JP2010251696A - 軟磁性圧粉磁芯および軟磁性圧粉磁芯の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高密度化および絶縁性の向上の両立を図った軟磁性圧粉磁芯、および高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができる軟磁性圧粉磁芯の製造方法を提供すること。
【解決手段】絶縁処理された軟磁性材料に低融点潤滑剤を添加し、低融点潤滑剤が添加された軟磁性材料を温間成形し、成形された軟磁性材料を熱処理することで、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯を製造する。低融点潤滑剤としては、融点が５０℃以上１７０℃以下であり、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、あるいはオレイン酸アミドの少なくともいずれか１以上である。
【選択図】図３

Description

本発明は、軟磁性圧粉磁芯および軟磁性圧粉磁芯の製造方法に関するものである。

従来からインダクタンス素子等に備えられる磁芯として、圧粉磁芯が用いられている。圧粉磁芯は、軟磁性材料から製造された軟磁性圧粉磁芯である。軟磁性圧粉磁芯の性能を評価する項目としては、主に、密度〔ｇ／ｃｍ^３〕と、コアロス（圧粉磁芯の場合は、磁芯の損失）と、１Ｔ磁界（ここでは、磁束密度が１Ｔ（Ｂ＝１〔Ｔ〕）となる際の磁界Ｈ〔Ａ／ｍ〕）とがあり、密度が高く、コアロスおよび１Ｔ磁界が低い軟磁性圧粉磁芯ほど性能が良いこととなる。一般に、軟磁性圧粉磁芯は、高密度化を図り、１Ｔ磁界の低減のために温間成形により製造される。また、軟磁性圧粉磁芯は、コアロスを低減するために、絶縁性の向上を目的として、例えばリン酸処理などの絶縁処理された鉄を主成分とする粒子（粉末）の集合体である粉体から製造される。さらに、軟磁性圧粉磁芯は、さらなる高密度化のために、温間成形時における軟磁性材料の変形を促進させることを目的として、潤滑剤を添加した軟磁性材料から製造される。軟磁性圧粉磁芯の製造において用いられる潤滑剤としては、金属石鹸が用いられる。金属石鹸には、複数の種類があるが軟磁性圧粉磁芯の製造において用いられる金属石鹸としては、例えば特許文献１に示すようにステアリン酸リチウムが一般的である。

また、潤滑剤は、軟磁性材料に添加する場合のみならず、軟磁性圧粉磁芯の金型からの離型性を向上するために用いられる場合がある。例えば、特許文献２に示すように、金型にステアリン酸亜鉛やステアリン酸リチウムを予め塗布することで、軟磁性圧粉磁芯の離型性を向上させるものもある。

特開２００６−１８３１２１号公報 特開２００５−０７２１１２号公報

ところで、軟磁性圧粉磁芯では、さらなる高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減への要望があり、従来の軟磁性圧粉磁芯の性能を越える軟磁性圧粉磁芯が要望されている。そこで、本発明者らは、軟磁性圧粉磁芯の製造において用いられる潤滑剤について詳細に検討を行った。その結果、従来、一般的に潤滑剤として用いられている金属石鹸であるステアリン酸リチウム、その他にステアリン酸ベリリウムでは、融点が高く、温間成形時に温度が融点に達せず、または温度が融点に達すまでに時間を要し、温間成形時において軟磁性材料間に十分に入り込まないことを見出した。従って、上記のような融点の高い潤滑剤では、温間成形時における軟磁性材料の流動性が不十分であるため、圧力による軟磁性材料の変形の促進が不十分となり、高密度化を十分に図ることができない。

また、軟磁性材料に添加される潤滑剤が絶縁性を有していると、軟磁性材料間に入り込めば、軟磁性材料間に介在する絶縁層として潤滑剤が機能し、軟磁性材料間の絶縁性が向上することも見出した。従って、上記のような融点の高い潤滑剤では、温間成形時において軟磁性材料間に十分に入り込めないために、潤滑剤が絶縁性を有していても軟磁性材料間に潤滑剤が絶縁層として十分に介在することができないために電気抵抗が高くならず、渦電流損失の低下を図ることができず、コアロスの低下を図ることができない。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、高密度化および絶縁性の向上の両立を図った軟磁性圧粉磁芯、および高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができる軟磁性圧粉磁芯の製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含み、前記軟磁性材料に対する相対密度が９７．２％以上であることを特徴とする。

また、上記軟磁性圧粉磁芯において、前記低融点潤滑剤は、融点が５０℃以上１７０℃以下であることが好ましい。

また、上記軟磁性圧粉磁芯において、前記低融点潤滑剤は、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、あるいはオレイン酸アミドの少なくともいずれか１以上であることが好ましい。

また、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯の製造方法は、軟磁性材料に低融点潤滑剤を添加する工程と、前記添加された軟磁性材料を温間成形する工程と、を含むことを特徴とする。

また、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、前記軟磁性材料は、絶縁処理されたものであることが好ましい。

また、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、前記低融点潤滑剤は、融点が５０℃以上１７０℃以下の金属石鹸あるいは脂肪酸アミドの少なくともいずれか一方からなる潤滑剤であることが好ましい。

また、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、前記温間成形時における温度が８０℃以上２００℃以下であり、前記低融点潤滑剤は、融点が前記成形温度以下であることが好ましい。

また、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、前記低融点潤滑剤は、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、あるいはオレイン酸アミドの少なくともいずれか１以上であることが好ましい。

本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料に低融点潤滑剤を添加することで製造されるので、低融点潤滑剤が温間成形時に軟磁性材料間に十分に入り込むことができる。従って、温間成形時における軟磁性材料の流動性を向上させることができるとともに、軟磁性材料間に潤滑剤が絶縁層として十分に介在することができるので、軟磁性圧粉磁芯の密度を鉄の密度に近づけることができ、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができるという効果を奏する。

また、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯の製造方法は、軟磁性圧粉磁芯を低融点潤滑剤が添加された軟磁性材料から製造するので、低融点潤滑剤が温間成形時に軟磁性材料間に十分に入り込むことができる。従って、温間成形時における軟磁性材料の流動性を向上させることができるとともに、軟磁性材料間に潤滑剤が絶縁層として十分に介在することができるので、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができるという効果を奏する。

図１は、本発明の温間成形時における軟磁性材料と低融点潤滑剤との関係を示す模式図である。 図２は、従来例の温間成形時における軟磁性材料と高融点潤滑剤との関係を示す模式図である。 図３は、軟磁性圧粉磁芯の製造方法を示すフロー図である。 図４は、実施例１における軟磁性圧粉磁芯の相対密度と成形温度との関係を示す図である。 図５は、実施例２における軟磁性圧粉磁芯の相対密度と成形温度との関係を示す図である。

以下に、本発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、下記の実施の形態により、本発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるものあるいは実質的に同一のものが含まれる。

〔実施の形態〕
本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯は、少なくとも軟磁性材料に低融点潤滑剤を添加し、低融点潤滑剤が添加された軟磁性材料を常温よりも高く加温するとともに加圧して任意の形状に成形する温間成形を行うことにより製造されるものである。つまり、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含むものである。図１は、本発明の温間成形時における軟磁性材料と低融点潤滑剤との関係を示す模式図である。図２は、従来例の温間成形時における軟磁性材料と高融点潤滑剤との関係を示す模式図である。図１および図２において、１は軟磁性材料であり、２は低融点潤滑剤であり、３は高融点潤滑剤である。ここで、高融点潤滑剤３は、例えば、融点が１８０℃のステアリン酸ベリリウム（以下、単に「Ｓｔ−Ｂｅ」と称する場合がある。）や、融点が２２０℃のステアリン酸リチウム（以下、単に「Ｓｔ−Ｌｉ」と称する場合がある。）など、一般的に軟磁性圧粉磁芯に含まれる融点が１７０℃を超える潤滑剤をいう。

軟磁性材料１は、軟磁性圧粉磁芯の主成分となるものである。軟磁性材料１は、鉄（純鉄および不可避的不純物を含む鉄が含まれる）を主成分とするものである。軟磁性材料１は、鉄のみ、鉄に元素（例えば、Ｓｉ、Ｐ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｂ、Ｖ、Ｚｎなど）を積極的に少量添加した組成物、パーマロイあるいはセンダストなどがあり、これらのいずれか１つのみ、あるいは２以上の組み合わせから構成されている。軟磁性材料１は、粒子や粉末であり、これらが複数集合して軟磁性材料１の粉体を形成している。つまり、軟磁性材料１は、鉄を主成分とする粒子（粉末）である鉄基粉により構成されている。また、鉄基粉の粒径は、後述する軟磁性材料１に対する相対密度（以下、単に「相対密度」と称する場合がある。）および１Ｔ磁界に影響を与え、粒径が小さいと温間成形時の圧力により軟磁性材料１が変形しにくくなるので、小さいことは好ましくなく、例えば平均粒径２００μｍ程度が好ましい。なお、軟磁性材料１は、例えば、ガスアトマイズ法、水アトマイズ法、回転アトマイズ法、鋳造粉砕法などの既に公知の調整方法で得ることができる。

低融点潤滑剤２は、温間成形時における軟磁性材料１の流動性を確保するとともに、軟磁性材料１間に介在する絶縁層として機能するものである。低融点潤滑剤２は、軟磁性圧粉磁芯を製造する際に用いられる潤滑剤のうち融点の低く、絶縁性を有する潤滑剤である。ここで、融点が低いとは、融点が５０℃以上１７０℃以下であることをいう。つまり、低融点潤滑剤２は、融点が５０℃以上１７０℃以下の潤滑剤である。融点が５０℃以上１７０℃以下の潤滑剤は、例えば、融点が７８℃のオレイン酸亜鉛（以下、単に「Ｏｒｅ-Ｚｎ」と称する場合がある。）、融点が１２５℃のステアリン酸銅（以下、単に「Ｓｔ−Ｃｕ」と称する場合がある。）、融点が１２７℃のステアリン酸亜鉛（以下、単に「Ｓｔ−Ｚｎ」と称する場合がある。）、融点が１５０℃のステアリン酸カルシウム（以下、単に「Ｓｔ−Ｃａ」と称する場合がある。）、融点が１６０℃のステアリン酸アルミニウム（以下、単に「Ｓｔ−Ａｌ」と称する場合がある。）、融点が１００℃のステアリン酸アミド（以下、単に「Ｓｔ−アミド」と称する場合がある。）、融点が８０℃のエルカ酸アミド（以下、単に「ＥＬ−アミド」と称する場合がある。）、あるいは融点が７４℃のオレイン酸アミド（以下、単に「Ｏｒｅ−アミド」と称する場合がある。）などであり、これらのいずれか１つのみ、あるいは２以上の組み合わせから低融点潤滑剤２が構成されている。また、低融点潤滑剤２の融点を５０℃以上とするのは、融点が５０℃未満の潤滑剤では、常温時に後述の固相状態から中間状態に変化する虞があり、軟磁性材料１に添加する際に、潤滑剤が軟磁性材料１に均一に行き渡らない虞があり、また潤滑剤が温間成形時に成形金型に付着しやすくなり、抜き圧（成形金型から温間成形後の軟磁性材料１（軟磁性圧粉磁芯）を離間させるための圧力）が増加し成形しにくくなる虞があるためである。また、低融点潤滑剤２の融点を１７０℃以下とするのは、融点が１７０℃を超える潤滑剤は、後述のように、温間成形時に固相状態から中間状態に十分に変化することができず、軟磁性材料１間に十分に入り込まない虞があるからである。なお、低融点潤滑剤２としては、融点の低い潤滑剤が良く、上記融点が５０℃以上１７０℃以下の潤滑剤のうち、オレイン酸亜鉛やオレイン酸アミドが好適である。

ここで、温間成形時における軟磁性材料１と潤滑剤との関係について説明する。上述のように、温間成形時には、潤滑剤が添加された軟磁性材料１が常温よりも高く加温されつつ加圧される。従って、軟磁性材料１に添加された潤滑剤は、温間成形時に温度が融点に近づくため形態が変化する。具体的には、融点よりも−５０℃以下では層状の規則正しい結晶構造を保持しているが融点よりも−３０℃以上となると層状の規則正しい結晶構造にゆるみが生じ限られた大きさの円盤状に変化すると考えられている。つまり、潤滑剤は、温度が融点に向かって上昇することで固相状態から固相と液相との間の中間状態となり、温度が融点以上となることで最終的に液相状態に変化すると考えられている。これから、潤滑剤は、温度が融点に近づくに伴い流動性が向上し、軟磁性材料１間に入り込みやすくなると考えられる。

低融点潤滑剤２よりも融点が高い高融点潤滑剤３では、温間成形時の成形温度（潤滑剤が添加された軟磁性材料１が充填される図示しない成形金型の温度）と融点との温度差が大きいため、高融点潤滑剤３が温間成形時に固相状態から中間状態に十分に変化することができないと考えられる。従って、図２に示すように、高融点潤滑剤３が添加された軟磁性材料１の温間成形時に、高融点潤滑剤３の流動性が向上せず、高融点潤滑剤３が軟磁性材料１間に十分に入り込むことができず、鉄基粉の周囲を十分に囲める状態にならないと考えられる。これにより、高融点潤滑剤３が添加された軟磁性材料１の温間成形時においては、鉄基粉どうしの滑りを向上することができないことで、軟磁性材料１の十分な流動性を確保することができないと考えられる。従って、軟磁性材料１および高融点潤滑剤３を含む軟磁性圧粉磁芯では、温間成形時の圧力による軟磁性材料１の変形を促進することができず、高密度化を十分に図ることができない。また、高融点潤滑剤３が添加された軟磁性材料１の温間成形時においては、上述のように、絶縁性を有する高融点潤滑剤３が鉄基粉の周囲を十分に囲める状態にならないと考えられるので、高融点潤滑剤３が絶縁性を有していても、高融点潤滑剤３が軟磁性材料１間に絶縁層として十分に介在することができないと考えられる。従って、軟磁性材料１および高融点潤滑剤３を含む軟磁性圧粉磁芯では、絶縁性を向上することができない。

一方、高融点潤滑剤３よりも融点が低い低融点潤滑剤２では、温間成形時の成形温度と融点との温度差が小さいため、低融点潤滑剤２が温間成形時に固相状態から中間状態に十分に変化することができると考えられる。特に、低融点潤滑剤２は、高融点潤滑剤３と比較して、温間成形時の初期段階、すなわち温間成形時の圧力により鉄基粉どうしが滑ることで鉄基粉の隙間が小さくなり、さらに圧力により鉄基粉が変形して、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１が軟磁性圧粉磁芯としての任意の形状に成形される前に、固相状態から中間状態に変化することができると考えられる。従って、図１に示すように、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１の温間成形時、特に初期段階で、低融点潤滑剤２の流動性が向上し、低融点潤滑剤２が軟磁性材料１間に十分に入り込むことができ、鉄基粉の周囲を十分に囲める状態になると考えられる。これにより、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１の温間成形時においては、鉄基粉どうしの滑りを向上することができるので、軟磁性材料１の十分な流動性を確保することができると考えられる。従って、軟磁性材料１および低融点潤滑剤２を含む軟磁性圧粉磁芯では、温間成形時の圧力による軟磁性材料１の変形を促進することができ、軟磁性圧粉磁芯の密度を軟磁性材料の理論密度に近づける、すなわち真密度に近づけることができ、高密度化を十分に図ることができる。また、高密度化を十分に図ることができるので、１Ｔ磁界（ここでは、磁束密度が１Ｔ（Ｂ＝１〔Ｔ〕）となる際の磁界Ｈ〔Ａ／ｍ〕）を十分に低減することができる。また、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１の温間成形時においては、上述のように、絶縁性を有する低融点潤滑剤２が鉄基粉を十分に囲める状態となると考えられるので、低融点潤滑剤２が軟磁性材料１間に絶縁層として十分に介在することができると考えられる。従って、軟磁性材料１および低融点潤滑剤２を含む軟磁性圧粉磁芯では、絶縁性を向上することができ、コアロス（圧粉磁芯の場合は、磁芯の損失）の低減を図ることができる。

また、軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加するまでに、軟磁性材料１に絶縁処理がされる。軟磁性材料１は、絶縁処理されると、鉄基粉の周囲を囲む絶縁膜が形成され、絶縁性が向上する。しかし、鉄基粉の周囲を囲む絶縁膜は、温間成形する際の加圧により絶縁処理がされた軟磁性材料１が変形することで、割れが発生し、鉄基粉自体の表面が露出する虞があると考えられる。しかしながら、上述のように、低融点潤滑剤２は、軟磁性材料１間に十分に入り込むことができ、鉄基粉の周囲を十分に囲める状態になると考えられるので、鉄基粉の周囲を囲む絶縁膜が劣化しても、軟磁性材料１間に絶縁層として十分に介在するので、絶縁処理された軟磁性材料１の絶縁性の低下を抑制することができる。

次に、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯の製造方法について説明する。本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯の製造方法は、上述のように、少なくとも軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加し、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を温間成形することにより製造されるものである。図３は、軟磁性圧粉磁芯の製造方法を示すフロー図である。実施の形態では、同図に示すように、絶縁処理されていない軟磁性材料１（ステップＳＴ１）から本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯（ステップＳＴ７）を製造する場合は、絶縁処理されていない軟磁性材料１を絶縁処理する工程（ステップＳＴ２）と、絶縁処理された軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加する工程（ステップＳＴ３）と、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を混錬する工程（ステップＳＴ４）と、混錬された軟磁性材料１を温間成形する工程（ステップＳＴ５）と、温間成形された軟磁性材料１を熱処理する工程（ステップＳＴ６）とからなる。また、既に絶縁処理された軟磁性材料１（ステップＳＴ８）から本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯（ステップＳＴ７）を製造する場合は、絶縁処理されている軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加する工程（ステップＳＴ３）と、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を混錬する工程（ステップＳＴ４）と、混錬された軟磁性材料１を温間成形する工程（ステップＳＴ５）と、温間成形された軟磁性材料１を熱処理する工程（ステップＳＴ６）とからなる。

次に、各工程について説明する。

絶縁処理されていない軟磁性材料１を絶縁処理する工程（ステップＳＴ２）では、低融点潤滑剤２を添加する前に予め軟磁性材料１を絶縁処理し、鉄基粉の周囲を囲む絶縁膜を形成するものである。絶縁処理としては、例えばリン酸処理がある。リン酸処理は、リン酸およびリン酸塩を主体とする水溶液で、軟磁性材料１を処理し、鉄基粉の周囲にリン酸塩化被膜を形成するものである。なお、上記リン酸処理などの水溶液による絶縁処理後は、低融点潤滑剤２を添加する前に軟磁性材料１を乾燥する。乾燥方法としては、リン酸処理後の軟磁性材料１をホットプレートにより７０℃の環境下で乾燥させる。従って、軟磁性材料１は、絶縁処理されることで、鉄基粉の周囲を囲む絶縁膜が形成されることとなり、鉄基粉間に絶縁膜が介在することとなるため、軟磁性圧粉磁芯の絶縁性を向上することができる。

絶縁処理された軟磁性材料１、あるいは絶縁処理されている軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加する工程（ステップＳＴ３）では、軟磁性材料１に対して所定の添加量の低融点潤滑剤２を添加する。ここでは、軟磁性材料１に添加する低融点潤滑剤２としては、融点が５０℃以上１７０℃以下の金属石鹸あるいは脂肪酸アミドの少なくともいずれか一方からなる潤滑剤を用いる。融点が５０℃以上１７０℃以下の金属石鹸は、例えば、上記オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウムなどであり、融点が５０℃以上１７０℃以下の脂肪酸アミドは、例えば、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドなどであり、これらの金属石鹸および脂肪酸アミドのうちいずれか１つのみ、あるいは２以上の組み合わせから金属石鹸あるいは脂肪酸アミドの少なくともいずれか一方からなる潤滑剤、すなわち、低融点潤滑剤２が構成されている。なお、所定の添加量は、０．０２ｗｔ％以上０．２ｗｔ％以下とし、好ましくは０．１ｗｔ％である。ここで、所定の添加量を０．０２ｗｔ％以上とするのは、所定の添加量が０．０２ｗｔ％未満であると、軟磁性材料１に対する低融点潤滑剤２が少なすぎ、軟磁性材料１に低融点潤滑剤２を添加しても、低融点潤滑剤２が軟磁性材料１に均一に行き渡らない虞があるためである。また、所定の添加量を０．２ｗｔ％以下とするのは、所定の添加量が０．２ｗｔ％を超えると、効果が飽和するだけでなく、軟磁性圧粉磁芯における軟磁性材料１の含有率の低下により高密度化および１Ｔ磁界の低減を図ることができなくなる虞があるためである。

低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を混錬する工程（ステップＳＴ４）では、添加された低融点潤滑剤２を軟磁性材料１に均一に行き渡らせるために混ぜ合わせる。混錬方法としては、混合機（例えばアトライタ、振動ミル、ボールミル、Ｖミキサーなど）あるいは造粒機（例えば、流動造粒機、転動造粒機など）を用いて行われる。

混錬された軟磁性材料１を温間成形する工程（ステップＳＴ５）では、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を常温よりも高い温度に加温するとともに、加圧することで、任意の形状に成形する。温間成形は、任意の形状のキャビティーを有する成形金型に低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を充填し、成形金型を成形温度まで加熱し、充填された軟磁性材料１を圧縮する際の圧力である成形圧力により低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１を圧縮成形する。なお、成形温度は、８０℃以上２００℃以下とし、好ましくは１３０℃である。ここで、成形温度を８０℃以上とするのは、成形温度が８０℃未満であると、低融点潤滑剤２の融点に対する成形温度が低すぎ、低融点潤滑剤２が温間成形時に固相状態から中間状態、中間状態から液相状態に十分に変化することができず、軟磁性材料１間に十分に入り込むことができない虞があり、また、温間成形による高密度化および１Ｔ磁界の低減を図ることができないためである。また、成形温度を２００℃以下とするのは、成形温度が２００℃を超えると、温間成形時において軟磁性材料１の酸化が促進され、軟磁性材料１の特性が低下する虞があり、また、成形金型の加温に必要なエネルギーが増加することで製造コストが増加する虞があるためである。また、成形圧力は、６ｔｏｎ／ｃｍ^２以上１２ｔｏｎ／ｃｍ^２以下とし、好ましくは１０ｔｏｎ／ｃｍ^２である。ここで、成形圧力を６ｔｏｎ／ｃｍ^２以上とするのは、成形圧力が６ｔｏｎ／ｃｍ^２未満であると、温間成形による高密度化および１Ｔ磁界の低減を図ることができないためである。また、成形圧力を１２ｔｏｎ／ｃｍ^２以下とするのは、成形圧力が１２ｔｏｎ／ｃｍ^２を超えると、効果が飽和するだけでなく、低融点潤滑剤２が添加された軟磁性材料１の加圧に必要なエネルギーが増加することで製造コストが増加する虞があり、また、成形金型の劣化が進み、耐久性が低下する虞があるためである。

温間成形された軟磁性材料１を熱処理する工程（ステップＳＴ６）では、温間成形時に加圧されることで鉄基粉に発生した歪みを解放し、コアロス（特に、ヒステリシス損失）を低減する。熱処理としては、例えばアニール処理がある。アニール処理は、温間成形により任意の形状に成形された軟磁性材料１をアニール炉において加熱するものである。なお、アニール処理時の炉の雰囲気は、大気雰囲気、アルゴンや窒素などによる低酸素雰囲気、水素雰囲気、炭酸ガス雰囲気、あるいは真空のいずれであっても良い。

以下、本発明を下記の各実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１では、低融点潤滑剤２として金属石鹸を使用し、軟磁性圧粉磁芯を製造する例について説明する。

既に絶縁処理がされている軟磁性材料（ヘガネス社製 商品名Ｓｏｍａｌｏｙ７００）に、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸ベリリウム、ステアリン酸リチウムのいずれかの潤滑剤を０．１ｗｔ％添加し、潤滑剤が添加された軟磁性材料を混合機（筒井理化学器械製 商品名Ｖミキサー）に入れ、回転数１２ｒｐｍで１０分間混錬する。次に、混錬された軟磁性材料を成形温度１３０℃、成形圧力約９８０ＭＰａ（１０ｔｏｎ／ｃｍ^２）の条件で温間成形する。温間成形された軟磁性材料をアニール炉に入れ、５℃／ｍｉｎで５５０℃まで昇温（１６０℃まで窒素による低酸素雰囲気、それ以後大気雰囲気）し、５５０℃で１時間保持し、軟磁性材料および低融点潤滑剤（Ｏｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａ、Ｓｔ−Ａｌのいずれか）を含む軟磁性圧粉磁芯と、軟磁性材料および高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｂｅ、あるいＳｔ−Ｌｉ）を含む軟磁性圧粉磁芯とを製造する。

上記製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例１では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定、コアロス（１ＫＨｚコアロス（Ｗ／ｇ））測定（ヒューレットパッカード社製 商品名Ｅ５０６０Ａ）、１Ｔ磁界（Ａ／ｍ）測定を行い、得られた結果を表１に示す。

表１から、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、相対密度が９７．２以上（Ｏｒｅ-Ｚｎ＝９７．９７、Ｓｔ−Ｃｕ＝９７．８４、Ｓｔ−Ｚｎ＝９８．２２、Ｓｔ−Ｃａ＝９７．９７、Ｓｔ−Ａｌ＝９７．７１）となり、相対密度が９７．２未満（Ｓｔ−Ｂｅ＝９６．７０、Ｓｔ−Ｌｉ＝９７．０８）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、高密度化を図ることが確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、コアロスが１６０以下（Ｏｒｅ-Ｚｎ＝１０１、Ｓｔ−Ｃｕ＝１２９、Ｓｔ−Ｚｎ＝１１３、Ｓｔ−Ｃａ＝１５５、Ｓｔ−Ａｌ＝１３５）となり、コアロスが１６０を超える（Ｓｔ−Ｂｅ＝１８０、Ｓｔ−Ｌｉ＝２００）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、コアロスの低減が確認され、絶縁性の向上が確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、１Ｔ磁界が１２５０以下（Ｏｒｅ-Ｚｎ＝１１６３、Ｓｔ−Ｃｕ＝１２１５、Ｓｔ−Ｚｎ＝１１３２、Ｓｔ−Ｃａ＝１１４５、Ｓｔ−Ａｌ＝１２３０）となり、１Ｔ磁界が１２５０を超える（Ｓｔ−Ｂｅ＝１３１０、Ｓｔ−Ｌｉ＝１２７６）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、１Ｔ磁界の低減が確認された。以上のことから、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができることが確認された。

次に、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、成形温度を２５℃、８０℃、１３０℃、１５０℃、２００℃として軟磁性材料および低融点潤滑剤（Ｏｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａ、Ｓｔ−Ａｌのいずれか）を含む軟磁性圧粉磁芯と、軟磁性材料および高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｂｅ、あるいはＳｔ−Ｌｉ）を含む軟磁性圧粉磁芯とを製造する。

上記製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例１では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定を行い、得られた結果を図４に示す。同図に示すように、潤滑剤が高融点潤滑剤であるＳｔ−Ｂｅ、Ｓｔ−Ｌｉである場合は、成形温度が常温から２００℃の間で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができない。また、潤滑剤が低融点潤滑剤のＯｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａ、Ｓｔ−Ａｌである場合でも、成形温度が常温では、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができない。つまり、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、高密度化を十分に図ることができず、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯であっても、成形温度が常温では、高密度化を十分に図ることができず、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。

一方、潤滑剤が低融点潤滑剤であるＯｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａ、Ｓｔ−Ａｌである場合は、上述のように、成形温度が１３０℃で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができる。また、潤滑剤が低融点潤滑剤であるＯｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａである場合は、上述のように、成形温度が１３０℃〜２００℃の間で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができる。さらに、低融点潤滑剤がＯｒｅ-Ｚｎである場合は、成形温度が８０℃から２００℃の間で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができる。つまり、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、低融点潤滑剤の種類によって、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、成形温度の広い範囲で、高密度化を十分に図ることができ、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができることが確認された。特に、Ｏｒｅ−Ｚｎを低融点潤滑剤とすることで、８０℃という成形温度として低い温度による温間成形であっても、高密度化を十分に図ることができ、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができることが確認された。

次に、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、成形温度を２５℃、１３０℃、１５０℃、２００℃として、軟磁性材料および低融点潤滑剤（Ｏｒｅ-Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃｕ、Ｓｔ−Ｚｎ、Ｓｔ−Ｃａ、Ｓｔ−Ａｌのいずれか）を含む軟磁性圧粉磁芯と、軟磁性材料および高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｌｉ、Ｓｔ−Ｂｅ）を含む軟磁性圧粉磁芯とを製造する。

上記製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例１では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定、コアロス測定、１Ｔ磁界の測定を上記方法で行い、得られた結果を表２に示す。ここで、相対密度は、９７．２以上の場合に「○」とし、９７．２未満の場合に「×」とした。また、コアロスは、１２０以下の場合に「○」とし、１２０を超え１６０以下の場合に「△」とし、１６０を超える場合に「×」とした。また、１Ｔ磁界は、１２００以下の場合に「○」とし、１２００を超え１２５０以下の場合に「△」とし、１２５０を超える場合に「×」とした。相対密度、コアロス、１Ｔ磁界のいずれもが「×」でなければ、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができると考えられる。

表２から、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、常温での圧縮成形では、低融点潤滑剤の種類によっては、コアロスを１６０以下とすることができるが、相対密度を９７．２以上にすることができず、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができないことが確認された。つまり、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、常温による圧縮成形では、高密度化および絶縁性の向上の両立を十分に図ることができず、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。また、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、相対密度を９７．２以上にすることができず、コアロスを１６０以下にすることができず、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができないことが確認された。つまり、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、高密度化および絶縁性の向上の両立を十分に図ることができず、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。

一方、表２から軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、低融点潤滑剤の種類によって、成形温度を変化させても、相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができる場合があることが確認された。例えば、低融点潤滑剤がＳｔ−Ｃａである場合は、成形温度が１３０℃で相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２００以下に低減することができ、２００℃で相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができることが確認された。また、低融点潤滑剤がＳｔ−Ｃｕである場合は、成形温度が１３０℃で相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができ、１５０℃で相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２００以下に低減することができることが確認された。特に、低融点潤滑剤がＯｒｅ−Ｚｎである場合は、成形温度が１３０℃、１５０℃、２００℃のいずれにおいても、相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１２０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２００以下に低減することができ、優れた性能を有することが確認された。以上のことから、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、低融点潤滑剤の種類によって、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、成形温度に拘わらず、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができることが確認された。

実施例２では、低融点潤滑剤２として脂肪酸アミドを使用し、軟磁性圧粉磁芯を製造する例について説明する。実施例２の軟磁性圧粉磁芯の製造方法は、実施例１の軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、低融点潤滑剤２として脂肪酸アミド（ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドのいずれか）を金属石鹸に換えて使用するものであり、他の点は、実施例１の軟磁性圧粉磁芯の製造方法と同一である。このため、実施例２の軟磁性圧粉磁芯の製造方法の手順については、説明を省略する。

実施例２の軟磁性圧粉磁芯の製造方法により成形温度を１３０℃として製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例２では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定、コアロス（１ＫＨｚコアロス（Ｗ／ｇ））測定、１Ｔ磁界（Ａ／ｍ）測定を行い、得られた結果を表３に示す。表３は、実施例１における表１に対応するものであり、脂肪酸アミド（Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミド）と高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｌｉ、Ｓｔ−Ｂｅ）とを比較するために、実施例１の表１におけるＳｔ−ＬｉおよびＳｔ−Ｂｅの測定結果も併せて示している。

表３から、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、相対密度が９７．２以上（Ｓｔ−アミド＝９８．２４、ＥＬ−アミド＝９８．０４、Ｏｒｅ−アミド＝９７．８８）となり、相対密度が９７．２未満（Ｓｔ−Ｂｅ＝９６．７０、Ｓｔ−Ｌｉ＝９７．０８）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、高密度化を図ることが確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、コアロスが１６０以下（Ｓｔ−アミド＝１１６、ＥＬ−アミド＝１０７、Ｏｒｅ−アミド＝１０７）となり、コアロスが１６０を超える（Ｓｔ−Ｂｅ＝１８０、Ｓｔ−Ｌｉ＝２００）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、コアロスの低減が確認され、絶縁性の向上が確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、１Ｔ磁界が１２５０以下（Ｓｔ−アミド＝９９３、ＥＬ−アミド＝１０５９、Ｏｒｅ−アミド＝１１０１）となり、１Ｔ磁界が１２５０を超える（Ｓｔ−Ｂｅ＝１３１０、Ｓｔ−Ｌｉ＝１２７６）の軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、１Ｔ磁界の低減が確認された。以上のことから、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができることが確認された。

次に、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、成形温度を２５℃、８０℃、１３０℃として軟磁性材料および低融点潤滑剤（Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドのいずれか）を含む軟磁性圧粉磁芯を製造する。

上記製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例２では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定を行い、得られた結果を図５に示す。なお、図５は、脂肪酸アミド（Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミド）と高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｌｉ、Ｓｔ−Ｂｅ）とを比較するために、実施例１の図４におけるＳｔ−ＬｉおよびＳｔ−Ｂｅの測定結果も併せて示している。図５に示すように、潤滑剤が高融点潤滑剤であるＳｔ−Ｂｅ、Ｓｔ−Ｌｉである場合は、成形温度が常温から１３０℃の間で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができない。また、潤滑剤が低融点潤滑剤のＳｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドである場合でも、成形温度が常温では、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができない。つまり、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、高密度化を十分に図ることができず、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。また、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯であっても、成形温度が常温では、高密度化を十分に図ることができず、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。

一方、潤滑剤が低融点潤滑剤であるＳｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドである場合は、上述のように、成形温度が１３０℃で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができる。また、図５に示すように、潤滑剤が低融点潤滑剤であるＳｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドである場合は、成形温度が８０℃〜１３０℃の間で、軟磁性圧粉磁芯の相対密度を９７．２以上にすることができる。つまり、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、成形温度の広い範囲で、高密度化を十分に図ることができ、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができることが確認された。これにより、脂肪酸アミド、すなわち、Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドを低融点潤滑剤とすることで、８０℃という成形温度として低い温度による温間成形であっても、高密度化を十分に図ることができ、高密度化、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができることが確認された。また、脂肪酸アミド、すなわち、Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドは、８０℃という成形温度として低い温度による温間成形であっても、軟磁性圧粉磁芯の高密度化を図ることができることが確認された。

次に、上記軟磁性圧粉磁芯の製造方法において、成形温度を２５℃、１３０℃として、軟磁性材料および低融点潤滑剤（Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドのいずれか）を含む軟磁性圧粉磁芯を製造する。

上記製造された軟磁性圧粉磁芯の軟磁性材料（実施例２では、鉄（密度７．８７〔ｇ／ｃｍ^３〕））に対する相対密度〔％〕測定、コアロス測定、１Ｔ磁界の測定を上記方法で行い、得られた結果を表４に示す。表４は、実施例１における表２に対応するものであり、脂肪酸アミド（Ｓｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミド）と高融点潤滑剤（Ｓｔ−Ｌｉ、Ｓｔ−Ｂｅ）とを比較するために、実施例１の表２におけるＳｔ−ＬｉおよびＳｔ−Ｂｅの測定結果も併せて示している。なお、表４における記号「○」、「△」、および「×」の意味は、実施例１の表２における記号「○」、「△」、および「×」の意味と同一である。相対密度、コアロス、１Ｔ磁界のいずれもが「×」でなければ、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができると考えられる。

表４から、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、常温での圧縮成形では、コアロスを１６０以下とすることができるが、相対密度を９７．２以上にすることができず、また、低融点潤滑剤の種類によって、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができないことが確認された。つまり、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、常温による圧縮成形では、高密度化および絶縁性の向上の両立を十分に図ることができず、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。また、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、相対密度を９７．２以上にすることができず、コアロスを１６０以下にすることができず、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができないことが確認された。つまり、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させても、高密度化および絶縁性の向上の両立を十分に図ることができず、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を十分に図ることができないことが確認された。

一方、表４から軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、成形温度を変化させると、相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１６０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２５０以下に低減することができる場合があることが確認された。具体的には、低融点潤滑剤がＳｔ−アミド、ＥＬ−アミド、Ｏｒｅ−アミドである場合は、成形温度が１３０℃で相対密度を９７．２以上にすることができ、コアロスを１２０以下にすることができ、１Ｔ磁界を１２００以下に低減することができ、優れた性能を有することが確認された。以上のことから、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、成形温度に拘わらず、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができることが確認された。

以上のように、実施例１では、低融点潤滑剤２として金属石鹸を使用し、軟磁性圧粉磁芯を製造する例を挙げ、実施例２では、低融点潤滑剤２として脂肪酸アミドを使用し、軟磁性圧粉磁芯を製造する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限らない。本発明は、低融点潤滑剤２として金属石鹸および脂肪酸アミドからなる潤滑剤を使用し、軟磁性圧粉磁芯を製造してもよい。この場合にも、実施例１および実施例２と同様に、軟磁性材料および低融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯は、軟磁性材料および高融点潤滑剤を含む軟磁性圧粉磁芯と比較して、成形温度に拘わらず、高密度化および絶縁性の向上の両立を図ることができ、高密度化、コアロスの低減、１Ｔ磁界の低減を図ることができる。

以上のように、本発明にかかる軟磁性圧粉磁芯および軟磁性圧粉磁芯の製造方法は、潤滑剤が添加された軟磁性材料からなる軟磁性圧粉磁芯および潤滑剤が添加された軟磁性材料から軟磁性圧粉磁芯を製造する軟磁性圧粉磁芯の製造方法に有用であり、特に、高密度化および絶縁性の向上の両立を図るのに適している。

１ 軟磁性材料
２ 低融点潤滑剤
３ 高融点潤滑剤

Claims (8)

1. 軟磁性材料および低融点潤滑剤を含み、前記軟磁性材料に対する相対密度が９７．２％以上であることを特徴とする軟磁性圧粉磁芯。
2. 前記低融点潤滑剤は、融点が５０℃以上１７０℃以下である請求項１に記載の軟磁性圧粉磁芯。
3. 前記低融点潤滑剤は、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、あるいはオレイン酸アミドの少なくともいずれか１以上である請求項１または２に記載の軟磁性圧粉磁芯。
4. 軟磁性材料に低融点潤滑剤を添加する工程と、
   前記添加された軟磁性材料を温間成形する工程と、
   を含むことを特徴とする軟磁性圧粉磁芯の製造方法。
5. 前記軟磁性材料は、絶縁処理されたものである請求項４に記載の軟磁性圧粉磁芯の製造方法。
6. 前記低融点潤滑剤は、融点が５０℃以上１７０℃以下の金属石鹸あるいは脂肪酸アミドの少なくともいずれか一方からなる潤滑剤である請求項４または５に記載の軟磁性圧粉磁芯の製造方法。
7. 前記温間成形時における温度が８０℃以上２００℃以下であり、
   前記低融点潤滑剤は、融点が前記成形温度以下である請求項６に記載の軟磁性圧粉磁芯の製造方法。
8. 前記低融点潤滑剤は、オレイン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、あるいはオレイン酸アミドの少なくともいずれか１以上である請求項４〜６のいずれか１つに記載の軟磁性圧粉磁芯の製造方法。

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