JP2010203526A

JP2010203526A - 弾性ブッシュ

Info

Publication number: JP2010203526A
Application number: JP2009049736A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Saito; 晃大齋藤; Norikatsu Namito; 則克波戸; Katsumi Someya; 勝己染谷
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2009-03-03
Filing date: 2009-03-03
Publication date: 2010-09-16

Abstract

【課題】外筒をブラケットに圧入する際の割れの発生を防止するとともに、圧入による抜け止め力を確保することにある。
【解決手段】ブラケットＢに圧入される外筒２と、その外筒２の内周面に接着された弾性体４とを具えて筒状をなし、前記外筒２の、前記ブラケットＢへの圧入方向の先端を含む先端側部分２ａが、その外筒の他の部分２ｂより破断伸びの大きい材料からなる弾性ブッシュ１である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ブラケットに圧入される外筒と、その外筒の内周面に接着された弾性体とを具えて筒状をなす弾性ブッシュに関するものである。

上述の如き弾性ブッシュとしては従来、例えば特許文献１記載のものが知られており、この弾性ブッシュは、金属製の内筒と樹脂製の外筒との間に弾性体としてのゴムを介挿して、そのゴムを内筒の外周面と外筒の内周面とに接着してなるものである。

そしてこの弾性ブッシュでは、その外筒をブラケットに圧入するに際して、ブラケットの内周面に環状の段部を形成し、圧入した外筒がその段部で拡径してブラケットと掛合するようにして、弾性ブッシュの抜け止め力を確保している。

特開2004-176803号公報

しかしながら上記弾性ブッシュは、ブラケットへの圧入の際、外筒の圧入方向先端部の圧入による縮径時に、その先端部に絞込みによる割れが発生し易いという問題があった。そして上記弾性ブッシュの外筒は一種類の材料で形成されていることから、その材料の選択の際に割れにくいように破断伸びが大きい材料を選択すると、抜け止め力すなわち引張り強度が低くなり、抜け止め力すなわち引張り強度が高い材料を選択すると破断伸びが小さいため割れが発生し易いので、圧入による抜け止め力の確保と圧入時の割れ発生防止とを両立させ得ないという問題があった。

この発明は上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、この発明の弾性ブッシュは、ブラケットに圧入される外筒と、その外筒の内周面に接着された弾性体とを具えて筒状をなし、前記外筒の、前記ブラケットへの圧入方向の先端を含む先端側部分が、その外筒の他の部分より破断伸びの大きい材料からなるものである。

この発明の弾性ブッシュによれば、外筒の、ブラケットへの圧入方向の先端を含む先端側部分が、その外筒の他の部分より破断伸びの大きい材料からなるので、外筒をブラケットに圧入する際の割れの発生を防止することができ、また、外筒の他の部分はその先端側部分より破断伸びが小さい材料からなるので、他の部分の材料に引張り強度が高い材料を選択して、圧入による抜け止め力を確保することができる。ここで、外筒の他の部分の材料は一種類でも二種類以上でも良い。

なお、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒が、前記先端側部分の材料と前記他の部分の材料との二種類の材料で形成され、前記先端側部分の材料が、前記他の部分の材料より破断伸びの大きい材料であると、三種類以上の材料の場合よりも外筒の形成が容易になるので好ましい。

また、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒の前記先端側部分および前記他の部分の材料が樹脂であると、圧入の際の割れの発生を防止するとともに圧入による抜け止め力を確保しつつ、射出成形等で外筒を安価にかつ大量に形成できるので好ましい。

さらに、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒が、金型内に前記先端側部分の材料と前記他の部分の材料とを射出して、その金型内で前記先端側部分と前記他の部分とをそれぞれ成形するとともに互いに一体に成形したものであると、二種類の材料の部分を強固に一体化できるので好ましい。

また、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを溶着によって互いに一体化したものであると、二種類の材料の部分を強固に一体化できるので好ましい。

そして、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒の前記先端側部分と前記他の部分との樹脂が、互いに同系統のベースポリマーによるものであると、二種類の材料の部分をより強固に一体化できるので好ましい。

また、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒の前記先端側部分と前記他の部分との樹脂が、補強繊維で補強された樹脂であり、前記先端側部分が、前記補強繊維を前記他の部分より少なく含むかもしくは全く含まないものであると、二種類の材料を安価にかつ容易に実現できるので好ましい。

一方、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを接着によって互いに一体化したものであると、二種類の材料の部分を容易に一体化できるので好ましい。

そして、この発明の弾性ブッシュにおいては、前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを前記弾性体の加硫接着によって互いに一体化したものであると、二種類の材料の部分をより容易に一体化できるので好ましい。

この発明の弾性ブッシュの第１実施例をブラケットとともに示す断面図である。上記第１実施例の弾性ブッシュの製造方法を示す説明図である。この発明の弾性ブッシュの第２実施例の製造方法を示す説明図である。この発明の弾性ブッシュの第３実施例の製造方法を示す説明図である。

以下に、この発明の実施形態を実施例により、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明の弾性ブッシュの第１実施例をブラケットとともに示す断面図、また図２は、その第１実施例の弾性ブッシュの製造方法を示す説明図であり、図中、符号Ｂはブラケット、１は弾性ブッシュ、２は外筒、３は内筒、４はゴムをそれぞれ示す。

この第１実施例の弾性ブッシュ１は、車両のサスペンションアーム等に設けられた円筒状のブラケットＢと、車両のフレーム等に設けられた図示しない支持軸との間等を弾性的に連結するもので、図示のように、ブラケットＢに圧入される略円筒状の外筒２と、これも略円筒状の内筒３と、弾性体としてのゴム４とを具えており、そのゴム４は、外筒２と内筒３との間に介挿して、その外筒２の内周面と内筒３の外周面とに加硫接着してある。

この第１実施例の弾性ブッシュ１では、図２に示すように、外筒２を、ブラケットＢへの圧入方向（図では下方）の先端を含む先端側部分２ａと、その外筒２の他の部分２ｂとからなるものとし、先端側部分２ａの先端部外周面には圧入を円滑に行うためのテーパー面を設け、また他の部分２ｂの後端部外周面には圧入時にブラケットＢへの外筒２の位置決めのためにブラケットＢの端面に当接する外周フランジを設けている。

そしてこの第１実施例の弾性ブッシュ１では、外筒２の先端側部分２ａを、外筒２の他の部分２ｂより破断伸びの大きい材料からなるものとするとともに、それら先端側部分２ａおよび他の部分２ｂの材料を何れも樹脂とし、好ましくは互いに同系統のベースポリマーからなる樹脂として、外筒２の全体を図示しない射出成形用金型内で一体として射出成形する。

この射出成形の際、互いに物性が異なる二種類の樹脂材料のうち一方の材料、例えば先端側部分２ａの材料を金型内のその材料で形成する部分に対応するキャビティー部分に射出し、続けてもう一方の材料、例えば他の部分２ｂの材料を金型内のその材料で形成する部分に対応するキャビティー部分に射出して、それらの材料を金型内で冷却して硬化させることにより、金型内で先端側部分２ａと他の部分２ｂとをそれぞれ成形するとともに互いに一体に成形している。なお、互いに物性が異なる二種類の樹脂材料は、例えば一方を強化繊維、例えばガラス繊維を含有させた、硬化後の引張り強度が抜け防止に充分な強度となるものとし、もう一方をその強化繊維の含有量を少なくしたもの、あるいは強化繊維を含有しないものとしても良い。また、樹脂材料の硬化速度の相違等所要に応じて、先に他の部分２ｂの材料を金型内に射出し、続けて先端側部分２ａの材料を金型内に射出するようにしても良い。

この第１実施例の弾性ブッシュ１によれば、外筒２の、ブラケットＢへの圧入方向の先端を含む先端側部分２ａが、その外筒２の他の部分２ｂより破断伸びの大きい材料からなるので、外筒２の先端側部分２ａを縮径させてブラケットＢに圧入する際の先端側部分２ａの割れの発生を防止することができ、そして他の部分２ｂをブラケットＢに圧入する際には他の部分２ｂは先端側部分２ａによって既に縮径されているので他の部分２ｂの割れの発生も防止することができる。また、外筒２の他の部分２ｂはその先端側部分２ａより破断伸びが小さい材料からなるので、他の部分２ａの材料に引張り強度が高い材料を選択して、圧入による抜け止め力を確保することができる。

しかもこの第１実施例の弾性ブッシュ１によれば、外筒２を先端側部分２ａの材料と他の部分２ｂの材料との二種類の材料からなるものとしているため、三種類以上の材料からなる場合よりも外筒２を容易に形成することができる。

また、この第１実施例の弾性ブッシュ１によれば、外筒２の先端側部分２ａおよび他の部分２ｂの材料が樹脂であるでので、圧入の際の割れの発生を防止するとともに圧入による抜け止め力を確保しつつ、射出成形で外筒２を安価にかつ大量に形成できる。

さらにこの第１実施例の弾性ブッシュ１によれば、外筒２が、射出成形用金型内に先端側部分２ａの材料と他の部分２ｂの材料とを射出して、その金型内で先端側部分２ａと他の部分２ｂとをそれぞれ成形するとともに互いに一体化したものであるので、二種類の材料の部分２ａ，２ｂを強固に一体化することができる。

そしてこの第１実施例の弾性ブッシュ１によれば、外筒２の先端側部分２ａと他の部分２ｂとの樹脂が、互いに同系統のベースポリマーによるものであるので、二種類の材料の部分２ａ，２ｂをより強固に一体化することができる。

なお、この第１実施例の弾性ブッシュ１において、外筒２の先端側部分２ａと他の部分２ｂとの樹脂が、補強繊維で補強された樹脂であり、先端側部分２ａが、その補強繊維を他の部分２ｂより少なく含むかもしくは全く含まないものとすれば、二種類の材料を安価にかつ容易に実現することができる。

図３は、この発明の弾性ブッシュの第２実施例の製造方法を示す説明図であり、図中、先の実施例と同様の部分はそれと同一の符号にて示す。

この第２実施例の弾性ブッシュ１も、先の実施例と同様、ブラケットＢに圧入される略円筒状の外筒２と、これも略円筒状の内筒３と、弾性体としてのゴム４とを具えており、そのゴム４は、外筒２と内筒３との間に介挿して、その外筒２の内周面と内筒３の外周面とに加硫接着してある。

またこの第２実施例の弾性ブッシュ１でも、先の実施例と同様、外筒２を、ブラケットＢへの圧入方向（図では下方）の先端を含む先端側部分２ａと、その外筒２の他の部分２ｂとからなるものとし、先端側部分２ａの先端部外周面には圧入を円滑に行うためのテーパー面を設け、また他の部分２ｂの後端部外周面には圧入時にブラケットＢへの外筒２の位置決めのためにブラケットＢの端面に当接する外周フランジを設けている。

そしてこの第２実施例の弾性ブッシュ１でも、先の実施例と同様、外筒２の先端側部分２ａを、外筒２の他の部分２ｂより破断伸びの大きい材料からなるものとするとともに、それら先端側部分２ａおよび他の部分２ｂの材料を何れも樹脂とし、好ましくは互いに同系統のベースポリマーからなる樹脂とするが、この第２実施例の弾性ブッシュ１では先の実施例と異なり、外筒２を構成する先端側部分２ａと他の部分２ｂとを、図示しない射出成形用金型内で別個に射出成形して形成する。なお、互いに物性が異なる二種類の樹脂材料は、例えば一方を強化繊維、例えばガラス繊維を含有させた、硬化後の引張り強度が抜け防止に充分な強度となるものとし、もう一方をその強化繊維の含有量を少なくしたもの、あるいは強化繊維を含有しないものとしても良い。

次いでこの第２実施例では、それら別個に形成した先端側部分２ａと他の部分２ｂとを互いに溶着または接着することにより一体化する。なお、その溶着には、例えば先端側部分２ａと他の部分２ｂとの一方を固定するとともにそれと同芯に保持した他方を回転させながら前記一方に押し当てて摩擦熱により端面同士を溶着するスピニング溶着等を用いることができ、またその接着には、先端側部分２ａと他の部分２ｂとの樹脂材料に適した接着剤を用いることができる。

この第２実施例の弾性ブッシュ１によれば、先の実施例と同様の作用効果が得られるのに加えて、外筒２が先端側部分２ａと他の部分２ｂとを溶着によって互いに一体化したものの場合には、二種類の材料の部分２ａ，２ｂを強固に一体化することができ、また、外筒２が先端側部分２ａと他の部分２ｂとを接着によって互いに一体化したものの場合には、二種類の材料の部分２ａ，２ｂを容易に一体化することができる。

図４は、この発明の弾性ブッシュの第３実施例の製造方法を示す説明図であり、図中、先の実施例と同様の部分はそれと同一の符号にて示す。

この第３実施例の弾性ブッシュ１も、先の実施例と同様、ブラケットＢに圧入される略円筒状の外筒２と、これも略円筒状の内筒３と、弾性体としてのゴム４とを具えており、そのゴム４は、外筒２と内筒３との間に介挿して、その外筒２の内周面と内筒３の外周面とに加硫接着してある。

またこの第３実施例の弾性ブッシュ１でも、先の実施例と同様、外筒２を、ブラケットＢへの圧入方向（図では下方）の先端を含む先端側部分２ａと、その外筒２の他の部分２ｂとからなるものとし、先端側部分２ａの先端部外周面には圧入を円滑に行うためのテーパー面を設け、また他の部分２ｂの後端部外周面には圧入時にブラケットＢへの外筒２の位置決めのためにブラケットＢの端面に当接する外周フランジを設けている。

そしてこの第３実施例の弾性ブッシュ１でも、先の実施例と同様、外筒２の先端側部分２ａを、外筒２の他の部分２ｂより破断伸びの大きい材料からなるものとするとともに、それら先端側部分２ａおよび他の部分２ｂの材料を何れも樹脂とし、好ましくは互いに同系統のベースポリマーからなる樹脂とするが、この第２実施例の弾性ブッシュ１では先の第１実施例と異なり、第２実施例と同様に、外筒２を構成する先端側部分２ａと他の部分２ｂとを、図示しない射出成形用金型内で別個に射出成形して形成する。なお、互いに物性が異なる二種類の樹脂材料は、例えば一方を強化繊維、例えばガラス繊維を含有させた、硬化後の引張り強度が抜け防止に充分な強度となるものとし、もう一方をその強化繊維の含有量を少なくしたもの、あるいは強化繊維を含有しないものとしても良い。

この射出成形によって、先端側部分２ａの後端部内周面には環状の段部２ｃを設け、また他の部分２ｂの前端部外周面にも環状の段部２ｄを設けて、先端側部分２ａと他の部分２ｂとが互いにそれらの段部２ｃ，２ｄ同士で嵌合して同芯になるようにする。そしてそれら先端側部分２ａと他の部分２ｂとの嵌合により形成した外筒２と、内筒３との間に介挿したゴム４を加硫して外筒２の内周面と内筒３の外周面とに接着することにより、ゴム４を介して先端側部分２ａと他の部分２ｂとを接着する。

この第３実施例の弾性ブッシュ１によれば、先の実施例と同様の作用効果が得られるのに加えて、外筒２が先端側部分２ａと他の部分２ｂとをゴム４を介した接着によって互いに一体化しているので、二種類の材料の部分２ａ，２ｂをより容易に一体化することができる。しかもここでは、先端側部分２ａの後端部の環状の段部２ｃで、他の部分２ｂの前端部の環状の段部２ｄを半径方向外方から押さえているので、他の部分２ｂの圧入の際に既に圧入した先端側部分２ａが他の部分２ｂから剥れずに他の部分２ｂを確実に縮径させることができる。

以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限られるものでなく、特許請求の範囲の記載範囲内で適宜変更し得るものであり、例えば他の部分２ｂを複数としても良く、その場合にそれらを別種の材料で形成しても良い。また先端側部分２ａを、一般に樹脂よりも破断伸びが大きい金属材料で形成しても良い。さらに、強化繊維を炭素繊維としても良い。そして、この発明の弾性ブッシュは、内筒を具えていなくても良い。

かくしてこの発明の弾性ブッシュによれば、外筒の、ブラケットへの圧入方向の先端を含む先端側部分が、その外筒の他の部分より破断伸びの大きい材料からなるので、外筒をブラケットに圧入する際の割れの発生を防止することができ、また、外筒の他の部分はその先端側部分より破断伸びが小さい材料からなるので、他の部分の材料に引張り強度が高い材料を選択して、圧入による抜け止め力を確保することができる。

１弾性ブッシュ
２外筒
２ａ先端側部分
２ｂ他の部分
２ｃ，２ｄ段部
３内筒
４ゴム
Ｂブラケット

Claims

ブラケットに圧入される外筒と、その外筒の内周面に接着された弾性体とを具えて筒状をなし、
前記外筒の、前記ブラケットへの圧入方向の先端を含む先端側部分が、その外筒の他の部分より破断伸びの大きい材料からなる弾性ブッシュ。
前記外筒が、前記先端側部分の材料と前記他の部分の材料との二種類の材料で形成され、
前記先端側部分の材料が、前記他の部分の材料より破断伸びの大きい材料である、請求項１記載の弾性ブッシュ。
前記外筒の前記先端側部分および前記他の部分の材料が樹脂である、請求項１または２記載の弾性ブッシュ。
前記外筒が、金型内に前記先端側部分の材料と前記他の部分の材料とを射出して、その金型内で前記先端側部分と前記他の部分とをそれぞれ成形するとともに互いに一体に成形したものである、請求項３記載の弾性ブッシュ。
前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを溶着によって互いに一体化したものである、請求項３記載の弾性ブッシュ。
前記外筒の前記先端側部分と前記他の部分との樹脂が、互いに同系統のベースポリマーによるものである、請求項４または５記載の弾性ブッシュ。
前記外筒の前記先端側部分と前記他の部分との樹脂が、補強繊維で補強された樹脂であり、
前記先端側部分が、前記補強繊維を前記他の部分より少なく含むかもしくは全く含まないものである、請求項６記載の弾性ブッシュ。
前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを接着によって互いに一体化したものである、請求項３記載の弾性ブッシュ。
前記外筒が、前記先端側部分と前記他の部分とを前記弾性体の加硫接着によって互いに一体化したものである、請求項８記載の弾性ブッシュ。