JPH08121683A - 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 - Google Patents

真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法

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JPH08121683A
JPH08121683A JP6279851A JP27985194A JPH08121683A JP H08121683 A JPH08121683 A JP H08121683A JP 6279851 A JP6279851 A JP 6279851A JP 27985194 A JP27985194 A JP 27985194A JP H08121683 A JPH08121683 A JP H08121683A
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vacuum heat
vacuum
thread
laminated body
laminated
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JP6279851A
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English (en)
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Tadao Yamaji
忠雄 山路
Hiroshi Yamazaki
洋 山崎
Shigeru Tanaka
茂 田中
Masahisa Ochi
正久 越智
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Kubota Corp
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Kubota Corp
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    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16LPIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L59/00Thermal insulation in general
    • F16L59/08Means for preventing radiation, e.g. with metal foil

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Thermal Insulation (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ハンドリング性や施工性及び真空排気後の真
空断熱体の変形も完全に防止されると共に、真空排気時
の処理時間の著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材
及び真空断熱体の製造方法を提供することを目的とす
る。 【構成】 熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機質
繊維シート2とを多数枚交互に積層してなる積層体3を
真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮
した状態で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫合
してなる真空断熱体の充填材5を真空断熱壁6内に充填
後、該積層体3を縫合する糸4を引抜き、その後加熱し
て前記積層体3に含まれる有機物をガス化分解させて除
去し、次いで前記真空断熱壁6を密閉して真空断熱壁6
内を真空排気する工程よりなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は真空断熱体の充填材及
び真空断熱体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、加熱炉や保冷庫用の工業用断熱材
として真空断熱体が知られている(例えば特開平5-8729
2 号公報、特願平6-99309 号明細書及び図面等) 。これ
ら真空断熱体として、スーパーインシュレーションとし
て一般に知られているように、熱輻射率の小さな金属箔
と薄いシリカ系無機質繊維シートを交互に多数枚積層し
てなる積層体を真空断熱体内に充填し密閉後、内部を真
空排気することによって高い断熱効果を発揮するように
構成されたものがある。
【0003】ところでこれら真空断熱体内部に充填され
る積層体は、耐圧性が無いため真空排気後、内外面に大
気圧が作用すると真空断熱体が変形する欠点があり、ま
た金属箔とシリカ系無機繊維シートは一体化しておら
ず、多数重ね合わせた積層体のハンドリング性や断熱施
工性が非常に悪いといった欠点があった。
【0004】このような問題点を解消するため、本願出
願人は金属箔とシリカ系無機質繊維シートをバインダー
で一体化し、さらに真空に対する大気圧に相当する圧力
に耐圧する密度にまで圧密ボード化した真空断熱体の充
填材を提案した(特願平6-99309 号明細書及び図面
等)。この充填材はバインダーによって固定されている
のでハンドリング性や施工性が従来に比し格段に改良さ
れ、また積層体は圧密ボード化されているので真空排気
後の真空断熱体の変形も完全に防止される効果を有す
る。
【0005】
【従来技術の問題点】しかしながら、上記方法による場
合バインダーはアウトガスとなって断熱体内の真空状態
に悪影響を及ぼすため、真空断熱体の断熱性確保のため
には真空排気に先立って前記バインダーを完全に除去し
ておく必要があり、このバインダーを除去するための加
熱ガス化処理時間が長く、またこのための処理工程数も
増加する問題があった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】この発明は上記問題点
を解消することを目的としてなされたものであって、ハ
ンドリング性や施工性及び真空排気後の真空断熱体の変
形も完全に防止されると共に、真空排気時の処理時間の
著しい短縮化が図れる真空断熱体の充填材及び真空断熱
体の製造方法を提供することを目的としてなされたもの
である。
【0007】
【課題を解決するための手段】即ち、請求項1の発明に
係る真空断熱体の充填材は、熱輻射率の小さな金属箔1
とシリカ系無機質繊維シート2とを多数枚交互に積層し
てなる積層体3を真空に対する大気圧に耐圧する密度ま
で積層方向に圧縮した状態で、熱伝導率の小さい材質よ
りなる糸4で縫合してなることを特徴とするものであ
る。
【0008】請求項2の発明に係る真空断熱体の充填材
は、熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機質繊維シ
ート2とを多数枚交互に積層してなる積層体3を真空に
対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状
態で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫合してな
る積層体3の表裏面に、大気中において500 ℃以下でガ
ス化分解するバインダー又は糸によりボード化してなる
無機質シート2Aを積層一体化してなることを特徴とす
るものである。
【0009】請求項3に係る真空断熱体の製造方法は、
熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機質繊維シート
2とを多数枚交互に積層してなる積層体3を真空に対す
る大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態
で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫合してなる
請求項1に記載の真空断熱体の充填材、又は熱輻射率の
小さな金属箔1とシリカ系無機質繊維シート2とを多数
枚交互に積層してなる積層体3を真空に対する大気圧に
耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態で、熱伝導率
の小さい材質よりなる糸4で縫合してなる積層体3の表
裏面に、大気中において500 ℃以下でガス化分解するバ
インダー又は糸によりボード化してなる無機質シート2
Aを積層一体化してなる請求項2に記載の真空断熱体の
充填材を真空断熱体6内に充填後、加熱して積層体3中
に含まれる有機物をガス化分解させて除去し、次いで前
記真空断熱体6を密閉して真空断熱体6内を真空排気す
ることを特徴とするものである。
【0010】請求項4に係る真空断熱体の製造方法は、
請求項3に記載の真空断熱体の充填材を真空断熱体6内
に充填後、積層体3を縫合する熱伝導率の小さい材質よ
りなる糸4を引抜き、その後加熱して前記充填材5に含
まれる有機物をガス化分解させて除去し、次いで前記真
空断熱体6を密閉して真空断熱体6内を真空排気するこ
とを特徴とするものである。
【0011】上記において、積層体3を真空に対する大
気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態で、熱
伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫合する工程として
は、積層体3をプレス等で所定密度まで圧縮し、その後
直ちに糸4で縫合することの他、強度に優れる糸4で縫
合しこの糸に張力を与えて積層体3を圧密する場合があ
る。いずれにせよ、積層体3が大気圧に耐圧する密度ま
で積層方向に圧縮した状態とされていれば良い。
【0012】
【作用】請求項1に係る発明は、熱輻射率の小さな金属
箔1とシリカ系無機質繊維シート2とを多数枚交互に積
層してなる積層体3は真空に対する大気圧に耐圧する密
度まで積層方向に圧縮した状態で糸4で縫合されるの
で、この糸4によって積層体3は圧密一体化され、ハン
ドリング性及び施工性が確保される。また、縫合する糸
4は熱伝導率の小さい材質よりなるため、真空排気した
真空断熱体6内においても、熱伝導は実用上無視し得る
程度となる。
【0013】なお、上記熱伝導率の小さい材質としては
ガラス繊維系、セラミック繊維系の糸やステンレス鋼線
などがあり、糸4の太さは縫合し得る範囲内において出
来るだけ細いものとされ、具体的には4μm〜0.1mm の
太さのものが用いられる。シリカ系無機質繊維シートと
してはガラス長繊維シート、セラミックウールシート、
ロックウールシートなど従来公知のものが使用される。
【0014】また、積層体3の積層状態として、金属箔
1とシリカ系無機質繊維シート2とを順に交互に積層す
る他、真空断熱体6の高温側に対面する側を金属箔1と
シリカ系無機質繊維シート2とを交互に積層した層、低
温側に対面する側を真空に対する大気圧に耐圧する密度
まで圧密した厚いシリカ系無機質繊維シートとした複合
積層体とすることができる。
【0015】請求項2に係る発明は、請求項1に記載の
真空断熱体の充填材の表裏面に、金属糸等を用いること
なくボード状にした無機質シートを積層したため、僅か
ではあるが金属糸による熱伝導がこれら積層無機質シー
トにより防止され伝熱性がさらに良くされる。
【0016】請求項3に係る発明は、請求項1又は請求
項2に記載の真空断熱体の充填材を真空断熱体に充填す
る方法に関し、充填材5は積層体3を糸4で縫合して形
成されるため多数層からなる積層体3であっても一体的
に扱うことができ、真空断熱体6内への充填作業が容易
となる。また積層体3を貫通する糸4の周囲には僅かで
はあるが通気部分ができ、この部分が真空排気時のガス
の抜け道となるので、真空排気時のガス除去効率も良く
なる。従って、バインダーにより積層体を一体化したと
きに比べ真空排気に要する時間が短縮される。
【0017】請求項4に係る発明は、上記請求項3にお
ける発明において充填材5を真空断熱体6内へ収納後、
含まれる有機物の加熱ガス化及び真空排気処理の前に、
金属糸等の糸4を引き抜いてしまうので、その引抜き痕
が通気孔となり真空排気時のガス除去効率も良くなる。
なお、この時の真空断熱体の充填材5としては、積層体
の全体又は一部をバインダーを用いて積層一体化したも
のであっても良い。糸4の引抜き痕が通気孔となるの
で、真空排気時のガス除去効率が良くなるからである。
【0018】
【実施例】次に、この発明の実施例を説明する。図1は
請求項1の発明の実施例の断面図、図2は請求項2の発
明の実施例の断面図、図3は請求項2の発明の他の実施
例の断面図、図4はこの発明の方法を実施する工程を示
す断面図、図5は加熱ガス化した状態を示す断面図であ
る。
【0019】〔実施例1〕図1に示すように、金属箔1
として厚さ10μのアルミニウム箔、シリカ系無機繊維シ
ート2として厚さ0.5mm のE種ガラス繊維(繊維径9μ
m)よりなるガラスウールシートを使用し、29枚のアル
ミニウム箔1と30枚のガラスウールシート2を交互に積
層した。このときの無加圧状態での積層体3の厚さは1
5.2mmであった。次に、この積層体3を平板プレスにて
厚さ7mmまで圧縮し、プレスから取り出した直後に太さ
50μm のステンレス鋼線4で、縫い込み間隔dが5mm と
なるように自動ミシン(図示省略)で縫合し、真空断熱
体の充填材(以下単に「充填材」という。)5を得た。
縫合後の充填材5の厚さは7.5mm であった。
【0020】〔実施例2〕実施例1と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン(図示省略)で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸4に張
力を与えて積層体3を圧縮し厚さ7.5mm の充填材5を得
た。
【0021】〔実施例3〕実施例1と同じ金属箔1とシ
リカ系無機繊維シート2を用い、図2に示すように、10
枚のアルミニウム箔1と11枚のガラスウールシート2を
交互に積層後、一方側に真空に対する大気圧に耐圧する
密度にまで圧密ボード化したロックウールボード2Aを
積層した他は実施例1と同様にして充填材5を得た。
【0022】〔実施例4〕実施例3と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン(図示省略)で厚さ
方向に加圧力を加えつつ縫合し縫合後にさらに糸4に張
力を与えて積層体3を圧縮した他は実施例3と同様にし
て積層体3を得た。
【0023】〔実施例5〕金属箔1として厚さ10μのア
ルミニウム箔、シリカ系無機繊維シート2として厚さ0.
5mm のE種ガラス繊維(繊維径9μm)のガラスウール
シートを使用し、15枚のアルミニウム箔1と16枚のガラ
スウールシート2を交互に積層した。次に、この積層体
3を平板プレスにて厚さ3.2mm まで圧縮し、プレスから
取り出した直後に太さ50μm のステンレス鋼線4で、縫
い込み間隔dが5mm となるように自動ミシン(図示省
略)で縫合し実施例1の厚さの半分の積層体3を得た。
【0024】次いで、図3に簡略化して示すように、こ
の積層体の表裏面に各々7枚づつのアルミニウム箔1と
ガラスウールシート2をガラスウールシート2が最外層
となるように積層し、かつガラスウールシート2にバイ
ンダーとしてガラスウールシート100 重量部に対し10重
量部のフェノール樹脂(大日本インキ化学工業株式会社
製商品名「ブライオーフェン」)をスプレー噴射して含
浸させて積層した。次いでこの積層体3をプレス圧縮し
厚さ7.5mm の充填材5を得た。
【0025】〔実施例6〕実施例5と同じアルミニウム
箔、シリカ系無機繊維シートからなる交互積層体をプレ
スで圧縮することなく、自動ミシン(図示省略)で厚さ
方向に縫合し縫合後に糸4に張力を与えて積層体3を圧
縮した他は実施例5と同様にして充填材5を得た。
【0026】〔実施例7〕上記実施例1〜6で得た充填
材5を、図4に示すように内面間隔7.55mmの断熱壁6内
に挿入し開口部7を開放した状態で500 ℃に加熱し、ガ
ラスウールシート2に含まれる有機物あるいはバインダ
ーを加熱分解させ、次に開口部7を密閉し、その後0.00
1 Torrとなるまで真空排気し、真空断熱体8を得た。
【0027】〔実施例8〕上記実施例1〜3で得た充填
材5を、内面間隔7.55mmの断熱壁6内に挿入し、その後
糸4を断熱壁6の開口部7からペンチで引抜いて除去
し、次いで開口部7を開放した状態で500 ℃に加熱しガ
ラスウールシート2に含まれる有機物を加熱分解させ、
次に開口部7を密閉しその後0.001 Torrとなるまで真空
排気し、真空断熱体8を得た。
【0028】〔比較例1〕実施例1と同じ金属箔1とシ
リカ系無機繊維シート2を使用し、ガラスウールシート
2にバインダーとしてガラスウールシート100 重量部に
対し10重量部のフェノール樹脂(大日本インキ化学工業
株式会社製商品名「ブライオーフェン」)をスプレー噴
射して含浸させて積層した。その後直ちに金属箔1とシ
リカ系無機繊維シート2を交互に積層し、平板プレスに
て圧密し、バインダーを硬化させることにより圧密一体
化された積層体を得た。次に、この積層体を実施例4と
同様にして真空断熱壁内に充填し、加熱してバインダー
を加熱分解させ開口部を密閉し、その後0.001 Torrとな
るまで真空排気し、真空断熱体を得た。
【0029】実施例1〜6及び比較例1で得た積層体に
ついて、持ち運び時のハンドリング性及び真空断熱体へ
の挿入時の施工性について比較を行ったが、両者全く差
は無かった。
【0030】次に、実施例7と比較例1において、断熱
体を加熱炉に入れた後、完全な真空排気終了に至るまで
の処理時間を測定したところ、実施例1、2の充填材5
を使用した場合は約20分、実施例3〜6の充填材5を使
用した場合は約30分で全作業が終了したのに対し、比較
例1の場合バインダーのガス化除去及び真空排気終了ま
では1時間を要し、本願発明の方法は比較例に比べ処理
時間が約半分で済むことが確認された。また、実施例8
と比較例1において同様に真空排気作業を実施したとこ
ろ、実施例の場合は約20分で全作業が終了した。
【0031】さらに、実施例7、8と比較例1で得た真
空断熱体8の断熱壁6の耐圧試験と熱伝導率を測定した
ところ、耐圧試験結果は中央部の凹み0.1mm 以下、熱伝
動率は0.0035以下と両者全く遜色の無い結果となった。
【0032】
【発明の効果】請求項1に記載の発明は、真空断熱体の
充填材となる積層体を、熱伝導率の小さい材質よりなる
糸4で縫合することにより一体化しているため、バイン
ダーによる一体化に比し工程が短くなり、しかもバイン
ダーにより一体化したものに比しハンドリング性及び施
工性も同等の効果が得られる。
【0033】請求項2に記載の発明は、請求項1に記載
の真空断熱体の充填材の表裏面にさらにバインダー等で
ボード化した無機質シートを積層したため、金属糸を使
用した場合などにおける熱伝導が積層した無機質シート
で妨げられ、断熱性が良くなる。また、糸で一体化した
積層体とバインダーで一体化した積層体を組み合わせて
なるから、糸のみで一体化したものに比べ曲げ剛性が高
く、断熱体への充填作業におけるハンドリング性及び施
工性が良い。
【0034】請求項3における発明は、積層体を糸で一
体化した充填材を断熱体に充填後、真空断熱体の充填材
に含まれる有機物を熱分解させたとき、糸の貫通部分に
僅かではあるが空気流通部分ができるので有機物の真空
排気が迅速に行える。
【0035】請求項4における発明は、積層体を糸で一
体化した充填材を断熱体に充填後、糸を引き抜いてしま
うので真空断熱体の充填材に含まれる有機物を熱分解さ
せたとき、糸の引き抜き痕の貫通孔を通してガスが流出
するのでガス化が非常に迅速に行える。また、一部をバ
インダーで一体化させた充填材の場合であっても、この
糸の引抜き部分の痕が通気用孔となるので真空断熱体内
部の真空排気処理も迅速に行え従来のバインダーを用い
て積層体を一体化した場合に比べ処理速度を約2倍に高
めることができる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】請求項1の発明の実施例の断面図である。
【図2】請求項2の発明の実施例の断面図である。
【図3】請求項2の発明の他の実施例の断面図である。
【図4】請求項3の発明の方法を実施する工程を示す断
面図である。
【図5】請求項4の発明の方法において充填材を加熱ガ
ス化した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
1…熱輻射率の小さな金属箔 2…シリカ系無機質繊維シート 3…積層体 4…熱伝導率の小さい材質よりなる糸 5…真空断熱体の充填材 6…真空断熱壁 7…真空断熱壁の開口部 8…真空断熱体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 越智 正久 兵庫県尼崎市大浜町2丁目26番地 株式会 社クボタ武庫川製造所内

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機
    質繊維シート2とを多数枚交互に積層してなる積層体3
    を真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧
    縮した状態で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫
    合してなることを特徴とする真空断熱体の充填材。
  2. 【請求項2】熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機
    質繊維シート2とを多数枚交互に積層してなる積層体3
    を真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧
    縮した状態で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫
    合してなる積層体3の表裏面に、大気中において500 ℃
    以下でガス化分解するバインダー又は糸によりボード化
    してなる無機質シート2Aを積層一体化してなることを
    特徴とする真空断熱体の充填材。
  3. 【請求項3】熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機
    質繊維シート2とを多数枚交互に積層してなる積層体3
    を真空に対する大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧
    縮した状態で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫
    合してなる請求項1に記載の真空断熱体の充填材、又は
    熱輻射率の小さな金属箔1とシリカ系無機質繊維シート
    2とを多数枚交互に積層してなる積層体3を真空に対す
    る大気圧に耐圧する密度まで積層方向に圧縮した状態
    で、熱伝導率の小さい材質よりなる糸4で縫合してなる
    積層体3の表裏面に、大気中において500 ℃以下でガス
    化分解するバインダー又は糸によりボード化してなる無
    機質シート2Aを積層一体化してなる請求項2に記載の
    真空断熱体の充填材を真空断熱体6内に充填後、加熱し
    て積層体3中に含まれる有機物をガス化分解させて除去
    し、次いで前記真空断熱体6を密閉して真空断熱体6内
    を真空排気することを特徴とする真空断熱体の製造方
    法。
  4. 【請求項4】請求項3に記載の真空断熱体の充填材を真
    空断熱体6内に充填後、積層体3を縫合する熱伝導率の
    小さい材質よりなる糸4を引抜き、その後加熱して前記
    充填材5に含まれる有機物をガス化分解させて除去し、
    次いで前記真空断熱体6を密閉して真空断熱体6内を真
    空排気することを特徴とする真空断熱体の製造方法。
JP6279851A 1994-10-18 1994-10-18 真空断熱体の充填材及び真空断熱体の製造方法 Pending JPH08121683A (ja)

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