JP2010242574A - 燃料噴射弁及び燃料噴射弁の内部電気接続方法 - Google Patents

Abstract

【課題】螺子締結される燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、ボデーに取り付けられたコネクタの端子と燃圧センサの端子とを容易に電気接続できるようにした燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】インジェクタボデーに取り付けられて高圧燃料の圧力を検出する燃圧センサ（ステム５１及び歪ゲージ５２）と、燃圧センサに設けられた複数のセンサ端子５４ｂ〜５４ｅと、インジェクタボデーに取り付けられたコネクタを構成する複数のセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅと、両端子６３ｂ〜６３ｅ，５４ｂ〜５４ｅの各々を電気接続する電極７１ｂ〜７１ｅと、を備える。そして、複数の電極は、燃圧センサの回転中心周りに円弧状に延びる形状に形成されて前記両端子のいずれかと電気接続する円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅを有し、円弧状接続部の各々を、燃圧センサの回転径方向に複数並べて配置する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、内燃機関に搭載され、燃焼に供する燃料を噴孔から噴射する燃料噴射弁に関する。

内燃機関の出力トルク及びエミッション状態を精度良く制御するには、燃料噴射弁から噴射される燃料の噴射開始時期及び噴射量等、その噴射状態を精度良く制御することが重要である。そこで従来より、噴射に伴い変動する燃料の圧力を検出することで、実際の噴射状態を検出する技術が提案されている。例えば、噴射開始に伴い燃圧が下降を開始した時期を検出することで実際の噴射開始時期を検出したり、噴射終了に伴い燃圧の上昇が停止した時期を検出することで実際の噴射終了時期を検出したりしている（特許文献１参照）。

このような燃圧の変動を検出するにあたり、コモンレール（蓄圧容器）に直接設置された燃圧センサ（レール圧センサ）では、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝されてしまうため、正確な燃圧変動を検出することができない。そこで特許文献１記載の発明では、燃圧センサを燃料噴射弁に搭載することで、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝する前に、その燃圧変動を検出することを図っている。

特開２００８−１４４７４９号公報

本発明者らは、燃圧センサに螺子部を形成し、燃料噴射弁のボデーに燃圧センサを螺子締結する構造を検討した。しかしこの構造では、燃圧センサを回転させて螺子締結が完了した時点において、燃圧センサの回転位置は特定の位置に定まらない。そのため、燃圧センサに設けられた端子（センサ端子）は回転方向位置が不特定となる。

一方、ボデーに取り付けられるコネクタは、ボデーのうち特定の所定位置に取り付けられることを要するので、このようにボデーに配置されたコネクタの端子（コネクタ端子）と、回転方向位置が不特定なセンサ端子とを電気接続することは困難となる。換言すれば、螺子締結完了時点でセンサ端子がコネクタ端子と対向するピンポイント位置となるよう螺子締結することは困難である。

しかも、これらの端子は、燃圧センサの検出信号を出力する端子のみならず、電源を供給する端子や接地用端子等も存在するため、複数のコネクタ端子及びセンサ端子の各々を電気接続しなければならない。そのため、例えば両端子を電線で接続しようとしても、隣り合う電線同士が干渉してしまい短絡する。また、導線を絶縁被覆した電線を使用して短絡回避を図ったとしても、干渉する電線同士が内燃機関の振動とともに振動することで、摩擦により断線する等の問題が懸念される。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、螺子締結される燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、ボデーに取り付けられたコネクタの端子と燃圧センサの端子とを容易に電気接続できるようにした燃料噴射弁、及び燃料噴射弁の内部電気接続方法を提供することにある。

以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について記載する。

請求項１記載の発明では、噴孔へ高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、前記ボデーに取り付けられて前記高圧燃料の圧力を検出する燃圧センサと、前記燃圧センサに設けられ、前記燃圧センサの検出信号を出力する端子を少なくとも含む複数のセンサ端子と、前記ボデーに取り付けられたコネクタハウジングに保持されている複数のコネクタ端子と、前記コネクタ端子及び前記センサ端子の各々を電気接続する複数の電極と、を備えることを前提とする。

そして、前記燃圧センサは、前記ボデーと螺子締結される螺子部を有し、前記螺子部の締結時には前記センサ端子とともに回転するよう構成されており、複数の前記電極は、前記燃圧センサの回転中心周りに円弧状に延びる形状に形成されて前記コネクタ端子及び前記センサ端子のいずれかと電気接続する円弧状接続部を有し、前記円弧状接続部の各々を、前記燃圧センサの回転径方向に複数並べて配置したことを特徴とする。

これによれば、燃圧センサの回転中心周りに円弧状に延びる円弧状接続部を介して両端子は電気接続されるので、螺子締結が完了した時点での燃圧センサの回転方向位置は不特定となるものの、両端子のうち円弧状接続部と電気接続する部位（以下、「接続部位」と記載する）を円弧状接続部の円弧範囲に位置させれば、端子の接続部位と円弧状接続部とを容易に電気接続できる。

例えば、電極をセンサ端子に接続した状態で燃圧センサを回転させる場合には、螺子締結完了時点における円弧状接続部の円弧範囲がコネクタ端子の接続部位に位置していればよい。また、電極をセンサ端子に接続させない状態で燃圧センサを回転させる場合には、螺子締結完了時点におけるセンサ端子の接続部位が円弧状接続部の円弧範囲に位置していればよい。

以上により、上記発明によれば、螺子締結完了時点での燃圧センサの回転位置を所定のピンポイント位置にさせる必要なく、端子の接続部位と円弧状接続部とを容易に対向させることができるので、電極を介して両端子を電気接続することを容易に実現できる。

また、上記発明では、円弧状接続部の各々を燃圧センサの回転径方向に複数並べて配置するので、端子の接続部位を回転径方向に複数並べて各々の円弧状接続部に対向配置させれば、隣り合う電気接続経路同士の干渉を容易に回避できる。

さらに上記発明では、電極のうち端子の接続部位と接続する部分（円弧状接続部）を円弧状に形成するので、後述する請求項４の如く円環状に形成する場合に比べて、以下に説明する如く電極の母材面積を小さくできる。

例えば、複数の電極（第１電極及び第２電極）を１枚の母材プレートからプレス等により打ち抜いて形成する場合において、電極に円環状部分（円環状接続部）が存在する場合には、第１電極の円環状部分の内側に第２電極の円環状部分を母材プレート上に配置することができない（図４（ｂ）参照）。これに対し上記請求項１記載の発明では、第１電極の円弧状部分（円弧状接続部）の内側に第２電極の円弧状部分を配置することができる（図４（ａ）参照）ので、母材プレートの面積を小さくできる。

請求項２記載の発明では、前記コネクタ端子には、前記円弧状接続部に向けて突出した溶接部が少なくとも２箇所に形成されており、前記燃圧センサは、前記センサ端子に電気接続された前記電極とともに回転して螺子締結するよう構成されており、２つの前記溶接部の間隔（図３（ａ）中の符号Ｌ１参照）は、前記円弧状接続部の円弧両端の間隔（図３（ａ）中の符号Ｌ２参照）よりも長く設定されていることを特徴とする。

これによれば、コネクタ端子の接続部位（溶接部）を２箇所以上に形成し、２つの溶接部の間隔を円弧状接続部の円弧両端の間隔よりも長く設定することで、螺子締結完了時点で一方の溶接部が円弧範囲に位置しなかったとしても、他方の溶接部は必ず円弧範囲に位置することとなる。よって、コネクタ端子の溶接部と電極の円弧状接続部とを、燃圧センサの回転方向位置に拘わらず確実に電気接続できる。なお、コネクタ端子の溶接部を突出した形状にすることは、特にレーザ溶接する場合において、レーザのエネルギを溶接部に集中させるのに好適である。

請求項３記載の発明では、前記センサ端子には、前記円弧状接続部に向けて突出した溶接部が少なくとも２箇所に形成されており、前記燃圧センサは、前記センサ端子に前記電極が電気接続されていない状態で回転して螺子締結するよう構成されており、２つの前記溶接部の間隔は、前記円弧状接続部の円弧両端の間隔よりも長く設定されていることを特徴とする。

これによれば、センサ端子の接続部位（溶接部）を２箇所以上に形成し、２つの溶接部の間隔を円弧状接続部の円弧両端の間隔よりも長く設定することで、２つの溶接部の少なくとも一方は円弧状接続部の円弧範囲に位置することとなる。よって、センサ端子の溶接部と電極の円弧状接続部とを、燃圧センサの回転方向位置に拘わらず確実に電気接続できる。なお、センサ端子の溶接部を突出した形状にすることは、特にレーザ溶接する場合において、レーザのエネルギを溶接部に集中させるのに好適である。

請求項４記載の発明では、噴孔へ高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、前記ボデーに取り付けられて前記高圧燃料の圧力を検出する燃圧センサと、前記燃圧センサに設けられ、前記燃圧センサの検出信号を出力する端子を少なくとも含む複数のセンサ端子と、前記ボデーに取り付けられたコネクタハウジングに保持されている複数のコネクタ端子と、前記コネクタ端子及び前記センサ端子の各々を電気接続する複数の電極と、を備えることを前提とする。

そして、前記燃圧センサは、前記ボデーと螺子締結される螺子部を有し、前記螺子部の締結時には前記センサ端子とともに回転するよう構成されており、複数の前記電極は、前記燃圧センサの回転中心周りに円環状に延びる形状に形成されて前記コネクタ端子及び前記センサ端子のいずれかと電気接続する円環状接続部を有し、前記円環状接続部の各々を、前記燃圧センサの回転径方向に複数並べて同心円状に配置したことを特徴とする。

これによれば、上記発明では、燃圧センサの回転中心周りに円環状に延びる円環状接続部を介して両端子は電気接続されるので、螺子締結が完了した時点での燃圧センサの回転方向位置に拘わらず、両端子のうち円環状接続部と電気接続する部位（接続部位）は円環状接続部と対向する。よって、螺子締結完了時点での燃圧センサの回転位置を所定のピンポイント位置にさせる必要なく、端子の接続部位と円環状接続部とを容易に対向させることができるので、電極を介して両端子を電気接続することを容易に実現できる。

また、上記発明では、円環状接続部の各々を燃圧センサの回転径方向に複数並べて同心円上に配置するので、端子の接続部位を回転径方向に複数並べて各々の円環状接続部に対向配置させれば、隣り合う電気接続経路同士の干渉を容易に回避できる。

前記電極は、請求項５記載の如く燃圧センサを螺子締結させる前にセンサ端子と電気接続させてもよいし、請求項６記載の如く燃圧センサを螺子締結させた後にセンサ端子と電気接続させてもよい。そして、螺子締結の前に接続させる請求項５の場合には、前記円環状接続部と電気接続される溶接部を前記コネクタ端子に形成すればよく、螺子締結の後に接続させる請求項６の場合には、前記円環状接続部に電気接続される溶接部を前記センサ端子に形成すればよい。なお、端子の溶接部を接続部に向けて突出した形状にすれば、特にレーザ溶接する場合において、レーザのエネルギを溶接部に集中させるのに好適である。

請求項７記載の発明では、前記電極は、前記接続部（円弧状接続部または円環状接続部）の接続面を露出させた状態でモールド樹脂によりモールドされており、前記電極には、前記接続面から陥没した形状の溝部が形成されており、前記溝部に前記モールド樹脂が流れ込んだ状態となるよう前記電極はモールドされていることを特徴とする。

仮に、上記発明に反して溝部を形成しない場合には、電極の接続部（円弧状接続部または円環状接続部）がモールド樹脂から浮き上がって外れることが懸念される。これに対し上記発明では、モールド樹脂から露出させる接続面から陥没する形状の溝部を形成し、この溝部にモールド樹脂が流れ込ませるので、このように流れ込んだ部分のモールド樹脂により電極の接続部（円弧状接続部または円環状接続部）は、前記浮き上がりが生じないよう係止される。よって、上記懸念を解消できる。

請求項８記載の発明では、複数の前記接続部の各々の接続面は、同一平面上に配置されていることを特徴とする。

そのため、各々の接続面を同一平面状に配置せず、回転中心方向に異なる位置に配置した場合に比べて、燃圧センサの回転中心方向における電極の体格を小さくでき、ひいては、燃料噴射弁の体格を前記回転中心方向に小型化できる。また、例えば複数の接続部をレーザ溶接するにあたり、レーザ照射位置を同一平面上にて移動して溶接できるので、溶接の作業性を向上できる。

請求項９記載の発明では、前記高圧通路を開閉するニードルを駆動させるための駆動手段、及び前記駆動手段に電力供給する駆動端子を備え、前記駆動端子を前記コネクタハウジングに保持させることで、前記コネクタ端子及び前記駆動端子を共通のコネクタに構成したことを特徴とする。

要するに、ニードルを駆動させるための駆動手段への電力が供給される駆動端子と、燃圧センサからの検出信号を外部に出力するセンサ端子とを、共通のコネクタハウジングに保持させ、コネクタハウジング、センサ端子及び駆動端子により１つのコネクタを構成する。

そのため、コネクタの数を増やすことなく燃料噴射弁に燃圧センサを搭載することができ、エンジンＥＣＵ等の外部機器とコネクタとを接続するハーネスが、燃料噴射弁に備えられた１つのコネクタからまとめて延出することとなる。よって、ハーネスの取り回しを簡素にできる。また、コネクタ接続作業の手間が増えることを回避できる。

請求項１０記載の発明では、上記燃料噴射弁の内部電気接続方法であって、前記センサ端子に前記電極を電気接続するセンサ端子接続工程と、前記センサ端子接続工程の後、前記燃圧センサを前記センサ端子及び前記電極とともに回転させて、前記燃圧センサを前記ボデーに螺子締結させる締結工程と、前記締結工程の後、前記電極の前記接続部に前記コネクタ端子を電気接続するコネクタ端子接続工程と、を含むことを特徴とする。

これによれば、締結工程により燃圧センサの螺子締結が完了した時点において、センサ端子及び電極の回転方向位置は不特定となるものの、電極の接続部（円弧状接続部又は円環状接続部）をコネクタ端子の接続部位と対向する位置にすることは、燃圧センサの回転位置を所定のピンポイント位置にさせる場合に比べれば容易に実現できる。よって、その後のコネクタ端子接続工程において、電極の接続部とコネクタ端子とを容易に電気接続でき、ひいては、電極を介して両端子を電気接続することを容易に実現できる。

請求項１１記載の発明では、上記燃料噴射弁の内部電気接続方法であって、前記コネクタ端子に前記電極を電気接続するコネクタ端子接続工程と、前記燃圧センサを前記センサ端子とともに回転させて、前記燃圧センサを前記ボデーに螺子締結させる締結工程と、前記締結工程の後、前記電極の前記接続部に前記センサ端子を電気接続するセンサ端子接続工程と、を含むことを特徴とする。

これによれば、締結工程により燃圧センサの螺子締結が完了した時点において、センサ端子の回転方向位置は不特定となるものの、センサ端子の接続部位を電極の接続部（円弧状接続部又は円環状接続部）と対向する位置にすることは、燃圧センサの回転位置を所定のピンポイント位置にさせる場合に比べれば容易に実現できる。よって、その後のセンサ端子接続工程において、電極の接続部とセンサ端子とを容易に電気接続でき、ひいては、電極を介して両端子を電気接続することを容易に実現できる。

ちなみに、請求項１，４記載の如く燃圧センサをボデーと螺子締結させる構成の具体例として、以下の説明する円筒部の外周面に螺子部を形成した構成が挙げられる。

すなわち、前記燃圧センサは、前記高圧燃料を内部に導入する導入口が一端に形成された円筒形状の円筒部と、前記円筒部の他端を閉塞するよう位置し、前記高圧燃料の圧力を受けて弾性変形する円板形状のダイヤフラム部と、前記ダイヤフラム部に取り付けられ、前記ダイヤフラム部にて生じた歪の大きさを電気信号に変換して前記検出信号として出力するセンサ素子と、を有して構成され、前記螺子部は、前記円筒部の外周面に形成されていることを特徴とする。

本発明の第１実施形態に係るインジェクタの、概略内部構成を示す模式的な断面図である。 燃圧センサのインジェクタへの組み付け構造を示す、図１の拡大図。 第１実施形態において（ａ）は燃圧センサを含むアッシーの状態を示す図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。 （ａ）は、第１実施形態にかかる電極の母材面積を示す平面図、（ｂ）は、第２実施形態にかかる電極の母材面積を示す平面図。 本発明の第２実施形態において、（ａ）は燃圧センサを含むアッシーの状態を示す図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。 本発明の第３実施形態において、（ａ）は燃圧センサを含むアッシーの状態を示す図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。 本発明の第４実施形態において、（ａ）は燃圧センサを含むアッシーの状態を示す図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。

以下、本発明を具体化した各実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付しており、同一符号の部分についてはその説明を援用する。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図４を用いて説明する。図１は本実施形態に係るインジェクタ（燃料噴射弁）の概略内部構成を示す模式的な断面図であり、先ずこの図１に基づいて、インジェクタの基本的な構成、作動について説明する。

インジェクタは、図示しないコモンレール（蓄圧容器）内に蓄えられた高圧燃料を、ディーゼル内燃機関の気筒内に形成された燃焼室Ｅ１に噴射するものであり、開弁時に燃料を噴射するノズル１、電力供給されて駆動する電動アクチュエータ２（駆動手段）、電動アクチュエータ２により駆動されてノズル１の背圧を制御する背圧制御機構３を備えている。

ノズル１は、噴孔１１が形成されたノズルボデー１２、ノズルボデー１２の弁座に接離して噴孔１１を開閉するニードル１３、ニードル１３を閉弁向きに付勢するスプリング１４を備えている。

電動アクチュエータ２には、ピエゾ素子を多数積層してなる積層体（ピエゾスタック）により構成されたピエゾアクチュエータが採用されており、ピエゾ素子への充電と放電とを切り替えることで伸長状態と縮小状態とが切り替えられる。これにより、ピエゾスタックはニードル１３を作動させるアクチュエータとして機能する。なお、ピエゾアクチュエータに替えて、ステータ及びアーマチャにより構成された電磁アクチュエータを採用してもよい。

背圧制御機構３のバルブボデー３１内には、ピエゾアクチュエータ２の伸縮に追従して移動するピストン３２、ピストン３２をピエゾアクチュエータ２側に向かって付勢する皿ばね３３、ピストン３２に駆動される球状の弁体３４が収納されている。

略円筒状のインジェクタボデー４は、その径方向中心部に、インジェクタ軸線方向（図１の上下方向）に延びる段付き円柱状の収納孔４１が形成されており、この収納孔４１にピエゾアクチュエータ２及び背圧制御機構３が収納されている。また、略円筒状のリテーナ５をインジェクタボデー４に螺合させることにより、インジェクタボデー４の端部にノズル１が保持されている。

ノズルボデー１２、インジェクタボデー４、及びバルブボデー３１には、コモンレールから常に高圧燃料が供給される高圧通路６、及び図示しない燃料タンクに接続される低圧通路７が形成されている。また、これらのボデー１２，４，３１は金属製であり、内燃機関のシリンダヘッドＥ２に形成された挿入穴Ｅ３に挿入配置されている。インジェクタボデー４にはクランプＫの一端と係合する係合部４２が形成されており、クランプＫの他端をシリンダヘッドＥ２にボルトで締め付けることにより、クランプＫの一端が係合部４２を挿入穴Ｅ３に向けて押し付けることとなる。これにより、インジェクタは挿入穴Ｅ３内に押し付けられた状態で固定される。

ニードル１３における噴孔１１側の外周面とノズルボデー１２の内周面との間には、高圧通路６の一部となる高圧室１５が形成されている。この高圧室１５は、ニードル１３が開弁方向に変位した際に噴孔１１と連通する。ニードル１３における反噴孔側には背圧室１６が形成されている。この背圧室１６には前述したスプリング１４が配置されている。

バルブボデー３１には、バルブボデー３１内の高圧通路６とノズル１の背圧室１６とを連通させる経路中に高圧シート面３５が形成され、バルブボデー３１内の低圧通路７とノズル１の背圧室１６とを連通させる経路中に低圧シート面３６が形成されている。そして、高圧シート面３５と低圧シート面３６との間に前述した弁体３４が配置されている。

インジェクタボデー４には、図示しない高圧配管と接続される高圧ポート４３（高圧配管接続部）、及び図示しない低圧配管と接続される低圧ポート４４（低圧配管接続部）が形成されている。そして、コモンレールから高圧配管を通じて高圧ポート４３に供給される燃料は、円筒状インジェクタボデー４の外周面側から供給される。インジェクタに供給された燃料は、高圧通路６を通じて高圧室１５及び背圧室１６へ流入する。

高圧通路６には、インジェクタボデー４の反噴孔側に分岐する分岐通路６ａが形成されている。この分岐通路６ａにより、高圧通路６内の燃料は後述する燃圧センサ５０に導入される。

インジェクタボデー４の反噴孔側上部にはコネクタ６０が取り付けられている。コネクタ６０の端子（駆動用コネクタ端子６２）に外部から供給された電力は、リード線２１を介してピエゾアクチュエータ２に供給され、これによりピエゾアクチュエータ２は伸長し、電力供給を停止すると縮小する。

上記構成において、ピエゾアクチュエータ２が縮小した状態では、図１に示すように弁体３４が低圧シート面３６に接して背圧室１６は高圧通路６と接続され、背圧室１６には高圧の燃料圧が導入される。そして、この背圧室１６内の燃料圧とスプリング１４とによってニードル１３が閉弁向きに付勢されて噴孔１１が閉じられている。

一方、ピエゾアクチュエータ２に電圧が印加されてピエゾアクチュエータ２が伸長した状態では、弁体３４が高圧シート面３５に接して背圧室１６は低圧通路７と接続され、背圧室１６内は低圧になる。そして、高圧室１５内の燃料圧によってニードル１３が開弁向きに付勢されて噴孔１１が開かれ、この噴孔１１から燃焼室Ｅ１へ燃料が噴射される。

ここで、噴孔１１からの燃料噴射に伴い高圧通路６内の高圧燃料の圧力は変動する。この圧力変動を検出する燃圧センサ５０が、インジェクタボデー４に取り付けられている。燃圧センサ５０により検出された圧力変動波形中において、噴孔１１からの噴射開始に伴い燃圧が下降を開始した時期を検出することで、実際の噴射開始時期を検出することができる。また、噴射終了に伴い燃圧が上昇を開始した時期を検出することで、実際の噴射終了時期を検出することができる。また、これらの噴射開始時期及び噴射終了時期に加え、噴射に伴い生じた燃圧下降量の最大値を検出することで、噴射量を検出することができる。

次に、燃圧センサ５０の単体構造、及び燃圧センサ５０のインジェクタボデー４への取付構造について、図２を用いて説明する。

燃圧センサ５０は、分岐通路６ａ内の高圧燃料の圧力を受けて弾性変形するステム５１（起歪体）と、ステム５１にて生じた歪の大きさを電気信号に変換して圧力検出値として出力する歪ゲージ５２（センサ素子）と、歪ゲージ５２から出力される検出信号を処理するモールドＩＣ５４と、モールドＩＣ５４を保持するプレート５３等を備えて構成されている。

ステム５１は、高圧燃料を内部に導入する導入口５１ａが一端に形成された円筒形状の円筒部５１ｂと、円筒部５１ｂの他端を閉塞する円板形状のダイヤフラム部５１ｃとを備えて構成されている。導入口５１ａから円筒部５１ｂ内に流入した高圧燃料の圧力を、円筒部５１ｂの内面及びダイヤフラム部５１ｃで受け、これによりステム５１全体が弾性変形することとなる。

円筒状インジェクタボデー４のうち反噴孔側の端面には、ステム５１の円筒部５１ｂが挿入される凹部４５が形成されている。凹部４５の内周面には雌螺子部が形成され、円筒部５１ｂの外周面には雄螺子部５１ｄが形成されている。そして、インジェクタボデー４の凹部４５にステム５１の雄螺子部５１ｄを螺子締結することで、燃圧センサ５０はインジェクタボデー４に取り付けられる。

歪ゲージ５２は、ダイヤフラム部５１ｃに取り付けられている。より詳細には、歪ゲージ５２は、ダイヤフラム部５１ｃ上に配置された状態でガラス部材５２ｂにより封止（焼付け）して固定されている。したがって、円筒部５１ｂ内に流入した高圧燃料の圧力によりステム５１が拡大するよう弾性変形した時、ダイヤフラム部５１ｃに生じた歪の大きさ（弾性変形量）を歪ゲージ５２が検出することとなる。

ステム５１には、円板形状の金属製プレート５３が取り付けられており、このプレート５３上には、後に詳述するモールドＩＣ５４が固定支持されている。

モールドＩＣ５４は、ワイヤボンドＷにより歪ゲージ５２と電気接続されており、電子部品５４ａ及びセンサ端子５４ｂ，５４ｃ，５４ｄ，５４ｅ（図３（ａ）参照）を、モールド樹脂５４ｍで封止して構成されている。電子部品５４ａは、歪ゲージ５２から出力される検出信号を増幅する増幅回路や、検出信号に重畳するノイズを除去するフィルタリング回路、歪ゲージ５２に電圧印加する回路等を構成する。

なお、電圧印加回路から電圧印加された歪ゲージ５２は、ダイヤフラム部５１ｃにて生じた歪の大きさに応じて抵抗値が変化するブリッジ回路を構成している。これにより、ダイヤフラム部５１ｃの歪に応じてブリッジ回路の出力電圧が変化し、当該出力電圧が高圧燃料の圧力検出値としてモールドＩＣ５４の増幅回路に出力される。増幅回路は、歪ゲージ５２（ブリッジ回路）から出力される圧力検出値を増幅し、増幅した信号をセンサ端子５４ｂから出力する。

モールド樹脂５４ｍは、ステム５１の円筒部５１ｂの外周面に沿って環状に延びる円筒形状に形成されている。モールド樹脂５４ｍの外周面からは複数のセンサ端子５４ｂ〜５４ｅが延出している。これらのセンサ端子５４ｂ〜５４ｅは、モールドＩＣ５４内部にて電子部品５４ａと電気接続されており、燃圧センサの検出信号を出力する端子、電源を供給する端子、接地用端子等として機能するものである。

これらのセンサ端子５４ｂ〜５４ｅのうちモールド樹脂５４ｍの外周面から水平方向延出した部分は、インジェクタの軸方向（図２の上下方向）のうち反噴孔側に延出するよう曲げ加工されている。その延出上端部は後述する電極７１ｂ〜７１ｅと溶接等により電気接続される接続部５５として機能しており、その接続部５５のインジェクタ軸方向位置は、複数のセンサ端子５４ｂ〜５４ｅのいずれについても同じ位置となっている。

プレート５３の外周端部にはケース５６が取り付けられている。そして、ケース５６及びプレート５３の内部に、ステム５１の円筒部５１ｂのうち雄螺子部５１ｄを除く部分、歪ゲージ５２、及びモールドＩＣ５４が収容されている。これにより、金属製のケース５６及びプレート５３が外部ノイズを遮断して、歪ゲージ５２及びモールドＩＣ５４を保護する。なお、ケース５６の外周面には開口部５６ａが形成されており、センサ端子５４ｂ〜５４ｅは開口部５６ａを通じてケース５６の内部から外部へと延出している。

先述したコネクタ６０のハウジング６１には、駆動用コネクタ端子６２とともにセンサ用コネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｄ，６３ｅ（図３（ａ）参照）が保持されている。コネクタ６０には、図示しないエンジンＥＣＵ等の外部機器と接続する外部ハーネスのコネクタが接続される。これにより、外部ハーネスを介して、モールドＩＣ５４から出力される圧力検出信号がエンジンＥＣＵに入力される。

センサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅは水平方向（図２の左右方向）に直線的に延びる形状であり、センサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅの各々は、インジェクタの軸方向において同じ位置に配置されている。これらのコネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとセンサ端子５４ｂ〜５４ｅとは、後に詳述する電極７１ｂ，７１ｃ，７１ｄ，７１ｅにより電気接続されている。本実施形態ではレーザ溶接により電極７１ｂ〜７１ｅと両端子６３ｂ〜６３ｅ，５４ｂ〜５４ｅとを電気接続しているが、半田付け、ヒュージング溶接、抵抗溶接等の手段により接続してもよい。

次に、本実施形態の要部である電極７１ｂ〜７１ｅについて、図３を用いて詳細に説明する。

図３は、燃圧センサ５０、プレート５３、モールドＩＣ５４、ケース５６、及び電極７１ｂ〜７１ｅを組み付けて一体化したアッシーＡｓの状態を示す図であり、図３（ｂ）及び図２は図３（ａ）のＡ−Ａ断面を示している。なお、図３中の二点鎖線はコネクタ端子６３ｂ〜６３ｅを示し、図３（ａ）中の網点は、以下に説明する円弧状接続部７２ｃ，７２ｂ，７２ｅ及び中心接続部７２ｄに該当する箇所を示す。

複数の電極７１ｂ〜７１ｅはモールド樹脂７０ｍによりモールドされて一体化されており、このようにモールドされた状態でケース５６の上面に載せられている。そして、電極７１ｂ〜７１ｅの一端はモールド樹脂７０ｍの側面から延出しており、この延出部分７３は、センサ端子５４ｂ〜５４ｅの接続部５５と電気接続されている。延出部分７３のインジェクタ軸方向位置は、複数の電極７１ｂ〜７１ｅの一端７３のいずれについても同じ位置となっている。

電極７１ｂ，７１ｃ，７１ｅの他端側には、ステム５１の回転中心周りに円弧状に延びる形状の円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅが形成されており、電極７１ｄの他端側には、ステム５１の回転中心に位置する中心接続部７２ｄが形成されている。したがって、これらの接続部７２ｂ〜７２ｅは、中心接続部７２ｄを中心に、円弧状接続部７２ｃ，７２ｂ，７２ｅの順にステム５１の回転径方向に並べて配置されている。これらの接続部７２ｂ〜７２ｅのうちコネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとの接続面は、モールド樹脂７０ｍの上面に露出しており、かつ、同一平面上に配置されている。

また、接続部７２ｂ〜７２ｅの各々には、前記接続面から陥没した形状の溝部７４が複数形成されており、溝部７４にモールド樹脂７０ｍが流れ込んだ状態となるよう電極７１ｂ〜７１ｅはモールドされている。

また、電極７１ｂ〜７１ｄのうち延出部分７３と接続部７２ｂ〜７２ｄとを連結する部分（腕部）は、円弧状接続部７２ｅの円弧両端の間に位置する。電極７１ｃ，７１ｄのうち延出部分７３と接続部７２ｃ〜７２ｄとを連結する腕部は、円弧状接続部７２ｂの円弧両端の間に位置する。電極７１ｄのうち延出部分７３と接続部７２ｄとを連結する腕部は、円弧状接続部７２ｃの円弧両端の間に位置する。

コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅは、水平方向に直線的に延びる形状であり、各々が平行となるようステム５１の回転径方向に並べて配置されている。コネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｅのうち円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向する部分の２箇所には、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅに向けて突出した半球状の溶接部６４（接続部位）がプレスにより成形されている。２つの溶接部６４の間隔Ｌ１は、対応する円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅの円弧両端の間隔Ｌ２よりも長く設定されている。なお、コネクタ端子６３ｄのうち接続部７２ｄと対向する部分の１箇所にも、同様の溶接部６４が形成されている。

次に、燃圧センサ５０等のインジェクタボデー４への取り付け手順、及び両端子６３ｂ〜６３ｅ,５４ｂ〜５４ｅを電極７１ｂ〜７１ｅを介して電気接続する手順について説明する。

先ず、図３に示すアッシーＡｓを組み立てる。具体的には、歪ゲージ５２が張り付けられたステム５１にプレート５３を組み付け、その後、モールドＩＣ５４をプレート５３に固定する。その後、ボンディングマシンを用いてモールドＩＣ５４と歪ゲージ５２とをワイヤボンドＷで接続する。その後、ケース５６をプレート５３に取り付ける。

また、モールド樹脂７０ｍで複数の電極７１ｂ〜７１ｅをモールド成形し、このモールド成形体をケース５６上面の所定位置に配置し、電極７１ｂ〜７１ｅの各々の延出部分７３とセンサ端子５４ｂ〜５４ｅの接続部５５とをレーザ溶接等により電気接続する（センサ端子接続工程）。以上により、アッシーＡｓの組み立てが完了する。

なお、複数の電極７１ｂ〜７１ｅは、図４（ａ）に示すように１枚の母材プレートＭＢ１からプレスにより打ち抜いた後、延出部分７３と接続部７２ｂ〜７２ｄとを連結する腕部を曲げ加工により形成する。このように腕部を曲げ加工することで、対応する電極以外の電極の溶接部６４が腕部に接触してしまうことを回避している。

次に、アッシーＡｓをインジェクタボデー４に取り付ける。具体的には、ステム５１の雄螺子部５１ｄを、インジェクタボデー４の凹部４５に螺子締結させる（締結工程）。

次に、図２に示すように、駆動用コネクタ端子６２とセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとをモールド樹脂６３ｍによりモールド成形して一体化しておく。一方で、円筒形状の位置決め部材６５をインジェクタボデー４の上端部に嵌め込んでおき、位置決め部材６５の係合溝６５ａに、コネクタ端子６２，６３ｂ〜６３ｅのモールド樹脂６３ｍを係合させる。これにより、インジェクタボデー４に対してコネクタ端子６２，６３ｂ〜６３ｅを位置決めする。つまり、センサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅは、インジェクタボデー４の軸方向、径方向、及び周方向において、所定の位置に配置される。

次に、駆動用コネクタ端子６２とリード線２１とを電気接続するとともに、センサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅと電極７１ｂ〜７１ｅとをレーザ溶接等により電気接続する（コネクタ端子接続工程）。

具体的には、モールド樹脂６３ｍのうち、コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅの溶接部６４と対向する部分には貫通孔６３ｈが形成されており、この貫通孔６３ｈを通じてレーザ光を溶接部６４に照射する。これにより、コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅの溶接部６４と、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅ及び接続部７２ｄとをレーザ溶接する。なお、溶接部６４が円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向する位置にあるか否かに拘わらず、全ての溶接部６４に対してレーザの照射を行う。そして、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向する位置にある溶接部６４についてはレーザ溶接が為されることとなる。

次に、モールド成形された状態のコネクタ端子６２，６３ｂ〜６３ｅ、位置決め部材６５、及びアッシーＡｓを、インジェクタボデー４に取り付けた状態のままモールド樹脂でモールド成形する。このモールド樹脂は、先述したコネクタハウジング６１となる。以上により、燃圧センサ５０等のインジェクタボデー４への取り付け、及び内部電気接続が完了する。

ここで、アッシーＡｓを回転させてステム５１をインジェクタボデー４へ螺子締結するにあたり、この螺子締結が完了した時点において、ステム５１の回転位置は特定の位置に定まらない。このことは、アッシーＡｓを構成するモールドＩＣのセンサ端子５４ｂ〜５４ｅも、ステム５１の螺子締結完了時点においてその回転位置が不特定となることを意味する。

これに対し、以上詳述した本実施形態によれば、ステム５１の回転中心周りに円弧状に延びる円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅを電極７１ｂ〜７１ｅに形成する。一方、コネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｅの各々には、２つの溶接部６４を形成し、２つの溶接部６４の間隔Ｌ１を、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅの円弧両端の間隔Ｌ２よりも長く設定する。

そのため、螺子締結が完了した時点でのセンサ端子５４ｂ〜５４ｅの回転方向位置は不特定となるものの、２つの溶接部６４のうち少なくとも一方は、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向するよう位置することとなる。なお、接続部７２ｄについては、ステム５１の回転中心に配置されているので、ステム５１の回転方向位置に拘わらず特定した位置となる。以上により、回転方向位置が不特定なセンサ端子５４ｂ〜５４ｅと特定した位置に配置されたコネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとを、電極７１ｂ〜７１ｅを介して容易に電気接続できる。

さらに本実施形態によれば、以下の効果も発揮される。

・電極７１ｂ〜７１ｅが有する接続部７２ｂ〜７２ｅの各々を、ステム５１の回転径方向に複数並べて配置するとともに同一平面上に配置し、かつ、コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅも回転径方向に複数並べて配置するとともに同一平面上に配置する。そのため、隣り合う電気接続経路同士の干渉を容易に回避できる。

・電極７１ｂ〜７１ｅのうち溶接部６４と接続する部分（円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅ）を円弧状に形成するので、後述する第２実施形態の如く円環状に形成する場合に比べて、以下に説明する如く電極７１ｂ〜７１ｅの母材面積を小さくできる。

図４は、母材プレートＭＢ１上において複数の電極７１ｂ〜７１ｅを平面展開した配置レイアウトを示しており、図４中の網点は平面展開した状態の電極７１ｂ〜７１ｅを示す。本実施形態では図４（ａ）に示すように、複数の円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅを母材プレートＭＢ１上にて同心円状に配置している。そして、電極７１ｂ〜７１ｄのうち延出部分７３と接続部７２ｂ〜７２ｄとを連結する腕部を、外側に位置する円弧状接続部の円弧両端の間に配置している。

これに対し、接続部７２０ｂ，７２０ｄを円環状に形成した第２実施形態では、図４（ｂ）に示す母材プレートＭＢ２上において、複数の接続部７２０ｂ，７２０ｄを同心円状に配置することができない。よって、接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅを円弧状に形成した本実施形態によれば、母材プレートＭ１の面積を小さくできる。

・電極７１ｂ〜７１ｅが有する接続部７２ｂ〜７２ｅの各々には、溶接部６４との接続面から陥没した形状の溝部７４が複数形成されており、溝部７４にモールド樹脂７０ｍが流れ込んだ状態となるよう電極７１ｂ〜７１ｅをモールド成形する。そのため、接続部７２ｂ〜７２ｅがモールド樹脂７０ｍから浮き上がって外れることを抑制できる。

・電極７１ｂ〜７１ｅの接続部７２ｂ〜７２ｅを同一平面上に配置するので、ステム５１の回転中心方向における電極７１ｂ〜７１ｅの体格を小さくでき、ひいては、インジェクタの体格を前記回転中心方向に小型化できる。

・駆動用コネクタ端子６２及びセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅを、同一のコネクタハウジング６１に保持させることで、両端子６２,６３ｂ〜６３ｅを共通のコネクタ６０に構成している。そのため、コネクタの数を増やすことなくインジェクタに燃圧センサ５０を搭載することができ、エンジンＥＣＵ等の外部機器とコネクタとを接続するハーネスが、インジェクタボデー４に備えられた１つのコネクタ６０からまとめて延出することとなる。よって、ハーネスの取り回しを簡素にできる。また、コネクタ接続作業の手間が増えることを回避できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、電極７１ｂ〜７１ｅのうち溶接部６４と接続する部分（円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅ）を円弧状に形成しているのに対し、図５に示す本実施形態では、電極７１０ｂ〜７１０ｄのうち溶接部６４と接続する部分（円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄ）を、ステム５１の回転中心周りに円環状に延びる形状に形成している。

なお、図５（ａ）中の網点は、円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄ及び中心接続部７２０ｃに該当する箇所を示す。また、上記第１実施形態では、センサ端子５４ｂ〜５４ｅが４本であるのに対し、本実施形態ではセンサ端子５４ｂ〜５４ｄが３本である場合を例に図示している。

また、上記第１実施形態では、コネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｅのうち円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向する部分の２箇所に溶接部６４を形成しているのに対し、本実施形態では、円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄと対向する部分の１箇所に溶接部６４を形成している。

なお、本実施形態においても、上記第１実施形態と同様の溝部７４を接続部７２０ｂ〜７２０ｄの各々に形成することが望ましい。

以上により、本実施形態によれば、以下の効果が発揮される。

・ステム５１の回転中心周りに円環状に延びる円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄを電極７１０ｂ，７１０ｄに形成する。そのため、センサ端子５４ｂ〜５４ｄの回転方向位置に拘わらず、コネクタ端子６３ｂ，６３ｄの溶接部６４は、円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄと対向するよう位置することとなる。なお、接続部７２０ｃについては、ステム５１の回転中心に配置されているので、ステム５１の回転方向位置に拘わらず特定した位置となる。

以上により、回転方向位置が不特定なセンサ端子５４ｂ〜５４ｄと特定した位置に配置されたコネクタ端子６３ｂ〜６３ｄとを、電極７１０ｂ〜７１０ｄを介して容易に電気接続できる。

・電極７１０ｂ〜７１０ｄが有する接続部７２０ｂ〜７２０ｄの各々を、ステム５１の回転径方向に複数並べて同心円上に配置するとともに同一平面上に配置し、かつ、コネクタ端子６３ｂ〜６３ｄも回転径方向に複数並べて配置するとともに同一平面上に配置する。そのため、隣り合う電気接続経路同士の干渉を容易に回避できる。

なお、図５に示す電極７１０ｂ〜７１０ｄでは、接続部７２０ｂ〜７２０ｄ、延出部分７３、及びこれらを連結する腕部を一体にプレス成形しているが、接続部７２０ｂ〜７２０ｄを腕部と別々にプレス成形してもよい。これによれば、母材プレートＭＢ２上において、複数の接続部７２０ｂ〜７２０ｄを同心円状に配置することができ、母材プレートＭ２の面積を小さくできる。

（第３実施形態）
上記第１実施形態では、電極７１ｂ〜７１ｅをセンサ端子５４ｂ〜５４ｅに接続した状態でステム５１をインジェクタボデー４へ螺子締結させている。これに対し図６に示す本実施形態では、電極の接続部７２ｂ〜７２ｅ（円弧状接続部）をコネクタ端子６３ｂ〜６３ｄに形成し、電極がセンサ端子５４ｂ〜５４ｅに接続されていない状態でステム５１を螺子締結させる。

詳細に説明すると、駆動用コネクタ端子６２とセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとをモールド樹脂６３ｍによりモールド成形して一体化するにあたり、接続部７２ｂ〜７２ｅの溶接面をモールド樹脂６３ｍから露出させておく（図６（ｂ）参照）。なお、図６（ａ）ではモールド樹脂６３ｍの図示を省略している。コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅと接続部７２ｂ〜７２ｅとは、上述の如く一体に成形（プレス成形（コネクタ端子接続工程））してもよいし、別体に成形して溶接により接続（コネクタ端子接続工程）してもよい。

また、センサ端子５４ｂ〜５４ｅの各々には、接続端子５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ，５７ｅが設けられており、これらの接続端子５７ｂ〜５７ｅには、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅに向けて突出した半球状の溶接部５７ｐ（接続部位）がプレスにより成形されている。２つの溶接部５７ｐの間隔は、対応する円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅの円弧両端の間隔よりも長く設定されている。なお、接続端子５７ｄのうち接続部７２ｄと対向する部分の１箇所にも、同様の溶接部５７ｐが形成されている。

これらの接続端子５７ｂ〜５７ｅは、水平方向に直線的に延びる形状であり、各々が平行となるようステム５１の回転径方向に並べて配置されている。また、接続端子５７ｂ〜５７ｅとセンサ端子５４ｂ〜５４ｅとを一体に成形（プレス成形）してもよいし、別体に成形して溶接により接続してもよい。

次に、両端子６３ｂ〜６３ｅ,５４ｂ〜５４ｅを電気接続する手順について説明する。

先ず、ステム５１の雄螺子部５１ｄを、インジェクタボデー４の凹部４５に螺子締結させる（締結工程）。この時、接続端子５７ｂ〜５７ｅがステム５１とともに回転することとなる。

次に、図６（ｂ）に示すように、接続部７２ｂ〜７２ｅを有するセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅと駆動用コネクタ端子６２とを、モールド樹脂６３ｍによりモールド成形して一体化しておく。その後、第１実施形態と同様にして、位置決め部材６５（図２参照）にモールド樹脂６３ｍを係合させることで、インジェクタボデー４に対してコネクタ端子６２，６３ｂ〜６３ｅを位置決めする。

次に、駆動用コネクタ端子６２とリード線２１とを電気接続するとともに、センサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅの接続部７２ｂ〜７２ｅと、センサ端子５４ｂ〜５４ｅの接続端子５７ｂ〜５７ｅとを、レーザ溶接等により電気接続する（センサ端子接続工程）。

次に、モールド成形された状態のコネクタ端子６２，６３ｂ〜６３ｅ、位置決め部材６５、及びアッシーＡｓを、インジェクタボデー４に取り付けた状態のままモールド樹脂でモールド成形する。このモールド樹脂は、先述したコネクタハウジング６１となる。以上により、燃圧センサ５０等のインジェクタボデー４への取り付け、及び内部電気接続が完了する。

本実施形態によれば、ステム５１の回転中心周りに円弧状に延びる円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅをコネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｅに設ける。一方、コネクタ端子６３ｂ，６３ｃ，６３ｅの各々には、２つの溶接部５７ｐを形成し、２つの溶接部５７ｐの間隔を、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅの円弧両端の間隔よりも長く設定する。

そのため、螺子締結が完了した時点での接続端子５７ｂ〜５７ｅの回転方向位置は不特定となるものの、２つの溶接部５７ｐのうち少なくとも一方は、円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅと対向するよう位置することとなる。なお、接続部７２ｄについては、ステム５１の回転中心に配置されているので、ステム５１の回転方向位置に拘わらず特定した位置となる。以上により、回転方向位置が不特定なセンサ端子５４ｂ〜５４ｅと特定した位置に配置されたコネクタ端子６３ｂ〜６３ｅとを、接続部７２ｂ〜７２ｅを介して容易に電気接続できる。

（第４実施形態）
上記第１実施形態では、電極７１ｂ〜７１ｅのうち延出部分７３と接続部７２ｂ〜７２ｅとを連結する腕部は、接続部７２ｂ〜７２ｅから延出部分７３に向けて高さ方向（図３（ｂ）の上下方向）の位置が低くなるよう曲げ加工されている。これにより、対応する電極以外の電極の溶接部６４が腕部に接触してしまうことを回避している。

これに対し本実施形態では、図７（ｂ）に示すように上記曲げ加工を廃止して、腕部７５を、接続部７２ｂ〜７２ｅから延出部分７３まで直線的に延びる形状に形成している。つまり、接続部７２ｂ〜７２ｅの高さ位置と延出部分７３の高さ位置とを同じにしている。

そして、腕部７５のうち他の電極と対向する部分に凹部７５ａを形成している。凹部７５ａは、腕部７５の上面から凹んで腕部７５の肉厚を小さくする形状であり、プレス加工により成形されている。これにより、対応する電極以外の電極の溶接部６４が腕部７５に接触してしまうことを回避している。なお、図７（ａ）にて網点を付した部分は、電極７１ｂ〜７１ｅのうちモールド樹脂７０ｍから露出している部分を示す。

以上により、本実施形態によれば、腕部７５に凹部７５ａを形成することで、腕部７５の曲げ加工を不要にできるので、腕部７５の生産加工性を向上できる。また、腕部７５の曲げ加工を不要にできるので、電極７１ｂ〜７１ｅの高さ寸法を小さくでき、ひいてはインジェクタの体格を軸方向に小型化できる。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

・上記第１実施形態では、センサ端子５４ｂ〜５４ｅと電極７１ｂ〜７１ｄとを別々に成形（例えばプレス成形）しているが、センサ端子５４ｂ〜５４ｅと電極７１ｂ〜７１ｄとを一体に成形（例えばプレス成形）するようにしてもよい。

・上記第１実施形態にかかる電極７１ｂ〜７１ｄは、接続部７２ｂ〜７２ｅ、延出部分７３、及びこれらを連結する腕部から構成されているが、接続部７２ｂ〜７２ｅのみから構成し、延出部分７３及び腕部をセンサ端子５４ｂ〜５４ｅと一体に成形するようにして、センサ端子５４ｂ〜５４ｅに成形された腕部を接続部７２ｂ〜７２ｅに溶接するようにしてもよい。

・上記第３実施形態では、コネクタ端子６３ｂ〜６３ｄに形成される電極の接続部に、第１実施形態にかかる円弧状接続部７２ｂ，７２ｃ，７２ｅを適用させているが、第３実施形態の電極に第２実施形態にかかる円環状接続部７２０ｂ，７２０ｄを適用させてもよい。

・上記各実施形態では、インジェクタボデー４の外周面側に高圧ポート４３を形成し、外周面側から高圧燃料が供給されるよう構成されたインジェクタに本発明を適用させているが、インジェクタボデー４の軸方向において反噴孔側に高圧ポート４３を形成し、反噴孔側から高圧燃料が供給されるよう構成されたインジェクタに適用させてもよい。

・上記各実施形態では、駆動用コネクタ端子６２及びセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅを同一のコネクタハウジング６１に保持させることで、両端子６２,６３ｂ〜６３ｅを共通のコネクタ６０に構成しているが、駆動用コネクタ端子６２及びセンサ用コネクタ端子６３ｂ〜６３ｅを別々のコネクタハウジングに保持させて、別々のコネクタを構成するようにしてもよい。

・上記各実施形態では、ステム５１の歪量を検出するセンサ素子として歪ゲージ５２を採用しているが、圧電素子等、他のセンサ素子を採用してもよい。

・上記各実施形態ではステム５１に螺子部５１ｄを形成しているが、例えばプレート５３やケース５６に螺子部を形成してもよい。この場合、プレート５３やケース５６は燃圧センサの構成部品に相当する。要するに、燃圧センサをインジェクタボデー４に螺子締結する際に、センサ端子５４ｂ〜５４ｅがともに回転する構成であれば本発明を適用できる。

・上記各実施形態では、ディーゼルエンジンのインジェクタに本発明を適用しているが、ガソリンエンジン、特に、燃焼室Ｅ１に燃料を直接噴射する直噴式のガソリンエンジンに本発明を適用してもよい。

２…電動アクチュエータ（駆動手段）、４…インジェクタボデー（ボデー）、６…高圧通路、５０…燃圧センサ、５１ｃ…ダイヤフラム部、５１ｄ…螺子部、５２ａ…歪ゲージ（センサ素子）、５４…モールドＩＣ、５４ｂ〜５４ｅ…センサ端子、６１…コネクタハウジング、６２…駆動用コネクタ端子（駆動端子）、６３ｂ〜６３ｅ…センサ用コネクタ端子（コネクタ端子）、７０ｍ…モールド樹脂、７１ｂ〜７１ｅ…電極、７２ｂ，７２ｃ，７２ｅ…円弧状接続部、７２０ｂ，７２０ｄ…円環状接続部、５７ｐ，６４…溶接部。

Claims (11)

1. 内燃機関に搭載されて噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁において、
   前記噴孔へ高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、
   前記ボデーに取り付けられて前記高圧燃料の圧力を検出する燃圧センサと、
   前記燃圧センサに設けられ、前記燃圧センサの検出信号を出力する端子を少なくとも含む複数のセンサ端子と、
   前記ボデーに取り付けられたコネクタハウジングに保持されている複数のコネクタ端子と、
   前記コネクタ端子及び前記センサ端子の各々を電気接続する複数の電極と、
   を備え、
   前記燃圧センサは、前記ボデーと螺子締結される螺子部を有し、前記螺子部の締結時には前記センサ端子とともに回転するよう構成されており、
   複数の前記電極は、前記燃圧センサの回転中心周りに円弧状に延びる形状に形成されて前記コネクタ端子及び前記センサ端子のいずれかと電気接続する円弧状接続部を有し、
   前記円弧状接続部の各々を、前記燃圧センサの回転径方向に複数並べて配置したことを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記コネクタ端子には、前記円弧状接続部に向けて突出した溶接部が少なくとも２箇所に形成されており、
   前記燃圧センサは、前記センサ端子に電気接続された前記電極とともに回転して螺子締結するよう構成されており、
   ２つの前記溶接部の間隔は、前記円弧状接続部の円弧両端の間隔よりも長く設定されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記センサ端子には、前記円弧状接続部に向けて突出した溶接部が少なくとも２箇所に形成されており、
   前記燃圧センサは、前記センサ端子に前記電極が電気接続されていない状態で回転して螺子締結するよう構成されており、
   ２つの前記溶接部の間隔は、前記円弧状接続部の円弧両端の間隔よりも長く設定されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
4. 内燃機関に搭載されて噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁において、
   前記噴孔へ高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、
   前記ボデーに取り付けられて前記高圧燃料の圧力を検出する燃圧センサと、
   前記燃圧センサに設けられ、前記燃圧センサの検出信号を出力する端子を少なくとも含む複数のセンサ端子と、
   前記ボデーに取り付けられたコネクタハウジングに保持されている複数のコネクタ端子と、
   前記コネクタ端子及び前記センサ端子の各々を電気接続する複数の電極と、
   を備え、
   前記燃圧センサは、前記ボデーと螺子締結される螺子部を有し、前記螺子部の締結時には前記センサ端子とともに回転するよう構成されており、
   複数の前記電極は、前記燃圧センサの回転中心周りに円環状に延びる形状に形成されて前記コネクタ端子及び前記センサ端子のいずれかと電気接続する円環状接続部を有し、
   前記円環状接続部の各々を、前記燃圧センサの回転径方向に複数並べて同心円状に配置したことを特徴とする燃料噴射弁。
5. 前記コネクタ端子は、前記円環状接続部に電気接続される溶接部を有しており、
   前記燃圧センサは、前記センサ端子に電気接続された前記電極とともに回転して螺子締結するよう構成されていることを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁。
6. 前記センサ端子は、前記円環状接続部に電気接続される溶接部を有しており、
   前記燃圧センサは、前記センサ端子に前記電極が電気接続されていない状態で回転して螺子締結するよう構成されていることを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁。
7. 前記電極は、前記接続部の接続面を露出させた状態でモールド樹脂によりモールドされており、
   前記電極には、前記接続面から陥没した形状の溝部が形成されており、
   前記溝部に前記モールド樹脂が流れ込んだ状態となるよう前記電極はモールドされていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
8. 複数の前記接続部の各々の接続面は、同一平面上に配置されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
9. 前記高圧通路を開閉するニードルを駆動させるための駆動手段、及び前記駆動手段に電力供給する駆動端子を備え、
   前記駆動端子を前記コネクタハウジングに保持させることで、前記コネクタ端子及び前記駆動端子を共通のコネクタに構成したことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
10. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の燃料噴射弁の内部電気接続方法であって、
    前記センサ端子に前記電極を電気接続するセンサ端子接続工程と、
    前記センサ端子接続工程の後、前記燃圧センサを前記センサ端子及び前記電極とともに回転させて、前記燃圧センサを前記ボデーに螺子締結させる締結工程と、
    前記締結工程の後、前記電極の前記接続部に前記コネクタ端子を電気接続するコネクタ端子接続工程と、
    を含むことを特徴とする燃料噴射弁の内部電気接続方法。
11. 請求項１〜９のいずれか１つに記載の燃料噴射弁の内部電気接続方法であって、
    前記コネクタ端子に前記電極を電気接続するコネクタ端子接続工程と、
    前記燃圧センサを前記センサ端子とともに回転させて、前記燃圧センサを前記ボデーに螺子締結させる締結工程と、
    前記締結工程の後、前記電極の前記接続部に前記センサ端子を電気接続するセンサ端子接続工程と、
    を含むことを特徴とする燃料噴射弁の内部電気接続方法。

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