WO2010116716A1 - 繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱体 - Google Patents

繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱体 Download PDF

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WO2010116716A1
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vacuum
insulator
heat insulator
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小島真弥
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パナソニック株式会社
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    • F16L59/00—Thermal insulation in general
    • F16L59/06—Arrangements using an air layer or vacuum
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • E04B1/803—Heat insulating elements slab-shaped with vacuum spaces included in the slab
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    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/10—Insulation, e.g. vacuum or aerogel insulation

Definitions

  • the present invention relates to a fiber heat insulator and a vacuum heat insulator using the same.
  • the vacuum heat insulator is a hermetically sealed bag-shaped jacket material that is inserted into a core material, decompressed, and sealed.
  • the covering material is made of, for example, a laminate film and has a gas barrier property.
  • a core material is comprised with fiber bodies, such as glass wool, for example, has a high gaseous-phase volume ratio, and has a fine space
  • a vacuum heat insulator gas heat conduction is reduced by making the gap of the core material smaller than the mean free path of gas molecules under reduced pressure. Moreover, if the space
  • the core material such as glass wool has a very large volume due to its high gas phase volume ratio. Moreover, such a core material has low rigidity. For this reason, it is very difficult to insert the core material into the laminated film processed into a bag shape.
  • FIG. 40 is a cross-sectional view of a conventional vacuum insulator filling material described in Patent Document 1.
  • a filler 101 that is a core material of a vacuum heat insulator is a laminate in which a large number of metal foils 102 having a low heat radiation rate and silica-based inorganic fiber bodies 103 are alternately laminated.
  • the filler 101 is sewn with a thread 105 made of a material having low thermal conductivity in a state where the laminate 104 is compressed in the stacking direction.
  • the handleability of the filler 101 which is a core material improves. That is, the core material can be easily inserted.
  • the stacked pair 104 is sewn with a single thread 105. That is, sewing is performed using a hand stitch sewing machine. Sewing using a hand stitch sewing machine has a small entanglement force between the thread 105 and the laminated body 104 that is the object to be sewn (force that is difficult to unravel when the thread is entangled).
  • the inorganic fiber body 103 is compressed to 80 to 90% and sewn. In this case, since the inorganic fiber body 103 is compressed to 80 to 90%, the repulsive force of compression is large. Therefore, the conventional core material has a problem that the yarn 105 can be unwound from the laminated body 104 by the repulsive force of the inorganic fiber body 103.
  • the present invention solves the above-mentioned problem, and even when a fiber body compressed at a high compression rate is sewn, the fiber is difficult to unwind, easy to handle, and easy to insert into a jacket material.
  • An insulator and a vacuum insulator using the insulator are provided.
  • the fiber heat insulating body of the present invention includes a fiber body having two heat transfer surfaces facing each other, a yarn exposed on the heat transfer surface, a yarn having a portion buried in the fiber body, and an entangled portion in which the yarn is intertwined
  • the entangled part is provided on at least one of the fibrous body and the heat transfer surface.
  • FIG. 1 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 1 of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 2-2 of FIG. 3 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 3-3 of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a vacuum heat insulator using the fiber heat insulator in the same embodiment as a core material.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Embodiment 2 of the present invention cut along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator of the same embodiment taken along line 3-3 in FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator according to the modification of the second embodiment, cut along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Embodiment 3 of the present invention cut along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator of the same embodiment taken along line 3-3 in FIG.
  • FIG. 10 is a plan view of the fiber heat insulator in the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a plan view of the fiber heat insulator in the fifth embodiment of the present invention.
  • 14 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 14-14 of FIG. 15 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 15-15 of FIG.
  • FIG. 16 is a plan view of the fiber heat insulator in the sixth embodiment of the present invention.
  • 17 is a cross-sectional view showing a cross section along line 17-17 in FIG. 18 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 18-18 of FIG.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of a vacuum heat insulator using the fiber heat insulator in the same embodiment as a core material.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of a vacuum heat insulator using the fiber heat insulator in the same embodiment as a core material.
  • FIG. 20 is a plan view of the fiber heat insulator in the seventh embodiment of the present invention.
  • 21 is a cross-sectional view showing a cross section along line 21-21 in FIG. 22 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 22-22 of FIG. 23 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Comparative Example 1.
  • FIG. FIG. 24 is a plan view of the fiber heat insulator in the eighth embodiment of the present invention.
  • 25 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 25-25 of FIG.
  • FIG. 26 is a plan view of a fiber heat insulator according to a modification of the eighth embodiment.
  • 27 is a cross-sectional view showing a cross section along line 27-27 in FIG.
  • FIG. 28 is a plan view of the fiber heat insulator in the ninth embodiment of the present invention.
  • 29 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 29-29 of FIG.
  • FIG. 30 is a plan view of the fiber heat insulator in the tenth embodiment of the present invention.
  • 31 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 31-31 of FIG.
  • FIG. 32 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 11 of the present invention.
  • FIG. 33 is a sectional view taken along line 33-33 of FIG.
  • FIG. 34 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 12 of the present invention.
  • 35 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 35-35 of FIG.
  • FIG. 36 is a plan view of another fiber heat insulator in Embodiment 12 of the present invention.
  • 37 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 37-37 of FIG.
  • FIG. 38 is a plan view of the fiber heat insulator in the thirteenth embodiment of the present invention.
  • 39 is a cross-sectional view showing a cross section along line 39-39 in FIG.
  • FIG. 40 is a cross-sectional view of a conventional vacuum insulator filler.
  • FIG. 1 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 1 of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 2-2 of FIG. 3 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 3-3 of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a vacuum heat insulator using the fiber heat insulator in the same embodiment as a core material.
  • the fiber heat insulator 6 includes a fiber body 8 having two heat transfer surfaces 7 facing each other, a portion 5 a exposed on the heat transfer surface 7, and a portion buried in the fiber body 8. 5 b and a yarn 5 that restrains the compressed state of the fibrous body 8.
  • the yarn 5 has a portion 5 a exposed on one heat transfer surface 7 and a portion 5 a exposed on the other heat transfer surface 7. Further, the yarn 5 is exposed to the heat transfer surface 7 in parallel with the long side direction of the fibrous body 8. In FIG. 1, the portion exposed on the heat transfer surface 7 of the yarn 5 is indicated by hatching.
  • the fiber heat insulator 6 is sewn by single ring stitching using the thread 5.
  • the fiber heat insulator 6 has an entangled portion 9 formed by the yarns 5 being intertwined.
  • the entangled portion 9 is formed on one heat transfer surface 7 (lower side in FIGS. 2 and 3). 2 and 3, the yarn 5 is indicated by a solid line.
  • the fiber heat insulator 6 When the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 5 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 5 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides. In the portion where the compressed state is constrained by the yarn 5, the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. The yarn 5 cannot be unwound because it is entangled by the entangled portion 9.
  • the direction of the sewing line of the thread 5 is parallel to the long side direction of the fiber heat insulator 6. Due to the direction of the sewing line, the fiber heat insulator 6 is easier to bend in the short side direction than in the long side direction. That is, bending the fiber heat insulator 6 so as to draw an arc in the short side direction of the fiber heat insulator 6 while maintaining the linearity of the fiber heat insulator 6 in the long side direction means that the fiber heat insulator 6 is bent in the short side direction. It is easier than bending the fiber heat insulator 6 so as to draw an arc in the long side direction of the fiber heat insulator 6 while maintaining linearity.
  • the sewing line of the thread 5 is a line connecting the thread 5 exposed on the heat transfer surface 7 in the longitudinal direction of the thread 5 (for example, a one-dot chain line indicating a line 3-3 in FIG. 1).
  • the entangled portion 9 is formed on one heat transfer surface 7.
  • a difference in planarity may occur between the two heat transfer surfaces 7, that is, the front and back surfaces of the fiber heat insulator 6. Therefore, when arranging the fiber heat insulator 6, it is preferable to consider which one is used as a table.
  • the vacuum heat insulating body 10 is formed by inserting a core material 11 made of a fiber heat insulating body 6 and an adsorbent 12 into a bag-shaped laminate film 13 that is an exterior material, and reducing the pressure. Configured. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it is easy to handle and can be easily inserted into the bag-like laminate film 13.
  • the adsorbent 12 is made of zeolite, calcium oxide, or the like, and suppresses an increase in gas heat conduction due to intrusion of gas or water vapor.
  • the vacuum heat insulating body 10 has both a portion having high rigidity and a portion having low rigidity and flexibility in the thickness direction of the core material 11. For this reason, operations such as inspecting the degree of vacuum inside the vacuum heat insulating body 10 or performing processing for changing the shape of the vacuum heat insulating body 10 are facilitated.
  • the process which changes the shape of the vacuum heat insulating body 10 is a press process which adds a groove
  • the conventional vacuum heat insulating body described in Patent Document 1 uses a metal foil to increase rigidity. However, since the metal foil has poor stretchability, the above processing is difficult.
  • the vacuum heat insulator of the present embodiment does not need to use a metal foil, it is more effective when performing the above processing. Moreover, since the vacuum heat insulating body of this Embodiment does not need to use metal foil, there is no movement of heat through metal foil. For this reason, the heat insulation effect of the vacuum heat insulating body 10 improves.
  • the vacuum heat insulating body 10 since the fiber heat insulating body 6 is easily bent in the short side direction as described above, the vacuum heat insulating body 10 has an effect that it is easily bent in the short side direction. Moreover, when the laminate film 13 which is an outer covering material is thin, the difference in flatness between the front and back surfaces of the fiber heat insulator 6 appears in the difference in flatness between the front and back surfaces of the vacuum heat insulator 10. For this reason, in the case where the vacuum heat insulating body 10 is arranged, it is preferable to consider which one should be displayed as well.
  • the fiber body 8 is, for example, inorganic fibers such as glass wool, rock wool, alumina fibers, metal fibers, or polyethylene terephthalate fibers.
  • the metal fiber which consists of a metal with favorable heat conductivity is not preferable.
  • glass wool is preferred because it is inexpensive, has high elasticity of the fiber itself, and has low thermal conductivity.
  • the heat conductivity of the vacuum heat insulating body 10 can be made low, so that the fiber diameter of glass wool is small.
  • glass wool having an average fiber diameter of about 3 to 6 ⁇ m can be used even if it is not glass wool having a fiber diameter that is not so versatile.
  • the heat transfer surface 7 is the surface of the widest area of the fiber body 8, that is, the fiber heat insulating body 6, and the surface facing this.
  • the surface of each fiber heat insulator 6 that is perpendicular to the stacking direction and the surface facing each other is referred to as a heat transfer surface 7. .
  • the yarn 5 restrains the compressed state of the fiber body 8.
  • natural fibers such as cotton and silk
  • synthetic fibers such as polyethylene terephthalate, nylon, polyethylene, and polypropylene
  • inorganic fibers such as glass long fibers and metal long fibers can be used.
  • the yarn 5 is preferably a synthetic fiber such as polyethylene terephthalate or nylon.
  • the form of the thread 5 is a monofilament composed of a single fiber, a twisted thread composed of a plurality of fibers, a wooly thread processed into a twisted thread, or the like.
  • a general sewing thread is coated with an oil agent on the surface for the purpose of improving the slippage of the thread when sewing and for preventing the thread breakage when manufacturing a twisted thread.
  • the oil agent may generate organic gas when decompressed. For this reason, it is preferable that there are few oil agents.
  • Monofilament is preferable as the form of the yarn 5 because the amount of the oil agent attached is smaller than that of the twisted yarn. In view of the generation of organic gas when decompressed, it is preferable to use uncolored yarn.
  • the entangled part is a yarn looping, other yarn looping, other yarn racing, as shown in Japanese Industrial Standard (JIS) L0120 or International Standards Organization (ISO) Standard 4915. Refers to those formed.
  • the other yarn looping means that one loop of the yarn passes through the loop of the other yarn.
  • Cross thread lacing refers to a thread crossing or passing through another thread or other thread loop.
  • the laminate film 13 maintains the vacuum degree of the vacuum heat insulating body 10.
  • the laminate film 13 is configured by laminating an innermost layer heat-welded film, an intermediate layer gas barrier film, and an outermost layer surface protective film.
  • a thermoplastic resin such as a low density polyethylene film, a linear low density polyethylene film, a high density polyethylene film, a polypropylene film, a polyacrylonitrile film, or a mixture thereof is used.
  • the gas barrier film a metal foil or a resin film on which metal atoms are deposited is used.
  • a metal foil such as aluminum foil or copper foil, or a film obtained by evaporating a metal or metal oxide such as aluminum or copper on a polyethylene terephthalate film or an ethylene-vinyl alcohol copolymer is used.
  • a surface protective film for example, a material such as a nylon film, a polyethylene terephthalate film, or a polypropylene film is used.
  • one laminate film 13 is folded, and the heat welding films located at the end portions of the facing laminate film 13 are heat welded to form a bag shape.
  • the core material 11 is inserted into the bag-like laminate film 13 and the pressure is reduced, and the heat-welded films located at the openings of the bag-like laminate film 13 are heat-welded.
  • a method in which two laminated films 13 are stacked and heat-sealed in the same manner can be used.
  • Embodiment 2 The fiber heat insulator in Embodiment 2 of the present invention is different from Embodiment 1 in that the compressed state of the fiber heat insulator is constrained by interlacing two yarns.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Embodiment 2 of the present invention cut along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in the present embodiment, cut along line 3-3 in FIG.
  • the fiber heat insulator 6 is sewn by the main stitch using the first thread 14 and the second thread 15.
  • the fiber heat insulator 6 is configured by constraining the fiber body 8 by entanglement of the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the first yarn 14 has a portion 14 a exposed on one heat transfer surface 7 and a portion 14 b buried in the fibrous body 8.
  • the second yarn 15 has a portion 15 a exposed to the other heat transfer surface 7 and a portion 15 b buried in the fibrous body 8. Further, the entangled portion 9 between the first yarn 14 and the second yarn 15 is formed at a position buried in the fiber body 8.
  • the fiber heat insulator 6 When the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, a tension is generated between the first thread 14 and the second thread 15 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the first yarn 14 and the second yarn 15. In the portion where the compressed state is constrained, the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. In addition, since the 1st thread
  • the direction of the sewing line of the first thread 14 and the second thread 15 is parallel to the long side direction of the fiber heat insulator 6. That is, as in the first embodiment, the fiber heat insulator 6 is easier to bend in the short side direction than in the long side direction.
  • the thickness of the first yarn 14 and the thickness of the second yarn 15 are the same, there is no difference in flatness between the front and back of the fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the first yarn 14 is larger than the thickness of the second yarn 15, there is a difference in flatness between the front and back of the fiber heat insulator 6.
  • a difference in durability occurs due to a difference in thickness between the first yarn 14 and the second yarn 15. Therefore, when arranging the fiber heat insulator 6, it is preferable to consider which one is used as a table.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator 6 taken along line 2-2 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 includes a sheet 16 between the heat transfer surface 7 and the first yarn 14 and the second yarn 15 exposed on the heat transfer surface 7.
  • the fiber body 8 is compressed and restrained together with the sheet 16. That is, even if the first yarn 14 and the second yarn 15 are not exposed on the heat transfer surface 7, they are restricted. Thereby, the rigidity of the fiber heat insulator 6 can be further increased. In addition, even if it is a case where the sheet
  • the material of the sheet 16 may be either a hard sheet 16 that can maintain flatness or a flexible sheet 16 such as a resin film.
  • a hard sheet 16 that can maintain flatness
  • a flexible sheet 16 such as a resin film.
  • the material of the sheet 16 may be either a hard sheet 16 that can maintain flatness or a flexible sheet 16 such as a resin film.
  • seat 16 it is necessary to have the hole for letting a thread pass beforehand.
  • the flexible sheet 16 there may be no hole for threading, but a material that can penetrate the needle for threading is used.
  • the material needs not to be broken or torn by the needle for passing the yarn or the yarn.
  • examples of such a material include a plastic sheet, a woven fabric, a nonwoven fabric, a mesh sheet knitted in a mesh shape, and an inorganic fiber sheet.
  • the thickness of the sheet 16 is appropriately selected according to the surface roughness and the tension of the thread at the time of sewing. Furthermore, the sheet 16 preferably covers the entire heat transfer surface 7 of the fiber heat insulator 6. Thereby, the fall of the short fiber and foreign material adhering to the heat-transfer surface 7 can be prevented.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted into the bag-like laminate film 13. As in the first embodiment, the vacuum heat insulator 10 has an effect that it can be easily bent in the short side direction. Further, as in the first embodiment, when the vacuum heat insulator 10 is arranged, it is preferable to consider which one is used as a table depending on the difference in flatness.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Embodiment 3 of the present invention cut along line 2-2 in FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in the present embodiment, cut along line 3-3 in FIG.
  • the fiber heat insulator 6 is sewn by double chain stitching using the first thread 14 and the second thread 15.
  • the fiber heat insulator 6 is configured by constraining the fiber body 8 by entanglement of the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the first yarn 14 has a portion 14 a exposed on one heat transfer surface 7 and a portion 14 b buried in the fibrous body 8.
  • the second yarn 15 has a portion 15 a exposed to the other heat transfer surface 7, and has almost no portion 15 b buried in the fibrous body 8.
  • the entangled portion 9 between the first yarn 14 and the second yarn 15 is formed on the heat transfer surface 7 where the second yarn 15 is exposed.
  • the fiber heat insulator 6 When the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, a tension is generated between the first thread 14 and the second thread 15 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the first yarn 14 and the second yarn 15. In the portion where the compressed state is constrained, the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. In addition, since the 1st thread
  • the direction of the sewing line of the first thread 14 and the second thread 15 is parallel to the long side direction of the fiber heat insulator 6. That is, as in the first embodiment, the fiber heat insulator 6 is easier to bend in the short side direction than in the long side direction.
  • the entangled part 9 is formed only on one heat transfer surface 7, a difference in flatness occurs between the front and back of the fiber heat insulator 6. Therefore, when arranging the fiber heat insulator 6, it is preferable to consider which one is used as a table.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted into the bag-like laminate film 13. As in the first embodiment, the vacuum heat insulator 10 has an effect that it can be easily bent in the short side direction. Further, as in the first embodiment, when the vacuum heat insulator 10 is arranged, it is preferable to consider which one is used as a table depending on the difference in flatness.
  • FIG. 10 is a plan view of the fiber heat insulator in the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 11-11 of FIG. 12 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 12-12 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 is configured by constraining the fiber body 8 by entanglement of the first thread 14 and the second thread 15.
  • the first yarn 14 has a portion 14 a exposed on one heat transfer surface 7, and the second yarn 15 has a portion 15 a exposed on the other heat transfer surface 7.
  • the entangled portion 9 between the first yarn 14 and the second yarn 15 is formed at a position buried in the fiber body 8.
  • the above configuration is the same as that of the second embodiment.
  • the difference from the second embodiment is that the direction of the sewing line of the first thread 14 and the second thread 15 is parallel to the long side direction of the fiber heat insulator 6 and the short side direction of the fiber heat insulator 6.
  • the sewing line is a straight spiral line that is bent at a right angle. By this sewing line, a three-dimensional uneven surface such as a spherical surface can be formed on the surface of the fiber heat insulator 6.
  • the fiber heat insulator 6 When the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, a tension is generated between the first thread 14 and the second thread 15 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the first yarn 14 and the second yarn 15. In the portion where the compressed state is constrained, the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. In addition, since the 1st thread
  • the thickness of the first yarn 14 and the thickness of the second yarn 15 are different, there is a difference in flatness or durability between the front and back of the fiber heat insulator 6. Arise. Therefore, when arranging the fiber heat insulator 6, it is preferable to consider which one is used as a table.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted into the bag-like laminate film 13. Here, a three-dimensional uneven surface such as a spherical surface can be formed also on the surface of the vacuum heat insulating body 10 by the spiral sewing line of the fiber heat insulating body 6. Further, as in the first embodiment, when the vacuum heat insulator 10 is arranged, it is preferable to consider which one is used as a table depending on the difference in flatness.
  • FIG. 13 is a plan view of the fiber heat insulator in the fifth embodiment of the present invention.
  • 14 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 14-14 of FIG. 15 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 15-15 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 is configured by constraining the fiber body 8 by entanglement of the first thread 14 and the second thread 15.
  • the first yarn 14 has a portion 14 a exposed on one heat transfer surface 7, and the second yarn 15 has a portion 15 a exposed on the other heat transfer surface 7.
  • the entangled portion 9 between the first yarn 14 and the second yarn 15 is formed at a position buried in the fiber body 8.
  • the above configuration is the same as that of the second embodiment.
  • the difference from the second embodiment is that the direction of the sewing line of the first thread 14 and the second thread 15 is parallel to the long side direction of the fiber heat insulator 6 and the short side direction of the fiber heat insulator 6.
  • the sewing line has a lattice shape.
  • the fiber heat insulator 6 When the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, a tension is generated between the first thread 14 and the second thread 15 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the first yarn 14 and the second yarn 15. In the portion where the compressed state is constrained, the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. In addition, since the 1st thread
  • the characteristics of the fiber heat insulator 6 can be changed by appropriately changing the interval between the adjacent sewing lines in the long side direction and the interval between the adjacent sewing lines in the short side direction. Can be changed.
  • the characteristics of the fiber heat insulator 6 are the rigidity of the fiber heat insulator 6 and the ease of bending the fiber heat insulator 6 in the long side direction and the short side direction.
  • the thickness of the first yarn 14 and the thickness of the second yarn 15 are different, there is a difference in flatness or durability between the front and back of the fiber heat insulator 6. Arise. Therefore, when arranging the fiber heat insulator 6, it is preferable to consider which one is used as a table.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted into the bag-like laminate film 13. Here, the rigidity of the vacuum heat insulating body 10 and the easiness of bending in the long side direction or the short side direction can be changed by changing the characteristics of the fiber heat insulating body 6 described above. Further, as in the first embodiment, when the vacuum heat insulator 10 is arranged, it is preferable to consider which one is used as a table depending on the difference in flatness.
  • FIG. 16 is a plan view of the fiber heat insulator in the sixth embodiment of the present invention.
  • 17 is a cross-sectional view showing a cross section along line 17-17 in FIG. 18 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 18-18 of FIG.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of a vacuum heat insulator using the fiber heat insulator in the same embodiment as a core material.
  • the fiber heat insulator 6 in the present embodiment is configured by stacking a plurality of fiber heat insulators 6 in the second embodiment in the thickness direction. Further, in the lamination in the thickness direction, the first yarn 14 and the second yarn 15 exposed on the heat transfer surface 7 are laminated so as not to contact each other. 17 to 19 show an example in which two sheets are stacked.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing.
  • the fiber heat insulating body 6 which is the core material 11 becomes a structure divided
  • first yarn 14 or the second yarn 15 exposed on the heat transfer surface 7 of one fiber heat insulator 6 is exposed to the first yarn 14 or the second yarn 15 exposed on the heat transfer surface 7 of the other fiber heat insulator 6.
  • FIG. 20 is a plan view of the fiber heat insulator in the seventh embodiment of the present invention.
  • 21 is a cross-sectional view showing a cross section along line 21-21 in FIG. 22 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 22-22 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 in the present embodiment is configured by sewing at least two adjacent fiber heat insulators 6 in the sixth embodiment with fixing threads 17. 21 and 22 show an example in which two fiber heat insulators 6 are stacked. Therefore, all the fiber heat insulators 6 are formed by sewing with the fixing thread 17.
  • the core material 11 made of the fiber heat insulator 6 of the present embodiment and the adsorbent 12 are inserted into the bag-shaped laminate film 13 which is an exterior material and decompressed.
  • the vacuum heat insulating body 10 is configured by sealing.
  • the fiber heat insulator 6 of the present embodiment is fixed by individually sewing the individual fiber heat insulators 6 with a fixing thread 17. For this reason, compared with the case where the fiber heat insulator 6 is not divided in the thickness direction, that is, one fiber heat insulator 6 is used, there is less heat conduction directly through the yarn. Therefore, the heat insulating effect of the fiber heat insulating body 6 is improved. In connection with this, the heat insulation effect of the vacuum heat insulating body 10 improves.
  • the thermal conductivity was measured using a thermal conductivity meter (Auto-Lambda HC-073 manufactured by Eihiro Seiki Co., Ltd.). Moreover, about temperature conditions, the average temperature was 24 degreeC.
  • the fiber heat insulator 6 as the core material 11 was cut into a width of 200 mm and a length of 200 mm.
  • This core material 11 was housed in a bag-like laminate film 13 as an exterior material together with an adsorbent 12.
  • the bag-shaped laminate film 13 was placed in a vacuum chamber, and immediately after the vacuum degree of the vacuum chamber reached 5 Pa, the opening of the laminate film 13 was sealed.
  • the vacuum heat insulating body 10 was produced as described above.
  • a general vacuum heat insulating body is comprised from the core material which shape
  • Example 1 For the fiber heat insulator 6 of Example 1, nylon (Ny) yarn having a yarn thickness of 110 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a lockstitch sewing machine.
  • the fineness shown in JIS standard L0101 and ISO standard 2947 was used for the thickness of the thread. This is the thread thickness determined based on the weight of the thread per unit length. In this embodiment, dtex is used as a unit representing the thickness of the yarn.
  • the interval between the entangled portions 9 (hereinafter referred to as the stitch interval) was 5 mm.
  • the interval between the parallel threads exposed on the heat transfer surface 7 (hereinafter referred to as the interval between the sewing lines) was 20 mm. Sewing was performed while compressing the glass wool in this state. As a result, a fiber heat insulator 6 was obtained in which the yarn exposed on the entangled portion 9 and the heat transfer surface 7 had the shape shown in FIGS. 1, 5, and 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 15 mm in the unsewn portion that became the thickest portion. Moreover, the numerical value (henceforth a needle thread density) which remove
  • a vacuum heat insulator 10 was prepared using the fiber heat insulator 6 as a core material 11.
  • the fiber heat insulator 6 and the adsorbent 12 made of calcium oxide were inserted into a bag made of a laminate film 13, and a vacuum heat insulator 10 was produced using a vacuum packaging machine.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 2 For the fiber heat insulator 6 of Example 2, nylon yarns having a yarn thickness of 110 dtex were used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 5 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing the glass wool in this state. As a result, a fiber heat insulator 6 was obtained in which the yarns exposed to the entangled portion 9 and the heat transfer surface 7 had the shapes shown in FIGS.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 14 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 1.0 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0022 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was lower than the heat conductivity of the vacuum heat insulating body of the comparative example 2 mentioned later, and the heat insulation performance was favorable.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • double chain stitching refers to the thread sewing method shown in JIS standard L0120 and ISO standard 4915. This refers to sewing a thread using a group of two or more threads, where the two groups of threads are looped together.
  • Single-ring stitching means that one loop of a thread passes through another loop of the same thread.
  • Example 3 For the fiber heat insulator 6 of Example 3, nylon yarn having a thread thickness of 110 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 .
  • the fiber body 8 was set on a single ring sewing machine.
  • the stitch interval was 5 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing the glass wool in this state. As a result, a fiber heat insulator 6 was obtained in which the yarn exposed on the entangled portion and the heat transfer surface had the shape shown in FIGS.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 11 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 16 mm in the unsewn portion that became the thickest portion. Moreover, the numerical value (henceforth a needle thread density) which remove
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0023 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was lower than the heat conductivity of the vacuum heat insulating body of the comparative example 2 mentioned later, and the heat insulation performance was favorable.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. A small corrugated shape was confirmed on the heat transfer surface 7 in a place where some yarns were unwound after cutting. However, the surface property of the vacuum heat insulating body 10 did not change greatly. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 1 For the fiber heat insulator of Comparative Example 1, a nylon thread having a thread thickness of 110 dtex was used. Further, glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 was used as a fiber body, and this fiber body was set in a hand stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 5 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 20 mm. Sewing was performed while compressing the glass wool in this state.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view of the fiber heat insulator in Comparative Example 1.
  • the fiber heat insulator 60 is configured by sewing a fiber body 80 made of glass wool with a hand stitch sewing machine using a thread 140.
  • the sewing by the hand stitch sewing machine does not have the entanglement effect between the threads as shown in FIG.
  • the thickness of the fiber heat insulator 60 was 54 mm in the vicinity of the entangled portion that was the thinnest portion, and 63 mm in the unsewn portion that was the thickest portion.
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0021 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator was lower than the heat conductivity of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2 described later, and the heat insulation performance was good. However, this vacuum insulator was placed in a vacuum container, and after the vacuum container was evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, air was returned to the vacuum container and the vacuum insulator was taken out. In this case, the core material of the vacuum heat insulator greatly waved, and the surface property of the vacuum heat insulator significantly changed. That is, the surface property after secondary processing was bad.
  • the fiber heat insulator of Comparative Example 2 is a glass wool having a basis weight of 1900 g / m 2 as a fiber body (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm), and an inorganic binder made of boric acid water with respect to the weight of the glass wool. It was produced by spraying to 20% by weight and thermoforming. As for the thickness of the fiber heat insulator, the thinnest portion was 10 mm and the thickest portion was 12 mm. The handleability was good.
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0026 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured.
  • this vacuum insulator was placed in a vacuum container, and the vacuum container was evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, and then air was returned to the vacuum container and the vacuum insulator was taken out. There was no significant change in the surface properties of the vacuum insulator before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • the entangled portion 9 by the main stitch, the double ring stitch, and the single ring stitch has a strong entanglement effect and a high effect of keeping the compressed state of the glass wool.
  • the entangled portion 9 by double ring stitching has a stronger entanglement effect between the first thread 14 and the second thread 15 and has a very high effect of maintaining the compressed state of the glass wool.
  • the fiber heat insulators of Examples 1 to 3 are easy to handle and have a high heat insulating effect.
  • the thickness of the thread is constant, and the interval between the entangled portions (stitch interval) and the interval between the threads exposed on the heat transfer surface (sewing line interval) are changed.
  • the results confirmed by experiments on the handling properties of the fiber heat insulator and the heat insulating effect of the vacuum heat insulator are shown in Examples 4 to 8 in comparison with the comparative example.
  • yarn exposed to the entanglement part and the heat-transfer surface was formed by the double chain stitch shown in FIG.
  • Example 4 For the fiber heat insulator 6 of Example 4, polyethylene terephthalate (PET) yarns having a yarn thickness of 205 dtex were used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 was 9 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that was the thinnest portion, and 16 mm in the unsewn portion that was the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0024 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 5 For the fiber heat insulator 6 of Example 5, polyethylene terephthalate yarns having a yarn thickness of 205 dtex were used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 3 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 9 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 15 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 1.67 pieces / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0021 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 6 For the fiber heat insulator 6 of Example 6, polyethylene terephthalate yarns having a yarn thickness of 205 dtex were used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 5 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 15 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 1.0 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0020 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 7 For the fiber heat insulator 6 of Example 7, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 205 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 5 mm.
  • the interval between the sewing lines was 10 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 12 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 1.0 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0022 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was lower than the heat conductivity of the vacuum heat insulating body of the comparative example 2 mentioned later, and the heat insulation performance was favorable.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 8 For the fiber heat insulator 6 of Example 8, polyethylene terephthalate yarns having a yarn thickness of 205 dtex were used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 10 mm.
  • the interval between the sewing lines was 25 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 11 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 21 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 0.25 / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0019 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 3 For the fiber heat insulator of Comparative Example 3, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 205 dtex was used as the first yarn and the second yarn.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 3 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 10 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 10 mm in the vicinity of the entangled portion that was the thinnest portion, and 12 mm in the unsewn portion that was the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.92 / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0027 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The thermal conductivity of the vacuum insulator 10 was higher than that of the vacuum insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was deteriorated. This is because the needle thread density has increased and the total amount of heat passing through the first and second threads has increased.
  • this vacuum insulator was placed in a decompression vessel, and after evacuating the decompression vessel to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, air was returned to the decompression vessel and the vacuum insulation was taken out. There was no significant change in the surface properties of the vacuum insulator before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 4 For the fiber heat insulator of Comparative Example 4, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 205 dtex was used as the first yarn and the second yarn.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 10 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 60 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 11 mm in the vicinity of the entangled portion that became the thinnest portion, and 36 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 0.17 / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0022 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator was placed in a vacuum container, and the vacuum container was evacuated to a vacuum level at which the vacuum insulator expanded, and then the air was returned to the vacuum container and the vacuum insulator was taken out.
  • the core material of the vacuum heat insulator was greatly waved, and the surface property of the vacuum heat insulator was greatly changed before and after this operation. That is, the surface property after secondary processing was bad.
  • Example 9 For the fiber heat insulator 6 of Example 9, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 120 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 15 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0020 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 10 The fiber heat insulator 6 of Example 4 was used as the fiber heat insulator 6 of Example 10. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 was produced using the fiber heat insulating body 6 in the same manner as in Example 1.
  • Example 11 For the fiber heat insulator 6 of Example 11, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 110 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the sewing lines was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 11 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 15 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0018 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Example 12 For the fiber heat insulator 6 of Example 9, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 180 dtex was used as the first yarn 14 and the second yarn 15.
  • the fibrous body 8 was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) having a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body 8 was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface 7 was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 was 10 mm in the vicinity of the entangled portion 9 that became the thinnest portion, and 14 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0022 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body 10 was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator 10 was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • this vacuum insulator 10 is placed in a vacuum container, and after the vacuum container 10 is evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator 10 expands, the air is returned to the vacuum container and the vacuum insulator 10 is taken out. It was. There was no significant change in the surface properties of the vacuum heat insulating body 10 before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 5 In the fiber heat insulator of Comparative Example 4, a yarn having a yarn thickness of 78 dtex by unraveling a polyethylene terephthalate yarn made of a stranded wire having a yarn thickness of 255 dtex was used as the first yarn and the second yarn. Using.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator.
  • the first yarn and the second yarn used in this comparative example are very thin, immediately after the glass wool is uncompressed, the first yarn and the second yarn are placed in many places of the fiber insulation. Cut out. This restored the glass wool to its original thickness.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 23 mm in the vicinity of the entangled portion that was the thinnest portion, and 56 mm in the unsewn portion that was the thickest portion. For this reason, the handling of the fiber heat insulator has been very difficult.
  • Example 2 a vacuum insulator was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0021 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The heat conductivity of this vacuum heat insulator was lower than that of the vacuum heat insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was good.
  • the vacuum insulator was placed in a vacuum container, and the vacuum container was evacuated to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands. Then, air was returned to the vacuum container and the vacuum insulator was taken out. However, in this case, the core material of the vacuum heat insulator greatly waved, and the surface property of the vacuum heat insulator greatly changed. That is, the surface property after secondary processing was bad.
  • Comparative Example 6 For the fiber heat insulator of Comparative Example 6, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 255 dtex was used as the first yarn and the second yarn.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 10 mm in the vicinity of the entangled portion that was the thinnest portion, and 12 mm in the unsewn portion that was the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0027 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The thermal conductivity of the vacuum insulator 10 was higher than that of the vacuum insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance was deteriorated. This is because the cross-sectional area of the yarn is increased, and the total amount of heat passing through the first yarn and the second yarn is increased.
  • this vacuum insulator was placed in a decompression vessel, and after evacuating the decompression vessel to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, air was returned to the decompression vessel and the vacuum insulation was taken out. There was no significant change in the surface properties of the vacuum insulator before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 7 For the fiber heat insulator of Comparative Example 7, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 310 dtex was used as the first yarn and the second yarn.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 10 mm in the vicinity of the entangled portion that was the thinnest portion, and 14 mm in the unsewn portion that was the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0030 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The heat conductivity of this vacuum insulator was higher than the heat conductivity of the vacuum insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance deteriorated. This is because the cross-sectional area of the yarn is increased, and the total amount of heat passing through the first yarn and the second yarn is increased.
  • this vacuum insulator was placed in a decompression vessel, and after evacuating the decompression vessel to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, air was returned to the decompression vessel and the vacuum insulation was taken out. There was no significant change in the surface properties of the vacuum insulator before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • Comparative Example 8 For the fiber heat insulator of Comparative Example 8, polyethylene terephthalate yarn having a yarn thickness of 645 dtex was used as the first yarn and the second yarn.
  • the fibrous body was glass wool (width 300 mm, length 300 mm, height 100 mm) with a basis weight of 1900 g / m 2 . This fibrous body was set on a double chain stitch sewing machine.
  • the stitch interval was 2 mm.
  • the interval between the parallel yarns exposed on the heat transfer surface was 20 mm. Sewing was performed while compressing glass wool in this state to obtain a fiber heat insulator 6.
  • the thickness of the fiber heat insulator was 9 mm in the vicinity of the entangled portion that became the thinnest portion, and 13 mm in the unsewn portion that became the thickest portion.
  • the needle thread density was 2.5 pcs / cm 2 .
  • a vacuum insulator 10 was produced in the same manner as in Example 1. It was 0.0035 W / mK when the heat conductivity of this vacuum heat insulating body was measured. The heat conductivity of this vacuum insulator was higher than the heat conductivity of the vacuum insulator of Comparative Example 2, and the heat insulation performance deteriorated. This is because the cross-sectional area of the yarn is increased, and the total amount of heat passing through the first yarn and the second yarn is increased.
  • this vacuum insulator was placed in a decompression vessel, and after evacuating the decompression vessel to a degree of vacuum at which the vacuum insulator expands, air was returned to the decompression vessel and the vacuum insulation was taken out. There was no significant change in the surface properties of the vacuum insulator before and after this operation. That is, the surface property after the secondary processing was good.
  • the handling properties of the fiber heat insulator due to the difference in the thickness of the yarn and the thermal conductivity of the vacuum heat insulator due to the difference in the thickness of the yarn were experimentally determined. The confirmed results are shown in Table 4 and Table 5.
  • FIG. 24 is a plan view of the fiber heat insulator in the eighth embodiment of the present invention.
  • 25 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 25-25 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 of the present embodiment is implemented in that the entangled portion 9 is not formed by a loop of one yarn 5 but a knot is formed on one yarn 50 to form the entangled portion 9. This is different from Form 1. That is, the entangled portion 9 by the knot becomes a large-diameter portion that inhibits the yarn 50 from moving into the fiber body 8. Accordingly, when the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 50 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 50 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides.
  • the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 is produced using this fiber heat insulating body 6 similarly to Embodiment 1. FIG.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a polyethylene terephthalate yarn having a thickness of 205 dtex.
  • the entangled portion 9 that becomes the large diameter portion is formed by forming a ring at the end of the thread 50 and passing the thread 50 through the ring.
  • the fiber heat insulator 6 shown in FIGS. 24 and 25 is obtained.
  • the thickness of the fiber heat insulating body 6 obtained in this way is 15 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 9.8 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good. Furthermore, the fiber heat insulator 6 of the present embodiment reduces the number of yarns compared to the case where two yarns, the first yarn and the second yarn, are used, so that the passage of heat through the yarn is small. Become.
  • FIG. 26 is a plan view of a fiber heat insulator in a modification of the present embodiment.
  • 27 is a cross-sectional view showing a cross section along line 27-27 in FIG.
  • the yarn 51 is formed with large-diameter portions 91 at both ends that inhibit the yarn 51 from moving into the fiber body 8, similarly to the entangled portion 9.
  • the compressed state of the fiber heat insulator 6 is restrained by the large diameter portion 91.
  • a nylon resin thread having a diameter of 0.5 mm is used as the thread 51.
  • the thread 51 has, for example, a T-shape at both ends, and is attached using a tag gun that is a tool for attaching a tag.
  • the yarn 51 is arranged in a staggered manner with respect to the fiber body 8 (thickness 150 mm) made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 . Thereby, the thickness of the fiber heat insulating body 6 becomes 20 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 10 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • FIG. 28 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 9 of the present invention.
  • 29 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 29-29 of FIG.
  • the fiber heat insulator 6 of this embodiment is different from that of Embodiment 8 in that a knot is formed at both ends of one thread 50 to form an entangled portion 9. Further, the thread 50 is sewn by reverse stitching instead of parallel stitching. In the reverse stitching, as shown in FIGS. 30 and 31, sewing is performed so as to loop inside the fiber body 8. The yarn 50 is prevented from moving into the fiber body 8 by the entangled portion 9 that is the large diameter portion. Accordingly, when the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 50 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 50 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides.
  • the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 is produced using this fiber heat insulating body 6 similarly to Embodiment 1. FIG.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a nylon yarn having a thickness of 110 dtex.
  • the yarn 50 is pierced from one heat transfer surface 7 of the fibrous body 8 to the other heat transfer surface 7, and then penetrates again from a different place of the heat transfer surface 7 to the opposite heat transfer surface 7. After repeating this operation, a knot is formed by finally making a loop with the thread 50 and passing the thread 50 through the loop. This knot becomes the entangled portion 9 that becomes the large diameter portion.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 thus obtained is 23 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 9.8 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • FIG. 30 is a plan view of the fiber heat insulator in the tenth embodiment of the present invention.
  • 31 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 31-31 of FIG.
  • the fiber heat insulator in the present embodiment is different from the first embodiment in that it has a nonwoven fabric sheet 92 as an anchoring member at the end of the yarn 50. That is, the non-woven fabric sheet 92 anchors the yarn 50 and inhibits the yarn 50 from moving into the fiber body 8.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a polyethylene terephthalate yarn having a thickness of 135 dtex.
  • the thread 50 is sewn to the fibrous body 8 and then anchored so that the end portion is entangled with the nonwoven fabric sheet 92.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 thus obtained is 18 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 10.4 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • FIG. 32 is a plan view of the fiber heat insulator in Embodiment 11 of the present invention.
  • FIG. 33 is a sectional view taken along line 33-33 of FIG.
  • the entangled portion 9 is formed by sewing one yarn 50 side by side and connecting the ends of the yarn 50 together.
  • one thread 50 is used as the thread 50 over the entire fiber body 8.
  • a plurality of yarns 50 may be used.
  • the sewing line is parallel to the long side direction and the short side direction of the fiber heat insulator 6.
  • the entangled part 9 by the knot is formed in the vicinity of the outer periphery of the fiber heat insulator 6, for example.
  • the entangled portion 9 becomes a large-diameter portion that inhibits the yarn 50 from moving into the fiber body 8. Accordingly, when the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 50 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 50 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides.
  • the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 is produced using this fiber heat insulating body 6 similarly to Embodiment 1. FIG.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a low density polyethylene yarn having a thickness of 120 dtex.
  • the thread 50 is sewn to the fiber body 8 by a hand stitch sewing machine. The ends of the thread 50 are tied together after sewing.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 thus obtained is 25 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 11 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • FIG. 34 is a plan view of a fiber heat insulator in Embodiment 12 of the present invention.
  • 35 is a cross-sectional view showing a cross section taken along line 35-35 of FIG.
  • the yarn 50 penetrates the fiber body 8 from one heat transfer surface 7 and is exposed to the other heat transfer surface 7, and then exposed to the original heat transfer surface 7 again. Is done. Then, the entangled part 9 is formed by tying the ends of the yarn 50 together. Thereby, the yarn 50 is annularly tied with respect to the thickness direction of the fibrous body 8.
  • a large number of yarns 50 are provided over the entire heat transfer surface 7.
  • the yarn 50 is preferably provided uniformly over the entire heat transfer surface 7.
  • the entangled portion 9 becomes a large-diameter portion that inhibits the yarn 50 from moving into the fiber body 8. Accordingly, when the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 50 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 50 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides.
  • the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 is produced using this fiber heat insulating body 6 similarly to Embodiment 1. FIG.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a nylon yarn having a thickness of 110 dtex.
  • the yarn 50 is tied in an annular shape with respect to the thickness direction of the fibrous body 8.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 thus obtained is 22 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 9.7 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • the yarn 50 is arranged in a state where the portion exposed to the heat transfer surface 7 is aligned in the short side direction of the fiber heat insulator 6.
  • the threads 50 can be arranged in a staggered manner.
  • FIG. 38 is a plan view of the fiber heat insulator in the thirteenth embodiment of the present invention.
  • 39 is a cross-sectional view showing a cross section along line 39-39 in FIG.
  • the entangled portion 9 is formed by sewing the yarn 50 side by side with a hand stitch sewing machine and connecting the ends of the adjacent yarns 50.
  • seven yarns 50 are sewn in parallel in the long side direction of the fiber heat insulator 6.
  • the entangled part 9 by the knot is formed by bundling two or three adjacent yarns 50, for example.
  • the entangled portion 9 becomes a large-diameter portion that inhibits the yarn 50 from moving into the fiber body 8. Accordingly, when the fiber heat insulator 6 is configured in a state where the fiber body 8 is compressed, tension is generated in the yarn 50 by the entangled portion 9. That is, the fiber body 8 is restrained between the yarns 50 exposed on the heat transfer surfaces 7 on both sides.
  • the density of the fibrous body 8 increases. As described above, the density of the fiber body 8 is partially increased, so that the fiber heat insulator 6 is rigid. Since the fiber heat insulator 6 has high rigidity, it can be easily inserted when the fiber heat insulator 6 is inserted into a bag-shaped jacket material. Moreover, the vacuum heat insulating body 10 is produced using this fiber heat insulating body 6 similarly to Embodiment 1. FIG.
  • the yarn 50 is used for the fiber body 8 made of glass wool having a basis weight of 2400 g / m 2 .
  • the fibrous body 8 has a thickness of 150 mm.
  • the yarn 50 is a polyethylene terephthalate yarn having a thickness of 205 dtex.
  • the thread 50 is sewn in parallel to the fibrous body 8, and the ends of the adjacent threads 50 are tied together.
  • the thickness of the fiber heat insulator 6 thus obtained is 21 mm. Thereby, the handleability is improved.
  • the thickness of the vacuum heat insulating body 10 is, for example, 10.4 mm. Further, the vacuum heat insulator 10 is not deformed such as undulation, and the flatness is good.
  • the fiber heat insulator of the present invention Since the fiber heat insulator of the present invention has high rigidity and good handleability, it can be used as a single heat insulator.

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Abstract

　繊維断熱体（６）は、対向する２つの伝熱面（７）を有する繊維体（８）と、伝熱面（７）に露出する部分（５ａ）、および、繊維体（８）の中に埋没する部分（５ｂ）を有する糸（５）と、糸が絡み合った交絡部（９）とを備え、交絡部（９）を、繊維体（８）と伝熱面（７）の少なくとも一方に設ける。交絡部（９）により、糸（５）が解け難く、繊維断熱体（６）の圧縮状態が拘束され、繊維断熱体（６）の剛性が高くなるため、取り扱い性が向上する。

Description

繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱体
　本発明は、繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱体に関する。
　地球温暖化への対策として、冷熱機器の省エネルギー化が求められる。冷熱機器の省エネルギー化に対しては、断熱性能の向上が有効である。このため、断熱性能の高い断熱体として、真空断熱体が普及しつつある。
　真空断熱体とは、気密性を有する袋状の外被材に芯材を挿入して減圧し、密封したものである。外被材は、例えばラミネートフィルムで構成され、ガスバリア性を有する。芯材は、例えばグラスウールなどの繊維体で構成され、高い気相容積比率を有し、また、微細な空隙を有する。
　真空断熱体においては、減圧下における気体分子の平均自由行程よりも、芯材の空隙を小さくすることにより、気体熱伝導が小さくなる。また、芯材の空隙が１ｍｍ程度以下であれば、対流熱伝達の影響は無視できる。さらに、室温付近では、輻射の影響は軽微である。これらにより、真空断熱体の熱伝導は、芯材の固体熱伝導、および、僅かに残る気体熱伝導が支配的である。つまり、真空断熱体の熱伝導は、対流熱伝達や輻射よりも、芯材の固体熱伝導や気体熱伝導に影響され易い。
　グラスウールのような芯材は、気相容積比率が高いため、体積が非常に大きい。また、このような芯材は、剛性が低い。このため、袋状に加工されたラミネートフィルムに、芯材を挿入することは、非常に困難である。
　芯材の挿入を容易にする構成として、例えば特許文献１に開示された真空断熱体の充填材がある。図４０は、特許文献１に記載された従来の真空断熱体の充填材の断面図である。図４０に示すように、真空断熱体の芯材である充填材１０１は、熱輻射率の小さな金属箔１０２と、シリカ系の無機繊維体１０３とを、交互に多数積層して構成した積層体１０４を有する。充填材１０１は、積層体１０４を積層方向に圧縮した状態で、熱伝導率の小さな材質からなる糸１０５により縫製させる。これにより、芯材である充填材１０１の取り扱い性が向上する。つまり、芯材の挿入が容易になる。
　しかしながら、上記従来の構成では、積層対１０４は、一本の糸１０５によって縫製される。つまり、ハンドステッチミシンを用いて縫製させる。ハンドステッチミシンを用いた縫製は、糸１０５と、被縫製体である積層体１０４との交絡力（糸が絡まることにより解け難くなる力）が小さい。一方、無機繊維体１０３は、８０～９０％に圧縮され、縫製される。この場合、無機繊維体１０３は８０～９０％に圧縮されるため、圧縮の反発力が大きい。従って、従来の芯材は、無機繊維体１０３の反発力によって、糸１０５が積層体１０４から解けるという課題を有する。
特開平８－１２１６８３号公報
　本発明は、上記課題を解決するもので、高い圧縮率で圧縮された繊維体を縫製する場合であっても、糸が解け難く、取り扱い性が良く、外被材への挿入が容易な繊維断熱体およびこれを用いた真空断熱体を提供する。
　本発明の繊維断熱体は、対向する２つの伝熱面を有する繊維体と、伝熱面に露出する部分、および、繊維体の中に埋没する部分を有する糸と、糸が絡み合った交絡部とを備え、交絡部を、繊維体と伝熱面の少なくとも一方に設ける。この構成により、交絡部により糸が解け難く、繊維断熱体の圧縮状態が拘束され、繊維断熱体の剛性が保持される。また、糸が解け難いため繊維断熱体の剛性が保持される。このため、取り扱い性が良く、真空断熱体を製作する場合に、繊維断熱体の外装材への挿入が容易となる。
図１は、本発明の実施の形態１における繊維断熱体の平面図である。 図２は、図１の２－２線断面を示す断面図である。 図３は、図１の３－３線断面を示す断面図である。 図４は、同実施の形態における繊維断熱体を芯材として用いた真空断熱体の断面図である。 図５は、本発明の実施の形態２における繊維断熱体を、図１の２－２線で切断した断面図である。 図６は、同実施の形態の繊維断熱体を、図１の３－３線で切断した断面図である。 図７は、実施の形態２の変形例の繊維断熱体を、図１の２－２線で切断した断面図である。 図８は、本発明の実施の形態３における繊維断熱体を、図１の２－２線で切断した断面図である。 図９は、同実施の形態の繊維断熱体を、図１の３－３線で切断した断面図である。 図１０は、本発明の実施の形態４における繊維断熱体の平面図である。 図１１は、図１０の１１－１１線断面を示す断面図である。 図１２は、図１０の１２－１２線断面を示す断面図である。 図１３は、本発明の実施の形態５における繊維断熱体の平面図である。 図１４は、図１３の１４－１４線断面を示す断面図である。 図１５は、図１３の１５－１５線断面を示す断面図である。 図１６は、本発明の実施の形態６における繊維断熱体の平面図である。 図１７は、図１６の１７－１７線断面を示す断面図である。 図１８は、図１６の１８－１８線断面を示す断面図である。 図１９は、同実施の形態における繊維断熱体を芯材として用いた真空断熱体の断面図である。 図２０は、本発明の実施の形態７における繊維断熱体の平面図である。 図２１は、図２０の２１－２１線断面を示す断面図である。 図２２は、図２０の２２－２２線断面を示す断面図である。 図２３は、比較例１における繊維断熱体の断面図である。 図２４は、本発明の実施の形態８における繊維断熱体の平面図である。 図２５は、図２４の２５－２５線断面を示す断面図である。 図２６は、実施の形態８の変形例の繊維断熱体の平面図である。 図２７は、図２６の２７－２７線断面を示す断面図である。 図２８は、本発明の実施の形態９における繊維断熱体の平面図である。 図２９は、図２８の２９－２９線断面を示す断面図である。 図３０は、本発明の実施の形態１０における繊維断熱体の平面図である。 図３１は、図３０の３１－３１線断面を示す断面図である。 図３２は、本発明の実施の形態１１における繊維断熱体の平面図である。 図３３は、図３２の３３－３３線断面を示す断面図である。 図３４は、本発明の実施の形態１２における繊維断熱体の平面図である。 図３５は、図３４の３５－３５線断面を示す断面図である。 図３６は、本発明の実施の形態１２における別な繊維断熱体の平面図である。 図３７は、図３６の３７－３７線断面を示す断面図である。 図３８は、本発明の実施の形態１３における繊維断熱体の平面図である。 図３９は、図３８の３９－３９線断面を示す断面図である。 図４０は、従来の真空断熱体の充填材の断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明では、各実施の形態における同じ構成については、同じ符号を用いて説明する。
　（実施の形態１）
　図１は、本発明の実施の形態１における繊維断熱体の平面図である。図２は、図１の２－２線断面を示す断面図である。図３は、図１の３－３線断面を示す断面図である。図４は、同実施の形態における繊維断熱体を芯材として用いた真空断熱体の断面図である。
　図１～図３に示すように、繊維断熱体６は、対向する２つの伝熱面７を有する繊維体８と、伝熱面７に露出する部分５ａおよび繊維体８の内部に埋没する部分５ｂを有すると共に、繊維体８の圧縮状態を拘束する糸５とを備える。糸５は、一方の伝熱面７に露出する部分５ａと、他方の伝熱面７に露出する部分５ａとを有する。また、糸５は、繊維体８の長辺方向と平行に、伝熱面７に露出する。なお、図１においては、糸５の伝熱面７に露出した部分を斜線で示す。図２および図３に示すように、繊維断熱体６は、糸５を用いて、単環縫いにより縫製される。繊維断熱体６は、糸５が絡み合うことにより形成される交絡部９を有する。交絡部９は、一方の伝熱面７（図２および図３において下側）に形成される。なお、図２および図３においては、糸５を実線で示す。
　繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５との間で拘束される。糸５により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。なお、糸５は交絡部９により絡み合うため、解けない。
　また、糸５の縫製線の方向は、繊維断熱体６の長辺方向と平行である。この縫製線の方向により、繊維断熱体６は、長辺方向よりも短辺方向に曲げ易い。つまり、繊維断熱体６の長辺方向の直線性を維持しつつ、繊維断熱体６の短辺方向を円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることは、繊維断熱体６の短辺方向の直線性を維持しつつ、繊維断熱体６の長辺方向を円弧を描くように繊維断熱体６を曲げることよりも、容易である。ここで、糸５の縫製線とは、伝熱面７に露出した糸５を、糸５の長手方向に繋いだ線（例えば、図１における３－３線を示す一点鎖線）である。
　なお、本実施の形態では、交絡部９は、一方の伝熱面７に形成される。これにより、２つの伝熱面７、つまり繊維断熱体６の表裏で、平面性の差が生じる場合がある。従って、繊維断熱体６を配置する場合は、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　次に、本実施の形態の繊維断熱体６を用いた真空断熱体について説明する。図４に示すように、真空断熱体１０は、繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して構成される。繊維断熱体６は剛性が高いため、取り扱い性が良く、袋状のラミネートフィルム１３に容易に挿入することができる。吸着剤１２は、ゼオライトや酸化カルシウムなどからなり、ガスや水蒸気の侵入による、気体熱伝導の増加を抑制する。
　真空断熱体１０は、芯材１１の厚み方向に対して、剛性の高い部分と、剛性が低く柔軟な部分を併せ持つ。このため、真空断熱体１０の内部の真空度を検査する場合や、真空断熱体１０の形状を変える加工を行う場合などの作業が容易になる。なお、真空断熱体１０の形状を変える加工とは、例えば、溝を付加するプレス加工や、折り曲げ加工である。また、特許文献１に記載の従来の真空断熱体は、金属箔を用いて剛性を高める。しかしながら金属箔は伸縮性に乏しいため、上記加工が困難である。本実施の形態の真空断熱体は、金属箔を用いなくても良いため、上記加工を行う場合にさらに効果がある。また、本実施の形態の真空断熱体は、金属箔を用いなくても良いため、金属箔を介した熱の移動が無い。このため、真空断熱体１０の断熱効果が向上する。
　なお、前述の通り、繊維断熱体６は短辺方向に曲げ易いため、同様に真空断熱体１０も短辺方向に曲げ易いという効果を有する。また、外被材であるラミネートフィルム１３が薄い場合、繊維断熱体６の表裏の平面性の差は、真空断熱体１０の表裏の平面性の差に現れる。このため、真空断熱体１０を配置する場合も同様に、どちらを表にすべきか考慮することが好ましい。
　ここで、繊維体８は、例えば、グラスウール、ロックウール、アルミナ繊維、金属繊維などの無機繊維や、ポリエチレンテレフタレート繊維である。なお、金属繊維を用いる場合は、熱伝導性の良い金属からなる金属繊維は好ましくない。上記の中では、安価で、かつ、繊維自体の弾性が高く、また、繊維自体の熱伝導率が低い点で、グラスウールが好ましい。また、グラスウールの繊維径は、小さいほど真空断熱体１０の熱伝導率を低くすることができる。しかしながら、汎用的でないほど小さな繊維径のグラスウールでなくても、平均繊維径が３～６μｍ程度のグラスウールであれば用いることができる。
　なお、伝熱面７とは、繊維体８、つまり繊維断熱体６の最も広い面積の面およびこれに対向する面である。また、複数の繊維断熱体６を積層して使用する場合は、積層方向に対して垂直な、それぞれの繊維断熱体６の最も広い面積の面およびこれに対向する面を伝熱面７と言う。
　また、糸５は、繊維体８の圧縮状態を拘束するものである。糸５には、綿、絹などの天然繊維や、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成繊維や、ガラス長繊維、金属長繊維などの無機繊維を用いることができる。熱伝導率が低く、かつ、減圧したときの有機ガスの発生を考慮すると、糸５には、ポリエチレンテレフタレートやナイロンなどの合成繊維が好ましい。
　さらに、糸５の形態は、一本の繊維で構成されたモノフィラメントや、複数の繊維で構成される撚り糸や、撚り糸に加工したウーリー糸などである。一般的な縫製糸は、縫製するときの糸の滑りを良くする目的や、撚り糸を製造するときの糸切れを防止する目的で、表面に油剤がコーティングされる。油剤は、減圧したときに有機ガスを発生する場合がある。このため、油剤は少ない方が好ましい。モノフィラメントは、撚り糸に比べて油剤の付着量が少ないため、糸５の形態として好ましい。なお、減圧したときの有機ガスの発生の点から、着色されていない糸を用いることが好ましい。
　また、交絡部とは、日本工業規格（ＪＩＳ）のＬ０１２０や、国際標準化機構（ＩＳＯ）の規格の４９１５に示されるように、糸または糸のループが自糸ルーピング、他糸ルーピング、他糸レーシングを形成したものを指す。なお、他糸ルーピングとは、糸の１つのループが、他の糸のループを通り抜けるものである。他糸レーシングとは、糸が他の糸、または他の糸のループと交差もしくは通り抜けることを指す。
　また、ラミネートフィルム１３は、真空断熱体１０の真空度を維持するものである。ラミネートフィルム１３は、最内層の熱溶着フィルムと、中間層のガスバリアフィルムと、最外層の表面保護フィルムとを、ラミネートして構成される。熱溶着フィルムには、例えば、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルムなどの熱可塑性樹脂、あるいは、これらの混合体が用いられる。ガスバリアフィルムは、金属箔や、金属原子を蒸着した樹脂フィルムが用いられる。例えば、アルミニウム箔や銅箔などの金属箔や、ポリエチレンテレフタレートフィルムやエチレン－ビニルアルコール共重合体へ、アルミニウムや銅などの金属や金属酸化物を蒸着したフィルムが用いられる。表面保護フィルムは、例えば、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルムなどの材料が用いられる。
　なお、真空断熱体１０の製造方法としては、例えば、１枚のラミネートフィルム１３を折り返し、対向するラミネートフィルム１３の端部に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着し、袋状にする。この袋状のラミネートフィルム１３の中に芯材１１を挿入して減圧し、袋状のラミネートフィルム１３の開口部に位置する熱溶着フィルム同士を熱溶着する。また、１枚のラミネートフィルム１３を折り返すのではなく、２枚のラミネートフィルム１３を重ねて、同様に熱溶着する方法を利用することができる。
　（実施の形態２）
　本発明の実施の形態２における繊維断熱体は、２本の糸を互いに交絡させることにより、繊維断熱体の圧縮状態を拘束する点で、実施の形態１と異なる。なお、繊維断熱体の平面図は実施の形態１と同じであるため、図１を用いて説明する。図５は、本発明の実施の形態２における繊維断熱体を、図１の２－２線で切断した断面図である。図６は、本実施の形態における繊維断熱体を、図１の３－３線で切断した断面図である。
　図５および図６に示すように、繊維断熱体６は、第１の糸１４と第２の糸１５とを用いて、本縫いにより縫製される。繊維断熱体６は、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡により、繊維体８を拘束して構成される。なお、第１の糸１４は一方の伝熱面７に露出する部分１４ａと、繊維体８に埋没する部分１４ｂとを有する。第２の糸１５は他方の伝熱面７に露出する部分１５ａと、繊維体８に埋没する部分１５ｂとを有する。また、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡部９は、繊維体８の内部に埋没した位置に形成される。
　繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、第１の糸１４と第２の糸１５との間に張力が生じる。つまり、繊維体８は、第１の糸１４と第２の糸１５との間で拘束される。圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。なお、第１の糸１４と第２の糸１５とは交絡部９により絡み合うため解けない。
　また、第１の糸１４および第２の糸１５の縫製線の方向は、繊維断熱体６の長辺方向と平行である。つまり、実施の形態１と同様に、繊維断熱体６は、長辺方向よりも短辺方向に曲げ易い。
　ここで、第１の糸１４の太さと第２の糸１５の太さとが同じ場合は、繊維断熱体６の表裏で、平面性の差は無い。一方、図６に示すように、第１の糸１４の太さが、第２の糸１５の太さよりも太い場合は、繊維断熱体６の表裏で、平面性の差が生じる。さらに、第１の糸１４と第２の糸１５との太さの違いにより、耐久性の差が生じる。従って、繊維断熱体６を配置する場合には、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　なお、本実施の形態における繊維断熱体６の変形例を図７に示す。図７は、繊維断熱体６を、図１の２－２線で切断した断面図である。繊維断熱体６は、伝熱面７と、伝熱面７に露出した第１の糸１４および第２の糸１５との間に、シート１６を有する。
　この構成においては、繊維体８は、シート１６と共に圧縮され拘束される。つまり、伝熱面７に第１の糸１４、第２の糸１５が露出しない部分であっても拘束を受ける。これにより、繊維断熱体６の剛性をさらに高くすることができる。なお、シート１６を、一方の伝熱面７のみに設けた場合であっても、繊維断熱体６の剛性は高くなる。
　ここで、シート１６の材質としては、平面性を維持できる硬いシート１６、あるいは、樹脂フィルムのような柔軟性のあるシート１６、いずれでも良い。ただし、硬いシート１６を用いる場合は、糸を通すための孔を予め有する必要がある。一方、柔軟性のあるシート１６を用いる場合は、糸を通すための孔は無くてもよいが、糸を通すための針が貫通できる材料を用いる。さらに、糸を通すための針や糸によって割れたり破れたりしない材料である必要がある。このような材料としては、例えば、プラスチックシート、織布、不織布、網目状に編んだメッシュ状のシート、無機繊維シートなどがある。また、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、不織布を用いてもよい。
　また、シート１６の厚みについては、表面粗さや、縫製するときの糸の張力に応じて適宜選定する。さらに、シート１６は、繊維断熱体６の伝熱面７の全体を覆うことが好ましい。これにより、伝熱面７に付着した短繊維や異物の落下を防止することができる。
　また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。繊維断熱体６は剛性が高いため、袋状のラミネートフィルム１３に容易に挿入することができる。なお、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０が短辺方向に曲げ易いという効果を有する。さらに、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０を配置する場合、平面性の差に応じて、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　（実施の形態３）
　本発明の実施の形態３における繊維断熱体は、交絡部の位置が実施の形態２と異なる。なお、繊維断熱体の平面図は実施の形態１と同じであるため、図１を用いて説明する。図８は、本発明の実施の形態３における繊維断熱体を、図１の２－２線で切断した断面図である。図９は、本実施の形態における繊維断熱体を、図１の３－３線で切断した断面図である。
　図８および図９に示すように、繊維断熱体６は、第１の糸１４と第２の糸１５とを用いて、二重環縫いにより縫製される。繊維断熱体６は、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡により、繊維体８を拘束して構成される。なお、第１の糸１４は、一方の伝熱面７に露出する部分１４ａと、繊維体８に埋没する部分１４ｂとを有する。また、第２の糸１５は、他方の伝熱面７に露出する部分１５ａを有し、繊維体８に埋没する部分１５ｂをほとんど有しない。また、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡部９は、第２の糸１５が露出する伝熱面７に形成される。
　繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、第１の糸１４と第２の糸１５との間に張力が生じる。つまり、繊維体８は、第１の糸１４と第２の糸１５との間で拘束される。圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。なお、第１の糸１４と第２の糸１５とは交絡部９により絡み合うため解けない。
　また、第１の糸１４および第２の糸１５の縫製線の方向は、繊維断熱体６の長辺方向と平行である。つまり、実施の形態１と同様に、繊維断熱体６は、長辺方向よりも短辺方向に曲げ易い。ここで、交絡部９は、一方の伝熱面７のみに形成されるため、繊維断熱体６の表裏で、平面性の差が生じる。従って、繊維断熱体６を配置する場合には、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。繊維断熱体６は剛性が高いため、袋状のラミネートフィルム１３に容易に挿入することができる。なお、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０が短辺方向に曲げ易いという効果を有する。さらに、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０を配置する場合、平面性の差に応じて、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　（実施の形態４）
　図１０は、本発明の実施の形態４における繊維断熱体の平面図である。図１１は、図１０の１１－１１線断面を示す断面図である。図１２は、図１０の１２－１２線断面を示す断面図である。
　図１０～図１２に示すように、繊維断熱体６は、第１の糸１４と、第２の糸１５との交絡により、繊維体８を拘束して構成される。なお、第１の糸１４は一方の伝熱面７に露出する部分１４ａを有し、第２の糸１５は他方の伝熱面７に露出する部分１５ａを有する。また、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡部９は、繊維体８の内部に埋没した位置に形成される。上記構成は実施の形態２と同様である。実施の形態２と異なる点は、第１の糸１４および第２の糸１５の縫製線の方向が、繊維断熱体６の長辺方向と平行な部分と、繊維断熱体６の短辺方向と平行な部分とを有し、縫製線が直角に折れ曲がる直線の渦巻き線となる点である。この縫製線により、繊維断熱体６の表面に、球面のような三次元的な凹凸面を形成することができる。
　繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、第１の糸１４と第２の糸１５との間に張力が生じる。つまり、繊維体８は、第１の糸１４と第２の糸１５との間で拘束される。圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。なお、第１の糸１４と第２の糸１５とは交絡部９により絡み合うため、解けない。
　ここで、実施の形態２と同様に、第１の糸１４の太さと第２の糸１５の太さとが異なる場合は、繊維断熱体６の表裏で、平面性の差や耐久性の差が生じる。従って、繊維断熱体６を配置する場合には、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。繊維断熱体６は剛性が高いため、袋状のラミネートフィルム１３に容易に挿入することができる。ここで、繊維断熱体６の渦巻き形状の縫製線により、真空断熱体１０の表面にも、球面のような三次元的な凹凸面を形成することができる。さらに、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０を配置する場合、平面性の差に応じて、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　（実施の形態５）
　図１３は、本発明の実施の形態５における繊維断熱体の平面図である。図１４は、図１３の１４－１４線断面を示す断面図である。図１５は、図１３の１５－１５線断面を示す断面図である。
　図１３～図１５に示すように、繊維断熱体６は、第１の糸１４と、第２の糸１５との交絡により、繊維体８を拘束して構成される。なお、第１の糸１４は一方の伝熱面７に露出する部分１４ａを有し、第２の糸１５は他方の伝熱面７に露出する部分１５ａを有する。また、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡部９は、繊維体８の内部に埋没した位置に形成される。上記構成は実施の形態２と同様である。実施の形態２と異なる点は、第１の糸１４および第２の糸１５の縫製線の方向が、繊維断熱体６の長辺方向と平行な部分と、繊維断熱体６の短辺方向と平行な部分とを有し、縫製線が格子状となる点である。
　繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、第１の糸１４と第２の糸１５との間に張力が生じる。つまり、繊維体８は、第１の糸１４と第２の糸１５との間で拘束される。圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。なお、第１の糸１４と第２の糸１５とは交絡部９により絡み合うため、解けない。
　また、縫製線が格子状であるため、隣接する長辺方向の縫製線の間隔と、隣接する短辺方向の縫製線の間隔とを、それぞれ適宜に変えることにより、繊維断熱体６の特性を変えることができる。繊維断熱体６の特性とは、繊維断熱体６の剛性、繊維断熱体６の長辺方向や短辺方向への曲げ易さである。
　ここで、実施の形態２と同様に、第１の糸１４の太さと第２の糸１５の太さとが異なる場合は、繊維断熱体６の表裏で、平面性の差や耐久性の差が生じる。従って、繊維断熱体６を配置する場合には、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。繊維断熱体６は剛性が高いため、袋状のラミネートフィルム１３に容易に挿入することができる。ここで、前述の、繊維断熱体６の特性を変えることにより、真空断熱体１０の剛性や、長辺方向あるいは短辺方向への曲げ易さを変えることができる。さらに、実施の形態１と同様に、真空断熱体１０を配置する場合、平面性の差に応じて、どちらを表にして用いるかを考慮することが好ましい。
　（実施の形態６）
　図１６は、本発明の実施の形態６における繊維断熱体の平面図である。図１７は、図１６の１７－１７線断面を示す断面図である。図１８は、図１６の１８－１８線断面を示す断面図である。図１９は、同実施の形態における繊維断熱体を芯材として用いた真空断熱体の断面図である。
　本実施の形態における繊維断熱体６は、実施の形態２における繊維断熱体６を複数枚、厚み方向に積層して構成される。また、厚み方向への積層において、伝熱面７に露出した第１の糸１４および第２の糸１５が互いに接触しないように積層される。なお、図１７～１９においては２枚積層する例を図示する。
　また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。芯材１１である繊維断熱体６は、厚み方向に分割された構成になる。このため、繊維断熱体６が複数枚積層されることによる剛性の保持、および、繊維断熱体６を１枚１枚取り扱うことによる真空断熱体１０の製作が容易になる。例えば、被断熱物の形状に合わせた、繊維断熱体６の配置などが容易になる。
　また、一方の繊維断熱体６の伝熱面７に露出した第１の糸１４または第２の糸１５が、他方の繊維断熱体６の伝熱面７に露出した第１の糸１４または第２の糸１５と接触しない。つまり、繊維断熱体６の厚み方向に対して、糸の接触が不連続に構成される。これにより、糸を直接介した熱伝導が無いため、繊維断熱体６の断熱効果が向上する。これに伴い、真空断熱体１０の断熱効果が向上する。
　（実施の形態７）
　図２０は、本発明の実施の形態７における繊維断熱体の平面図である。図２１は、図２０の２１－２１線断面を示す断面図である。図２２は、図２０の２２－２２線断面を示す断面図である。
　本実施の形態における繊維断熱体６は、実施の形態６における繊維断熱体６の、隣接する少なくとも２つを、固定用糸１７により縫製して構成される。図２１、図２２においては、繊維断熱体６を２つ積層した例を示す。従って、全ての繊維断熱体６が、固定用糸１７により縫製されて構成される。また、実施の形態１と同様に、本実施の形態の繊維断熱体６からなる芯材１１と、吸着剤１２とを、外装材である袋状のラミネートフィルム１３の中へ挿入して減圧し、密封して真空断熱体１０が構成される。
　本実施の形態の繊維断熱体６は、個々の繊維断熱体６を部分的に固定用糸１７により縫製して固定される。このため、繊維断熱体６を厚み方向に分割しない、つまり１つの繊維断熱体６を用いた場合に比べて、糸を直接介した熱伝導が少ない。従って、繊維断熱体６の断熱効果が向上する。これに伴い、真空断熱体１０の断熱効果が向上する。
　以上のように構成された繊維断熱体６の取り扱い性、および、真空断熱体１０の断熱効果について、実験により確認した結果を、比較例と比較しながら実施例に示す。なお、熱伝導率の計測は、熱伝導率計（英弘精機株式会社製Ａｕｔｏ－ラムダＨＣ－０７３）を用いた。また、温度条件については、平均温度を２４℃とした。
　まず、真空断熱体１０の作製方法を説明する。芯材１１としての繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍに切り出した。この芯材１１を吸着剤１２と共に外装材である袋状のラミネートフィルム１３に収納した。袋状のラミネートフィルム１３を真空チャンバーの中に置き、真空チャンバーの真空度が５Ｐａに到達した直後に、ラミネートフィルム１３の開口部を封止した。上述のようにして、真空断熱体１０を作製した。
　真空断熱体１０の断熱効果の判断は、一般的な真空断熱体（後述する比較例２）との比較により行った。具体的には、真空断熱体１０の熱伝導率が、比較例２の熱伝導率以下の場合は、断熱効果があると判断した。なお、一般的な真空断熱体は、無機バインダによりグラスウールを成形した芯材から構成される。
　（実施例１）
　実施例１の繊維断熱体６には、糸の太さが１１０ｄｔｅｘのナイロン（Ｎｙ）の糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を本縫いミシンにセットした。
　なお、糸の太さは、ＪＩＳ規格Ｌ０１０１やＩＳＯ規格２９４７に示される繊度を用いた。これは、単位長さ当りの、糸の重量に基づいて定められた糸の太さである。本実施例においては、糸の太さを表す単位としてｄｔｅｘを用いる。
　交絡部９の間隔（以下、ステッチの間隔と言う）は５ｍｍとした。また、伝熱面７に露出した並行する糸同士の間隔（以下、縫製線の間隔と言う）は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行った。この結果、交絡部９および伝熱面７に露出した糸が、図１、図５、図６に示す形状となる繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１５ｍｍであった。また、交絡部９の総数を、伝熱面７の面積で除した数値（以下、針糸密度と言う）は１．０個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の端部の厚みは１８ｍｍまで復元した。しかしながら、繊維断熱体６の全体にわたっては、厚みが復元しなかった。このため、取り扱い性はほぼ良好であった。
　次に、この繊維断熱体６を芯材１１として真空断熱体１０を作成した。この繊維断熱体６と、酸化カルシウムからなる吸着剤１２とを、ラミネートフィルム１３からなる袋の中に挿入し、真空包装機を用いて真空断熱体１０を作製した。
　この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２０Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、後述する比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例２）
　実施例２の繊維断熱体６には、糸の太さ糸が１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は５ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行った。この結果、交絡部９および伝熱面７に露出した糸が、図１、図８、図９の形状となる繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１４ｍｍであった。また、針糸密度は１．０個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、後述する比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　なお、二重環縫いとは、ＪＩＳ規格Ｌ０１２０やＩＳＯ規格４９１５に示される糸の縫い方を示す。これは、２つまたはそれ以上の糸のグループを用いて糸を縫うものであり、２つのグループの糸が互いにループしたものを指す。また、単環縫とは、糸の一つのループが同じ糸の他のループを通り抜けるものである。
　（実施例３）
　実施例３の繊維断熱体６には、糸の太さが１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を単環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は５ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行った。この結果、交絡部および伝熱面に露出した糸が、図１～図３の形状となる繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１１ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１６ｍｍであった。また、交絡部９の総数を、伝熱面７の面積で除した数値（以下、針糸密度と言う）は１．０個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、一部の糸が解けた。このような、糸の交絡作用を充分に得ることができない場所が発生したため、繊維断熱体６の端部の厚みは２０ｍｍまで復元した。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２３Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、後述する比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。裁断後に一部の糸が解けた場所においては、伝熱面７に小さな波打ち形状が確認された。しかしながら、真空断熱体１０の表面性が大きく変化することは無かった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例１）
　比較例１の繊維断熱体には、糸の太さが１１０ｄｔｅｘのナイロン糸を用いた。また、繊維体として目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）を用い、この繊維体をハンドステッチミシンにセットした。
　ステッチの間隔は５ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行った。
　図２３は、比較例１における繊維断熱体の断面図である。図２３において、繊維断熱体６０は、グラスウールからなる繊維体８０を、糸１４０を用いて、ハンドステッチミシンにより縫製して構成される。しかしながら、ハンドステッチミシンによる縫製は、図２３に示すように、糸同士の交絡作用が無い。このため、グラスウールの圧縮を解くと、グラスウールは元の厚みまで復元した。この結果、この繊維断熱体６０の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が５４ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が６３ｍｍであった。このため、繊維断熱体６０の取り扱いは非常に困難であった。この原因は、糸の交絡部が無いため、グラスウールの圧縮効果を充分に得ることができないためである。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２１Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体の熱伝導率は、後述する比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。しかしながら、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この場合は、真空断熱体の芯材が大きく波打ち、真空断熱体の表面性が大きく変化した。つまり、二次加工後の表面性は悪かった。
　（比較例２）
　比較例２の繊維断熱体は、繊維体として目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）に、ホウ酸水からなる無機バインダを、グラスウールの重量に対して２０重量％となるよう噴霧し、熱成形することにより作製された。この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分が１０ｍｍ、最も厚い部分が１２ｍｍであった。取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２６Ｗ／ｍＫであった。また、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　以上のように構成された芯材である繊維断熱体について、縫製方法の違いによる繊維断熱体の取り扱い性、および、縫製方法の違いによる真空断熱体の熱伝導率を、実験により確認した結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果から、本縫い、二重環縫い、単環縫いによる交絡部９は、交絡作用が強く、グラスウールの圧縮状態を保持し続ける効果が高いことを確認した。特に、二重環縫いによる交絡部９は、第１の糸１４と第２の糸１５との交絡作用がより強く、グラスウールの圧縮状態を保持し続ける効果が非常に高いことを確認した。以上より、実施例１～実施例３の繊維断熱体は、取り扱いが容易であり、かつ、高い断熱効果を有する。
　次に、繊維断熱体および真空断熱体において、糸の太さを一定とし、交絡部の間隔（ステッチの間隔）と伝熱面露出した糸の間隔（縫製線の間隔）とを変更した場合の、繊維断熱体の取り扱い性、および、真空断熱体の断熱効果について、実験により確認した結果を、比較例と比較しながら実施例４～実施例８に示す。なお、交絡部および伝熱面に露出した糸は、図８に示す二重環縫いにより形成した。
　（実施例４）
　実施例４の繊維断熱体６には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が９ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１６ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２４Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例５）
　実施例５の繊維断熱体６には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は３ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が９ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１５ｍｍであった。また、針糸密度は１．６７個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２１Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例６）
　実施例６の繊維断熱体６には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は５ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１５ｍｍであった。また、針糸密度は１．０個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２０Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例７）
　実施例７の繊維断熱体６には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は５ｍｍとした。また、縫製線の間隔は１０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１２ｍｍであった。また、針糸密度は１．０個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、後述する比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例８）
　実施例８の繊維断熱体６には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は１０ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２５ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１１ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が２１ｍｍであった。また、針糸密度は０．２５個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００１９Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例３）
　比較例３の繊維断熱体には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は３ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は１０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１２ｍｍであった。また、針糸密度は２．９２個／ｃｍ２であった。
　次に、この繊維断熱体を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２７Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より高く、断熱性能は悪化した。この原因は、針糸密度が増加し、第１の糸、第２の糸を通過する熱の総量が増加したためである。
　また、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例４）
　比較例４の繊維断熱体には、糸の太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は１０ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は６０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が１１ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が３６ｍｍであった。また、針糸密度は０．１７個／ｃｍ２であった。
　次に、この繊維断熱体を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体の厚みは復元しなかった。しかしながら、繊維断熱体の全体が柔軟であり、取り扱いは非常に困難であった。この原因は、針糸密度が非常に小さいため、糸によるグラスウールの圧縮効果が不足したためである。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　しかしながら、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この場合は、真空断熱体の芯材が大きく波打ち、この操作の前後で、真空断熱体の表面性が大きな変化した。つまり、二次加工後の表面性は悪かった。
　以上のように構成された芯材である繊維断熱体について、針糸密度の違いによる繊維断熱体の取り扱い性、および、針糸密度の違いによる真空断熱体の熱伝導率を、実験により確認した結果を表２および表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２および表３の結果から、針糸密度を、０．２個／ｃｍ２以上２．５個／ｃｍ２以下とすることにより、真空断熱体の断熱性能が向上することが確認された。また、交絡部が芯材の厚み方向に分散するよう配置されることにより、真空断熱体の断熱性能が向上することが確認された。これは、糸が芯材の中で、熱の通過経路とならないためである。以上より、実施例４～実施例８の繊維断熱体は、取り扱いが容易であり、かつ、高い断熱効果を有する。
　次に、繊維断熱体および真空断熱体において、交絡部の間隔（ステッチの間隔）と伝熱面に露出した糸の間隔（縫製線の間隔）とを一定とし、糸の太さを変更した場合の、繊維断熱体の取り扱い性、および、真空断熱体の断熱効果について、実験により確認した結果を、比較例と比較しながら実施例９～実施例１２に示す。なお、交絡部、および、伝熱面に露出した糸は、図８に示す二重環縫いにより形成した。
　（実施例９）
　実施例９の繊維断熱体６には、糸の太さが１２０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１５ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２０Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例１０）
　実施例１０の繊維断熱体６には、実施例４の繊維断熱体６を用いた。また、この繊維断熱体６を用いて、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。
　（実施例１１）
　実施例１１の繊維断熱体６には、糸の太さが１１０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、縫製線の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１１ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１５ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００１８Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（実施例１２）
　実施例９の繊維断熱体６には、糸の太さが１８０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸１４、第２の糸１５として用いた。また、繊維体８は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体８を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、伝熱面７に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体６の厚みは、最も薄い部分となる交絡部９の近傍が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１４ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　この繊維断熱体６を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体６の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体１０の熱伝導率を計測したところ、０．００２２Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　また、この真空断熱体１０を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体１０が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体１０を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体１０の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例５）
　比較例４の繊維断熱体には、糸の太さが２５５ｄｔｅｘの撚り線からなるポリエチレンテレフタレート糸を解くことにより、糸の太さを７８ｄｔｅｘにした糸を、第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。
　しかしながら、本比較例に用いた第１の糸および第２の糸は非常に細いため、グラスウールの圧縮を解いた直後に、繊維断熱体の多くの場所で、第１の糸および第２の糸が切れた。これにより、グラスウールはほぼ元の厚みまで復元した。この結果、この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が２３ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が５６ｍｍであった。このため、繊維断熱体の取り扱いは非常に困難であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２１Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より低く、断熱性能は良好であった。
　この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。しかしながら、この場合は、真空断熱体の芯材が大きく波打ち、真空断熱体の表面性が大きく変化した。つまり、二次加工後の表面性は悪かった。
　（比較例６）
　比較例６の繊維断熱体には、糸の太さが２５５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を、第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体を得た。
　この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１２ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　次に、この繊維断熱体を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体の厚みは復元しなかった。しかしながら、繊維断熱体の全体が柔軟であり、取り扱いは非常に困難であった。この原因は、針糸密度が非常に小さいため、糸によるグラスウールの圧縮効果が不足したためである。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００２７Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体１０の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より高く、断熱性能は悪化した。この原因は、糸の断面積が増加し、第１の糸、第２の糸を通過する熱の総量が増加したためである。
　また、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例７）
　比較例７の繊維断熱体には、糸の太さが３１０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が１０ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１４ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　次に、この繊維断熱体を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００３０Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より高く、断熱性能は悪化した。この原因は、糸の断面積が増加し、第１の糸、第２の糸を通過する熱の総量が増加したためである。
　また、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　（比較例８）
　比較例８の繊維断熱体には、糸の太さが６４５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸を第１の糸、第２の糸として用いた。また、繊維体は、目付量が１９００ｇ／ｍ２のグラスウール（幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、高さ１００ｍｍ）とした。この繊維体を二重環縫いミシンにセットした。
　ステッチの間隔は２ｍｍとした。また、伝熱面に露出した並行する糸同士の間隔は２０ｍｍとした。この状態でグラスウールを圧縮しながら縫製を行い、繊維断熱体６を得た。
　この繊維断熱体の厚みは、最も薄い部分となる交絡部付近が９ｍｍ、最も厚い部分となる未縫製部分が１３ｍｍであった。また、針糸密度は２．５個／ｃｍ２であった。
　次に、この繊維断熱体を、幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍにカッターで裁断したところ、繊維断熱体の厚みは復元しなかった。このため、取り扱い性は良好であった。
　次に、実施例１と同様にして、真空断熱体１０を作製した。この真空断熱体の熱伝導率を計測したところ、０．００３５Ｗ／ｍＫであった。この真空断熱体の熱伝導率は、比較例２の真空断熱体の熱伝導率より高く、断熱性能は悪化した。この原因は、糸の断面積が増加し、第１の糸、第２の糸を通過する熱の総量が増加したためである。
　また、この真空断熱体を減圧容器の中に置き、減圧容器の中を、真空断熱体が膨張する真空度まで排気したのち、減圧容器の中に空気を戻して真空断熱体を取り出した。この操作の前後で、真空断熱体の表面性に大きな変化は見られなかった。つまり、二次加工後の表面性は良好であった。
　以上のように構成された芯材である繊維断熱体について、糸の太さの違いによる繊維断熱体の取り扱い性、および、糸の太さの違いによる真空断熱体の熱伝導率を、実験により確認した結果を表４および表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表４および表５の結果から、第１の糸および第２の糸の太さを、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下とすることにより、真空断熱体の断熱性能が向上することが確認された。これは、糸が芯材の中で、熱の通過経路となり難いためである。以上より、実施例９～実施例１２の繊維断熱体は、取り扱いが容易であり、かつ、高い断熱効果を有する。
　（実施の形態８）
　図２４は本発明の実施の形態８における繊維断熱体の平面図である。図２５は、図２４の２５－２５線断面を示す断面図である。
　本実施の形態の繊維断熱体６は、１本の糸５のループにより交絡部９を形成するのではなく、１本の糸５０に結び目を形成して交絡部９を形成する点で、実施の形態１と異なる。つまり、結び目による交絡部９は、糸５０が繊維体８の中に移動することを阻害する大径部となる。これにより、繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５０に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５０との間で拘束される。
　糸５０により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。また、実施の形態１と同様に、この繊維断熱体６を用いて、真空断熱体１０が作製される。
　図２４においては、６本の糸５０を、繊維体８の長手方向に平行に、並縫いする。図２５に示すように、糸５０を、伝熱面７に露出する部分５０ａごとに、玉結びにより大径部となる交絡部９を形成する。なお、糸５０は、繊維体８の中を貫通する場所がほぼ均等に分布するように配置される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸である。大径部となる交絡部９は、糸５０の端部に輪を作り、輪の中に糸５０を通すことにより形成される。この作業を繰り返すことにより、図２４、図２５に示す繊維断熱体６が得られる。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは１５ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、９．８ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。さらに、本実施の形態の繊維断熱体６は、第１の糸および第２の糸の２本を用いた場合に比べて、糸の数が減少するため、糸を介した熱の通過が少なくなる。
　ここで、本実施の形態の変形例を示す。図２６は、本実施の形態の変形例における繊維断熱体の平面図である。図２７は、図２６の２７－２７線断面を示す断面図である。図２６、図２７に示すように、糸５１には、交絡部９と同様に、糸５１が繊維体８の内部に移動することを阻害する大径部９１が両端に形成される。大径部９１により、繊維断熱体６は、圧縮状態が拘束される。
　例えば、直径が０．５ｍｍのナイロン樹脂の糸が、糸５１として用いられる。糸５１は、例えば、両端がＴ字形状であり、タグを取り付ける道具であるタグガンを用いて、取り付けられる。また、糸５１は、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８（厚み１５０ｍｍ）に対して、図２６に示すように、糸５１を千鳥状に配置する。これにより、繊維断熱体６の厚みは２０ｍｍになる。これにより取り扱い性が良好になる。また、この繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、１０ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　（実施の形態９）
　図２８は本発明の実施の形態９における繊維断熱体の平面図である。図２９は、図２８の２９－２９線断面を示す断面図である。
　本実施の形態の繊維断熱体６は、１本の糸５０の両端部に結び目を形成して交絡部９を形成する点で、実施の形態８と異なる。また、糸５０は、並縫いではなく、反返し縫いにより縫製される。反返し縫いとは、図３０、図３１に示すように、繊維体８の内部でループするようにして縫製するものである。糸５０は、大径部となる交絡部９により、繊維体８の内部に移動することが阻害される。これにより、繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５０に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５０との間で拘束される。
　糸５０により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。また、実施の形態１と同様に、この繊維断熱体６を用いて、真空断熱体１０が作製される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが１１０ｄｔｅｘのナイロン糸である。糸５０は、繊維体８の一方の伝熱面７から他方の伝熱面７へ貫通された後、伝熱面７の異なる場所から再び対向する伝熱面７へ貫通される。この作業を繰り返した後、最後に糸５０で輪を作り、輪の中に糸５０を通すことにより、結び目を形成する。この結び目が、大径部となる交絡部９となる。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは２３ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、９．８ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　（実施の形態１０）
　図３０は本発明の実施の形態１０における繊維断熱体の平面図である。図３１は、図３０の３１－３１線断面を示す断面図である。本実施の形態における繊維断熱体は、糸５０の端部に係留部材としての不織布シート９２を有する点で、実施の形態１と異なる。つまり、不織布シート９２により、糸５０が係留され、糸５０の繊維体８の内部に移動することが阻害される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが１３５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸である。糸５０は、繊維体８に単環縫いされたのち、不織布シート９２に端部が絡まるようにして係留される。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは１８ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、１０．４ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　（実施の形態１１）
　図３２は本発明の実施の形態１１における繊維断熱体の平面図である。図３３は、図３２の３３－３３線断面を示す断面図である。
　本実施の形態の繊維断熱体６は、１本の糸５０を並縫いし、糸５０の端部同士を結ぶことにより、交絡部９が形成される。図３２においては、糸５０は、繊維体８の全体に渡って、１本の糸５０が用いられている。なお、糸５０は複数本用いても良い。また、図３２に示すように、縫製線は、繊維断熱体６の長辺方向および短辺方向に平行である。
　結び目による交絡部９は、例えば、繊維断熱体６の外周近傍に形成される。この交絡部９が、糸５０が繊維体８の中に移動することを阻害する大径部となる。これにより、繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５０に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５０との間で拘束される。
　糸５０により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。また、実施の形態１と同様に、この繊維断熱体６を用いて、真空断熱体１０が作製される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが１２０ｄｔｅｘの低密度ポリエチレン糸である。糸５０は、繊維体８にハンドステッチミシンにより縫製される。縫製後に糸５０の端部同士が結ばれる。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは２５ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、１１ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　（実施の形態１２）
　図３４は本発明の実施の形態１２における繊維断熱体の平面図である。図３５は、図３４の３５－３５線断面を示す断面図である。
　本実施の形態の繊維断熱体６において、糸５０は、一方の伝熱面７から繊維体８を貫通させ、他方の伝熱面７に露出させた後に、再び元の伝熱面７に露出される。その後、糸５０の端部同士を結ぶことにより交絡部９が形成される。これにより、糸５０は、繊維体８の厚み方向に対して、環状に結ばれる。
　図３６においては、糸５０は、伝熱面７の全体に渡って、多数設けられる。また、糸５０は、伝熱面７の全体に渡って均一に設けることが好ましい。この交絡部９が、糸５０が繊維体８の中に移動することを阻害する大径部となる。これにより、繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５０に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５０との間で拘束される。
　糸５０により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。また、実施の形態１と同様に、この繊維断熱体６を用いて、真空断熱体１０が作製される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが１１０ｄｔｅｘのナイロン糸である。糸５０は繊維体８の厚み方向に対して、環状に結ばれる。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは２２ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、９．７ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　なお、図３４、図３５においては、糸５０は、伝熱面７に露出する部分を、繊維断熱体６の短辺方向に整列した状態で配置される。一方、図３６の平面図、図３７の断面図に示すように、糸５０を千鳥状に配置することもできる。
　（実施の形態１３）
　図３８は本発明の実施の形態１３における繊維断熱体の平面図である。図３９は、図３８の３９－３９線断面を示す断面図である。
　本実施の形態の繊維断熱体６は、糸５０をハンドステッチミシンにより並縫いし、隣接する糸５０の端部同士を結ぶことにより、交絡部９が形成される。図３８においては、７本の糸５０が、繊維断熱体６の長辺方向に平行に並縫いされる。結び目による交絡部９は、例えば、隣接する糸５０を２本、あるいは３本を束ねて形成される。この交絡部９が、糸５０が繊維体８の中に移動することを阻害する大径部となる。これにより、繊維体８を圧縮した状態で、繊維断熱体６を構成すると、交絡部９によって、糸５０に張力が生じる。つまり、繊維体８は、表裏両側の伝熱面７に露出した糸５０との間で拘束される。
　糸５０により圧縮状態が拘束された部分では、繊維体８の密度が大きくなる。このように、繊維体８の密度が部分的に大きくなることにより、繊維断熱体６に剛性が生じる。繊維断熱体６の剛性が高いため、袋状の外被材へ繊維断熱体６を挿入する場合に、容易に挿入することができる。また、実施の形態１と同様に、この繊維断熱体６を用いて、真空断熱体１０が作製される。
　本実施の形態では、例えば、目付量が２４００ｇ／ｍ２のグラスウールからなる繊維体８に、糸５０が用いられる。繊維体８は、厚みが１５０ｍｍである。糸５０は、太さが２０５ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート糸である。糸５０は、繊維体８に並縫いされ、隣接する糸５０の端部同士が結ばれる。このようにして得られた繊維断熱体６の厚みは２１ｍｍである。これにより取り扱い性が良好になる。
　また、本実施の形態の繊維断熱体６を用いて、実施の形態１と同様にして、真空断熱体１０を作製すると、真空断熱体１０の厚さは、例えば、１０．４ｍｍとなる。また、真空断熱体１０に波打ちなどの変形は見られず、平面性が良好である。
　本発明の繊維断熱体は、剛性が高く、取り扱い性が良いため、単独の断熱体として利用可能である。
　５，５０，５１　　糸
　５ａ，１４ａ，１５ａ　　露出する部分
　５ｂ，１４ｂ，１５ｂ　　埋没する部分
　６　　繊維断熱体
　７　　伝熱面
　８　　繊維体
　９　　交絡部
　１０　　真空断熱体
　１１　　芯材
　１２　　吸着剤
　１３　　ラミネートフィルム（外装材）
　１４　　第１の糸
　１５　　第２の糸
　１６　　シート
　１７　　固定用糸
　９１　　大径部
　９２　　不織布シート

Claims (9)

  1. 対向する２つの伝熱面を有する繊維体と、
    前記伝熱面に露出する部分、および、前記繊維体の中に埋没する部分を有する糸と、
    前記糸が絡み合った交絡部とを備え、
    前記交絡部を、前記伝熱面と前記繊維体の中との少なくとも一方に設けた繊維断熱体。
  2. 前記糸は第１の糸と第２の糸とを含み、
    前記伝熱面の少なくとも一方に露出する部分、および、前記繊維体の中に埋没する部分を有する第１の糸と、
    前記伝熱面の少なくとも他方に露出し、前記第１の糸と交絡する第２の糸と、
    前記第１の糸と前記第２の糸で形成された前記交絡部とを有する請求項１に記載の繊維断熱体。
  3. 前記交絡部は、二重環縫いにより形成された請求項１に記載の繊維断熱体。
  4. 単環縫いにより形成された前記交絡部を含む請求項１に記載の繊維断熱体。
  5. 前記交絡部の総数を、前記伝熱面の一方の面積で除した値が、０．２個／ｃｍ２以上２．５個／ｃｍ２以下である請求項１に記載の繊維断熱体。
  6. 前記糸の太さが、１１０ｄｔｅｘ以上２０５ｄｔｅｘ以下である請求項１に記載の繊維断熱体。
  7. 前記伝熱面と前記伝熱面に露出した前記糸との間に、シートを介在させた請求項１に記載の繊維断熱体。
  8. 前記伝熱面に露出した前記糸の長手方向を繋いだ線が、前記繊維体の曲げ方向に対して略垂直である請求項１に記載の繊維断熱体。
  9. 内部が減圧された袋状の外装材と、
    前記外装材の内部に、請求項１～８のいずれか１項に記載の繊維断熱体を芯材として有する真空断熱体。
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