JP2010138949A

JP2010138949A - 防振ゴムブッシュ

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Publication number: JP2010138949A
Application number: JP2008313740A
Authority: JP
Inventors: Tatsuya Ito; 達哉伊藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2008-12-09
Filing date: 2008-12-09
Publication date: 2010-06-24
Anticipated expiration: 2028-12-09
Also published as: JP5178485B2

Abstract

【課題】樹脂製の外筒において金属製の相手部材に容易に圧入し得て、しかも圧入後においては軸方向にも回転方向にも強固に固定状態となし得る防振ゴムブッシュを提供する。
【解決手段】円筒状の樹脂製の外筒１２と、剛性の内筒１４と、ゴム弾性体１６とを有する防振ゴムブッシュ１０において、外筒１２の軸方向両端間の中間部に一対の係合突部３６を設けて、これを筒形の相手部材３８の係合凹部４２に対し軸方向と回転方向とのそれぞれに位置固定状態に係合させるようにする。その係合突部３６は、突出側の先端を係合凹部４２に対して小径、基端を係合凹部４２に対して大径となして、その外周面を先端から基端に向って漸次大径化する形状のテーパ面４４となし、係合突部３６の係合凹部４２への係入時にテーパ面４４が相手部材３８の内周面側の角部Ｋに対し、外筒１２の弾性復元力に基づいて全周に亘り接触し押圧されるものとなしておく。
【選択図】図５

Description

この発明は防振ゴムブッシュに関し、詳しくは金属製の筒形の相手部材に対して圧入により組み付けられた後において、相手部材からの防振ゴムブッシュの抜けを防止するための技術手段に特徴を有するものに関する。

従来より、円筒状の剛性の外筒と内筒、及びそれら外筒と内筒とを弾性連結する状態に一体に加硫接着されたゴム弾性体とを有し、外筒の外周面において円形の内周面を有する筒形の金属製の相手部材に圧入にて組み付けられ、ゴム弾性体の弾性変形に基づいて防振作用する防振ゴムブッシュが自動車のトレーリングアームブッシュ，トルクロッドブッシュ等として広く用いられている。

従来において、この防振ゴムブッシュにおける外筒は金属製とされており、防振ゴムブッシュを、その金属製の外筒の外周面において所定の締代で相手部材に圧入すると、外筒の外周面と相手部材の内周面との間に発生する強い摩擦力に基づいて、防振ゴムブッシュが相手部材から良好に抜け防止及び回転防止される。

ところで、近年防振ゴムブッシュの軽量化を目的として、外筒を樹脂化することが検討されており、この場合、単に防振ゴムブッシュの外筒を相手部材に圧入し組み付けただけであると、即ち樹脂製の外筒の外周面と相手部材の内周面との間の摩擦力だけで防振ゴムブッシュを相手部材に固定しただけであると、初期には所定の締代をもって圧入したとしても、樹脂製の外筒がその後経時変化して弾性復元力が低下したとき、固定力が弱くなって防振ゴムブッシュが相手部材に対し位置ずれを生じたり或いは抜け易くなってしまう。

この問題の対策の一例が、下記特許文献１に開示されている。
図１０はその具体例を示している。
同図において２００は防振ゴムブッシュで、円筒状をなす樹脂製の外筒２０２と、金属製の内筒２０４と、それら外筒２０２及び内筒２０４を弾性連結する状態に一体に加硫接着されたゴム弾性体２０６とを有している。

２０８は、円形の内周面を有する金属製の筒形をなす相手部材で、防振ゴムブッシュ２００は、外筒２０２の外周面においてこの相手部材２０８の内部に軸方向に圧入されて嵌合状態に保持される。
樹脂製の外筒２０２は、軸方向の一端側（図中下端側）に環状をなす鍔部２１０を有しており、その鍔部２１０の相手部材２０８の軸端面への当接によって、図１０中上方向への防振ゴムブッシュ２００の抜けが防止される。

外筒２０２はまた、これとは反対側の軸方向他端側且つ相手部材２０８から軸方向に突き出した部分に、互いに逆方向に傾斜する傾斜面２１４，２１６を備えた、部分的に厚肉の係合部（抜止部）２１８を有しており、防振ゴムブッシュ２００を相手部材２０８に圧入した後において、この係合部２１８を相手部材２０８の軸端面、詳しくは鍔部２１０とは反対側の軸端面に係合させることによって、防振ゴムブッシュ２００を相手部材２０８から図１０中下方向に抜け防止する。

しかしながらこの特許文献１に開示のものは、相手部材２０８に対する防振ゴムブッシュ２００の回止めが特になされておらず、相手部材２０８に対して圧入された防振ゴムブッシュ２００の樹脂製の外筒２０２の弾性復元力が応力緩和により低下したとき、かかる防振ゴムブッシュ２００が相手部材２０８に対して相対回転してしまう恐れが生ずる。

また図１０に示す防振ゴムブッシュ２００の場合、外筒２０２の一部、詳しくは係合部２１８の部分が、相手部材２０８から軸方向に突き出して外部に露出し、外気にさらされていることから劣化を生じ易い問題の他、相手部材２０８から突き出して露出した部分に飛び石等が当ったりして割れを生じ易い問題がある。
更にこの防振ゴムブッシュ２００の場合、必然的にその軸方向長が相手部材２０８よりも長くなければならず、形状的な制約を受ける問題がある。

他方、下記特許文献２には、外筒の外周面に突起を設け、この突起を相手部材の内周面に設けた対応する凹部に係合させて、防振ゴムブッシュを相手部材から抜け防止するようになした点が開示されている。

しかしながらこの特許文献２に開示のものは、外筒を軸直角方向に２分割した分割形式のもので、外筒の突起と相手部材の凹部との係合力は、外筒の弾性復元力ではなくゴム弾性体による弾性復元力にて得られるもので本発明とは異なっており、更にこの特許文献２には外筒の材質についての記載はなく、本発明とは別異のものである。

その他、下記特許文献３には樹脂製の外筒に凹部を設け、防振ゴムブッシュを相手部材に圧入した後において、相手部材をその凹部に対応する位置において径方向内方に突出変形させ、その突出部と外筒の凹部とを係合させることによって、防振ゴムブッシュを抜け防止するようになした点が開示されている。
しかしながらこの特許文献３に開示のものは、相手部材側の突出部が防振ゴムブッシュの圧入前に予め形成されているものではなく、これもまた本発明とは別異のものである。

更に下記特許文献４には、相手部材の内周面に凹陥部を設けて、その凹陥部の形成により相手部材の内周面に段付部を形成し、防振ゴムブッシュの樹脂製の外筒を相手部材に圧入することで、外筒を弾性復元力で相手部材の外周面の形状に倣った段付形状となし、そのことによって防振ゴムブッシュを相手部材から抜け防止するようになした点が開示されている。
しかしながらこの場合、相手部材に対する加工が面倒となって、このことがコストを高める要因となる。

実開平５−７７６３７号公報実開昭５６−１６８４０３号公報特開平３−８９０３６号公報特開２００４−１７６８０３号公報

本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂製の外筒を有する防振ゴムブッシュを金属製の相手部材に容易に圧入し得て、しかも圧入後においては防振ゴムブッシュを相手部材に対し軸方向にもまた回転方向にも強固に固定状態となし得て、防振ゴムブッシュの有する本来の防振機能を十分に発揮させることのできる防振ゴムブッシュを安価に提供することを目的としてなされたものである。

而して請求項１のものは、円筒状の樹脂製の外筒と、剛性の内筒と、それら外筒と内筒とを弾性連結する状態に一体に加硫接着されたゴム弾性体とを有し、該外筒の外周面において円形の内周面を有する筒形の金属製の相手部材に軸方向に圧入されて組み付けられる防振ゴムブッシュであって、前記外筒には、軸方向両端間の中間部において該外筒の外周面から突出する少なくとも一対の係合突部が設けられており、該係合突部は、前記筒形の相手部材の内周面に該係合突部に対応した数及び平面形状で設けられた係合凹部に係入して軸方向と回転方向とのそれぞれに位置固定状態に係合するものとなしてあり、更に該係合突部は、突出側の先端が前記係合凹部に対して小径で、基端が該係合凹部よりも大径をなしていて、該係合突部の外周面が該先端から該基端に向って漸次大径化する形状をなしており、該係合突部の該係合凹部への係入時に、該外周面が該係合凹部における前記相手部材の内周面側の角部に対し、前記外筒の弾性復元力に基づいて全周に亘り接触し押圧されるものとなしてあることを特徴とする。

請求項２のものは、請求項１において、前記係合突部が円形であることを特徴とする。

請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、前記係合突部の前記外周面が前記相手部材の内周側の角部を食い込ませるものとなしてあることを特徴とする。

請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記外筒の外周面には、前記係合突部を環状に取り囲む窪み部が径方向内方に凹陥する形状で設けてあることを特徴とする。

発明の作用・効果

本発明では、樹脂製の外筒の外周面において防振ゴムブッシュを金属製の筒形の相手部材の内周面に軸方向に圧入する際（外筒の外径は相手部材の内径に対して弾性嵌合するようにその外径を相手部材の内径よりも大としておく）、外周面から径方向外方に突出した係合突部が外筒の弾性変形を伴って相手部材に対し内周面側に乗り上がり、そして相手部材の対応する係合凹部の位置に到ったところで、係合突部が係合凹部に係入し（嵌り込み）、そこで係合凹部に対して軸方向及び回転方向に係合して樹脂製の外筒、つまり防振ゴムブッシュを相手部材に対して軸方向にも、また回転方向にも固定状態とする。

本発明は、上記の係合突部を、突出側の先端を係合凹部に対して小径、基端を係合凹部よりも大径となして、係合突部の外周面を先端から基端に向かって漸次大径化する形状となし、そして係合突部の係合凹部への係入時に、その外周面を、係合凹部における相手部材の内周面側の角部に対し、樹脂製の外筒の弾性復元力に基づいて全周に亘り接触させ、押圧するようになした点を特徴としている。

係合突部を基端と先端とが同径、即ち基端と先端とが平面視において同寸法をなし、係合突部の外周面が基端から先端に向けて外筒の外周面から軸直角方向に直立状態に起立する形状の面となし、係合突部を基端から先端に到るまで全体に亘って係合凹部に係入させるようになした場合、係合突部を係合凹部に確実に係入させるために、係合凹部の大きさを係合突部のそれよりも一定寸法大きくせざるを得ない（そのようにしないと係合突部が係合凹部に係入できない場合が生ずる）。

しかしながらこの場合、係合突部と係合凹部との間、詳しくは係合突部の外周面と係合凹部の内周面との間に、軸方向及び回転方向に微小な隙間が生じるのを避け得ず、そしてその隙間によって、外筒が相手部材に対しがたつきを生じたり或いは位置ずれを生じたりしてしまう。

しかるに本発明では係合突部の基端を係合凹部に対して大径となし、そして係合突部の外周面を先端から基端に向けて漸次大径化する形状となしてあって、係合突部を係合凹部に係入させたときに、外周面の何れかの部位（先端から基端に到る何れかの部位）を係合凹部の内周面の角部に押圧状態に接触させるようになしてあるため、係合突部及び係合凹部に形状，寸法の多少の誤差が生じていても、また係合突部と係合凹部との位置関係に多少の誤差が生じていても、外周面の何れかの部位を確実に係合凹部の内周側の角部に全周に亘り隙間無く押圧状態に接触させることができる。
そしてそのことによって、防振ゴムブッシュを相手部材に対し軸方向にもまた回転方向にも厳格に固定状態となすことができる利点を有している。

加えて係合突部の外周面を上記の形状の面となしてあることによって、防振ゴムブッシュの外筒を相手部材に軸方向に圧入する際、係合突部の外周面を圧入ガイド面として働かせることができ、防振ゴムブッシュを円滑に相手部材に対して圧入することが可能となる。
この係合突部の外周面はまた、かかる係合突部を相手部材の係合凹部に係入させるに際してもガイド面として働き、係合突部を係合凹部に対し円滑に係入させることができる。

本発明ではまた、係合突部が、樹脂製の外筒の両端間の中間部に設けられていて、この係合突部が相手部材の係合凹部に係合するものとされているため、図１０に示した従来の防振ゴムブッシュのように、樹脂製の外筒が相手部材から軸方向に長く突き出してしまうことによる上記の問題を解決することができる。

また係合突部及び係合凹部は、それぞれが防振ゴムブッシュの圧入前に樹脂製の外筒，相手部材に予め設けられており、従って単に防振ゴムブッシュを相手部材に圧入するだけで、係合突部と係合凹部とを係合状態とすることができる。
従って特許文献３に開示のもののように、防振ゴムブッシュの圧入後において、相手部材の一部を径方向内方に突出させるような加工を必要としない。
また相手部材の内面形状を複雑な形状に予め加工形成しておかなくてもよいので、防振ゴムブッシュと相手部材とを含む全体の防振装置を安価に構成することができる。

本発明では、上記係合突部の形状（平面視の形状）を４角形状等の多角形状その他の形状となしておくことができるが、請求項２に従って係合突部の形状を円形状となしておくことが望ましい。
このようにしておくことで、防振ゴムブッシュを相手部材に対して軸方向，回転方向のみならず、係合突部に対する平面視においてその他の全ての方向に厳格に位置決状態に固定でき、全ての方向にがたつきを無くすことができる。

本発明においては、係合突部の外周面のうち係合凹部の内周側の角部に接触し押圧された部分は、そこに角部を食い込ませ、その押圧力の継続的な作用の下で、その角部に倣った形状に形状変化するものとなしておくことができる（請求項３）。
ここで上記係合突部の外周面は湾曲形状その他の形状となしておくこともできるが、かかる外周面をテーパ形状の面となしておくのが好適である。

次に請求項４は、外筒の外周面に、上記係合突部を取り囲む環状の窪み部を径方向内方に凹陥する形状で設けたものである。
この窪み部は主として次のような２つの意味を有している。
樹脂製の外筒を相手部材に圧入する際、係合突部には応力が加わる。このとき係合突部を取り囲むように強度的な弱点部となる窪み部を設けておくことで、係合突部の局部的な変形を助長し、以てその応力を窪み部へと逃し、係合突部に加わる力を緩和することができる。
またそのことによって、係合突部を相手部材に対し内周側に乗り上げ易くすることができる。即ち相手部材への防振ゴムブッシュの圧入性を高めることができる。

また係合突部の外周面の一部を係合凹部の内周側の角部に押圧状態で接触させる際においても、その角部から係合突部に対して、詳しくは外周面に対して大きな応力が加わる。
このときにもその窪み部に向けて係合突部の外周部分の変形を助長することができ、これにより係合凹部の角部から加わる力を緩和することができる。
更に係合突部の外周部分の肉を、その窪み部に逃がすことによって、請求項３に従い外周面の形状を角部の形状に倣った形状に変形させる際に、これを助長することができる。

次に本発明を車両のリヤのトレーリングアームブッシュとしての防振ゴムブッシュに適用した場合の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１〜図４において、１０は本実施形態の防振ゴムブッシュで、円筒状をなす外筒１２と、同じく円筒状をなす内筒１４と、それら外筒１２及び内筒１４を弾性連結する状態に一体に加硫接着されたゴム弾性体１６とを有している。
内筒１４は金属製、ここではアルミニウム合金の押出材にて構成されており、周方向に沿って軸方向に貫通の複数の空所１８が形成されている。

一方外筒１２は硬質樹脂にて構成された樹脂製のものである。ここではその樹脂としてポリアミド６６樹脂が用いられている。このポリアミド６６樹脂には、補強材としてのガラス繊維がポリマーベースで３３質量％含有されている。
但し他の材質の樹脂にて外筒１２を構成することも可能である。
この外筒１２には、軸方向一端側（図３中右端側）に、径方向外方に張り出した周方向に円環状をなす鍔部２０が一体に成形されている。

ゴム弾性体１６もまた軸周りに円筒状をなしているが、この実施形態ではこのゴム弾性体１６には、図２，図４に示しているように軸直角方向において内筒１４を間にして互いに対向する状態で、軸方向に貫通した形態の一対のすぐり部２２が設けられている。
詳しくは、周方向に１８０°隔たった位置の２個所にすぐり部２２が設けられている。
尚ゴム弾性体１６には、図３及び図４に示しているように外筒１２における鍔部２０に重なる状態で、ゴム鍔部２４が設けられている。

ここですぐり部２２は、図２に示しているように周方向に円弧状に延びるスリット状部２５と、このスリット状部２５の両端で径方向内方と外方とにそれぞれ凹陥した形状をなす一対の端部２６とを有している。
ここで一対のすぐり部２２は、図２において上下対称形状をなしている。
またそれぞれのすぐり部２２おいて、各端部２６及びスリット状部２５も図２において左右対称形状をなしている。

ゴム弾性体１６には、これらすぐり部２２を間にして径方向に対向する内周側ゴムストッパ部２８と、外周側ゴムストッパ３０とが設けられている。
これら内周側ゴムストッパ部２８と外周側ゴムストッパ部３０とは、内筒１４と外筒１２とが図２において上下方向に相対変位したとき、それらの当接によるストッパ作用にて同方向の過大な相対変位を規制する。

３２は、弾性変形によって本来の防振作用をなすゴム本体部で、防振ゴムブッシュ１０は、一対のすぐり部２２の対向方向と直交する軸直角方向において、外筒１２と内筒１４との間がこのゴム本体部３２にて埋められており、同部分が中実部とされている。図中３４はその中実部を表している。
尚図中Ｐ_１は、そのすぐり部の対向方向を表しており、またＰ_２はこれと直交する軸直角方向を表している。

樹脂製の外筒１２には、軸方向両端間の中間部且つ上記のＰ_２方向、即ちすぐり部２２の対向方向と直交する軸直角方向において、外筒１２の外周面から突出する、平面形状が円形の一対の係合突部３６が一体に設けられている。
詳しくは、周方向に１８０°隔たった位置の２個所において、一対の係合突部３６が外筒１２の外周面から起立する状態に設けられている。
これら一対の係合突部３６は、防振ゴムブッシュ１０を図５に示す相手部材３８に圧入した後において、防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に対し軸方向にも、また回転方向にも強固に固定する働きをなすものである。

相手部材３８は、円形の内周面を有する金属製の円筒状のもので、図５に示しているようにこの相手部材３８からはアーム４０が延び出している。
相手部材３８には、軸方向の中間部且つ周方向に１８０°隔たった位置の２個所に、円形且つ貫通の係合凹部４２が設けられている。ここで係合凹部４２は、相手部材３８の溶接の際の位置決用としてもともと備えられているもので、内周面が軸直角方向に起立した面をなしている。
この実施形態では、これを防振ゴムブッシュ１０における上記係合突部３６の係合用の係合凹部４２として利用している。
尚、外筒１２はゴム弾性体１６の加硫前の形状において、図７に示す外径Ｄ_１（Ｄ_１＝φ７１．９ｍｍ）が相手部材３８の内径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ６９ｍｍ）に対して略３ｍｍ（厳密には２．９ｍｍ）大径とされている。

外筒１２に設けられた上記の係合突部３６は、図６に示すように平面形状が円形で、断面形状が図３に示しているように台形状をなしている。
詳しくは、係合突部３６は突出側の先端と基端とがそれぞれ円形状をなしており、そしてその外周面が先端から基端に向けて漸次拡径するテーパ面４４とされている。
そしてその先端面の直径ｄ_１は相手部材３８の係合凹部４２の内径ｄ_０に対して小径をなし、また基端の直径ｄ_２は係合凹部４２の内径ｄ_０に対して大径をなしている。

外筒１２の外周面にはまた、係合突部３６を取り囲む円環状の窪み部４６が径方向内方に凹陥する形状で設けられている。
尚この実施形態において、係合突部３６の先端面の直径ｄ_１は、係合凹部４２の内径ｄ_０＝φ１０．２５ｍｍに対してφ８ｍｍであり、先端面の直径は係合凹部４２に対して小径をなしている。
一方係合突部３６の基端の直径ｄ_２＝φ１１．５ｍｍで、係合凹部４２の内径ｄ_０よりも大径をなしている。
ｄ_１とｄ_０との差は２．２５ｍｍであり、またｄ_２とｄ_０との差は１．２５ｍｍである。
ここで係合突部３６の基端とは、係合突部３６における外筒１２の外周面と同じ径方向位置に位置している部位である。図３中のＱはその基端を表している。
尚図３（Ｂ）において係合突部の突出高さｈ_１＝１ｍｍであり、窪み部４６の深さｈ_２＝０．５ｍｍである。

図１及び図２に示しているように、外筒１２の鍔部２０には、周方向に１８０°隔たった位置の２個所に、外周端から径方向内方に向けてＶ字状且つ凹状の係合部４８が一対設けられている。
これら係合部４８は、図２に示しているようにＰ_１方向において互いに対向して位置している。

前述したように樹脂製の外筒１２は、ゴム弾性体１６の加硫成形前において、図７（Ａ）に示しているようにＰ_１方向，Ｐ_２方向ともに直径Ｄ_１の真円形状をなしている。
一方ゴム弾性体１６を加硫成形した後においては、冷却によるゴム弾性体１６の収縮によって、その形状が（Ｂ）に示しているように楕円形状化する。

詳しくは、図中Ｐ_２方向を短径方向、Ｐ_１方向を長径方向とする形状の楕円形状となる。
図７（Ｂ）に示しているように、外筒１２の外周面の係合突部３６は、そのＰ_２方向即ち短径方向において外筒１２の外周面に位置している。

このように外筒１２が当初の真円形状から楕円形状化するのは、図中Ｐ_２方向においては外筒１２の内側部分がゴム弾性体で埋まった中実部３４をなしており、従ってＰ_２方向においてはゴム弾性体による内方への引張力が強く働くのに対して、Ｐ_１方向においては、すぐり部２２の存在によって外筒１２に対する径方向内方への引張力が相対的に小さいからで、その結果として外筒１２が図７（Ｂ）に示すように楕円形状化する。

本実施形態において、防振ゴムブッシュ１０はこのように外筒１２が楕円形状化した状態の下で、図５に示す相手部材３８の内部に鍔部２０とは反対側の端から軸方向に圧入される。
このとき、外筒１２は軸端側から相手部材３８に圧入されるにつれて、相手部材３８の円形の内周面に倣った形状に形状復元し、その形状が漸次真円形状化して行く。
そして最終の圧入状態即ち組付状態で、相手部材３８への圧入部分が全長に亘って真円形状となる。

その圧入の際、短径方向であるＰ_２方向に位置している一対の係合突部３６は、相手部材３８の軸端に当った後、相手部材３８に対して内周側に乗り上がり、その後圧入とともに相手部材３８の内周面を軸方向に移動して、相手部材３８の係合凹部４２の位置に到る。

この段階で一対の係合突部３６は係合凹部４２内部に係入し、係合凹部４２に対して軸方向及び回転方向の両方向に係合した状態となる。
その際、図８（Ａ）に示しているように係合突部３６は、外周面のテーパ面４４の一部が、係合凹部４２の内周側の角部Ｋに全周に亘り接触し、且つ外筒１２の弾性復元力に基づいて図中上方向に押圧される。

即ちこのとき、係合突部３６はテーパ面４４が全周に亘って係合凹部４２の角部Ｋに隙間無く接触し且つ押圧された状態となる。
その後、係合突部３６はテーパ面４４の部分で角部Ｋに倣った形状に変形し、最終的に図８（Ｂ）に示すようにその変形部分において、角部Ｋに全周に亘り密着状態に嵌合した状態となる。

この実施形態において、係合突部３６を取り巻くように環状に設けられた窪み部４６は次のように作用する。
即ち強度的な弱点部となる窪み部４６は、係合突部３６が相手部材３８の軸端に当って内周側に乗り上げる際、係合突部３６に加わる応力を窪み部４６へと逃すことによって、係合突部３６を相手部材３８の内周側に乗り上げ易くし、且つまた同時に係合突部３６自体に加わる応力を小さくする。

更に、係合突部３６が相手部材３８の係合凹部４２内部に嵌り込んでテーパ面４４が係合凹部４２の角部Ｋに当ったとき（この時点では外筒１２の外周面は、相手部材３８の内周面から若干図８（Ａ）中下向きに浮いた状態となる）、係合突部３６のテーパ面４４の部分の変形を助長し、テーパ面４４の一部を角部Ｋに対して馴染み易くする。即ちこれに追従した形状に変形し易くする。
尚、係合突部３６のテーパ面４４が、角部Ｋに倣った形状に形状変化することで、外筒１２の外周面は図８（Ｂ）に示しているように相手部材３８の内周面に密着した状態となる。

尚、外筒１２の鍔部２０に設けられた一対の係合部４８は、防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に圧入する際に、これを目的とする回転方向位置に位置決めする働きをなす。
またこの係合部４８は、ゴム弾性体１６を加硫成形するに際して外筒１２を成形型にセットする際、一対の係合突部３６がゴム弾性体１６におけるすぐり部２２の対向方向であるＰ_１方向と直交方向に正しく位置するように、これを位置決めする働きをなす。

本実施形態では、一対の係合突部３６が相手部材３８の内周面側に乗り上げる際、防振ゴムブッシュ１０の圧入に対し抵抗力が働く。また各係合突部３６に対して荷重が作用することにより、各係合突部３６に応力が働く。
しかるに本実施形態ではこれら係合突部３６の存在に起因して防振ゴムブッシュ１０の圧入の際の抵抗力が増大するのを、また係合突部３６に働く応力を可及的に小さく抑えることができる。

本実施形態では、一対の係合突部３６がゴム弾性体１６の加硫成形により楕円形状化した外筒１２の短径方向（Ｐ_２方向）に位置しているため、防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に軸方向に圧入する際、それら一対の係合突部３６に起因する抵抗を可及的に小さくでき、また併せて各係合突部３６に加わる応力を可及的に小さくすることができる。
そしてそのことによって、一対の係合突部３６の存在にも拘らず、防振ゴムブッシュ１０を筒形の相手部材３８に対して円滑に軸方向に圧入操作することができる。

而してその圧入の際、一旦楕円形状化した防振ゴムブッシュ１０の外筒１２は、相手部材３８に対して軸方向に圧入されるにつれて、圧入側の先端側から漸次相手部材３８の円形の内周面に倣って真円形状化する。
従って圧入完了状態において、外筒１２の一対の係合突部３６が設けられた部分もまた真円形状化し、そしてその真円形状化によって、一対の係合突部３６が径方向外方へと押し出され、相手部材３８の側に設けられた一対の係合凹部４２のそれぞれに、目的とする位置まで深く係入した（嵌り込んだ）状態となる。

本実施形態ではまた、一対の係合突部３６を図２及び図７中Ｐ_２方向において外筒１２の外周面に設けていることによって、その他に次のような利点を有する。
仮に一対の係合突部３６を、Ｐ_１方向において樹脂製の外筒１２の外周面に突出状に設けた場合、外筒１２を相手部材３８に圧入する際に、係合突部３６に対し相手部材３８から応力が加わったとき、樹脂製の外筒１２の、係合突部３６の径方向内側の部分にはすぐり部２２による空洞が生じているため、外筒１２が局部的に変形を生じ易く、そしてその変形に基づいて外筒１２に割れが発生する恐れがある。

しかるに本実施形態ではそれら一対の係合突部３６がＰ_２方向、つまり外筒１２と内筒１４との間がゴム弾性体１６で埋められた中実部３４を結ぶ方向において、外筒１２の外周面に設けられているため、圧入に際してそれら係合突部３６に対して内向きの力が働いたとき、樹脂外筒１２は内側からゴム弾性体１６によって支えられ、バックアップされているため、局部的な変形を生じ難く、その結果として樹脂外筒１２に割れが生じるのが効果的に防止される。

上記のように本実施形態では、係合突部３６の突出側の先端を係合凹部４２に対して小径、基端を係合凹部４２よりも大径となして、係合突部３６の外周面を先端から基端に向かって漸次大径化する形状のテーパ面４４となし、そして係合突部３６の係合凹部４２への係入時にそのテーパ面４４を、係合凹部４２における相手部材３８の内周面側の角部Ｋに対し、樹脂製の外筒１２の弾性復元力に基づいて全周に亘り接触させ、押圧するようになしている。

係合突部を基端と先端とが同径、即ち基端と先端とが平面視において同寸法をなし、係合突部の外周面が基端から先端に向けて外筒１２の外周面から軸直角方向に直立状態に起立する形状の面となし、係合突部を基端から先端に到るまで全体に亘って係合凹部４２に係入させるようになした場合、係合突部を係合凹部４２に確実に係入させるために、係合凹部４２の大きさを係合突部のそれよりも一定寸法大きくせざるを得ない（そのようにしないと係合突部が係合凹部４２に係入できない場合が生ずる）。

しかしながらこの場合、係合突部と係合凹部４２との間、詳しくは係合突部の外周面と係合凹部４２の内周面との間に、軸方向及び回転方向に微小な隙間が生じるのを避け得ず、そしてその隙間によって、外筒１２が相手部材３８に対しがたつきを生じたり或いは位置ずれを生じたりしてしまう。

しかるに本実施形態では、係合突部３６の基端を係合凹部４２に対して大径となし、そして係合突部３６の外周面を先端から基端に向けて漸次大径化する形状のテーパ面４４となしてあって、係合突部３６を係合凹部４２に係入させたときに、テーパ面４４の何れかの部位（先端から基端に到る何れかの部位）を係合凹部４２の内周面の角部Ｋに押圧状態に接触させるようになしてあるため、係合突部３６及び係合凹部４２に形状，寸法の多少の誤差が生じていても、また係合突部３６と係合凹部４２との位置関係に多少の誤差が生じていても、テーパ面４４の何れかの部位を確実に係合凹部４２の内周側の角部Ｋに全周に亘り隙間無く押圧状態に接触させることができる。
そしてそのことによって防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に対し、軸方向にもまた回転方向にも厳格に固定状態となすことができる。

加えて係合突部３６の外周面をテーパ面４４となしてあることによって、防振ゴムブッシュ１０の外筒１２を相手部材３８に軸方向に圧入する際、そのテーパ面４４を圧入ガイド面として働かせることができ、防振ゴムブッシュ１０を円滑に相手部材３８に対して圧入することが可能となる。
この係合突部３６のテーパ面４４はまた、係合突部３６を相手部材３８の係合凹部４２に係入させるに際してもガイド面として働き、係合突部３６を係合凹部４２に対し円滑に係入させることができる。

本実施形態では、一対の係合突部３６が、樹脂製の外筒１２の両端間の中間部に設けられていて、かかる係合突部３６が相手部材３８の係合凹部４２に係合するものとされているため、図１０に示した従来の防振ゴムブッシュ１０のように、樹脂製の外筒が相手部材から軸方向に長く突き出してしまうことによる上記の問題を生じない。

また係合突部３６及び係合凹部４２は、それぞれが防振ゴムブッシュ１０の圧入前に樹脂製の外筒１２，相手部材３８に予め設けられており、従って単に防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に圧入するだけで、係合突部３６と係合凹部４２とを係合状態とすることができる。
従って特許文献３に開示のもののように、防振ゴムブッシュ１０の圧入後において、相手部材３８の一部を径方向内方に突出させるような加工を必要としない。
また相手部材３８の内面形状を複雑な形状に予め加工形成しておかなくてもよいので、防振ゴムブッシュ１０と相手部材３８とを含む全体の防振装置を安価に構成することができる。

また本実施形態では係合突部３６の形状（平面視の形状）が円形状となしてあるため、防振ゴムブッシュ１０を相手部材３８に対して軸方向，回転方向のみならず、係合突部３６に対する平面視においてその他の全ての方向に厳格に位置決状態に固定でき、全ての方向にがたつきを無くすことができる。

更にこの実施形態では、外筒１２の外周面に、強度的な弱点部となる環状の窪み部４６を設けていることから、樹脂製の外筒１２を相手部材３８に圧入する際、係合突部３６を相手部材３８の内周側に乗り上げ易くでき、相手部材３８への防振ゴムブッシュ１０の圧入性を高めることができる。

また係合突部３６のテーパ面４４を係合凹部４２の角部Ｋに押圧状態で接触させた後、窪み部４６に向けてのテーパ面４４の変形を助長でき、係合突部３６に対して角部Ｋから加わる力を緩和することができる。

以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば係合突部３６の形状については、これを図９に示すような平面４角形状（断面形状は台形状）その他の多角形状若しくはそれ以外の形状とし、また係合凹部をこれに対応する平面形状で形成することも可能である。
更に上例では係合突部３６及び係合凹部４２を、それぞれ対応する位置に一対設けているが、場合によってこれら係合突部３６，係合凹部４２を３個以上の複数個設けておくといったことも可能である。
また上記実施形態ではゴム弾性体１６がすぐり部２２を有する形状をなしているが、本発明はゴム弾性体がこのようなすぐり部を有していない防振ゴムブッシュに適用することも可能である。
その他本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。

本発明の一実施形態の防振ゴムブッシュを示した斜視図である。同実施形態の軸直角方向の断面図である。図１のIII−III断面図である。図１のIV−IV断面図である。同実施形態の防振ゴムブッシュを相手部材に圧入した状態で示した断面図である。同実施形態の外筒の係合突部と、相手部材の係合凹部との寸法関係を示した図である。同実施形態における外筒の加硫前後での形状変化を示す説明図である。同実施形態の防振ゴムブッシュを相手部材に圧入した際の係合突部のテーパ面の作用説明図である。本発明の他の実施形態の要部を示した図である。従来公知の防振ゴムブッシュの断面図である。

符号の説明

１０防振ゴムブッシュ
１２外筒
１４内筒
１６ゴム弾性体
３６係合突部
３８相手部材
４２係合凹部
４６窪み部
Ｋ角部

Claims

円筒状の樹脂製の外筒と、剛性の内筒と、それら外筒と内筒とを弾性連結する状態に一体に加硫接着されたゴム弾性体とを有し、該外筒の外周面において円形の内周面を有する筒形の金属製の相手部材に軸方向に圧入されて組み付けられる防振ゴムブッシュであって
前記外筒には、軸方向両端間の中間部において該外筒の外周面から突出する少なくとも一対の係合突部が設けられており、
該係合突部は、前記筒形の相手部材の内周面に該係合突部に対応した数及び平面形状で設けられた係合凹部に係入して軸方向と回転方向とのそれぞれに位置固定状態に係合するものとなしてあり、
更に該係合突部は、突出側の先端が前記係合凹部に対して小径で、基端が該係合凹部よりも大径をなしていて、該係合突部の外周面が該先端から該基端に向って漸次大径化する形状をなしており、
該係合突部の該係合凹部への係入時に、該外周面が該係合凹部における前記相手部材の内周面側の角部に対し、前記外筒の弾性復元力に基づいて全周に亘り接触し押圧されるものとなしてあることを特徴とする防振ゴムブッシュ。
請求項１において、前記係合突部が円形であることを特徴とする防振ゴムブッシュ。
請求項１，２の何れかにおいて、前記係合突部の前記外周面が前記相手部材の内周側の角部を食い込ませるものとなしてあることを特徴とする防振ゴムブッシュ。
請求項１〜３の何れかにおいて、前記外筒の外周面には、前記係合突部を環状に取り囲む窪み部が径方向内方に凹陥する形状で設けてあることを特徴とする防振ゴムブッシュ。