JP2010175253A - 荷重検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、起歪体が荷重に対して撓み易くなって、出力信号の感度を向上させることができる荷重検出装置を提供することを目的とするものである。
【解決手段】本発明の荷重検出装置は、歪検知素子２８，３０，３１，３２を外側面に設けた円筒形状の起歪体２１と、この起歪体２１の両端開口部２１ａ，２１ｂを支持する支持部材３３，３４と、前記起歪体２１の内側面に一体形成した凸状の押圧部２２とを備え、前記押圧部２２に対して前記起歪体２１の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、両端開口部２１ａ，２１ｂが固定された起歪体２１の略中央に剪断力を作用させるようにしたものである。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用ペダル類の踏込み荷重の検出、車両用パーキングブレーキのケーブル張力の検出、車両用シートの座面荷重の検出等、種々の荷重を検出するための荷重検出装置に関するものである。

従来のこの種の荷重検出装置は、図８〜図１０に示すように構成されていた。図８は従来の荷重検出装置の斜視図、図９は同荷重検出装置における起歪体の展開図、図１０は同荷重検出装置の回路図である。

図８〜図１０において、１は円筒形状の起歪体で、この起歪体１の外側面には、一対の周方向歪検知素子２および一対の幅方向歪検知素子３が固着されている。また、前記起歪体１の外側面には、前記周方向歪検知素子２および幅方向歪検知素子３と電源電極４、ＧＮＤ電極５および出力電極６とを回路パターン７で電気的に接続することにより図９に示すようなブリッジ回路が構成されているものである。

以上のように構成された従来の荷重検出装置においては、円筒形状の起歪体１に、軸心Ｃと平行な方向に圧縮力が作用すると、一対の幅方向歪検知素子３の抵抗値は小さくなるとともに、一対の周方向歪検知素子２の抵抗値は大きくなる。そして、この一対の幅方向歪検知素子３および一対の周方向歪検知素子２は、電源電極４、ＧＮＤ電極５、出力電極６および回路パターン７でブリッジ回路を構成しているため、起歪体１に作用する圧縮力に応じて出力信号e0が出力電極６から出力されるものである。

なお、この出願の発明に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特開平６−２０７８６６号公報

しかしながら、上記した従来の構成においては、起歪体１の軸心Ｃと平行な方向に荷重が作用するようになっているため、起歪体１の変形量が小さく、周方向歪検知素子２および幅方向歪検知素子３に歪が発生しにくくなり、これにより、出力信号の感度が低いという課題を有していた。

本発明は上記従来の課題を解決するもので、起歪体が荷重に対して撓み易くなって、出力信号の感度を向上させることができる荷重検出装置を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有するものである。

本発明の請求項１に記載の発明は、歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面に一体に形成した凸状の押圧部とを備えるとともに、前記凸状の押圧部に対して前記起歪体の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、両端開口部が固定された起歪体の略中央に剪断力を作用させるようにしたもので、この構成によれば、起歪体の内側面に一体に形成した凸状の押圧部に対して前記起歪体の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、両端開口部が固定された起歪体の略中央に剪断力を作用させるようにしているため、起歪体に対する荷重の作用点位置を一定にできるとともに、起歪体が荷重に対して撓み易くなり、これにより、歪検知素子に歪が発生し易くなるため、出力信号の感度を向上させることができるという作用効果を有するものである。

本発明の請求項２に記載の発明は、特に、凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面の全周に形成したもので、この構成によれば、凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面の全周に形成しているため、軸心に対して垂直なあらゆる方向からの荷重を受けることができるという作用効果を有するものである。

本発明の請求項３に記載の発明は、特に、凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面における少なくとも歪検知素子が形成される領域と対向する領域に一体に形成したもので、この構成によれば、凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面における少なくとも歪検知素子が形成される領域と対向する領域に一体に形成しているため、前記凸状の押圧部が形成される範囲の面積は小さくなり、これにより、荷重を加えたときに前記凸状の押圧部に加わる応力は大きくなるため、押圧部の周囲の歪を大きくすることができ、また、変形に対する抵抗が大きい凸状の押圧部の範囲が小さくなるため、起歪体全体の撓みが発生し易くなり、これにより、出力信号の感度をさらに向上させることができるという作用効果を有するものである。

本発明の請求項４に記載の発明は、特に、凸状の押圧部の端部に面取り部を形成したもので、この構成によれば、凸状の押圧部の端部に面取り部を形成しているため、荷重検出装置における円筒形状の起歪体への軸の圧入、圧接が容易に、かつ確実に行えるという作用効果を有するものである。

本発明の請求項５に記載の発明は、少なくとも第１の歪検知素子と第２の歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面における前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子との略中間に位置する部分に一体に形成した凸状の押圧部とを備えるとともに、前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子に歪検知量補正回路を接続し、前記起歪体の内側面に一体に形成される凸状の押圧部の形成加工時に寸法誤差が生じ、剪断力の作用点が前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子のどちらか側に偏倚した際に、前記第１の歪検知素子の歪検知量と第２の歪検知素子の歪検知量を前記歪検知量補正回路で加算平均し、前記凸状の押圧部の形成加工時における寸法誤差に起因する荷重検出量の誤差を補正するようにしたもので、この構成によれば、前記凸状の押圧部の形成に要する加工精度を緩和させることができるという作用効果を有するものである。

以上のように本発明の荷重検出装置は、歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面に一体形成した凸状の押圧部とを備え、前記押圧部に対して前記起歪体の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、両端開口部が固定された起歪体の略中央に剪断力を作用させるようにしているため、起歪体に対する荷重の作用点位置を一定にできるとともに、起歪体が荷重に対して撓み易くなり、これにより、歪検知素子に歪が発生し易くなるため、出力信号の感度を向上させることができるという優れた効果を奏するものである。

また、本発明の荷重検出装置は、少なくとも第１の歪検知素子と第２の歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面における前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子との略中間に一体に形成した凸状の押圧部とを備えるとともに、前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子に歪検知量補正回路を接続し、前記起歪体の内側面に一体に形成される凸状の押圧部の形成加工時に寸法誤差が生じ、剪断力の作用点が前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子のどちらか側に偏倚した際に、前記第１の歪検知素子の歪検知量と第２の歪検知素子の歪検知量を前記歪検知量補正回路で加算平均し、前記凸状の押圧部の形成加工時における寸法誤差に起因する荷重検出量の誤差を補正するようにしているため、前記凸状の押圧部の形成に要する加工精度を緩和させることができるという優れた効果を奏するものである。

（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて、本発明の特に請求項１，２，４に記載の発明について、図面を参照しながら説明する。

図１は本発明の実施の形態１における荷重検出装置の斜視図、図２は同荷重検出装置の側断面図、図３は同荷重検出装置の側面図、図４は同荷重検出装置における起歪体の展開図、図５は同荷重検出装置を相手側取付部材に取り付ける状態を示す側断面図、図６は同荷重検出装置の動作状態を示す側断面図である。

図１〜図４において、２１は円筒形状の起歪体で、この起歪体２１はその軸心Ｃが水平方向に設置され、かつその内側面には、第１の開口部２１ａと第２の開口部２１ｂの略中央に位置して凸状の押圧部２２を全周にわたって起歪体２１と一体に形成している。また、この凸状の押圧部２２の端部にはＣ面または丸面等の面取り部２３を形成している。そしてまた、前記起歪体２１の外側面には、図４に示すように、導電材料からなる電源電極２４、第１の出力電極２５、第２の出力電極２６およびＧＮＤ電極２７が互いに近接した位置に設けられている。また、前記起歪体２１の外側面には、さらに第１の開口部２１ａ側に位置して第１の歪検知素子２８を設けており、そして、この第１の歪検知素子２８は一端を回路パターン２９により前記電源電極２４と電気的に接続するとともに、他端を第１の出力電極２５と電気的に接続している。そしてまた、前記起歪体２１の外側面には、第２の開口部２１ｂ側に位置して第２の歪検知素子３０を設けており、そして、この第２の歪検知素子３０は一端を回路パターン２９により前記第２の出力電極２６と電気的に接続するとともに、他端をＧＮＤ電極２７と電気的に接続している。また、前記起歪体２１の外側面には、第１の開口部２１ａと第２の開口部２１ｂ間の略中央に位置して歪抵抗素子からなる第３の歪検知素子３１を設けており、そして、この第３の歪検知素子３１は一端を回路パターン２９により前記電源電極２４と電気的に接続するとともに、他端を第２の出力電極２６と電気的に接続している。そしてまた、前記起歪体２１の外側面には、第１の開口部２１ａと第２の開口部２１ｂの略中央に位置して、前記第３の歪検知素子３１と略平行に歪抵抗素子からなる第４の歪検知素子３２を設けており、そして、この第４の歪検知素子３２は一端を回路パターン２９により前記第２の歪検知素子３０および第１の出力電極２５と電気的に接続している。また、前記第４の歪検知素子３２は他端をＧＮＤ電極２７と電気的に接続することによりフルブリッジ回路を構成している。

３３は例えばＳＵＳ４３０からなる第１の支持部材で、この第１の支持部材３３は前記起歪体２１における第１の開口部２１ａを溶着により支持している。３４は円筒形状の例えばＳＵＳ４３０からなる第２の支持部材で、この第２の支持部材３４は、前記第１の支持部材３３と溶着されることにより一体化されて支持部材３５を構成するとともに、この第２の支持部材３４の外側面には雄ネジ３６を設けている。そしてまた、前記第２の支持部材３４は前記起歪体２１における第２の開口部２１ｂを溶接により支持している。

３７はポリイミドフィルムからなる回路基板で、この回路基板３７は前記起歪体２１における電源電極２４、第１の出力電極２５、第２の出力電極２６およびＧＮＤ電極２７と電気的に接続されている。３８は樹脂製のコネクタで、このコネクタ３８は突部３９を設けており、そして、この突部３９を第１の支持部材３３における取付孔４０に挿入することにより固着されている。また、前記コネクタ３８には４つのコネクタ端子４１を設けており、そして、このコネクタ端子４１は前記回路基板３７と電気的に接続されている。

以上のように構成された本発明の実施の形態１における荷重検出装置について、次に、その組立方法を説明する。

まず、起歪体２１の材料となる厚みが１．２ｍｍ程度の円筒形状のシームレスのステンレス管（図示せず）の内側面に、押圧部を形成する部位を残すように凸状に切削加工を施し、押圧部２２を形成する。

さらに、この押圧部２２の端部にＣ面または丸面等の面取り加工を施し、面取り部２３を形成する。

次に、前記ステンレス管の外側面にガラスペースト（図示せず）を印刷した後、約８５０℃で約１０分間焼成する。

次に、前記ステンレス管の外側面に位置して銀を主成分とする導電ペースト（図示せず）を印刷し、約８５０℃で約１０分間焼成することにより、前記ステンレス管の外側面に電源電極２４、第１の出力電極２５、第２の出力電極２６、ＧＮＤ電極２７および回路パターン２９を形成する。

次に、前記ステンレス管の外側面にメタルグレーズ系抵抗ペースト（図示せず）を印刷した後、約１３０℃で約１０分間乾燥し、その後、前記ステンレス管を約８５０℃で約１０分間焼成することにより、第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２を形成する。これにより、前記ステンレス管は起歪体２１として製造される。

次に、前記起歪体２１における第１の開口部２１ａと第１の支持部材３３との当接部（図示せず）にレーザを照射して、起歪体２１に第１の支持部材３３を固着する。

次に、前記起歪体２１における第２の開口部２１ｂと、第２の支持部材３４との当接部（図示せず）にレーザを照射して、起歪体２１に第２の支持部材３４を固着すると同時に、第１の支持部材３３と第２の支持部材３４との当接部（図示せず）にレーザを照射することにより、第１の支持部材３３と第２の支持部材３４とを互いに固着して支持部材３５を形成する。

次に、予め、コネクタ端子４１を一体に成形したコネクタ３８を準備し、このコネクタ３８に回路基板３７を接着剤により固着した後、回路基板３７の一端を前記コネクタ端子４１に半田付けし、さらに、回路基板３７の他端を起歪体２１における電源電極２４、第１の出力電極２５、第２の出力電極２６およびＧＮＤ電極２７と半田付けする。

以上のようにして構成され、かつ組み立てられた本発明の実施の形態１における荷重検出装置について、次に、その動作を説明する。

まず、図５に示すように、相手側取付部材４２に、第１の支持部材３３を当接させた後、ナット４３における雌ネジ（図示せず）を支持部材３５における雄ネジ３６（図示せず）に螺合させることにより、荷重検出装置を相手側取付部材４２に固着する。

次に、軸支持部材４４における孔４５に軸４６を挿入し、前記押圧部２２の内側面に軸４６を圧入、圧接させる。

そして、この状態において、軸支持部材４４に荷重検出装置における起歪体２１の軸芯方向と垂直な方向に例えば、車輌用ペダル類の踏込み荷重が作用すると、図６に示すように、両端支持の起歪体２１の内側面における第１の開口部２１ａと第２の開口部２１ｂとの略中央に剪断力が作用して起歪体２１に剪断方向に歪が発生し、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２に引張応力が発生するとともに、第１の歪検知素子２８および第２の歪検知素子３０に圧縮応力が発生する。なお、図６は、理解を容易にするために起歪体２１の歪をきわめて大きく示しているものである。

このとき、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２の抵抗値が大きくなり、一方、第１の歪検知素子２８および第２の歪検知素子３０の抵抗値が小さくなる。したがって、電源電極２４に電圧を印加するとともに、ＧＮＤ電極２７を接地して、第１の出力電極２５と第２の出力電極２６との差動電圧を計測すれば、予め求められた関係からその差動電圧に基づいて起歪体２１に加わる荷重を測定することができるものである。

上記したように本発明の実施の形態１においては、起歪体２１の内側面に一体に形成した押圧部２２に対して起歪体２１の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、第１の開口部２１ａおよび第２の開口部２１ｂが固定された起歪体２１の略中央に剪断力を作用させるようにしているため、起歪体に対する荷重の作用点位置を一定にできるとともに、従来のように円筒状の起歪体にその軸心方向に荷重を加えるようにしたものに比べて起歪体が撓み易くなり、これにより、第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２に歪が発生し易くなるため、出力信号の感度を向上させることができるという効果が得られるものである。

また、上記本発明の実施の形態１においては、凸状の押圧部２２を円筒形状の起歪体２１の内側面の全周に起歪体２１の軸心を中心にして形成しているため、軸心に対して垂直なあらゆる方向からの荷重を受けることができるという効果が得られるものである。

そしてまた、上記本発明の実施の形態１においては、凸状の押圧部２２の端部に面取り部２３を形成しているため、荷重検出装置における円筒形状の起歪体２１への軸４６の圧入、圧接が容易に、かつ確実に行えるという効果が得られるものである。

なお、上記本発明の実施の形態１における荷重検出装置においては、第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２によりフルブリッジ回路を構成しているが、第１の歪検知素子２８、第４の歪検知素子３２あるいは第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１によるハーフブリッジ回路、または第１の歪検知素子２８、第４の歪検知素子３２と固定抵抗素子２個（図示せず）、あるいは第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１と固定抵抗素子２個（図示せず）によるフルブリッジ回路においても、上記本発明の実施の形態１と同様の効果が得られるものである。

また、上記本発明の実施の形態１における荷重検出装置においては、厚膜抵抗により第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２を構成したものについて説明したが、薄膜抵抗、ピエゾ素子、圧電素子等を用いて第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１および第４の歪検知素子３２を構成した場合においても、上記本発明の実施の形態１と同様の効果が得られるものである。

（実施の形態２）
以下、実施の形態２を用いて、本発明の特に請求項３に記載の発明について、図面を参照しながら説明する。

図７は本発明の実施の形態２における荷重検出装置の側断面図である。なお、この本発明の実施の形態２においては、上記した本発明の実施の形態１の構成と同様の構成を有するものについては、同一番号を付しており、その説明は省略する。

上記した本発明の実施の形態１における荷重検出装置は、起歪体２１の内側面に、第１の開口部２１ａと第２の開口部２１ｂの略中央に位置して凸状の押圧部２２を全周にわたって起歪体２１と一体に形成していたが、本発明の実施の形態２における荷重検出装置は、起歪体２１の内側面における少なくとも第１の歪検知素子２８と第４の歪検知素子３２が形成される領域と対向する領域、あるいはその近傍の領域に凸状の押圧部２２を一体に形成したものである。

上記のような構成にすれば、軸４６を起歪体２１の内側面に形成した凸状の押圧部２２に圧接させる場合、凸状の押圧部２２が形成される範囲の面積が小さくなっているため、荷重を加えたときに前記凸状の押圧部２２に加わる応力を大きくすることができ、これにより、凸状の押圧部２２が形成された領域と対向する領域、あるいはその近傍の領域に設けられた第３の歪検知素子３１の歪検知量と第４の歪検知素子３２の歪検知量が大きくなり、また、変形に対する抵抗が大きい凸状の押圧部２２の範囲が小さくなるため、起歪体２１全体の撓みが発生し易くなり、これにより、第１の歪検知素子２８と第２の歪検知素子３０が設置された部位の歪量も大きくなるため、これら２つの相乗要因により、出力信号の感度をさらに向上させることができるという効果が得られるものである。

（実施の形態３）
以下、実施の形態３を用いて、本発明の特に請求項５に記載の発明について、上記実施の形態１で用いた図２と図４を用いて説明する。

なお、この本発明の実施の形態３においては、上記した本発明の実施の形態１の構成と同様の構成を有するものについては、同一番号を付しており、その説明は省略する。

上記した本発明の実施の形態１と実施の形態２の荷重検出装置においては、第１の歪検知素子２８および第２の歪検知素子３０と、凸状の押圧部２２の位置関係によらず、また、フルブリッジ回路、あるいはハーフブリッジ回路のいずれの回路構成を用いても請求項１〜４に記載の作用効果を得ることができるものである。これに対し、本発明の実施の形態３における荷重検出装置は、起歪体２１の内側面における前記第１の歪検知素子２８と第２の歪検知素子３０との略中間に位置する部分に凸状の押圧部２２を一体に形成したものである。また、この本発明の実施の形態３における荷重検出装置においては、少なくとも、第１の歪検知素子２８と第２の歪検知素子３０を用いてフルブリッジ回路を構成しているものである。

以上のようにして構成された本発明の実施の形態３における荷重検出装置について、次に、その動作を説明する。

例えば、凸状の押圧部２２を第２の歪検知素子３０の側に偏倚して形成加工した場合、起歪体２１の歪分布にも偏倚が発生することになり、これにより、第２の歪検知素子３０の歪量の絶対値は大きくなり、一方、第１の歪検知素子２８の歪量の絶対値は小さくなるものである。しかしながら、本発明の実施の形態３においては、凸状の押圧部２２を起歪体２１の内側面における前記第１の歪検知素子２８と第２の歪検知素子３０との略中間に位置する部分に形成しているため、起歪体２１の変形が線型領域に留まる限り、第１の歪検知素子２８の歪の減少量と第２の歪検知素子３０の歪の増加量は等しくなるものである。

ところで、第１の歪検知素子２８、第２の歪検知素子３０、第３の歪検知素子３１、第４の歪検知素子３２で構成されるフルブリッジ回路の出力は、前記４つの歪検知素子の歪量の絶対値を加算平均したものに比例するため、上記のような偏倚が生じても、歪検知素子の歪量の絶対値の加算平均は、第１の歪検知素子２８の歪の減少量と第２の歪検知素子３０の歪の増加量の相殺により、偏倚が生じない場合の加算平均と等しくなるものである。従って、凸状の押圧部２２を第１の歪検知素子２８の側に偏倚して形成加工した場合と押圧部２２の形成加工に偏倚が生じない場合とでブリッジ回路の出力は変動しないものである。

上記とは逆に、凸状の押圧部２２を第１の歪検知素子２８の側に偏倚して形成加工した場合においても、凸状の押圧部２２を第２の歪検知素子３０の側に偏倚して形成加工した場合と同様、第１の歪検知素子２８の歪の減少量と第２の歪検知素子３０の歪の増加量が相殺するため、ブリッジ回路の出力は変動しないものである。

すなわち、上記した本発明の実施の形態３においては、第１の歪検知素子２８および第２の歪検知素子３０を含んだフルブリッジ回路が、凸状の押圧部２２を第１の歪検知素子２８の側、あるいは第２の歪検知素子３０の側に偏倚して形成加工した場合の歪検知量補正回路として機能していると言えるものである。

このように、本発明の実施の形態３における荷重検出装置においては、凸状の押圧部２２の形成加工時における寸法誤差に起因する荷重検出量の誤差を補正することができるため、前記凸状の押圧部２２の形成に要する加工精度を緩和させることができるという効果が得られるものである。

なお、上記した構成においては、第３の歪検知素子３１と第４の歪検知素子３２を固定抵抗と置き換えた場合でも、本発明の実施の形態３と同様の効果が得られるものである。

本発明に係る荷重検出装置は、起歪体が荷重に対して撓み易くなって、出力信号の感度を向上させることができるという効果を有するものであり、特に、車両用ペダル類の踏込み荷重の検出、車両用パーキングブレーキのケーブル張力の検出、車両用シートの座面荷重の検出等、種々の荷重を検出するための荷重検出装置等において有用となるものである。

本発明の実施の形態１における荷重検出装置の斜視図 同荷重検出装置の側断面図 同荷重検出装置の側面図 同荷重検出装置における起歪体の展開図 同荷重検出装置を相手側取付部材に取り付ける状態を示す側断面図 同荷重検出装置の動作状態を示す図 本発明の実施の形態２における荷重検出装置の側断面図 従来の荷重検出装置の斜視図 同荷重検出装置における起歪体の展開図 同荷重検出装置の回路図

２１ 起歪体
２１ａ 第１の開口部
２１ｂ 第２の開口部
２２ 押圧部
２３ 面取り部
２８ 第１の歪検知素子
３０ 第２の歪検知素子
３３ 第１の支持部材
３４ 第２の支持部材
３５ 支持部材

Claims (5)

1. 歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面に一体に形成した凸状の押圧部とを備えるとともに、前記凸状の押圧部に対して前記起歪体の軸心と垂直な方向に荷重を加えることにより、両端開口部が固定された起歪体の略中央に剪断力を作用させるようにした荷重検出装置。
2. 凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面の全周に形成した請求項１記載の荷重検出装置。
3. 凸状の押圧部を円筒形状の起歪体の内側面における少なくとも歪検知素子が形成される領域と対向する領域に一体に形成した請求項１記載の荷重検出装置。
4. 凸状の押圧部の端部に面取り部を形成した請求項１〜３のいずれかに記載の荷重検出装置。
5. 少なくとも第１の歪検知素子と第２の歪検知素子を外側面に設けた円筒形状の起歪体と、この起歪体の両端開口部を支持する支持部材と、前記起歪体の内側面における前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子との略中間に位置する部分に一体に形成した凸状の押圧部とを備えるとともに、前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子に歪検知量補正回路を接続し、前記起歪体の内側面に一体に形成される凸状の押圧部の形成加工時に寸法誤差が生じ、剪断力の作用点が前記第１の歪検知素子と第２の歪検知素子のどちらか側に偏倚した際に、前記第１の歪検知素子の歪検知量と第２の歪検知素子の歪検知量を前記歪検知量補正回路で加算平均し、前記凸状の押圧部の形成加工時における寸法誤差に起因する荷重検出量の誤差を補正するように構成した荷重検出装置。