JP2010242866A

JP2010242866A - 繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱材

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Publication number: JP2010242866A
Application number: JP2009092643A
Authority: JP
Inventors: Masaya Kojima; 真弥小島
Original assignee: Panasonic Corp
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Priority date: 2009-04-07
Filing date: 2009-04-07
Publication date: 2010-10-28
Anticipated expiration: 2029-04-07
Also published as: JP5470987B2

Abstract

【課題】取り扱いが容易で、真空断熱材の芯材に適した繊維断熱材を提供する。
【解決手段】繊維断熱材６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている。そのため、交絡部９により糸１４，１５に張力が生じ、一方の伝熱面７に露出した第１の糸１４と他方の伝熱面７に露出した第２の糸１５との間に位置する繊維の集合体８が拘束されるため、繊維の集合体８の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体８に剛性が付与され、繊維断熱体６の取り扱いが容易となる。
【選択図】図５

Description

本発明は、繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱材に関するものである。

近年、地球環境問題である温暖化の対策として、省エネルギーを推進する動きが活発となっており、温冷熱利用機器に関しては、熱を有効活用するという観点から、優れた断熱性能を有する真空断熱材が普及しつつある。

真空断熱材とは、袋状に加工したガスバリア性を有するラミネートフィルム内へ、グラスウールのように気相容積比率が高く微細な空隙を構成する芯材を挿入し、芯材を減圧密封したものである。

芯材の空隙径を、減圧下における気体分子の平均自由行程よりも小さくすることで、気体熱伝導成分は小さくなり、また、１ｍｍ程度の微細な空隙では対流熱伝達成分の影響は無視できるようになる。さらに、室温付近では輻射成分の影響は軽微であるため、真空断熱材における熱伝導は、芯材の固体熱伝導成分と僅かに残る気体熱伝導成分が支配的であるとされている。

この芯材となるグラスウールは、大気からの圧縮荷重に対して芯材が形成する空隙を保持しなければならないため、減圧密封される前のグラスウールは、気相容積比率が高いことから非常に嵩高い。また、剛性が不足しているため、グラスウールを袋状に加工されたラミネートフィルム内に収納することは、非常に困難であった。

そこで、上記課題を解決するために、輻射率の小さな金属箔とシリカ系無機質繊維シートとを多数枚交互に積層してなる積層体を、真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態で、熱伝導率の小さな材質よりなる糸で縫合した真空断熱体の充填材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

図２５は、特許文献１に記載された従来の真空断熱体の充填材を表す断面図である。図２５に示すように、真空断熱体の充填材１は、熱輻射率の小さな金属箔２とシリカ系無機繊維質シート３とを多数枚交互に積層してなる積層体４を真空に対する大気圧に耐圧するまで積層方向に圧縮した状態で、熱伝導率の小さな材質よりなる糸５で縫合したものであり、ハンドリング性の改善が図れるとされている。

特開平８−１２１６８３号公報

しかしながら、上記特許文献１の構成では、一本の糸５で縫製するハンドステッチミシンを用いた縫製方法であるため、糸５と被縫製体である積層体４との交絡力が弱い。よって、縫製後における積層体４の圧縮率が８０％〜９０％となる嵩高い無機繊維を縫製すると、無機繊維の反発力によって糸が積層体４からほどけてしまい、積層体４の取り扱いが困難となる。

また、伸縮性の乏しい金属箔２が真空断熱材の変形を阻害しようと作用するため、真空断熱材へ溝プレスや折り曲げなどの二次加工を付与することが困難となる。

さらに、高温となる伝熱面の熱がラミネートフィルムを介して低温となる伝熱面へ移動するヒートブリッジ現象を鑑みた場合、ラミネートフィルムを介して充填材１を構成する金属箔へ熱が移動し易くなり、充填材１の断熱効果が低下する。

本発明は、上記従来の課題に鑑み、取り扱いが容易な繊維断熱体と、二次加工が容易であり、かつ断熱効果の高い真空断熱材を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明の繊維断熱体は、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備えた繊維断熱体であって、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けたものである。

これによって、交絡部により糸に張力が生じ、一方の伝熱面に露出した糸と他方の伝熱面に露出した糸との間に位置する繊維の集合体が拘束されるため、繊維の集合体の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体に剛性が付与される。ゆえに、繊維断熱体を袋内へ収納する作業や、繊維断熱体を所定形状へ変形させるための折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易な繊維断熱体となる。

また、本発明の真空断熱材は、ラミネートフィルム内に減圧密封される芯材に、本発明の繊維断熱体を用いたものである。

これによって、芯材においては、交絡部により糸に張力が生じ、一方の伝熱面に露出した糸と他方の伝熱面に露出した糸との間に位置する繊維の集合体が拘束されるため、繊維の集合体の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体に剛性が付与される部分と柔軟性が保持される部分が生じるという作用を有する。これにより、芯材は厚み方向に対して剛性の高い箇所と柔軟な箇所を併せ持つ。

ゆえに、真空断熱材の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。さらに、芯材に金属箔を用いないことから、特許文献１に記載の従来の技術に比べて、ラミネートフィルムを介して芯材へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

本発明の繊維断熱体は、繊維断熱体を袋内へ収納する作業や、繊維断熱体を所定形状へ変形させるための折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。

また、本発明の真空断熱材は、真空断熱材の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。さらに、芯材に金属箔を用いないことから、特許文献１に記載の従来の技術に比べて、ラミネートフィルムを介して芯材へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

本発明の実施の形態１から３における繊維断熱体を示す平面図本発明の実施の形態１における繊維断熱体の図１のＡ−Ａ線断面図本発明の実施の形態１における繊維断熱体の図１のＢ−Ｂ線断面図本発明の実施の形態１における真空断熱材の断面図本発明の実施の形態２における繊維断熱体の図１のＡ−Ａ線断面図本発明の実施の形態２における繊維断熱体の図１のＢ−Ｂ線断面図本発明の実施の形態２の変形例における繊維断熱体の断面図本発明の実施の形態３における繊維断熱体の図１のＡ−Ａ線断面図本発明の実施の形態３における繊維断熱体の図１のＢ−Ｂ線断面図本発明の実施の形態４における繊維断熱体を示す平面図図１０のＣ−Ｃ線断面図図１０のＤ−Ｄ線断面図本発明の実施の形態５における繊維断熱体を示す平面図図１３のＥ−Ｅ線断面図図１３のＦ−Ｆ線断面図本発明の実施の形態６における繊維断熱体を示す平面図図１６のＧ−Ｇ線断面図図１７のＨ−Ｈ線断面図本発明の実施の形態６における真空断熱材の断面図本発明の実施の形態７における繊維断熱体を示す平面図図２０のＩ−Ｉ線断面図図２０のＪ−Ｊ線断面図本発明の実施の形態７における真空断熱材の断面図比較例１のハンドステッチミシンを用いた繊維断熱体の断面図従来の真空断熱体の充填材を示す断面図

第１の発明は、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備えた繊維断熱体であって、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けたことを特徴とする繊維断熱体である。

これによって、交絡部により糸に張力が生じ、一方の伝熱面に露出した糸と他方の伝熱面に露出した糸との間に位置する繊維の集合体が拘束されるため、繊維の集合体の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体に剛性が付与される作用を有する。

そして、上記作用により繊維断熱体を袋内へ収納する作業や、繊維断熱体を所定形状へ変形させるための折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。

なお、繊維の種類に関して特に指定するものではないが、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、金属繊維など無機繊維や、ポリエチレンテレフタレート繊維など従来公知の材料が利用できる。なお、金属繊維を用いる場合は、金属の中でも比較的熱伝導性に優れた金属からなる金属繊維は、好ましくない。

その中でも繊維自体の弾性が高く、また繊維自体の熱伝導率が低く、なおかつ工業的に安価なグラスウールを用いることが望ましい。さらに、繊維の繊維径は小さいほど真空断熱材の熱伝導率が低下する傾向にあるため、より小さい繊維径の繊維を用いることが望ましいが、汎用的でないため繊維のコストアップが予想される。したがって、真空断熱材用の繊維として一般的に使用されている比較的安価な平均繊維径が３μｍ〜６μｍ程度の集合体からなるグラスウールがより望ましい。

本発明における伝熱面とは、繊維の集合体を繊維断熱体として用いた際に、最も広い面積となる面とその対向する面を指す。また、断熱のため繊維断熱体を、比較的高温の面または比較的低温の面に配置した場合に、繊維断熱体を配設した比較的高温の面または比較的低温の面と対向する繊維断熱体の面とその対向する面を指す。また、複数の繊維断熱体を積層して使用する場合は、積層方向に対して垂直な各繊維断熱体の面とその対向する面を指す。

本発明における糸とは、繊維の集合体を圧縮するための役割を果たすものである。なお、繊維の材質を特に指定するものではないが、繊維の集合体を構成する材質や、繊維の集合体を所定の嵩密度まで圧縮する度合いに応じて綿や絹などの天然繊維や、ポリエチレンテレフタレートやナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成繊維や、ガラス長繊維や金属長繊維などの無機繊維が使用できる。

しかし、断熱材の断熱効果を確保する目的や、減圧下において発生する有機ガスを抑制する目的や、より高い剛性を有する断熱材を提供する目的から、ポリエチレンテレフタレートやナイロンなどの合成樹脂からなる有機繊維を用いることがより望ましい。

さらに、糸の形態を特に指定するものではないが、一本の繊維で構成されたモノフィラメントや、複数の繊維で構成される撚り糸や、撚り糸に嵩高加工を施したウーリー糸などが利用できる。

また、一般的な縫製糸は、縫製時の糸滑りを良くする目的や撚糸工程の糸切れを防止する目的で糸の表面に油剤がコーティングされている。この油剤がコーティングされた糸を繊維断熱体へ適用すると、減圧下にて有機ガスの発生原因となるため、油剤は可能な限り少ない事が好ましい。なお、前述のモノフィラメントは、撚糸工程が無いため油剤の付着量が０．１％〜０．３％重量比と撚り糸に比べて少ない。よって、モノフィラメントを本発明に適用することがより望ましいと考える。

さらに、一般的な縫製糸には、意匠性を鑑みて着色剤が付与されている。この着色剤が付与された糸を繊維断熱体へ適用すると前述の油剤と同様に、減圧下にて有機ガスの発生原因となるため着色剤が付与されていない生成の糸がより望ましい。

また、交絡部とは、ＪＩＳ規格Ｌ０１２０やＩＳＯ規格４９１５に示されるように、糸または糸のループが自糸ルーピング、他糸ルーピング、他糸レーシングを形成したものを指す。なお、他糸ルーピングとは、糸の１つのループが、他の糸のループを通り抜けるものであり、他糸レーシングとは、糸が他の糸または他の糸のループと交差もしくは通り抜けることを指す。

第２の発明は、特に、第１の発明において、少なくとも一方の伝熱面上に露出する部分と繊維の集合体内に埋没する部分とを有する第１の糸と、少なくとも他方の前記伝熱面上に露出し前記第１の糸と交絡する第２の糸と、前記第１の糸と前記第２の糸で形成された交絡部を含むことを特徴とする繊維断熱体であり、第１の発明の作用効果に加えて。１つの交絡部で目とびと呼ばれる縫製不良が生じても交絡部が別々の糸で形成されているため、繊維の集合体が元の厚みまで復元し難いという作用を有する。

そして上記作用により、繊維断熱体に付与された剛性が保持し続けられるため、繊維断熱体を袋内へ収納する作業や、繊維断熱体を所定形状へ変形させるための折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。

なお、第１の糸と第２の糸で構成される交絡部は、ＪＩＳ規格Ｌ０１２０やＩＳＯ規格４９１５に示される本縫いや、二重環縫いや、偏平縫いによって形成され、１本の糸で交絡部を形成する単環縫いに比べて交絡部がより強固となる。

第３の発明は、特に、第１または第２の発明における交絡部が、二重環縫いにより形成されたことを特徴とする繊維断熱体であり、二重環縫いにより形成された交絡部は、第１の糸が第２の糸と二重に交絡しており、第１の糸または第２の糸が切断された場合でも他の縫製方法に比べてほどけ難いという作用を有する。上記作用により、繊維断熱体を所望の寸法に裁断した後も交絡部が繊維の集合体を圧縮し続けるため、繊維断熱体の取り扱いがより容易となる。

なお、ここで二重環縫いとは、ＪＩＳ規格Ｌ０１２０やＩＳＯ規格４９１５に示されるとおり、２つまたはそれ以上の糸のグループで形成し、２つのグループの糸が他糸ルーピングしたものを指す。

第４の発明は、特に、第１から第３の発明において、単環縫いにより形成された交絡部を含むことを特徴とする繊維断熱体である。

単環縫いにより形成された交絡部は、糸の一つのループが同じ糸の他のループを通り抜けるものであり、特許文献１に示されたハンドステッチに比べて繊維の集合体を圧縮する作用を有する。また、本縫いや二重環縫いで形成した交絡部に比べて柔軟性であり、繊維の集合体が持つ柔軟性を保持できるという作用を有する。上記作用により、繊維断熱体の交絡部に柔軟性が付与されるため、繊維断熱体を所定の形状へ変形させ易く、繊維断熱体の取り扱いが容易となる。

第５の発明は、特に、第１から第４の発明において、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を０．２個／ｃｍ²以上２．５個／ｃｍ²以下とし、繊維断熱体の厚み方向に見た場合に、交絡部が前記伝熱面中に分散していることを特徴とする繊維断熱体である。

交絡部の総数が減少すると、繊維の集合体が十分に圧縮されない。そこで、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を０．２個／ｃｍ²以上とし、繊維断熱体を厚み方向に見たときに交絡部を伝熱面中に分散させると、隣接する交絡部同士の間に位置する繊維の集合体が圧縮され、繊維断熱体に剛性が付与されることが分かった。

また、交絡部を構成する第１の糸や第２の糸の一部が、繊維断熱体の厚み方向に配置されていることから、繊維断熱体中では第１の糸や第２の糸が熱橋として作用する。このため、交絡部の総数が増加すると、繊維断熱体の熱伝導率は増大する傾向にあった。そこで、熱伝導率の増大を抑制するために交絡部の総数を減少させる取り組みを行い、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値が、２．５個／ｃｍ²以下であれば、第１の糸および第２の糸による熱橋を極小化できることが分かった。上記作用により、繊維断熱体の取り扱いが容易となり、また、繊維断熱体の断熱効果が高く保持される。

なお、交絡部の分散方法は特に指定するものではないが、伝熱面上に露出した糸が一本の糸で構成されるように交絡部を分散させる方法や、伝熱面上に露出した糸が複数の糸で構成されるように交絡部を分散させる方法が考えられる。また、伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線は、直線や曲線または、直線や曲線を用いて描かれる幾何学模様など任意の形状が利用可能である。

第６の発明は、特に、第１から第５の発明における糸の繊度が、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下であることを特徴とする繊維断熱体である。

糸の繊度が小さくなると、糸が縫製時に切れ易くなるため、繊維の集合体が十分に圧縮されない。そこで、検討を重ねた結果、糸の繊度が１１０ｄｔｅｘ以上であれば糸が切断されずに繊維の集合体を圧縮できることが分かった。

また、交絡部を構成する第１の糸や第２の糸の一部が、繊維断熱体の厚み方向に配置されていることから、繊維断熱体中では第１の糸や第２の糸が熱橋として作用する。このため、交絡部を構成する糸の繊度が増加すると繊維断熱体の熱伝導率は増大する傾向にあった。そこで、熱伝導率の増大を抑制するために糸の繊度を減少させる取り組みを行い、糸の繊度を２０５ｄｔｅｘ以下とすれば、第１の糸や第２の糸による熱橋を極小化できることが分かった。上記作用により、繊維断熱体の取り扱いが容易となり、また、繊維断熱体の断熱効果が高く保持される。

なお、繊度とはＪＩＳ規格Ｌ０１０１やＩＳＯ規格２９４７に示されるように、単位長さ当りの糸の重量から求められた糸の太さを指す。なお本発明では、糸の太さを表す単位としてｄｔｅｘを使用した。

第７の発明は、特に、第１から第６の発明において、伝熱面と前記伝熱面上に露出した糸との間に、シートを介在させたことを特徴とする繊維断熱体である。

糸によってシートが繊維の集合体とともに厚み方向に圧縮されるため、伝熱面上に糸が露出しない場所であっても、繊維の集合体が厚み方向に圧縮される作用を有する。上記作用により、繊維断熱体の剛性が付与され、取り扱いが容易となり、また、繊維断熱体の表面性が改善する。

なお、シートの材質に関しては、樹脂フィルムのような柔軟性のあるシートでも、平面性を維持可能な固いシートでも良く、特に指定するものではないが、孔のないシートであれば糸を通すための針が貫通可能な材料である必要があり、糸を通すための針が貫通可能な多数の孔があるシートであれば糸を通すための針が貫通し難い固い材料でも良く、ただ、糸を通すための針や糸によって割れたり破れたりし難いシートである必要がある。例えば、プラスチックシートや織布や不織布や、網目状に編んだメッシュ状のシートや、無機繊維シートなどが利用可能であるが、比較的安価なポリエチレンテレフタレートフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムや不織布がより望ましい。

また、シートの厚みに関しても、特に指定するものではないが、希望する表面粗度や縫製時にかかる糸の張力に応じて自由に選定できる。

さらに、繊維断熱体に付着した短い繊維や異物の落下を防止するために、繊維断熱体の伝熱面全体を覆うようシートを設けることがより望ましい。

第８の発明は、特に、第１から第７の発明において、伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、繊維断熱体の曲げ方向に対して略垂直方向に配置したことを特徴とする繊維断熱体であり、繊維断熱体の曲げ方向に対する可撓性が付与される作用を有する。上記作用により、繊維断熱体を所定の形状へ変形させ易くなることから、繊維断熱体の取り扱いが容易となる。

なお、ここで曲げ方向に対する略垂直方向とは、製造時に生じる誤差を鑑みて曲げ方向に対する垂線から１０°以内の傾きを許容範囲とする。また、伝熱面上に露出した糸の一部が繊維断熱体の曲げ方向に対して垂直でない場合であっても、伝熱面上に露出した縫い目が全体的に垂直であれば、本発明の効果が得られる。

第９の発明は、少なくとも芯材と前記芯材を覆うラミネートフィルムからなり、前記芯材を前記ラミネートフィルム内に減圧密封した真空断熱材であって、前記芯材が、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備え、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けたことを特徴とする真空断熱材である。

以上の作用により、真空断熱材の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。さらに、芯材に金属箔を用いないことから、特許文献１に記載の従来の技術に比べて、ラミネートフィルムを介して芯材へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

本発明において、ラミネートフィルムとは、真空断熱材の真空度を維持する役割を果たすものであり、最内層の熱溶着フィルムと、中間層としてのガスバリアフィルムとして金属箔や金属原子を蒸着した樹脂フィルムと、最外層として表面保護フィルムを、それぞれラミネートしたものである。

なお、熱溶着フィルムとしては特に指定するものではないが、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂、或いはそれらの混合体が使用できる。

また、ガスバリアフィルムとしては、アルミニウム箔や銅箔などの金属箔や、ポリエチレンテレフタレートフィルムやエチレン−ビニルアルコール共重合体へアルミニウムや銅等の金属や金属酸化物を蒸着したフィルム等が使用できる。

また、表面保護フィルムとしては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等従来公知の材料が使用できる。

また、本発明を構成する真空断熱材について、芯材とラミネートフィルムに関する記載をしたが、ガスや水蒸気の侵入による気体熱伝導成分の増加を抑制するために、ゼオライトや酸化カルシウム等のように、真空断熱材に侵入するガスや水蒸気を補足する吸着剤を芯材とともに減圧密封することが望ましい。

また、真空断熱材の製造方法に関しては特に指定するものではないが、一枚のラミネートフィルムを折り返し、対向するラミネートフィルムの端部に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着することで得た袋状のラミネートフィルム内へ芯材を挿入し、減圧下にて袋状ラミネートフィルムの開口部に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着する方法や、熱溶着フィルム同士が対向するよう二枚のラミネートフィルムを配置し、各ラミネートフィルムの端部に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着することで得た袋状のラミネートフィルム内に芯材を挿入し、減圧下にて袋状ラミネートフィルムの開口部付近に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着する方法が利用できる。

第１０の発明は、特に、第９の発明において、芯材が、少なくとも一方の伝熱面上に露出する部分と繊維の集合体内に埋没する部分とを有する第１の糸と、少なくとも他方の前記伝熱面上に露出し前記第１の糸と交絡する第２の糸と、前記第１の糸と前記第２の糸で形成された交絡部を含むことを特徴とする真空断熱材であり、第９の発明の作用効果に加えて、１つの交絡部で目とびと呼ばれる縫製不良が生じても、交絡部が別々の糸で形成されているため、繊維の集合体が元の厚みまで復元し難いという作用を有する。また、第１の糸と第２の糸によって圧縮されない部分の繊維は、芯材の厚み方向に対して柔軟性を有する。

そして上記作用により、繊維断熱体に付与された剛性が保持し続けられるため、真空断熱材を所定の形状へ変形させるための溝付け加工や、折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。

第１１の発明は、特に、第９または第１０の発明における交絡部が、二重環縫いにより形成されたことを特徴とする真空断熱材であり、交絡部が二重環縫いにより形成された芯材は、第１の糸と第２の糸が二重に交絡していることから、他の縫製方法に比べてほどけ難いという作用を有する。

この交絡部が二重環縫いにより形成された芯材を真空断熱材に適用した場合、真空断熱材を減圧容器中にセットし減圧容器内の真空度を真空断熱材内の真空度よりも低くすることで、真空断熱材内の真空度を検査する工程や、真空断熱材を所定の形状へ変形させる溝付け加工や、折り曲げ加工、曲げ加工などの加工を行っても、糸がほどけ難いため、加工前の真空断熱材の表面性が維持される。これにより、真空断熱材の取り扱いが容易となる。

第１２の発明は、特に、第９から第１１の発明における芯材が、単環縫いによって形成された交絡部を含むことを特徴とする真空断熱材である。

単環縫いにより形成された交絡部は、糸の一つのループが同じ糸の他のループを通り抜けるものであり、特許文献１に示されたハンドステッチに比べて繊維の集合体を圧縮する作用を有する。また、本縫いや二重環縫いで形成した交絡部に比べて柔軟性であり、繊維の集合体が持つ柔軟性を保持できるという作用を有する。

上記作用により、この単環縫いで形成された交絡部を有する芯材を用いた真空断熱材は、本縫いや二重環縫いで形成された交絡部のみを有する芯材を用いた真空断熱材に比べて柔軟性が高い。したがって、真空断熱材を所定の形状へ変形させる溝付け加工や、折り曲げ加工、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。

第１３の発明は、特に、第９から第１２の発明において、複数の芯材が厚み方向に積層された状態で、ラミネートフィルム内に減圧密封されていることを特徴とする真空断熱材であり、芯材が真空断熱材の厚み方向に分割されているため、芯材の伝熱面を被断熱物の形状に沿って配置しやすくなる作用を有する。上記作用により、真空断熱材の取り扱いが容易となる。

第１４の発明は、特に、第１３の発明において、厚み方向に隣接する任意の２つの前記芯材のうち、一方の前記芯材の伝熱面に露出した糸が、他方の前記芯材の前記伝熱面に露出した前記糸と接触しないことを特徴とする真空断熱材であり、第１３の発明の作用に加え、芯材中に熱橋として存在する糸が、隣接する他の芯材を構成する糸と接触しないため、熱橋が真空断熱材の厚み方向に対して不連続となる作用を有する。上記作用により、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

第１５の発明は、特に、第１３または第１４の発明において、厚み方向に隣接する前記芯材同士を固定したことを特徴とする真空断熱材である。

芯材が真空断熱材の厚み方向に分割されているため、芯材の伝熱面を被断熱物の形状に沿って配置しやすくなる作用を有する。また、芯材同士を部分的に固定することで、芯材を厚み方向に分割しない芯材に比べて熱橋が小さくなる作用を有する。また、芯材同士を固定しない場合に比べて、一緒にする複数の芯材の取り扱いが容易となる。上記作用により、真空断熱材の取り扱いが容易となり、また、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

第１６の発明は、特に、第９または第１５の発明において、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を、０．２個／ｃｍ²以上２．５個／ｃｍ²以下とし、芯材の厚み方向に見た場合に交絡部が前記伝熱面中に分散していることを特徴とする真空断熱材である。

交絡部の総数が減少すると繊維の集合体が十分に圧縮されない。そこで、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を０．２個／ｃｍ²以上とし、芯材を厚み方向に見たときに交絡部を伝熱面中に分散させると、隣接する交絡部同士の間に位置する繊維の集合体が圧縮され、芯材に剛性が付与されることが分かった。

また、交絡部を構成する第１の糸や第２の糸の一部が、芯材の厚み方向に配置されていることから、真空断熱材中では第１の糸や第２の糸が熱橋として作用する。このため、交絡部の総数が増加すると真空断熱材の熱伝導率は増大する傾向にあった。そこで、熱伝導率の増大を抑制するために交絡部の総数を減少させる取り組みを行い、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値が２．５個／ｃｍ²以下であれば、第１の糸および第２の糸による熱橋を極小化できることが分かった。上記作用により、真空断熱材の取り扱いが容易となり、また、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

第１７の発明は、特に、第９または第１６の発明において、芯材を厚み方向に見たときに、前記伝熱面上おいて交絡部に疎密があることを特徴とする真空断熱材であり、交絡部に疎密を設けることにより、芯材の厚み方向に対して剛性の高い箇所と柔軟な箇所を自由に設けることができる。上記作用により、真空断熱材をより複雑な形状に曲げることが可能となり、取り扱いが容易である。

第１８の発明は、特に、第９または第１７の発明において、芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、真空断熱材の曲げ方向に対して略垂直方向に配置したことを特徴とする真空断熱材であり、真空断熱材の曲げ方向に対して芯材に可撓性が付与される作用を有する。上記作用により、真空断熱材を所定の形状へ変形させ易くなることから、真空断熱材の取り扱いが容易となる。

第１９の発明は、特に、第９または第１７の発明において、芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、複数の方向へ配置したことを特徴とする真空断熱材であり、芯材の厚み方向に対して剛性の高い箇所と柔軟な箇所の方向を自由に設けることができる。上記作用により、真空断熱材をより複雑な形状に曲げることが可能となり、取り扱いが容易である。

第２０の発明は、特に、第９または第１７の発明において、芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、前記芯材の長辺または短辺と略平行に配置したことを特徴とする真空断熱材である。

真空断熱材を曲げる場合は、芯材の長辺または短辺の方向に合わせて曲げることが多いので、芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、前記芯材の長辺または短辺と略平行に配置すれば、芯材の長辺に合わせた曲げ方向と芯材の短辺に合わせた曲げ方向のどちらかの芯材の曲げ方向に対して芯材に可撓性が付与される作用を有する。上記作用により、真空断熱材を所定の形状へ変形させ易くなることから、真空断熱材の取り扱いが容易となる。

第２１の発明は、特に、第９または第２０の発明における糸の繊度が、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下の繊維であることを特徴とする真空断熱材である。

また、交絡部を構成する第１の糸や第２の糸の一部が、真空断熱材の厚み方向に配置されていることから、真空断熱材中では第１の糸や第２の糸が熱橋として作用する。このため、交絡部を構成する糸の繊度が増加すると真空断熱材の熱伝導率は増大する傾向にあった。そこで、熱伝導率の増大を抑制するために糸の繊度を減少させる取り組みを行い、糸の繊度を２０５ｄｔｅｘ以下とすれば、第１の糸や第２の糸による熱橋を極小化できることが分かった。上記作用により、真空断熱材の取り扱いが容易となり、また、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

第２２の発明は、特に、第９または第２０の発明において、糸は複数あり、一方の糸の繊度は、他方の糸の繊度と異なることを特徴とする真空断熱材である。

糸の交絡形状を鑑みると、例えば二重環縫いのように一方の糸が真空断熱材の熱橋となり難い場合がある。一方の糸の繊度と他方の糸の繊度が異なるようにすることで、芯材中の熱橋を小さく抑えつつ、芯材をより強固に圧縮する作用を有する。上記作用により、真空断熱材の取り扱いが容易となり、また、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。

第２３の発明は、特に、第９または第２２の発明において、芯材の伝熱面と前記伝熱面上に露出した糸との間に、シートを介在させたことを特徴とする真空断熱材である。

糸によってシートが繊維の集合体とともに圧縮されるため、伝熱面上に糸が露出しない場所であっても、芯材が全体的に圧縮される作用を有する。上記作用により、芯材に剛性が付与され、取り扱いが容易となり、また、真空断熱材の表面性が改善する。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明するが、先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１における繊維断熱体の平面図、図２は同実施の形態における繊維断熱体を図１のＡ−Ａ線にて切断した場合の断面図、図３は同実施の形態における繊維断熱体を図１のＢ−Ｂ線にて切断した場合の断面図、図４は同実施の形態における繊維断熱体を芯材に用いた真空断熱材の断面図である。

図１から図３に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７に繊維断熱体６の長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分と他方の伝熱面７に繊維断熱体６の長辺方向と平行な方向に露出する部分とを有する糸５と、糸５が絡み合って形成された交絡部９とを備え、一方の伝熱面７上に交絡部９が形成されている。

以上のように構成された繊維断熱体６は、交絡部９によって糸５に張力が生じ、一方の伝熱面７に露出した糸５と他方の伝熱面７に露出した糸５との間に位置する繊維の集合体８が拘束されるため、繊維の集合体８の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体８に剛性が付与される。よって、繊維断熱体６を袋内へ挿入する作業等の取り扱いが容易となる。

また、本実施の形態の繊維断熱体６は、伝熱面７上に露出した糸５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向と平行であるので、繊維断熱体６の長辺方向より短辺方向が曲げやすい。言い換えると、繊維断熱体６の長辺が直線を維持しながら繊維断熱体６の短辺が円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることが、繊維断熱体６の短辺が直線を維持しながら繊維断熱体６の長辺が円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることよりも、小さい力で容易にできる。

なお、本実施の形態では、交絡部９が片方の伝熱面７上に形成されていることから、２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、繊維断熱体６を配置することが好ましい。

また、図４に示すように、真空断熱材１０は、繊維断熱体６からなる芯材１１と水分吸着剤１２とを袋状に加工したラミネートフィルム１３内へ挿入し、芯材１１（繊維断熱体６）と水分吸着剤１２とをラミネートフィルム１３内で減圧密封したものである。

以上のように構成された真空断熱材１０は、芯材１１が厚み方向に対して剛性の高い箇所と柔軟な箇所を併せ持つため、真空断熱材１０の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材１０を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの二次加工が容易となる。さらに、芯材１１に金属箔を用いないことから、特許文献１のようにラミネートフィルム１３を介して芯材１１へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材１０の断熱効果が高く保持される。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向と平行であるので、芯材１１の長辺方向より短辺方向が曲げやすい。言い換えると、芯材１１の長辺が直線を維持しながら芯材１１の短辺が円弧を描くように真空断熱材１０を曲げることが、芯材１１の短辺が直線を維持しながら芯材１１の長辺が円弧を描くように真空断熱材１０を曲げることよりも、小さい力で容易にできる。

なお、本実施の形態では、交絡部９が芯材１１の片方の伝熱面７上に形成されていることから、芯材１１の２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、真空断熱材１０を配置することが好ましい。

（実施の形態２）
図５は本発明の実施の形態２における繊維断熱体を図１のＡ−Ａ線にて切断した場合の断面図、図６は同実施の形態における繊維断熱体を図１のＢ−Ｂ線にて切断した場合の断面図である。

図５および図６に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている。

以上のように構成された繊維断熱体６は、交絡部９によって第１の糸１４と第２の糸１５に張力が生じ、一方の伝熱面７に露出した第１の糸１４と他方の伝熱面７に露出した第２の糸１５との間に位置する繊維の集合体８が拘束されるため、繊維の集合体８の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体８に剛性が付与される。よって、繊維断熱体６を袋内へ挿入する作業等の取り扱いが容易となる。

また、本実施の形態の繊維断熱体６は、伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向と平行であるので、繊維断熱体６の長辺方向より短辺方向が曲げやすい。言い換えると、繊維断熱体６の長辺が直線を維持しながら繊維断熱体６の短辺が円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることが、繊維断熱体６の短辺が直線を維持しながら繊維断熱体６の長辺が円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることよりも、小さい力で容易にできる。

なお、本実施の形態では、第１の糸１４を第２の糸１５よりも太くしているので、繊維断熱体６を配置する場合は、第１の糸１４と第２の糸１５の繊度の違いから、糸１４，１５に耐久性の差、２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、繊維断熱体６を配置することが好ましい。

なお、図７に示すように、伝熱面７と伝熱面７上に露出した糸１４，１５との間に、シート１６を介在させても構わない。また、シート１６は片方の伝熱面７側のみに設けても構わないが、両方の伝熱面７側に設ける方が望ましい。

伝熱面７と伝熱面７上に露出した糸１４，１５との間に、シート１６を介在させた場合は、糸１４，１５によってシート１６が繊維の集合体８とともに厚み方向に圧縮されるため、伝熱面７上に糸１４，１５が露出しない場所であっても、繊維の集合体８が厚み方向に圧縮される作用を有する。上記作用により、繊維断熱体６の剛性が付与され、取り扱いが容易となり、また、繊維断熱体６の表面性が改善する。

なお、シート１６の材質に関しては、樹脂フィルムのような柔軟性のあるシートでも、平面性を維持可能な固いシートでも良く、特に指定するものではないが、孔のないシートであれば糸を通すための針が貫通可能な材料である必要があり、糸を通すための針が貫通可能な多数の孔があるシートであれば糸を通すための針が貫通し難い固い材料でも良く、ただ、糸を通すための針や糸によって割れたり破れたりし難いシートである必要がある。例えば、プラスチックシートや織布や不織布や、網目状に編んだメッシュ状のシートや、無機繊維シートなどが利用可能であるが、比較的安価なポリエチレンテレフタレートフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムや不織布がより望ましい。

また、シート１６の厚みに関しても、特に指定するものではないが、希望する表面粗度や縫製時にかかる糸の張力に応じて自由に選定できる。

さらに、繊維断熱体６に付着した短い繊維や異物の落下を防止するために、繊維断熱体６の伝熱面７全体を覆うようシート１６を設けることがより望ましい。

また、本発明の実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と水分吸着剤１２とをラミネートフィルム１３内で減圧密封した真空断熱材１０は、芯材１１が厚み方向に対して剛性の高い箇所と柔軟な箇所を併せ持つため、真空断熱材１０の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材１０を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの二次加工が容易となる。さらに、芯材１１に金属箔を用いないことから、特許文献１のようにラミネートフィルム１３を介して芯材１１へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材１０の断熱効果が高く保持される。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向と平行であるので、芯材１１の長辺方向より短辺方向が曲げやすい。言い換えると、芯材１１の長辺が直線を維持しながら芯材１１の短辺が円弧を描くように真空断熱材１０を曲げることが、芯材１１の短辺が直線を維持しながら芯材１１の長辺が円弧を描くように真空断熱材１０を曲げることよりも、小さい力で容易にできる。

なお、本実施の形態では、第１の糸１４を第２の糸１５よりも太くしているので、真空断熱材１０を配置する場合は、第１の糸１４と第２の糸１５の繊度の違いから、芯材１１の２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、真空断熱材１０を配置することが好ましい。

（実施の形態３）
図８は本発明の実施の形態３における繊維断熱体を図１のＡ−Ａ線にて切断した場合の断面図、図９は同実施の形態における繊維断熱体を図１のＢ−Ｂ線にて切断した場合の断面図である。

図８および図９に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出し繊維の集合体８内に埋没する部分がほとんど無く第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、第２の糸１５が露出する方の伝熱面７上に交絡部９が形成されている。

以上のように構成された繊維断熱体６は、交絡部９によって第１の糸１４と第２の糸１５に張力が生じ、一方の伝熱面７に露出した第１の糸１４と他方の伝熱面７に露出した第２の糸１５との間に位置する繊維の集合体８が拘束されるため、繊維の集合体８の嵩密度が部分的に大きくなり、繊維の集合体８に剛性が付与される。よって、繊維断熱体６を袋内へ挿入する作業等の取り扱いが容易となる。さらに、第１の糸１４は第２の糸１５と二重に交絡しており、繊維断熱体６を所望の寸法に裁断した後も交絡部９が繊維の集合体８を圧縮し続けるため、繊維断熱体６の取り扱いがより容易となる。

なお、本実施の形態では、交絡部９が第２の糸１５の露出する方の伝熱面７上に形成されていることから、２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、繊維断熱体６を配置することが好ましい。

なお、本実施の形態では、交絡部９が芯材１１における第２の糸１５の露出する方の伝熱面７上に形成されていることから、芯材１１の２つの伝熱面７の平面性の差が生じる可能性があるので、どちらの伝熱面７をどちら側にするのが効果的かを考慮して、真空断熱材１０を配置することが好ましい。

（実施の形態４）
図１０は本発明の実施の形態４における繊維断熱体の平面図、図１１は同実施の形態における繊維断熱体を図１０のＣ−Ｃ線にて切断した場合の断面図、図１２は同実施の形態における繊維断熱体を図１０のＤ−Ｄ線にて切断した場合の断面図である。

図１０から図１２に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向または短辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向または短辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている。

また、本実施の形態では、第１の糸１４を第２の糸１５よりも太くしており、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向または短辺方向と平行に伝熱面７の外周から内周に向かう渦巻き（螺旋）形状になっている。

また、本実施の形態の繊維断熱体６は、伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の形状に合わせて伝熱面７の外周から内周に向かう渦巻き（螺旋）形状になっているので、球面のような三次元的な凹凸面への配設が容易である。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の形状に合わせて伝熱面７の外周から内周に向かう渦巻き（螺旋）形状になっているので、球面のような三次元的な凹凸面への配設が容易である。

（実施の形態５）
図１３は本発明の実施の形態５における繊維断熱体の平面図、図１４は同実施の形態における繊維断熱体を図１３のＥ−Ｅ線にて切断した場合の断面図、図１５は同実施の形態における繊維断熱体を図１３のＦ−Ｆ線にて切断した場合の断面図である。

図１３から図１５に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向または短辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向または短辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている。

また、本実施の形態では、第１の糸１４を第２の糸１５よりも太くしており、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向または短辺方向と平行な格子状になっている。

また、本実施の形態の繊維断熱体６は、伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向または短辺方向と平行な格子状になっているので、隣接する長辺方向の仕上り線の間隔と隣接する短辺方向の仕上り線の間隔をそれぞれ適切に調節することにより、繊維断熱体６の剛性や、繊維断熱体６の伝熱面の平面性、伝熱面７の長辺方向の曲げやすさ、または伝熱面７の短辺方向の曲げやすさを調節できる。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、繊維断熱体６の伝熱面７上に露出した糸１４，１５で構成される仕上り線が、伝熱面７の長辺方向または短辺方向と平行な格子状になっているので、隣接する長辺方向の仕上り線の間隔と隣接する短辺方向の仕上り線の間隔をそれぞれ適切に調節することにより、繊維断熱体６からなる芯材１１の剛性や、繊維断熱体６からなる芯材１１の伝熱面の平面性、芯材１１の伝熱面７の長辺方向の曲げやすさ、または芯材１１の伝熱面７の短辺方向の曲げやすさを調節できる。

（実施の形態６）
図１６は本発明の実施の形態６における繊維断熱体の平面図、図１７は同実施の形態における繊維断熱体を図１６のＧ−Ｇ線にて切断した場合の断面図、図１８は同実施の形態における繊維断熱体を図１６のＨ−Ｈ線にて切断した場合の断面図、図１９は同実施の形態における繊維断熱体を芯材に用いた真空断熱材の断面図である。

図１６から図１８に示すように、繊維断熱体６は、実施の形態２における繊維断熱体６（対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている繊維断熱体６）を、繊維断熱体６の厚み方向に２つ積層する（２つ重ねる）と共に、厚み方向に隣接する２つの実施の形態２における繊維断熱体６のうち、一方の実施の形態２における繊維断熱体６の伝熱面７に露出した糸１４，１５が、他方の実施の形態２における繊維断熱体６の伝熱面７に露出した糸１４，１５と接触しないようにしたものである。

また、図１９に示すように、真空断熱材１０は、実施の形態２における繊維断熱体６を厚み方向に２つ積層した上記構成の本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と水分吸着剤１２とを袋状に加工したラミネートフィルム１３内へ挿入し、芯材１１（繊維断熱体６）と水分吸着剤１２とをラミネートフィルム１３内で減圧密封したものである。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、芯材１１が真空断熱材１０の厚み方向に分割されている（芯材１１が２つの繊維断熱体６を厚み方向に２つ積層した（２つ重ねた）構成になっている）ため、芯材１１の伝熱面７を被断熱物の形状に沿って配置しやすくなり、真空断熱材１０の取り扱いが容易となる。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、厚み方向に隣接する２つの芯材１１のうち、一方の芯材１１の伝熱面７に露出した糸１４，１５が、他方の芯材１１の伝熱面７に露出した糸１４，１５と接触していない。芯材１１中に熱橋として存在する糸１４，１５が、隣接する他の芯材１１を構成する糸１４，１５と接触しないため、熱橋が真空断熱材１０の厚み方向に対して不連続となる作用を有する。上記作用により、真空断熱材１０の断熱効果が高く保持される。

（実施の形態７）
図２０は本発明の実施の形態７における繊維断熱体の平面図、図２１は同実施の形態における繊維断熱体を図２０のＩ−Ｉ線にて切断した場合の断面図、図２２は同実施の形態における繊維断熱体を図２０のＪ−Ｊ線にて切断した場合の断面図、図２３は同実施の形態における繊維断熱体を芯材に用いた真空断熱材の断面図である。

図２０から図２２に示すように、繊維断熱体６は、実施の形態２における繊維断熱体６（対向する２つの長方形の伝熱面７を有する繊維の集合体８と、一方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有する第１の糸１４と、他方の伝熱面７上に長辺方向と平行な方向に露出する部分と繊維の集合体８内に埋没する部分とを有し第１の糸１４と交絡する第２の糸１５と、第１の糸１４と第２の糸１５とが絡み合って形成された交絡部９とを備え、繊維の集合体８内に交絡部９が形成されている繊維断熱体６）を、繊維断熱体６の厚み方向に２つ積層する（２つ重ねる）と共に、厚み方向に隣接する２つの実施の形態２における繊維断熱体６のうち、一方の実施の形態２における繊維断熱体６の伝熱面７に露出した糸１４，１５が、他方の実施の形態２における繊維断熱体６の伝熱面７に露出した糸１４，１５と接触しないようにし、厚み方向に隣接する繊維断熱体６同士（厚み方向に積層した（重ねた）繊維断熱体６同士）を、固定用糸１７で縫製して固定したものである。

言い換えると、本実施の形態の繊維断熱体６は、実施の形態６の厚み方向に隣接する繊維断熱体６同士（厚み方向に積層した（重ねた）繊維断熱体６同士）を、固定用糸１７で縫製して固定したものである。

また、図２３に示すように、真空断熱材１０は、実施の形態６の厚み方向に隣接する繊維断熱体６同士（厚み方向に積層した（重ねた）繊維断熱体６同士）を、固定用糸１７で縫製して固定した芯材１１と水分吸着剤１２とを袋状に加工したラミネートフィルム１３内へ挿入し、芯材１１（繊維断熱体６）と水分吸着剤１２とをラミネートフィルム１３内で減圧密封したものである。

また、本実施の形態の真空断熱材１０は、芯材１１同士を部分的に固定用糸１７で縫製して固定することで、芯材１１を厚み方向に分割しない芯材１１に比べて熱橋が小さくなる作用を有する。また、芯材１１同士を固定しない場合に比べて、一緒にする複数の芯材１１の取り扱いが容易となる。上記作用により、真空断熱材１０の取り扱いが容易となり、また、真空断熱材１０の断熱効果が高く保持される。

以上のように構成された繊維断熱体６に関する取り扱い性と、真空断熱材１０の断熱効果について確認した結果を、実施例１から実施例３に示し、比較例を、比較例１および比較例２に示す。

なお、真空断熱材１０の断熱効果を明確にするため、本実施の形態では、繊維断熱材６を用いて作製した真空断熱材１０の熱伝導率を指標とした。なお熱伝導率の計測は熱伝導率計（英弘精機株式会社製Ａｕｔｏ−Λ ＨＣ−０７３）を用い、平均温度は２４℃とした。

次に、本発明の実施の形態における真空断熱材１０の作製方法を以下に記載する。

繊維断熱材６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるよう芯材１１を切り出し、この芯材１１を水分吸着剤１２とともにラミネートフィルム１３からなる袋内に収納した。そして、この袋を真空チャンバー内へセットし、真空チャンバー内の真空度が５Ｐａに到達した直後に、袋の開口部を封止することで、真空断熱材１０を作製した。

なお、真空断熱材１０の断熱効果の判断は、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる一般的な真空断熱材（比較例２）の熱伝導率と比較し、比較例３に比べて同等または、それ以下の数値であれば効果があると判断した。

（実施例１）
繊度が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を本縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、交絡部および伝熱面上に露出した糸が図１、図５、図６の形状となる繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分で、それぞれ１０ｍｍ、１５ｍｍであり、交絡部の総数を伝熱面の面積で除した数字（以下、針糸密度と省略）は１．０個／ｃｍ²であった。

次に、この繊維断熱体を幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるようカッターで裁断したところ、繊維断熱体の端部の厚みが１８ｍｍまで復元したが、繊維断熱体全体にわたって厚みが復元しなかったため、ハンドリングは良好であった。

次に、繊維断熱体を芯材とし、この芯材と酸化カルシウムよりなる水分吸着剤とを、ラミネートフィルムよりなる袋内へ挿入し、真空包装機を用いて真空断熱材を作製した。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２０Ｗ／ｍＫであり、後に比較例２で示すように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

また、この真空断熱材を減圧容器の中にセットし、減圧容器内を真空断熱材が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器内に空気を戻して真空断熱材を取り出した。この操作の前後で真空断熱材の表面性に大きな変化は見られなかった。

（実施例２）
繊度が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、交絡部および伝熱面上に露出した糸が図１、図８、図９の形状となる繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１４ｍｍであり、針糸密度は１．０個／ｃｍ²であった。

次に、この繊維断熱体を幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるようカッターで裁断したところ、裁断後に繊維断熱体の厚みが復元することは無く、ハンドリングも良好であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであり、後に比較例２で示すように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例３）
繊度が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を単環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、交絡部および伝熱面上に露出した糸が図５の形状となる繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１１ｍｍ、１６ｍｍであり、針糸密度は１．０個／ｃｍ²であった。

次に、この繊維断熱体を幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるようカッターで裁断したところ、裁断後に一部の糸が解けたために、糸の交絡作用が十分に得られない場所が見られ、繊維断熱体端部の厚みが２０ｍｍにまで復元した。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２３Ｗ／ｍＫであり、後に比較例２で示すように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

また、この真空断熱材を減圧容器の中にセットし、減圧容器内を真空断熱材が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器内に空気を戻して真空断熱材を取り出したところ、裁断後に一部の糸が解けた部分の伝熱面に小さな波打ちが確認できたが、操作の前後で真空断熱材の表面性が大きく変化することは無かった。

（比較例１）
繊度が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）をハンドステッチミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、交絡部および伝熱面上に露出した糸が図１および図２４の形状となる繊維断熱体を得た。

しかし、ハンドステッチでは糸同士の交絡作用が無いため、グラスウールの圧縮を解いた直後からグラスウールは元の厚みまで復元しようとした。結果、この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ５４ｍｍ、６３ｍｍであったため、ハンドリングは非常に困難であった。これは、これは１本の糸でグラスウールを縫製したため、交絡部によるグラスウールの十分な圧縮効果が得られないことが原因である。

次に、この芯材と酸化カルシウムよりなる水分吸着剤とを、ラミネートフィルムよりなる袋内へ挿入し、真空包装機を用いて真空断熱材を作製した。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２１Ｗ／ｍＫであり、後に比較例２で示すように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

しかし、この真空断熱材を減圧容器の中にセットし、減圧容器内を真空断熱材が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器内に空気を戻して真空断熱材を取り出したところ、真空断熱材の芯材が大きく波打ち、この操作の前後で真空断熱材の表面性が大きく変化した。

（比較例２）
繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）にホウ酸水からなる無機バインダをグラスウールの重量に対して２０重量％となるよう噴霧し、これを熱成形することで断熱材を得た。

この断熱材の厚みは最薄部で１０ｍｍ、最厚部で１２ｍｍであり、ハンドリングは良好であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２６Ｗ／ｍＫであった。また、この真空断熱材を減圧容器の中にセットし、減圧容器内を真空断熱材が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器内に空気を戻して真空断熱材を取り出した。この操作の前後で真空断熱材の表面性に大きな変化は見られなかった。

以上のように構成された繊維断熱材について、縫製方法の違いによる芯材の取り扱い性と真空断熱材の熱伝導率を確認した結果（実施例１〜２および比較例１〜３）を（表１）に示す。

（表１）の結果から、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備え、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けた繊維断熱体、または、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、一方の前記伝熱面上に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する第１の糸と、他方の前記伝熱面上に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有し前記第１の糸と交絡する第２の糸と、前記第１の糸と前記第２の糸とが絡み合って形成された交絡部とを備え、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けた繊維断熱体は、糸の交絡作用または第１の糸と第２の糸の交絡作用により形成された交絡部が、繊維の集合体を圧縮し、その圧縮状態を保持しつづける効果があることを確認した。

特に、二重環縫いによる交絡部は、第１の糸と第２の糸との交絡作用がより強く、グラスウールの圧縮状態を保持し続ける効果が非常に高いことを確認した。

以上の効果により、取り扱いが容易でありまた、断熱効果の高い真空断熱材を提供することが可能となる。

次に、本発明の繊維断熱材および真空断熱材において、糸の繊度を一定とし、交絡部の間隔と伝熱面上に露出した糸の間隔を変更したときの繊維断熱体の取り扱い性と、真空断熱材の断熱効果について確認した結果を、実施例４から実施例８に示し、比較例を、比較例３および比較例４に示す。なお、交絡部および伝熱面上に露出した糸は図８に示す二重環縫いにより形成した。

（実施例４）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を２ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ９ｍｍ、１６ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２４Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例５）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を３ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ９ｍｍ、１５ｍｍであり、針糸密度は１．６７個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２１Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例６）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１５ｍｍであり、針糸密度は１．０個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２０Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例７）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を５ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が１０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１２ｍｍであり、針糸密度は２．０個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例８）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を１０ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２５ｍｍ間隔に配置されるようグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１１ｍｍ、２１ｍｍであり、針糸密度は０．２５個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００１９Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（比較例３）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を３ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が１０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１２ｍｍであり、針糸密度は２．９２個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２７Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも悪化した。これは、針糸密度が増加したため、第１の糸および第２の糸を通過する熱の総量が増加したことが原因である。

（比較例４）
繊度が２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を１０ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が６０ｍｍ間隔に配置されるよう、グラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１１ｍｍ、３６ｍｍであり、針糸密度は０．１７個／ｃｍ²であった。

次に、この繊維断熱体を幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍとなるようカッターで裁断したところ、裁断後に繊維断熱体の厚みが復元することは無いが、繊維断熱体全体が柔軟であり、ハンドリングは非常に困難であった。これは、針糸密度が非常に小さいため、糸によるグラスウールの十分な圧縮効果が不足したことが原因である。

以上のように構成された繊維断熱体について、針糸密度の違いによる繊維断熱体の取り扱い性と真空断熱材の熱伝導率を確認した結果（実施例４〜８および比較例３〜４）を（表２）と（表３）に示す。

（表２）、（表３）の結果から、繊維断熱体は、交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を０．２個／ｃｍ²以上２．５個／ｃｍ²以下とし、かつ、芯材の厚み方向に見た場合に交絡部が伝熱面中に分散するよう配置したことで、糸が芯材中の熱橋とならないことを確認した。

以上の効果により、取り扱いが容易な繊維断熱体と、取り扱いが容易でありかつ断熱効果の高い真空断熱材を提供することが可能となる。

次に、本発明の繊維断熱材および真空断熱材において、交絡部の間隔と伝熱面上に露出した糸同士の間隔を一定とし、糸の繊度を変更したときの繊維断熱体の取り扱い性と、真空断熱材の断熱効果について確認した結果を、実施例９から実施例１２に示し、比較例を、比較例５から比較例８に示す。なお、交絡部および伝熱面上に露出した糸は図８に示す二重環縫いにより形成した。

（実施例９）
繊度が１２０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１５ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

（実施例１０）
実施例１０として、実施例４を用いた。

（実施例１１）
繊度が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１１ｍｍ、１５ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００１８Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも良好であった。

（実施例１２）
繊度が１８０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

次に、連続した糸で構成される交絡部の間隔を２ｍｍとし、また伝熱面上において、繊維の集合体を隔てて離間する伝熱面上に露出した糸同士が２０ｍｍ間隔に配置されるようグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１４ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

（比較例５）
繊度が２５５ｄｔｅｘの撚り糸からなるポリエチレンテレフタレート糸を解繊することで繊度を７８ｄｔｅｘとした糸を第１の糸および第２の糸とした。また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

しかし、本比較例に用いた第１の糸および第２の糸は非常に細いため、グラスウールの圧縮を解いた直後に繊維断熱体のあらゆる箇所で第１の糸および第２の糸の破断が見られ、グラスウールは元の厚みまで復元しようとした。

結果、この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ２３ｍｍ、５６ｍｍであった。このため、ハンドリングは困難であった。

（比較例６）
繊度が２５５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ１０ｍｍ、１２ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００２７Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも悪化した。これは、糸の断面積が増加したため、第１の糸および第２の糸を通過する熱の総量が増加したことが原因である。

（比較例７）
繊度が３１０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００３０Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも悪化した。これは、糸の断面積が増加したため、第１の糸および第２の糸を通過する熱の総量が増加したことが原因である。

（比較例８）
繊度が６４５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸および第２の糸とし、また、繊維の集合体として目付量が１９００ｇ／ｍ²のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を二重環縫いミシンにセットした。

この繊維断熱体の厚みは、最薄部となる交絡部付近および最厚部となる未縫製部分でそれぞれ９ｍｍ、１３ｍｍであり、針糸密度は２．５個／ｃｍ²であった。

この真空断熱材の熱伝導率を計測したところ、０．００３５Ｗ／ｍＫであり、前述の比較例２で示したように、無機バインダでグラスウールを成形した芯材からなる真空断熱材の熱伝導率よりも悪化した。これは、糸の断面積が増加したため、第１の糸および第２の糸を通過する熱の総量が増加したことが原因である。

以上のように構成された繊維断熱材について、繊度の違いによる繊維断熱体の取り扱い性と真空断熱材の熱伝導率を確認した結果（実施例９〜１２および比較例５〜８）を（表４）と（表５）に示す。

（表４）、（表５）の結果から、本発明の実施の形態３における繊維断熱体は、第１の糸および第２の糸の繊度を、それぞれ１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下とすることで、繊維が芯材中の熱橋とならないことを確認した。

本発明の繊維断熱体は、繊維の集合体に剛性が付与され、繊維断熱体を袋内へ収納する作業や、繊維断熱体を所定形状へ変形させるための折り曲げ加工や、曲げ加工などの取り扱いが容易となるので、真空断熱材の芯材に適している。また、本発明の繊維断熱体を、単独で断熱材として用いることも可能である。

また、本発明の真空断熱材は、真空断熱材の内部真空度を検査する工程や、真空断熱材を所定の形状へ変形させるための溝付け加工、折り曲げ加工、曲げ加工などの取り扱いが容易となる。さらに、芯材に金属箔を用いないことから、特許文献１に記載の従来の技術に比べて、ラミネートフィルムを介して芯材へ熱が移動し難くなるため、真空断熱材の断熱効果が高く保持される。そのため、本発明の真空断熱材は、冷蔵庫やジャーポット、炊飯器、自動販売機、住宅など真空断熱材が適用可能なあらゆる用途にて利用可能である。

５糸
６繊維断熱体
７伝熱面
８繊維の集合体
９交絡部
１０真空断熱材
１１芯材
１３ラミネートフィルム
１４第１の糸
１５第２の糸
１６シート
１７固定用糸

Claims

対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備えた繊維断熱体であって、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けたことを特徴とする繊維断熱体。
少なくとも一方の伝熱面上に露出する部分と繊維の集合体内に埋没する部分とを有する第１の糸と、少なくとも他方の前記伝熱面上に露出し前記第１の糸と交絡する第２の糸と、前記第１の糸と前記第２の糸で形成された交絡部を含むことを特徴とする請求項１に記載の繊維断熱体。
交絡部が、二重環縫いにより形成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の繊維断熱体。
単環縫いにより形成された交絡部を含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の繊維断熱体。
交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を０．２個／ｃｍ²以上２．５個／ｃｍ²以下とし、繊維断熱体の厚み方向に見た場合に、交絡部が前記伝熱面中に分散していることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の繊維断熱体。
糸の繊度は、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の繊維断熱体。
伝熱面と前記伝熱面上に露出した糸との間に、シートを介在させたことを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の繊維断熱体。
伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、繊維断熱体の曲げ方向に対して略垂直方向に配置したことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の繊維断熱体。
少なくとも芯材と前記芯材を覆うラミネートフィルムからなり、前記芯材を前記ラミネートフィルム内に減圧密封した真空断熱材であって、
前記芯材は、対向する２つの伝熱面を有する繊維の集合体と、いずれか一方の前記伝熱面に露出する部分と前記繊維の集合体内に埋没する部分とを有する糸と、前記糸が絡み合った交絡部とを備え、前記交絡部を前記繊維の集合体内または前記伝熱面上に設けたことを特徴とする真空断熱材。
芯材が、少なくとも一方の伝熱面上に露出する部分と繊維の集合体内に埋没する部分とを有する第１の糸と、少なくとも他方の前記伝熱面上に露出し前記第１の糸と交絡する第２の糸と、前記第１の糸と前記第２の糸で形成された交絡部を含むことを特徴とする請求項９に記載の真空断熱材。
交絡部が、二重環縫いにより形成されたことを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の真空断熱材。
芯材が、単環縫いによって形成された交絡部を含むことを特徴とする請求項９から請求項１１のいずれか一項に記載の真空断熱材。
複数の芯材が厚み方向に積層された状態で、ラミネートフィルム内に減圧密封されていることを特徴とする請求項９から請求項１２のいずれか一項に記載の真空断熱材。
厚み方向に隣接する任意の２つの前記芯材のうち、一方の前記芯材の伝熱面に露出した糸が、他方の前記芯材の前記伝熱面に露出した前記糸と接触しないことを特徴とする請求項１３に記載の真空断熱材。
厚み方向に隣接する前記芯材同士を固定したことを特徴とする請求項１３または請求項１４に記載の真空断熱材。
交絡部の総数を一方の伝熱面の面積で除した値を、０．２個／ｃｍ²以上２．５個／ｃｍ²以下とし、芯材の厚み方向に見た場合に交絡部が前記伝熱面中に分散していることを特徴とする請求項９から請求項１５のいずれか一項に記載の真空断熱材。
芯材を厚み方向に見たときに、前記伝熱面上おいて交絡部に疎密があることを特徴とする請求項９から請求項１６のいずれか一項に記載の真空断熱材。
芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、真空断熱材の曲げ方向に対して略垂直方向に配置したことを特徴とする請求項９から請求項１７のいずれか一項に記載の真空断熱材。
芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、複数の方向へ配置したことを特徴とする請求項９から請求項１７のいずれか一項に記載の真空断熱材。
芯材の伝熱面上に露出した糸で構成される仕上り線を、前記芯材の長辺または短辺と略平行に配置したことを特徴とする請求項９から請求項１７のいずれか一項に記載の真空断熱材。
糸の繊度が、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下の繊維であることを特徴とする請求項９から請求項２０のいずれか一項に記載の真空断熱材。
糸は複数あり、一方の糸の繊度は、他方の糸の繊度と異なることを特徴とする請求項９から請求項２０のいずれか一項に記載の真空断熱材。
芯材の伝熱面と前記伝熱面上に露出した糸との間に、シートを介在させたことを特徴とする請求項９から請求項２２のいずれか一項に記載の真空断熱材。