JP2009128153A - 車両用のシート用荷重検知センサ - Google Patents

Abstract

【課題】高い信頼性を発揮することができる車両用のシート用荷重検知センサを提供する。
【解決手段】車両のフロア１２にシート１１を固定するためのアッパレール１６とフレーム１７との間に介在され、シート１１に着座している乗員の荷重を測定するための車両用のシート用荷重検知センサ１０である。歪ゲージＧ１，Ｇ２を備え、シート１１に着座している乗員の荷重により生じる歪を歪ゲージＧ１，Ｇ２で検知させる起歪体２０と、歪ゲージＧ１，Ｇ２で検知された歪を外部出力部材に伝達させるＦＰＣ２８とを備えている。ＦＰＣ２８は、歪ゲージＧ１，Ｇ２と外部出力部材との間に設けられ、円弧形状からなる湾曲部７１ａ，７１ｂと直線からなる直線部７１ｃ、７１ｄ、７１ｅとを有している。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両のシートに着座している乗員の荷重を測定する車両用のシート用荷重検知センサに関するものである。

従来、特許文献１記載の車両用のシート用荷重検知センサが知られている。この車両用のシート用荷重検知センサは、センサ基板（起歪体）の中央部に設けられた検出穴に検出部材が圧入されるとともに、検出穴の両側に配置された第１、第２の固定穴に第１、第２の固定部材が圧入されている。また、センサ基板の検出穴と第１、第２固定穴との各間には第１、第４歪検出素子及び第２、第３歪検出素子が設けられ、これらの歪検出素子が回路パターンで接続されてホイートストンブリッジ回路が構成されている。このホイートストンブリッジ回路からの出力はセンサ基板の上面に設けられた増幅回路に接続され、増幅回路の出力はセンサ基板の端部に外部電源電極、外部ＧＮＤ電極とともに設けた外部出力電極に接続されている。この車両のシート用乗員荷重センサでは、検出部材に外力を作用させると、第１、第２の固定部材に反力が作用し、センサ基板に歪が生じる。この歪は各歪検出素子の抵抗変化として検知され、この抵抗変化がホイートストンブリッジ回路で電圧に変換される。さらに、ホイートストンブリッジ回路からの出力電圧は増幅回路で増幅され、外部出力電極を介して外部にセンサ出力として出力される。

また、特許文献２記載の車両用のシート用荷重検知センサも知られている。この車両用のシート用荷重検知センサは、フロア側固定部材に面接触して取り付けられるフランジ部と、フランジ部と当接して垂直方向に突出しシート側固定部材にナットで固定されるボルト部と、フランジ部とボルト部との接合部に設けられた歪部に貼付されてボルト部に軸線方向に加わる荷重を検出するためのセンサとから構成されている。該センサは、端子ボックスを介して信号線で他の位置に配置された増幅回路に接続されている。この車両のシート用乗員荷重センサは、フランジ部とボルト部との間に鉛直方向の荷重を受けると、歪部が微視的の撓み、この撓みをセンサが検出して検出信号として端子ボックスを介して信号線で増幅回路に出力する。そして、検出信号は増幅回路により増幅され、シートに着座している乗員の荷重とされる。
特開２００３−８３７０７号公報（〔請求項１〕、段落〔００２０〕、図１） 特開２００４−２６８６２０号公報（〔請求項１〕、図１−３）

しかし、特許文献１記載の車両用のシート用荷重検知センサでは、センサ基板の歪によって荷重を検出するので、測定可能な荷重は制限される。すなわち、増幅回路がセンサ基板の上面に設けられている上、配線パターンがセンサ基板上に形成されているため、大きな歪が加わった場合には断線等の虞がある。そのため、車両のフロアにシートを固定するためのフロア側固定部材とシート側固定部材との間に、このシート用荷重検知センサを直接介在させることは不可能である。

また、特許文献２記載の車両用のシート用荷重検知センサでは、センサと増幅回路とが離れて配置されているため、センサの微弱な検出信号をセンサの近傍で増幅することができない。そのため、シートに着座している乗員の荷重を正確に測定するためには、端子ボックスから増幅回路までの信号線をノイズから十分に防御する必要がある。

上記特許文献１、２の車両用のシート用荷重検知センサに対して、歪ゲージが貼付された起歪体と、歪ゲージからの信号を増幅するためのアンプ基板とが並んで配置され、歪ゲージとアンプ基板とがフレキシブルプリント基板で接続された車両用のシート用荷重検知センサが考えられつつある。このような車両用のシート用荷重検知センサにおいて、フレキシブルプリント基板には、外部からの衝撃力や温度変化による熱応力が加わることが考えられるため、これらを考慮したフレキシブルプリント基板とすることは、車両のシート用乗員荷重センサの信頼性向上の観点から望ましい。

本発明は係る従来の問題点に鑑みてなされたものであり、高い信頼性を発揮することができる車両用のシート用荷重検知センサを提供するものである。

上記の課題を解決するために、請求項１に係る車両用のシート用荷重検知センサの特徴は、車両のフロアにシートを固定するためのフロア側固定部材とシート側固定部材との間に介在され、前記シートに着座している乗員の荷重を測定するための車両用のシート用荷重検知センサであって、歪ゲージを備え、前記シートに着座している乗員の荷重により生じる歪を前記歪ゲージで検知させる起歪体と、前記歪ゲージで検知された前記歪を外部出力部材に伝達させるフレキシブルプリント基板とを備え、前記フレキシブルプリント基板は、前記歪ゲージと前記外部出力部材との間に設けられ、円弧形状からなる湾曲部と直線からなる直線部とを有していることである。

請求項２に係る車両用のシート用荷重検知センサの特徴は、請求項１において、前記フレキシブルプリント基板は、前記湾曲部と前記直線部とを交互に有していることである。

請求項１に係る車両用のシート用荷重検知センサにおいては、歪ゲージと外部出力部材との間のフレキシブルプリント基板は、円弧形状からなる湾曲部と直線からなる直線部とを有しているため、外部からの衝撃力や温度変化による熱応力等を受けた場合でも、湾曲部や直線部による可撓性によって、その衝撃力や熱応力等による撓みや収縮を吸収することができ、フレキシブルプリント基板等の断線を防止することができる。また、歪ゲージと外部出力部材との間に寸法誤差や位置ずれ等があっても、容易に歪ゲージと外部出力部材との距離を保つことができる。したがって、この車両用のシート用荷重検知センサによれば、高い信頼性を発揮することができる。

請求項２に係る車両用のシート用荷重検知センサにおいては、フレキシブルプリント基板が湾曲部と直線部とを交互に繰り返してもつため、歪ゲージと外部出力部材との間の３次元方向のずれ、撓み及び収縮を確実に吸収することができる。特に、３次元方向のずれ等を解析し、解析結果に基づいて湾曲部と直線部との組み合わせを変えれば、確実にそのずれ等を吸収することができ、より高い信頼性を発揮することができる。

本発明に係る車両用のシート用荷重検知センサを具体化した実施形態１、２を図面に基づいて以下に説明する。図１に示すように、実施形態１のシート用荷重検知センサ１０は、車両のシート１１に着座している乗員の荷重を測定するものである。図１及び図２において、シート１１を車両のフロア１２に位置調整可能に固定するシートスライド装置１３は、フロア１２に固定され車両の前後方向に延在する一対のロアレール１４と、ロアレール１４に移動可能に支持されるアッパレール１６等で構成されている。シートクッションによって覆われシート１１の下部を構成するフレーム１７がその下面４隅の位置でシート用荷重検知センサ１０を介して一対のアッパレール１６の上面に形成された取付け面１８に固定されている。シート用荷重検知センサ１０が固定される各アッパレール１６の各両端部には、シート用荷重検知センサ１０を取付け面１８上に固定するための一対の固定軸１９が車両の前後方向に所定距離だけ隔てて垂直方向に突設されている。ここで、アッパレール１６が「フロア側固定部材」であり、フレーム１７が「シート側固定部材」である。

図３、図５に示すように、シート用荷重検知センサ１０は、起歪体２０、起歪体２０の表面に貼付された歪ゲージＧ１，Ｇ２、起歪体２０を両端部でアッパレール１６の取付け面１８に固定する第１、第２ロアブッシュ２１，２２、起歪体２０の中央部に垂直方向に固定されシート１１のフレーム１７に固定される連結軸２３と、起歪体２０の裏面に両端部で固定されるアッパブラケット２４、アッパブラケット２４の取付け部４７に起歪体２０と並んで取り付けられ歪ゲージＧ１、Ｇ２からの信号を増幅するためのアンプ基板２６が収納されたアンプケース２７と、歪ゲージＧ１、Ｇ２とアンプ基板２６とに接続されるフレキシブルプリント基板（以下「ＦＰＣ」と称す。）２８等から構成されている。

図５、図６に示すように、第１、第２ロアブッシュ２１，２２は、同一形状をなし、所定の厚さの円形のベース部２９，３４と、これらベース部２９，３４から突出して起歪体２０の両端部に形成された一端穴３０及び他端穴３５に圧入される中軸部３１，３６と、これら中軸部３１，３６から突出する先端軸部３２，５１と、中心に貫通して形成された取付け穴３３，３７から構成されている。

起歪体２０の両端部には、一端穴３０及び他端穴３５が、固定軸１９の間隔と同じ所定距離だけ隔てて形成されている。起歪体２０は、下面が第１、第２ロアブッシュ２１，２２のベース部２９，３４に当接するまで一端穴３０及び他端穴３５に中軸部３１，３６がそれぞれ圧入される。起歪体２０の中央部には中央穴３８が形成され、中央穴３８には連結軸２３の中軸部３９が圧入されている。連結軸２３の端部には、第１、第２ロアブッシュ２１，２２のベース部２９，３４より厚さの小さなフランジ４０が形成され、起歪体２０の下面に当接されている。中軸部３９の端面から先端軸部４１にリング部材４８が圧入されることにより、連結軸２３はフランジ４０とリング部材４８との間に起歪体２０を挟着して起歪体２０に固定される。

従って、連結軸２３を介して起歪体２０に荷重が作用すると、起歪体２０は両端部を第１、第２ロアブッシュ２１，２２に両端支持されて撓み、起歪体２０の表面には、第１、第２ロアブッシュ２１，２２と連結軸２３との各間に、荷重に比例して第１、第２ロアブッシュ２１，２２側に圧縮歪、連結軸２３側に引張歪が生じる。これら圧縮歪、引張歪を検出するために、起歪体２０の両端部と中央部との各間、即ち第１、第２ロアブッシュ２１，２２と連結軸２３との各間には、ハーフブリッジを構成する２素子をそれぞれ有する歪ゲージＧ１，Ｇ２が貼付されている。歪ゲージＧ１，Ｇ２の各ハーフブリッジでフルブリッジが構成され、起歪体２０の撓み、すなわち、起歪体２０に作用した荷重に応じた電気信号が出力されるようになっている。なお、第１、第２ロアブッシュ２１，２２側に圧縮歪、連結軸２３側に引張歪が生ずるように設定する場合だけでなく、第１、第２ロアブッシュ２１，２２側にのみ圧縮歪または引張歪が生ずるように設定する場合や、連結軸２３側に圧縮歪または引張歪が生ずるように設定する場合も有り得る。

起歪体２０の上面には、アッパブラケット２４が両端固定部４３，４４で起歪体２０の両端部に固定される。すなわち、アッパブラケット２４の両端には固定部４３，４４が設けられ、両端固定部４３，４４は取付け部４７によって一体的に連結されている。取付け部４７は起歪体２０の側方、言い換えれば、起歪体２０の伸長方向と直交する方向に延在するように形成されている。

一方の固定部４３に穿設された固定穴４５が、起歪体２０の上面から突き出た第１ロアブッシュ２１の先端軸部３２に圧入されることにより、起歪体２０の一端がアッパブラケット２４の固定部４３と第１ロアブッシュ２１のベース部２９との間に挟持される。他方の固定部４４に穿設された固定穴４６は、一方の固定部４３に穿設された固定穴４５より大きな内径を有し、この大径の固定穴４６は起歪体２０の上面から突き出た第２ロアブッシュ２２の先端軸部５１に隙間を有して遊嵌される。

大径の固定穴４６と第２ロアブッシュ２２の先端軸部５１との隙間には、アッパブラケット２４の上方より、フランジ５３ｂ付きのワッシャ５３（圧入固定部材としての一例）の円筒部５３ａが挿入され、円筒部５３ａの内周面が第２ロアブッシュ２２の先端軸部５１の外周に圧入される。ワッシャ５３の円筒部５３ａは、フランジ５３ｂがアッパブラケット２４の上面に接合する位置まで圧入される。このとき、ワッシャ５３の円筒部５３ａの外周面とアッパブラケット２４の固定穴４６との間、及び円筒部５３ａの先端面と起歪体２０の端面（上面）との間にはそれぞれ隙間が形成され、ワッシャ５３は起歪体２０に当接しない。これにより、アッパブラケット２４の固定部４４側の位置は、第２ロアブッシュ２２に対して何ら拘束されず、第２ロアブッシュ２２の先端軸部５１に圧入されるワッシャ５３によって起歪体２０に一体結合される。

この結果、第１及び第２ロアブッシュ２１、２２のピッチ（すなわち、起歪体２０の一端穴３０と他端穴３５のピッチ）と、取付け部４７によって両端固定部４３，４４を一体的に連結されたアッパブラケット２４の両端固定穴４５、４６のピッチが一致していない場合でも、起歪体２０に内部応力を加えることなく、アッパブラケット２４の両端固定部４３，４４を確実に固定でき、乗員の荷重を正確に測定できるようになる。

アッパブラケット２４の取付け部４７には、樹脂製のアンプケース２７が起歪体２０と並んでねじ４９（図３参照）によって取り付けられている。アンプケース２７は、樹脂製とすることによって軽量化、低コスト化が可能になる。アンプケース２７には、歪ゲージＧ１，Ｇ２からの信号を増幅するためのアンプ基板２６が歪ゲージＧ１，Ｇ２が貼付された起歪体２０の表面と同じ平面上に位置するように収納されている。アンプケース２７には、アンプ基板２６の出力を図示略の電子制御ユニットに送信するための通信線を接続するコネクタ５９が設けられている。ここで、アンプ基板２６、アンプケース２７が「外部出力部材」である。ただし、例えば、外部出力部材としては、アンプ基板２６及びコネクタ５９等を備えたアンプケース２７に限定されるものではなく、ＦＰＣからの出力を外部に伝達するものであればよい。

図３において、略コの字形状をしたＦＰＣ２８は、両脚部７１（図８参照）の先端の接合部９３，９４で歪ゲージＧ１，Ｇ２に起歪体２０の両端部と中央部との各間で接続され、背部でアンプ基板２６の端子に接続されている。起歪体２０の表面と同じ平面に位置するアンプ基板２６に接続されたＦＰＣ２８の２個の脚部７１は、アンプケース２７のアンプ基板２６を収納するアンプケース２７の基板室９１の側壁に形成された凹部９２を通って起歪体２０の表面に貼付された歪ゲージＧ１，Ｇ２と接続されるので、ＦＰＣ２８は歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６の端子とに略同じ平面内で変形することなく容易にハンダ付けされる。

ＦＰＣ２８の接合部９３，９４は、図３、図７に示すように、例えば、シリコン材、ポリアミドやポリエステル系樹脂のホットメルトでホットメルトコーティングされ、コーティング部５５で保護されている。アンプケース２７の基板室９１内には、背部でアンプ基板２６の端子とＦＰＣ２８とが接続されている接続部５６及びアンプ基板２６を樹脂の低圧成型部５７で覆って保護するように、例えば、ポリアミドやポリエステル系樹脂のホットメルトがホットメルト低圧成形されている。このようにすることによって、ＦＰＣ２８を起歪体２２に貼付された歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６とに略同じ平面内で変形することなく容易に接続することができるとともに、ＦＰＣ２８の接合部９３，９４を正確な位置及び寸法で樹脂のホットメルトコーティングにより保護し、該樹脂のホットメルトコーティングに対して正確な位置関係でＦＰＣ２８とアンプ基板２６との接続部５６及びアンプ基板２６を覆って保護するように、樹脂を容易にアンプケース２７内にホットメルト低圧成形することができる。

これにより、ＦＰＣ２８の脚部７１が樹脂のコーティング部５５と低圧成形部５７との間で露出する部分の長さをＦＰＣ２８が起歪体２０の変形に影響を与えない長さに正確に保持することができて、乗員の荷重を正確に測定することができる。さらに、アンプケース２７を樹脂製とし、接合部９３，９４を樹脂でホットメルトコーティングし、ＦＰＣ２８とアンプ基板２６との接続部５６及びアンプ基板２６を覆うように樹脂をアンプケース内にホットメルト低圧成形するので、アンプケース２７の基板室９１を塞ぐカバーが不要となり、接合部９３，９４、接続部５６及びアンプ基板２６を軽量で安価な構成で保護することができる。

また、アンプケース２７をアッパブラケット２４の取付け部４７に取り付ける際、アンプケース２７のねじ穴４９ａにホットメルトを注入しておく。これにより、ホットメルトが接着剤として働き、ねじ４９の弛みを防止することができる。

図４に示すように、アンプケース２７のコネクタ５９には、段部５９ａ、５９ｂが形成されている。この段部５９ａ、５９ｂにより、アンプケース２７の基板室９１内をホットメルトの低圧成型部５７で覆う際、アンプケース２７とホットメルトとの接合面積が大きくなる。このため、ホットメルトが剥離し難くなり、防水の点でも有利になる。また、アンプケース２７には端子成形穴２７ａが穿設されており、この端子成形穴２７ａにより端子ピン５８をＬ字形に成形することが可能になる。すなわち、直線状の端子ピン５８をコネクタ５９側から圧入した後、端子成形穴２７ａから冶具を挿入して、端子ピン５８を屈曲部５８ａで折り曲げることができる。このような方法で端子ピン５８を成形することができるため、インサート成形により加工する場合に比べて、安価に加工することができる。なお、端子成形穴２７ａは、図９に示すように、通常、ホットメルトコーティングで封止することができる。

図８に示すように、ＦＰＣ２８は、頭部７０と両脚部７１とからなっている。頭部７０には、背部でアンプ基板２６の端子とＦＰＣ２８とが接続される接続部５６が形成され、両脚部７１の先端には、歪ゲージＧ１，Ｇ２に接続される接合部９３，９４が形成されている。また、頭部７０と接合部９３，９４との間の両脚部７１には、円弧形状からなる湾曲部７１ａ，７１ｂと、直線からなる直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅとが形成されている。この湾曲部７１ａ，７１ｂと直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅとにより、荷重センサ１０が外部からの衝撃力や温度変化による熱応力を受けた場合でも、その衝撃力や熱応力を吸収することができ、ＦＰＣ２８の断線を防止することができる。具体的には、図８において、ＦＰＣ２８に図面上下方向の力が加わった場合、主に湾曲部７１ａが撓むことにより、その力を吸収することができる。また、ＦＰＣ２８に図面左右方向の力が加わった場合、主に湾曲部７１ｂが撓むことにより、その力を吸収することができる。

また、ＦＰＣ２８には、直線部７１ｃ、湾曲部７１ａ、直線部７１ｄ、湾曲部７１ｂ及び直線部７１ｅのように、直線部と湾曲部とが交互に同一平面上に配置されている。そして、ＦＰＣ２８の接続された起歪体２０にアッパブラケット２４を組付けた後、アッパブラケット２４の取付け部４７にアンプケース２７を組付けると、ＦＰＣ２８の接続部５６がアンプ基板２６の所定位置に位置する程度のＦＰＣ２８の固さを有している。このため、この荷重センサ１０は組付けが容易である。これに対し、頭部７０と接合部９３，９４との間の両脚部７１に湾曲部７１ａ，７１ｂを形成することなく、両脚部７１を予め撓ませて組付ける方法も考えられる。この場合は、両脚部７１が撓んだ状態で組付けられており、荷重センサ１０が外部からの衝撃力や温度変化による熱応力を受けた場合、両脚部７１の撓んだ部分でその衝撃力や熱応力を吸収することができる。したがって、この方法によっても、外部からの衝撃力や温度変化による熱応力を吸収することは可能であるが、両脚部７１を予め撓ませて組み付けなければならず、実施形態１の荷重センサ１０に比べ、組付けが困難である。

次に、図９に示す組立てられたシート用荷重検知センサ１０を、シート１１の下面４隅の位置で、シートスライド装置１３の一対のアッパレール１６とシート１１のフレーム１７との間に介在させるためのシート用荷重検知センサ１０の取付けについて説明する。シート用荷重検知センサ１０は、起歪体２０がアッパレール１６とフレーム１７との間に介在され、アンプケース２７が一対のアッパレール１６の内側に位置され、かつコネクタ５９がシート１１の中央部の下方でフロア１２に固定された図示略の電子制御ユニットの方を向くように、アッパレール１６とフレーム１７との間に４隅とも同様に取り付けられるので、一箇所について説明する。しかし、上述のように取り付けるためには、シート用荷重検知センサ１０は、シートの左右、前後で起歪体２０に対するアンプケース２７の配置が異なり、シートの左前と右後のものは同一配置となり、左後と右前のものは同一配置となるので、左右勝手の２種類のシート用荷重検知センサ１０を用意する必要がある。

図２に示すように、第１、第２ロアブッシュ２１，２２の取付け穴３３，３７がアッパレール１６の端部に垂直方向に突設されている固定軸１９に嵌合され、ベース部２９，３４の底面が取付け面１８上に着座される。固定軸１９の先端に刻設されたねじ部に螺着されたナット６０が、アッパブラケット２４の固定部４３，４４を押圧することにより、シート用荷重検知センサ１０の起歪体２０はアッパレール１６の取付け面１８に該取付け面１８から所定隙間を置いて両端部で固定される。

シート１１のフレーム１７には連結面６２が形成され、該連結面６２に連結穴６３が穿設されている。連結軸２３の固定ねじ部４２に連結穴６３が嵌装されて連結面６２の下面がセンタブラケット４８の上面に当接し、フレーム１１が起歪体２０を介してアッパレール１６上に載置され、固定ねじ部４２に螺着されたナット６５が連結面６２をセンタブラケット４８に圧着することにより、シート用荷重検知センサ１０の連結軸２３がシート１１のフレーム１７に固定される。このとき、アンプケース２７がアッパレール１６及びフレーム１７から側方に開離するので、起歪体２０に貼付された歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプケース２７に収納されたアンプ基板２６との距離を極めて短くすることができるとともに、アッパレール１６及びフレーム１７の間隔を小さくすることができる。

実施形態１に係る車両用のシート用荷重検知センサ１０においては、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６等との間のＦＰＣ２８は、円弧形状からなる湾曲部７１ａ，７１ｂと直線からなる直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅとを有しているため、外部からの衝撃力や温度変化による熱応力等を受けた場合でも、湾曲部７１ａ，７１ｂや直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅによる可撓性によって、その衝撃力や熱応力等による撓みや収縮を吸収することができ、ＦＰＣ２８等の断線を防止することができる。また、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６、アンプケース２７との間に寸法誤差や位置ずれ等があっても、容易に歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６、アンプケース２７との距離を保つことができる。したがって、この車両用のシート用荷重検知センサ１０によれば、高い信頼性を発揮することができる。

また、この車両用のシート用荷重検知センサ１０においては、ＦＰＣ２８が湾曲部７１ａ，７１ｂと直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅとを交互に繰り返してもつため、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６、アンプケース２７との間の３次元方向のずれ、撓み及び収縮を確実に吸収することができる。特に、３次元方向のずれ等を解析し、解析結果に基づいて湾曲部７１ａ，７１ｂと直線部７１ｃ，７１ｄ，７１ｅとの組み合わせを変えれば、確実にそのずれ等を吸収することができ、より高い信頼性を発揮することができる。

次に、実施形態２の車両用のシート用荷重検知センサについて説明する。図１０に示すように、実施形態２の車両用のシート用荷重検知センサ８０の主な機械的構成は、図３のものと同様であり、図３に示した構成と同一の構成については同一の符号を用いることとし、その説明を省略する。この荷重センサ８０のＦＰＣ８１には、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６との間に、円弧形状からなる湾曲部８２と直線からなる直線部８３，８４とが形成されている。そして、直線部８３、湾曲部８２、直線部８４のように、直線部と湾曲部とが交互に同一平面上に配置されている。その他の構成は実施形態１と同様である。この車両用のシート用荷重検知センサ８０においては、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６との間のＦＰＣ８１は、円弧形状からなる湾曲部８２と直線からなる直線部８３，８４とを有しているため、外部からの衝撃力や温度変化による熱応力を受けた場合でも、湾曲部８２や直線部８３，８４による可撓性によって、その衝撃力や熱応力等による撓みや収縮を吸収することができ、ＦＰＣ８１等の断線を防止することができる。また、歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６、アンプケース２７との間に寸法誤差や位置ずれ等があっても、容易に歪ゲージＧ１，Ｇ２とアンプ基板２６、アンプケース２７との距離を保つことができる。したがって、この車両用のシート用荷重検知センサ８０によれば、高い信頼性を発揮することができる。その他の作用、効果は実施形態１と同様である。

上記実施形態１、２では、第１、第２ロアブッシュ２１，２２をアッパレール１６に固定し、連結軸２３をフレーム１７に固定しているが、第１、第２ロアブッシュ２１，２２をフレーム１７に固定し、連結軸２３をアッパレール１６に固定するようにしてもよい。また、起歪体２０の表面とアンプ基板２６とが同じ平面に位置するように配置されているが、起歪体２０の表面とアンプ基板２６とは多少の段差を有して配置されていてもよい。

以上、本発明の車両用のシート用荷重検知センサを実施形態１、２に即して説明したが、本発明はこれらに制限されるものではなく、本発明の技術的思想に反しない限り、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

実施形態１、２の車両のシートを示す斜視図。 実施形態１、２のシート用荷重検知センサに係り、シートフレームへの組付け状態を示す図。 実施形態１のシート用荷重検知センサに係り、シート用荷重検知センサの正面図。 実施形態１のシート用荷重検知センサに係り、図３のＩＶ−ＩＶ断面図。 実施形態１、２のシート用荷重検知センサに係り、シート用荷重検知センサを部品に分解した図。 実施形態１、２のシート用荷重検知センサに係り、各ブラケット、連結軸の起歪体への組付けを示す図。 実施形態１、２のシート用荷重検知センサに係り、起歪体に貼付された歪ゲージを樹脂でホットメルトコーティングした状態の図。 実施形態１、２のシート用荷重検知センサに係り、ＦＰＣの正面図。 １、２実施形態のシート用荷重検知センサに係り、組立てられたシート用荷重検知センサの斜視図。 実施形態２のシート用荷重検知センサに係り、シート用荷重検知センサの正面図。

符号の説明

１０，８０…シート用荷重検知センサ、１１…シート、１２…フロア、１６…フロア側固定部材（アッパレール）、１７…シート側固定部材（フレーム）、２０…起歪体、Ｇ１，Ｇ２…歪ゲージ、２６，２７…外部出力部材（２６…アンプ基板、２７…アンプケース）、２８、８１…フレキシブルプリント基板、７１ａ，７１ｂ，８２…湾曲部、７１ｃ，７１ｄ，７１ｅ，８３，８４…直線部。

Claims (2)

1. 車両のフロアにシートを固定するためのフロア側固定部材とシート側固定部材との間に介在され、前記シートに着座している乗員の荷重を測定するための車両用のシート用荷重検知センサであって、
   歪ゲージを備え、前記シートに着座している乗員の荷重により生じる歪を前記歪ゲージで検知させる起歪体と、
   前記歪ゲージで検知された前記歪を外部出力部材に伝達させるフレキシブルプリント基板とを備え、
   前記フレキシブルプリント基板は、前記歪ゲージと前記外部出力部材との間に設けられ、円弧形状からなる湾曲部と直線からなる直線部とを有していることを特徴とする車両用のシート用荷重検知センサ。
2. 請求項１において、前記フレキシブルプリント基板は、前記湾曲部と前記直線部とを交互に有していることを特徴とする車両用のシート用荷重検知センサ。
   

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