＴＤＩ付加物、多官能性芳香族ポリイソシアネート（ＴＤＩ重合体）、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートおよびこれらの部分変性体等が挙げられる。架橋剤は、アクリル系粘着剤組成分の場合、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部に対し、０．０５〜５．００質量部が好ましい。他の架橋剤として、（メタ）アクリル系ポリマーの架橋に使用し得るものが挙げられ、例えば、アジリジン系、エポキシ系、金属キレート系等、メラミン系および特開平６−９９６７１号公報に記載の変性イソシアネート系も使用できる。架橋剤の他にも粘着付与剤、酸化防止剤、充填剤等を配合することも可能である。なかでも、架橋剤としてイソシアネート系を用いるのが特に好ましい。

ポリウレタン系接着剤としては、ウレタン樹脂として２液反応硬化型、１液硬化型等の各種樹脂が使用可能であるが、通常２液反応硬化型ウレタン樹脂が用いられる。２液反応硬化型ウレタン樹脂は、ポリオールを主剤とし、これにイソシアネートを硬化剤として混合して両者を反応させて硬化させてウレタン樹脂を形成すると共に接着せしめるものである。かかるポリオールとしては、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール等が、またイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート等の脂肪族、または、脂環式イソシアネートが挙げられる。なお、これらイソシアネートは、３量体等の多量体、付加体、あるいはブロック化イソシアネートの形態で用いることもできる。

本発明のローラ巻着用ラビングシートにおいて、基材フィルムとラビング布の接着強力は、ＪＩＳ Ｋ ６８５４−３に準ずるＴ形剥離試験において、３０Ｎ／２５ｍｍ以上、より好ましくは３５Ｎ／２５ｍｍ以上、特に４０Ｎ／２５ｍｍ以上とすることが好ましい。接着強力が３０Ｎ／２５ｍｍ以上であれば、空気の混入や皺、弛みを生ずることなくラビングシートをラビングロールに容易に巻着（貼着）することができ、ラビング処理中にラビング布が剥がれることもない。また、ラビングシートの交換時に、基材フィルムとラビング布の剥離あるいはロール面への糊残りが起こらない。上限値としては、約１００Ｎ／２５ｍｍである。

次に本発明に用いられる基材フィルムとしては、まず、ポリエステル系樹脂やポリオレフィン系樹脂のフィルム、その他のプラスチックフィルム等が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等が挙げられ、これらは共重合体であってもよい。また、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、あるいはこれらの共重合体などが挙げられる。

なかでも、ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムが好ましい。特に、融点が２４０℃以上であるポリマーからなるフィルムが好適である。そして、フィルムの強度が高く、結晶性の樹脂からなるフィルムが、耐熱性及び硬さの観点から好ましい。フィルムの強度としては、１００〜３００ＭＰａが好ましい。また、本発明において、基材フィルムの厚さとしては、１０〜１００μｍ、特に２５〜５０μｍが好ましい。

また、基材フィルムとしては、プラスチックフィルム以外であってもよく、例えば、ラビング工程での帯電を防止するため、導電性機能を持つ金属箔を用いてもよい。本発明のラビングシートの基材フィルムには、上記したような、ポリマーからなるフィルムを用いる場合の他に、金属箔を用いる場合も包含している。なお、基材フィルムを構成するプラスチックスには、ラビング工程での帯電を防止するために、金属粉、炭素粉、導電性繊維等が添加されていてもよく、またこれらが粘着剤層や接着剤層に添加されていてもよく、さらには基材フィルム上に帯電防止効果を有する粉体を添加したフィルムや繊維が複合一体化されていてもよい。

基材フィルムとしての金属箔としては、金、銀、銅、ニッケル、アルミニウム、その他の金属からなる箔が挙げられる。
なお、アクリル系粘着剤組成物およびウレタン系接着剤組成物をそのまま基材フィルムに塗布することが困難な場合、トルエン、キシレン、へキサン、酢酸エチル、アセトン等の溶剤を加え粘度を調整して使用することもできる。
また、基材フィルムに対し、その上に設けられる接着剤層及び粘着剤層との密着性、及び塗布性を向上させる目的で、基材フィルムの表面に酸化法や凹凸化法などの物理的又は化学的表面処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、フィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般的にはコロナ放電処理法が、効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。

基材フィルムへの粘着剤及び接着剤の塗工方法としては、例えば剥離紙に粘着剤あるいは接着剤を塗布後、基材フィルムへ貼り付ける転写法と基材フィルムに粘着剤あるいは接着剤を直接塗布するダイレクト法が挙げられるが、本発明のラビングシート用としては、基材フィルムと粘着剤あるいは接着剤との密着性が向上されるためダイレクト法が好ましい。乾燥方法も特に制限はなく一段乾燥でも多段乾燥でもよい。

本発明のラビングシートの接着剤層の付与方法としては、予め、パイル及び地布からなるラビング布の地布側に接着剤を塗付し、それが乾燥固化する前に、基材フィルムを重ね合わせる方法でもよいが、予め、基材フィルムの片面に接着剤液を塗布し、それが乾燥固化する前に、パイル布の裏面に重ね合わせる方法が接着剤のラビング布内のパイル層への過度の浸透を防ぐ上で好ましい。

なお、基材フィルムに接着剤層を付与するに先立って、基材フィルムの他の面に粘着剤層を付与し、粘着剤層表面を保護膜（剥離紙）で覆っておくことが、作業性及び粘着剤層の厚みの均一化を図る点で好ましい。

本発明のラビングシートにおいて、ラビングローラに接着させるための粘着剤層の厚さとしては、１〜１００μｍの範囲が好ましい。１μｍより薄い場合には、粘着力が不足する。また１００μｍより厚い場合には、粘着剤層を剥がした際に、ラビングロール表面に粘着剤層が残る場合がある。より好ましくは１５〜５０μｍの範囲である。
また、ラビング布側の接着剤層の厚さとしては１０〜３００μｍの範囲が好ましい。１０μｍより薄い場合には、基材フィルムとラビング布との接着性が不足し、さらにはラビング布のパイルの脱落防止効果も不足する。また、３００μｍより厚い場合には、ラビング布と接着剤層を貼り付けた際に接着剤層がラビング布のパイルの部分まで浸透する場合がある。より好ましくは５０〜８０μｍの範囲である。

ラビング布と接着剤層を貼り合せる際は、製品総厚、すなわち、ラビング布厚みｔ₁、粘着剤層厚みｔ₂、基材フィルム厚みｔ₃、離型紙厚みｔ₄の合計厚みＴ_tに対して、１０〜９０％の圧縮率で貼り合せることが好ましい。この場合の圧縮率とは、通常の厚み、すなわち離型紙、粘着剤、基材フィルムについてはＰＥＡＣＯＣＫ ＤＩＡＬ ＴＨＩＣＫＮＥＳＳ ＧＡＵＧＥを用いて測定した各厚みｔ₂〜ｔ₄、及びラビング布については断面をマイクロスコープで５０倍に拡大して測定した布総厚みｔ₁を加えた厚みＴ_tに対する、圧縮するロール間隙Ｃとの比Ｃ／Ｔ_tを意味する。特に５０〜９０％の圧縮率が好ましい。１０％より低い圧縮率、すなわち殆ど圧縮しない状態でラビング布を貼り合わせた場合には、接着剤層とラビング布の密着性が不足する。また９０％より高い圧縮率で貼り合わせた場合には、ラビング布のパイルの方向性に影響を与える場合がある。

本発明で用いられるラビング布は，ベルベットとよばれる地組織（地布）とパイルから構成されるパイル布帛である。
地組織の素材には、キュプラレーヨン、コットン等の人造セルロース系または天然繊維が通常用いられるが、吸湿による寸法変化を抑制するためには、ポリエステル系繊維で代表される非吸水性の繊維を用いてもよい。またラビング布は配向処理時に高速で配向膜を摺擦するため静電気を帯び、ガラス基材上の回路に損傷を与えるため、除電性能を有する導電性合成繊維をラビング布の地組織の経糸あるいは緯糸の少なくともいずれか一方に部分的に使用されているものがより好ましい。さらに、経糸あるいは緯糸の少なくともいずれか一方に熱融着繊維を用いると、溶融による地糸のパイル糸保持力が強まり、パイルの脱落を防ぐことができる。

パイルの素材は、通常レーヨン、コットンで代表されるセルロース系繊維が一般的に用いられるが、極細繊維を用いることもできる。極細繊維としては、例えばナイロン／ポリエステルで構成される分割型複合繊維を分割することにより得られる極細繊維、あるいは溶剤に対する溶解度の異なる同種あるいは異種のポリマーから構成される溶解型複合繊維から一成分を溶解除去することにより得られる極細繊維でもよい。パイルの素材として、通常太さの繊維からなるマルチフィラメントを用いる場合には、マルチフィラメントの好適な太さとしては、３３〜２６６ｄｔｅｘ（３０〜２４０Ｄ）の範囲であり、そして、マルチフィラメントを構成する単繊維の太さとしては、１〜５ｄｔｅｘの範囲、特に２〜４ｄｔｅｘの範囲が好ましい。
また、極細繊維を用いる場合には、極細繊維が分割型複合から得られたものであるときには、織物に用いる以前のマルチフィラメントの段階で仮撚加工を行うことにより分割型複合繊維がポリマーの界面で剥離し、極細繊維の集合マルチフィラメントとした後、パイル糸として使用するのが好ましい。これら極細繊維の場合には、極細化する前はマルチフィラメントであるのが好ましい。したがって、極細化された後においては、極細フィラメントからなるマルチフィラメントが好適ということになる。この場合のマルチフィラメントの総太さとしては、３３〜２６６ｄｔｅｘ（３０〜２４０Ｄ）が好ましく、特に５６〜１６７ｄｔｅｘ（５０〜１５０Ｄ）が好ましい。

特に本発明において、ラビング布（地布）の地糸としてキュプラレーヨンからなる繊維の糸を用い、かつ接着剤層としてポリウレタン系からなる樹脂を用い、さらに基材フィルムとしてポリエチレンテレフタレート系フィルムを用い、さらに、粘着剤層としてアクリル系粘着剤を用いた場合には、ラビング布と基材フィルムとの接着力が高く、本発明の効果が高度に達成される。

ラビング布（生地）のパイルを含む総厚は、１．５〜３．０ｍｍのものが用いられる。生地の厚さあるいはパイル長に特に制限はなく、一般に供用される厚さのものでよい。すなわちパイル長としては１．０〜２．５ｍｍのものが好ましい。またパイル密度についても、２４，０００〜２２０，０００本／ｃｍ²の範囲のものが用いられる。

上記構成のラビングシートを用いての液晶素子のラビング処理方法は、ラビングローラ径に合わせて準備された所定寸法のラビングシートを、ローラに巻着し、ラビング処理装置にセットする。その後、ラビング処理装置の可動ステージ上に、配向膜が上側になるように液晶表示素子用基板を載置し、ラビングローラを回転させて、ラビングローラに巻着されたラビングシートのラビング布により配向膜をラビング処理すればよい。

以下に実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、本発明で言う「基材フィルムとラビング布の接着強力」とは、ＪＩＳ Ｋ ６８５４−３（はく離接着強さ試験方法 第３部：Ｔ形はく離）に準ずる方法で測定したＴ形剥離強度のことを意味する。

実施例１
経糸および緯糸としてキュプラレーヨンからなる８４ｄｔｅｘ（７５Ｄ）／４５フィラメントのマルチフィラメントに８００Ｔ／Ｍの撚りを加え、経糸密度７０本／インチ（２７．５本／ｃｍ）、緯糸密度１１０本／インチ（４３．３本／ｃｍ）の平組織をベルベット地組織として、パイル糸として１１０ｄｔｅｘ（１００Ｄ）／４０フィラメントのビスコースレーヨンマルチフィラメントを用い、パイル密度が１４０本／インチ（５５．１本／ｃｍ）となるように周知の織機によりファストパイル組織で地組織に織り込んだ。なお、静電気対策として経方向に導電性繊維(商品名「クラカーボＷＨ」、株式会社クラレ製)２７ｄｔｅｘ（２５Ｄ）／２フィラメントのフィラメント糸を予め地糸用の上記キュプラレーヨン８４ｄｔｅｘ（７５Ｄ）／４５フィラメントのマルチフィラメントと交撚して1本／１ｃｍの割合で配した。
用いた導電繊維の電気抵抗は、１．１×１０^-7Ω／ｃｍであった。ここでいう電気抵抗とは、繊維を１０ｃｍの長さに切断し、切断面に導電性塗料を塗布して繊維端部を固定した後、該端部を電極として、印加電圧１kＶにおける電気抵抗を測定して、算出した１フィラメント当たりの電気抵抗である。
作製された織布は、単位面積あたりのパイル糸の本数が８００本／ｃｍ²となった。こうして得られた織布を定法により糊抜・精練、脱水、乾燥、樹脂加工、ブラッシング乾燥行いラビング布１を得た。得られたラビング布としてのパイル布は、地組織厚み０．５ｍｍ、パイル長さ１．１ｍｍ、パイル密度３６，０００本／ｃｍ²、総厚み１．６ｍｍであった。

次いで、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ５０と略記）フィルム〔東洋紡績（株）製、商品名「Ｅ５１００」：融点２４０℃、フィルム強度２４０ＭＰa〕２の片面に、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、及びアクリル酸を主体とするアクリル系粘着剤〔ビッグテクノス（株）製、商品名「ＡＲ−２４１４」〕とジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）系を主体とする架橋剤（コロネート Ｌ−５５Ｅ）を混合して、コンマコーターでダイレクト塗布、乾燥させ、厚さ２５μｍの粘着剤層３（ロール側）を設けた。さらに、このＰＥＴ５０に塗布した粘着剤層３と厚み１００μｍの剥離シート〔住化加工紙（株）製、商品名「ＳＬＫ−８０ＷＦＺ」〕４を貼り付け、粘着テープ５を作製した。

次に、該テープ５の粘着剤層３とは反対側の面に、ウレタン系接着剤〔三洋化成工業（株）製、商品名「ポリボンドＡＹ−６５１Ａ」、架橋剤：コロネートＬ−５５Ｅ〕を塗布し（乾燥させた場合の層厚みは７０μｍ）の接着剤層６（布側）を設けた。
次いで、接着剤層６が乾燥固化する前に、圧縮ローラ間に通して前記ラビング布１を製品総厚Ｔ_t＝に対して８０％の圧縮率で貼り合わせ、ラビングシート（一体化ラビング布）１０を作製した。

該ラビングシート１０について、オートグラフ〔（島津サイエンス（株）製、商品名「ＡＧＳ−１ＫＮＨ」〕を使用して、Ｔ形剥離にて接着剤層と布の密着性を測定した。その結果を表１に示す。

比較例１
厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴと略記）フィルム〔東洋紡績（株）製、商品名「Ｅ５１０７」〕１１の片面に、アクリル系粘着剤〔ビッグテクノス（株）製、商品名「ＡＲ−２４１４」〕を塗布、乾燥させ、厚さ２５μｍの粘着剤層１２（ロール側）を設けた。次いで該ＰＥＴフィルムの粘着剤層に剥離シート〔住化加工紙（株）製、商品名「ＳＬＫ−８０ＷＦＺ」〕１３を貼り付け、粘着テープ１４とした。
次に、厚さ３８μｍの剥離フィルム〔東洋紡績（株）製、商品名「Ｅ７００２」〕１５の剥離処理面にアクリル系粘着剤〔ビッグテクノス（株）製、商品名「ＡＲ−２０９６」〕を塗布、乾燥させて７０μｍの粘着剤層１６（布側）を設けた粘着テープ１７を得た。
次いで、粘着テープ１７を上記ＰＥＴフィルム１１の他方の面に該粘着剤層１６を介して貼り付け、剥離シート付きの両面粘着テープ１８を作製した。

該両面粘着テープ１８の粘着剤層１６の剥離フィルム１５を剥がしラビング布１を乗せ、２Ｋｇのゴムローラーで３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で往復圧着しラビングシート２０とした。
２３℃の条件下で３０分放置後、実施例１と同様の方法で、粘着剤層１６とラビング布１（１ｂ）の密着性を測定した。結果を表１に示す。

実施例１で得られたラビングシートの裁断を自動裁断機を用いて、種々のサイズの裁断を行った。特にラビングシートの巻き出し、延反、吸引工程ではラビング布に全く皺が入らず、また裁断台との密着性もよいため、精度よく裁断でき、作業時間も従来の数分の１から十分の１程度に短縮できた。
さらに、このラビングシートを金属ロール（半径＝２６．１５ｍｍ）の表面に粘着剤層を介して貼り付け、液晶表示装置の配向膜をラビング強度（Ｒｓ）２１７０ｍｍで摺擦した。

なお、ラビング強度は次式で算出した。
Ｒｓ＝ Ｎ・ｌ（１＋２πｒ・ｎ／６０Ｖ）
ここで、Ｎ：ラビング回数、ｌ：ラビング接触長（ｍｍ）、Ｖ：テーブル移動速度（ｍｍ／ｓｅｃ）、ｎ：ローラー回転数（ｒｐｍ）、ｒ：ローラー半径（ｍｍ）を表す。上記ラビング強度２１７０ｍｍは、Ｎ＝１回、ｌ＝７．９ｍｍ（押し込み長０．３ｍｍ）、Ｖ＝５ｍｍ／ｓｅｃ、ｎ＝５００ｒｐｍ、ｒ＝２６．１５ｍｍで求めたものである。

次いで、ラビング後の配向膜を原子間顕微鏡（ＡＦＭ）で表面観察するとともに「線粗さ」を測定し、さらにセル組みを行った後、偏光顕微鏡で表面の観察を行った。その結果、キズも無く微細で均一な溝を生成させることができた。そして、ラビング時に発生する静電気に起因する回路損傷等の不具合は見られなかった。しかも、このラビングシートを金属ロール表面から剥がす際に、金属ロール面に粘着剤が残存することもなかった。

一方、比較例１のラビングシートを金属ロール（半径＝２６．１５ｍｍ）の表面に粘着剤層を介して貼り付け、液晶表示装置の配向膜をラビング強度（Ｒｓ）２１７０ｍｍで摺擦し、ラビング後の配向膜を原子間顕微鏡（ＡＦＭ）で表面観察するとともに「線粗さ」を測定し、さらにセル組みを行った後、偏光顕微鏡で表面の観察を行った。その結果、当初はキズも無く微細で均一な溝を生成させることができ、ラビング時に発生する静電気に起因する回路損傷等の不具合は見られなかったが、時間が経つにつれて、ラビング布の浮きが生じた。また、ラビングシートを金属ロール表面から剥がす際に、金属ロール面に粘着剤が残存し、溶剤を用いての除去に手間取った。

本発明のラビングシートは、ラビング工程のラビングローラに巻着して、液晶表示装置の配向膜あるいは液晶表示装置に用いられる光学フィルムに微細な溝を生成させることができ、液晶表示装置の製造に利用できる。

実施例1により得られたラビングシートの層構成の説明図である。 比較例１に用いた両面粘着テープの層構成の説明図である。 比較例１のラビングシートの層構成の説明図である。

符号の説明

１ ラビング布
２、１１ 基材フィルム
３、１２、１６ 粘着剤層
４、１３，１５ 剥離シート（フィルム）
５、１４，１７ 粘着テープ
６ 接着剤層
１８ 両面粘着テープ
１０、２０ ラビングシート

Claims (4)

1. ロール表面に一体化して液晶表示装置の配向膜あるいは光学フィルムを摺擦することにより該配向膜または該フィルムに微細な溝を生成させるのに用いられるローラ巻着用ラビングシートであって、一方の面に粘着剤層、他方の面に接着剤層を有する基材フィルム、及び該接着剤層に裏面を介して接着されたラビング布とからなることを特徴とするローラ巻着用ラビングシート。
2. 基材フィルムとラビング布の接着強力が、ＪＩＳ Ｋ ６８５４−３に準ずるＴ形剥離試験において３０Ｎ／２５ｍｍ以上である請求項１に記載のローラ巻着用ラビングシート。
3. 基材フィルムがポリエチレンテレフタレート系樹脂からなるフィルムである請求項１または２に記載のローラ巻着用ラビングシート。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のローラ巻着用ラビングシートを回転ローラに巻着し、当該回転ローラを回転して、絶縁基板上の透明電極を被覆する配向膜のラビング配向処理をすることを特徴とする液晶表示素子のラビング処理方法。

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