JP2010132965A

JP2010132965A - 極低窒素鋼の精錬方法

Info

Publication number: JP2010132965A
Application number: JP2008309207A
Authority: JP
Inventors: Hajime Shinkai; 元新貝; Mikine Kishi; 幹根岸; Noriyuki Tomita; 規之冨田
Original assignee: Daido Steel Co Ltd
Current assignee: Daido Steel Co Ltd
Priority date: 2008-12-04
Filing date: 2008-12-04
Publication date: 2010-06-17

Abstract

【課題】脱炭・脱窒素法による精錬中または精錬終了後に炉蓋を取り外し且つ炉本体を傾け、溶鋼を開口部から出鋼する際に、大気中の窒素の吸収を確実に防ぎ、窒素含有量が極低レベルの溶鋼を提供できる極低窒素鋼の精錬方法を提供する。
【解決手段】ほぼ円筒形である鉄皮３ａ〜３ｃの内側に耐火物４が貼り付けられ、炉底２ａ側を内外に貫通する２重管羽口１０、および上端に開口部６を有する炉本体２と、該炉本体１２の開口部６を精錬時に閉塞し、且つ炉内５を減圧雰囲気にするための排気孔を有する炉蓋と、を備えた精錬炉１を用い、溶鋼Ｍ中の酸素、窒素、および炭素を除去する精錬中でのサンプリング時や精錬終了後の出鋼時において、炉蓋を炉本体から取り外し、該炉本体を開口部をほぼ水平向きに傾動させ、出鋼口側に炉本体を内外に貫通して設けた上部羽口と、炉本体の炉底側を内外に貫通する２重管羽口７とからＡｒを吹き込む、極低窒素鋼の精錬方法。
【選択図】図５

Description

本発明は、極低窒素鋼の精錬方法に関する。
尚、上記極低窒素鋼は、窒素の含有量が少なくとも０．０２質量％以下で、且つＣｒの含有量が少なくとも４．０質量％以上のＣｒ含有鋼である。

Ｃｒ含有鋼を脱炭および脱窒素する２次精錬法として、炉底側に貫通させた２重管羽口のうち、内管からＡｒおよび酸素を、外管からＡｒを、精錬炉内の溶鋼に吹き込んでバブリングするＡＯＤ法が行われている。
また、一般的なＡＯＤ法よりも効率良く脱炭および脱窒素するため、溶鋼を装入した横吹転炉タイプの精錬炉における上端の出鋼口を炉蓋で閉鎖し、係る炉蓋を含む炉内を減圧雰囲気ないし真空雰囲気とし、上記精錬炉の炉底側を貫通する２重管羽口から酸素およびＡｒを炉内の溶鋼に吹き込んで２次精錬する溶鋼の脱炭精錬方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１０−１７１１号公報（第１〜６頁、図１〜７）

前記脱炭精錬方法では、２次精錬終了後に上記炉蓋を取り外し、且つ炉本体をほぼ水平姿勢に傾けて、脱炭および脱窒素された溶鋼を開口部内にある出鋼口から外部の取鍋などに注下する際に、溶鋼による大気中の窒素の吸収を防ぐ必要がある。そのため、出鋼時にＭｇＣＯ₃を溶鋼に投入し、発生する炭酸ガスを遮蔽ガスとして、出鋼時に溶鋼が大気中の窒素を吸収しようとする事態を抑制していた。
しかし、炭酸ガスによる上記遮蔽方法は、精錬された溶鋼が炉本体から注出された後でないと、大気との遮蔽効果が得られない。そのため、炉内に滞留している精錬済みの溶鋼が、出鋼口から炉内に進入した大気から窒素を吸収する事態を十分に防げず、脱窒素させた２次精錬が無駄になる、という問題があった。
更に、２次精錬中における溶鋼のサンプリング時やスラグの除去時においても、炉本体をほぼ水平姿勢に傾けるため、前記同様の問題があった。

本発明は、背景技術において説明した問題点を解決し、前記脱炭・脱窒素法による精錬中あるいは精錬終了後に炉蓋を取り外し且つ炉本体を傾け、精錬された溶鋼を開口部から外部に出鋼するに際し、大気中の窒素の吸収を効果的に防ぎ、窒素含有量が精錬時の極低レベルの溶鋼を提供できる極低窒素鋼の精錬方法を提供する、ことを課題とする。

課題を解決するための手段および発明の効果

本発明は、前記課題を解決するため、精錬中あるいは精錬終了後に炉蓋が取り外され、且つほぼ水平姿勢に傾けられた炉本体の炉内に貯留している精錬済みの溶鋼に対し、Ａｒ（ガス）を吹き込む、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明による極低窒素鋼の精錬方法（請求項１）は、ほぼ円筒形である鉄皮の内側に耐火物が貼り付けられ、炉底側を内外に貫通する２重管羽口、および上端に開口部を有する炉本体と、係る炉本体の開口部を精錬時に閉塞し、且つ炉内を減圧雰囲気にするための排気孔を有する炉蓋と、を備えた精錬炉を用い、上記炉本体内に装入した溶鋼中の酸素、窒素、および炭素を除去する精錬中でのサンプリング時またはスラグ除去時、あるいは上記精錬の終了後の出鋼時において、上記炉蓋を上記炉本体から取り外し、係る炉本体を傾動させて開口部を上向きからほぼ水平向きに傾動すると共に、該炉本体の炉内にＡｒを吹き込む、ことを特徴とする。

これによれば、前記炉本体に装入された溶鋼は、精錬の脱炭期において、前記２重管羽口の内管から吹き込まれた酸素と、含有していた炭素とが反応して、泡状の炭酸ガスなどとなって溶出し、且つ係る泡の表面に含有していた窒素が付着するため、炭素および窒素が除去される。係る溶鋼は、引き続いて行われる精錬の還元期において、前記２重管羽口の内・外管から吹き込まれたＡｒによって攪拌され、その際、含有していた炭素と湯面付近のＣｒ酸化物の酸素分とが反応して、泡状の一酸化炭素などとなって溶出し、且つ係る泡の表面に含有していた窒素が付着するので、酸素、炭素、および窒素が除去される。そして、精錬中あるいは精錬終了後には、前記炉本体を傾けて開口部をほぼ水平向きとし、該炉本体の炉内にＡｒが吹き込まれる。その結果、精錬終了後の精錬炉から出鋼される溶鋼に含まれる窒素含有量を、精錬終了時の少なくとも０．０２質量％（２００ｐｐｍ）以下の極低レベルに確実に保つことができる。

尚、前記鉄皮のほぼ円筒形には、軸方向の両端部が円錐形の樽形状も含まれる。
また、前記精錬炉には、ＡＯＤ法に用いられる横吹き転炉を用いても良い。
更に、前記溶鋼には、Ｃｒ含有ステンレス鋼、Ｃｒ−Ｎｉ含有ステンレス鋼、耐熱鋼、あるいは工具鋼などの含Ｃｒ鋼が含まれる。
また、前記極低窒素鋼は、窒素の含有量が少なくとも０．０２質量％（２００ｐｐｍ）以下、望ましくは、０．０１３質量％以下、より望ましくは、０．０１２質量％以下のものを指す。
更に、前記Ａｒおよび酸素は、ガス状態で吹き込まれる。
また、前記２重管羽口と上部羽口とは、それぞれ前記精錬炉の炉本体に複数個が円周方向にほぼ沿った並列状に貫通している。
更に、前記上部羽口は、炉本体における炉底側と反対の開口部側に位置し、且つ該開口部における出鋼口と径方向のほぼ反対側の位置に複数本が配列される。
加えて、前記精錬炉から出鋼された溶鋼は、取鍋内などに注下されるが、該取鍋に溜められた溶鋼に、大気中の窒素が吸収されないように、前記ＭｇＣＯ₃が添加され、発生する遮蔽ガスによって、係る溶鋼と大気とが遮蔽される。

また、本発明には、前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の炉内へのＡｒの吹き込みは、上記炉本体の炉底側を内外に貫通する２重管羽口から行われる、極低窒素鋼の精錬方法（請求項２）も含まれる。
これによれば、２重管羽口の内・外管からＡｒが炉本体の炉内に確実に吹き込まれ、且つ係るＡｒは開口部側に向かって流れるため、溶鋼による大気中の窒素の吸収を確実に抑制できる。しかも、炉底側の２重管羽口からＡｒを吹き込むため、一般的なＡＯＤ法に用いられる横吹転炉タイプの精錬炉をそのま適用することもでき、設備コストを最小限に抑えることも可能となる。

更に、本発明には、前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の溶鋼の炉内へのＡｒの吹き込みは、上記炉本体の開口部側を内外に貫通して設けた上部羽口から行われる、極低窒素鋼の精錬方法（請求項３）も含まれる。
これによれば、前記炉本体の開口部側を内外に貫通して設けた上部羽口からＡｒが炉本体の炉内に吹き込まれ、且つ係るＡｒは開口部付近において外部からの大気の進入を防止するので、溶鋼による大気中の窒素の吸収を確実に抑制できる。
尚、炉本体の炉内へのＡｒの吹き込みは、前部２重管羽口と前記上部羽口との双方から平行して行う形態としても良い。
また、前部上部羽口は、ステンレス鋼管の単管構造からなる形態のほか、炉底側と同様な内管および外管からなる２重管羽口としても良い。

加えて、本発明には、前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の炉内へのＡｒの吹き込みが前記上部羽口から行われると共に、前記２重管羽口からはエアが炉内に吹き込まれる、極低窒素鋼の精錬方法（請求項４）も含まれる。
これによれば、上部羽口から炉内に吹き込まれたＡｒにより、溶鋼による大気中の窒素の吸収を効果的に抑制できる。しかも、エアを２重管羽口から炉内に吹き込むことにより、係る２重管羽口の内・外管を冷却して、その劣化や溶損を抑制することも可能となる。

以下において、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
図１は、本発明に用いる精錬炉１などを示す垂直断面図、図２は、図１中の一転鎖線部分Ｘの部分拡大断面図である。
精錬炉１は、図１に示すように、全体がほぼ樽形状（ほぼ円筒形）を呈する鉄皮３ａ〜３ｃ、これらの内側にほぼ円筒形状に張り付けられた耐火物４、これらに囲まれた炉内５、および上端に一部に出鋼口を含む開口部６を有する炉本体２と、係る炉本体２の炉底２ａ側を内外方向に沿って貫通する２重管羽口７と、出鋼口６側を内外方向に沿って貫通する上部羽口１０と、後述する炉蓋１７と、を備えている。
前記鉄皮３ａ〜３ｃは、それぞれの上・下端部から水平に突出するフランジ同士を固定することで、互いに連結されている。また、２重管羽口７は、互いに同軸心で配管された内管８と、外管９とにより構成され、外管９と耐火物４との間には、図示しない不定形耐火材が配設されている。

また、前記２重管羽口７は、外部から炉本体２の炉内５に向かって求心状で且つほぼ並列に複数個（例えば、５個）が鉄皮３ａのほぼ円周方向に沿って取り付けられる。更に、上部羽口１０は、開口部６の径方向において出鋼口とほぼ反対側の位置で、且つ上記同様にして複数個（例えば、３個）が鉄皮３ｂのほぼ円周方向に沿って取り付けられている。
図１に示すように、炉本体２の上方には、開口部６および炉内５を外部から遮蔽するための炉蓋１７が着脱可能に配置されている。係る炉蓋１７は、全体がほぼ円筒形を呈し、天板の中心部に炉内５を減圧雰囲気とするための排気孔１８が開設され、円筒部の下端のフランジ１７ａが最上段の鉄皮３ｃのフランジ上に密着可能とされている。排気孔１８の直下には、ほぼ円盤状の溶滴防止板１９が取り付けられ、後述する溶鋼のスプラッシュが排気孔１８の開口部を閉塞しないようにしている。尚、排気孔１８には、真空ポンプに連通するホース（何れも図示せず）の一端が接続されている。

図２に示すように、上部羽口１０は、中段の鉄皮３ｂと耐火物４内に取り付けた羽口専用の耐火煉瓦１５を内外方向に沿って貫通している。中心部には、ステンレス鋼管からなる単管１１が位置し、同軸心で配置された外筒１２との間に不定形耐火物１３が充填されている。外筒１２の後端板１４を貫通する単管１１の後端には、図示しないＡｒガスタンクと連通するホース１６が接続されている。尚、上記不定形耐火物１３にも、該羽口１０専用の耐火煉瓦を適用しても良い。

以下において、前記炉蓋１７と、これにより炉内５が減圧雰囲気とされる精錬炉１とを用いて、本発明による極低窒素鋼の溶鋼Ｍの精錬方法について説明する。
図３に示すように、予め、１次精錬され、４．０質量％以上のＣｒを含有するステンレス鋼（Ｃｒ含有鋼）からなる約７０トンの溶鋼Ｍを炉内５に装入する。

（精錬の脱炭期）
次いで、炉蓋１７により開口部６を閉鎖した状態で排気口１８から炉内５の雰囲気を吸引して、係る炉内５を約３００Ｔｏｒｒに減圧し、引き続いて約５０Ｔｏｒｒ程度まで連続して減圧する。
係る状態で、図３中の各矢印で示すように、２重管羽口７のうち、内径が約１０ｍｍの内管８から酸素を、内径が約２０ｍｍの外管９からＡｒを、それぞれ溶鋼Ｍ中に吹き込む。同時に、上部羽口１０における内径が約１０ｍｍの前記単管１１からも、Ａｒを炉内５に吹き込む。係る上部羽口１０からのＡｒの吹き込みは、単管１１の吐出口の閉塞を防ぐためである。尚、２重管羽口７は５個、上部羽口１０は３個である。
２重管羽口７の内管８から吹き込まれた酸素（Ｏ₂）は、溶鋼Ｍ中の炭素と反応して、図３中で模式的に示すように、二酸化炭素（ＣＯ₂）あるいは一酸化炭素（ＣＯ）の泡となって、溶鋼Ｍ中を湯面側に上昇する。この際、これらの泡の表面に、溶鋼Ｍ中の窒素が物理的に付着した後、溶鋼Ｍの上方に吹き上がり、炉蓋１７の排気孔１８から外部に排出される。係る脱炭期は、約１０分間行われる。

（精錬の還元期）
引き続いて、炉内５を約５０Ｔｏｒｒ程度の減圧状態に保って、図４中の各矢印で示すように、２重管羽口７の内・外管８，９からＡｒを、それぞれ溶鋼Ｍ中に吹き込むと共に、上部羽口１０からは、前記同様にＡｒを炉内５に吹き込む。
２重管羽口７から吹き込まれたＡｒは、溶鋼Ｍを攪拌すると共に、溶鋼Ｍ中の炭素と、湯面付近のＣｒ酸化物（スラグ）の酸素分とを反応させて、図４中に模式的に示すように、泡状の一酸化炭素あるいは二酸化炭素を生じさせる。係る二酸化炭素などは、溶鋼Ｍの上方に吹き上がり、炉蓋１７の排気孔１８から外部に排出される。この際、前記同様に、上記二酸化炭素などの泡状が溶鋼Ｍ中を上昇する際に、該溶鋼Ｍ中に残留していた窒素を表面に付着させて脱窒する。
その結果、溶鋼Ｍ中の窒素含有量は、約０．０１質量％となる。係る還元期は、約５分間行われる。

（精錬後の出鋼時）
溶鋼Ｍの炭素、酸素、および窒素の含有量が所要レベル以下に精錬されると、炉蓋１７を炉本体２から取り外し、図４で左側に位置する２重管羽口７および上部羽口１０が上方に位置するように、鉄皮３ａの外側に固定した一対のトラニオン（図示せず）を中心として、該炉本体２を垂直面に沿って約９０度回転させる。
その結果、図５に示すように、炉本体２は、開口部６をほぼ水平向きとした水平姿勢となり、溶鋼Ｍは、炉内５の軸方向に沿った耐火物４の上に移動する。
係る状態で、図５中の各矢印で示すように、２重管羽口７の内・外管８，９と上部羽口１０とから、Ａｒを炉内５の溶鋼Ｍの上方に吹き込む。この際、５個の２重管羽口７全体からの吹き込み量は、例えば、約３００ｍ³／ｈｒであり、３個の上部羽口１０からの吹き込み量は、例えば、約１００ｍ³／ｈｒである。
更に、炉本体２を図５で右側が下方になるように傾けて、開口部６の出鋼口から図示しない取鍋内に溶鋼Ｍを注下する。この間において、炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方にＡｒが吹き付けられているため、大気中の窒素が溶鋼Ｍに吸収されにくくなる。その結果、窒素含有量が約０．０１質量％の極低窒素鋼Ｍを確実に提供することができる。尚、上記取鍋に注がれた溶鋼Ｍには、前記ＭｇＣＯ₃が添加され、これにより発生する遮蔽ガスによって、係る溶鋼Ｍと大気とが遮蔽されている。
尚、２重管羽口７および上部羽口１０からのＡｒの吹き込み操作は、前記精錬中におけるサンプリング時、あるいはスラグの除去（排滓）時においても、上記同様に行われる。

図６は、異なる形態の出鋼時を示す前記図５と同様な垂直断面図である。
即ち、図６中の各矢印で示すように、２重管羽口７の内・外管８，９からは、冷却用のエアを炉内５に吹き込むと共に、上部羽口１０からは、Ａｒを炉内５の溶鋼Ｍの上方に前記と同様な吹き込み量で吹き込むものである。上記エアの吹き込む量は、５個の２重管羽口７全体で、約３００ｍ³／ｈｒである。
図６に示す形態によれば、出鋼口６から図示しない取鍋内に溶鋼Ｍを注下する際に、開口部６に近接する上部羽口１０から、炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方にＡｒが吹き込まれるため、大気中の窒素が溶鋼Ｍに吸収されにくくなり、前記同様の極低窒素鋼Ｍを確実に提供することが可能である。また、２重管羽口７から吹き込まれたエアは、内・外管８，９を冷却するため、その溶損や劣化を低減することが可能となり、且つＡｒに比べて低コストになる。
尚、２重管羽口７からエアを、上部羽口１０からＡｒを吹き込む操作は、前記精錬中におけるサンプリング時、あるいはスラグの除去（排滓）時においても、上記同様に行われる。

同じ前記精錬炉１と炉蓋１７とを用い、同じステンレス鋼（Ｃｒ含有鋼）からなる１次精錬済みで７０トンの溶鋼Ｍに対し、前述した条件の（精錬の脱炭期）および（精錬の還元期）による精錬を合計５０チャージ行って、Ｃｒの含有量が４．０質量％以上で且つ窒素の含有量が０．０１０質量％以下の溶鋼Ｍを得た。
このうち、１０チャージ分に対して、出鋼時に２重管羽口７と上部羽口１０との双方から、精錬済みの溶鋼Ｍの上方に前記吹き込み量ごとのＡｒを炉内５に吹き込んだ。これにより、得られた１０チャージ分の極低窒素鋼Ｍを実施例１とした。
また、別の１０チャージ分に対して、出鋼時に２重管羽口７から精錬済みの溶鋼Ｍの上方に前記と同じ吹き込み量のエアを、上部羽口１０から前記と同じ吹き込み量Ａｒを、炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方に吹き込んだ。これにより、得られた１０チャージ分の極低窒素鋼Ｍを実施例２とした。
更に、異なる１０チャージ分に対して、出鋼時に２重管羽口７から炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方に前記吹き込み量のＡｒを吹き込み、上部羽口１０からは、何も吹き込まなかった。これにより、得られた１０チャージ分の極低窒素鋼Ｍを実施例３とした。尚、上記上部羽口１０の炉内５側には、不定形耐火物を貼り付けた。

また、更に異なる１０チャージ分に対して、出鋼時に２重管羽口７から炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方に前記と同じ吹き込み量のエアを吹き込み、上部羽口１０からは、何も吹き込まなかった。これにより、得られた１０チャージ分の極低窒素鋼Ｍを比較例１とした。尚、上記上部羽口１０の炉内５側には、不定形耐火物を貼り付けた。
加えて、残り１０チャージ分に対しては、出鋼時に２重管羽口７から炉内５で且つ精錬済みの溶鋼Ｍの上方に前記吹き込み量のエアを吹き込み、上部羽口１０からは、窒素を全体で約１００ｍ³／ｈｒの吹き込み量で吹込んだ。これにより、得られた１０チャージ分の極低窒素鋼Ｍを比較例２とした。

実施例１，２、比較例１，２のごとの極低窒素鋼Ｍについて、それぞれ窒素含有量を測定し、各例ごとの平均値を算出した。その結果は、以下の通りであった。
実施例１：０．０１１質量％
実施例２：０．０１２質量％
実施例３：０．０１３質量％
比較例１：０．０１６質量％
比較例２：０．０２０質量％
上記結果は、実施例１の極低窒素鋼Ｍは、出鋼時に２重管羽口７と上部羽口１０との双方から、Ａｒが炉内５に吹き込まれていたので、大気中の窒素を最も吸収していなかった、ものと推定される。
また、実施例２の極低窒素鋼Ｍは、出鋼時に２重管羽口７からエアが吹き付けられ、且つ上部羽口１０からＡｒが吹き込まれていたので、開口部６付近で外部の大気の進入が遮断された結果、かなりの低レベルに保てたものと推定される。

更に、実施例３の極低窒素鋼Ｍは、出鋼時に２重管羽口７のみからＡｒが炉内５に吹き込まれたので、開口部６から大気中の窒素の吸収を僅かに抑制できた、ものと推定される。
一方、比較例１の極低窒素鋼Ｍは、出鋼時に２重管羽口７からエアが吹き込まれ、且つ開口部６付近の大気にも接触したため、精錬終了時よりも僅かに窒素含有量が増加した、ものと推定される。
更に、比較例２の極低窒素鋼Ｍは、出鋼時に２重管羽口７からＡｒを吹き込まれた反面、上部羽口１０からは前記窒素が吹き込まれたので、係る窒素が溶鋼Ｍに吸収された結果、最も窒素含有量が大きくなった、と推定される。
以上の実施例１〜３と比較例１，２の傾向により本発明の効果が裏付けられた。

図７は、前記同様の炉本体２、および内・外管８，９からなる２重管羽口７を備え、且つ開口部６側に前記上部羽口１０のない精錬炉１ａと、出鋼口６を閉塞する前記同様の炉蓋１７とを示す垂直断面図である。尚、精錬炉１ａの構造は、実質的にＡＯＤ法に用いられる横吹転炉とほぼ同様である。
図７中の各矢印で示すように、（精錬の脱炭期）には、前記同様に、２重管羽口７の内管８から酸素を、外管９からＡｒを溶鋼Ｍ中に吹き込んで、炭素、酸素、および窒素を除去し、（精錬の還元期）には、前記同様に、内・外管８，９からそれぞれＡｒを溶鋼Ｍ中に吹き込んで、炭素、酸素、および窒素を除去する精錬を行う。

精錬終了後は、前記同様に炉蓋１７を取り外し、図８に示すように、開口部６が水平向きになるように傾動させた状態で、同図中の各矢印で示すように、２重管羽口７の内・外管８，９からそれぞれＡｒを炉内５の溶鋼Ｍの上方に吹き込む。係る状態で、溶鋼Ｍを前記同様に外部の取鍋内へ注下する。この際、内・外管８，９から吹き付けられたＡｒは、溶鋼Ｍのほぼ上方を覆うため、大気中の窒素が該溶鋼Ｍに吸収される事態を確実に抑制することが可能となる。係る効果は、実質的に同じ条件で行われた前記実施例２の結果によって、容易に推定される。
尚、２重管羽口７からＡｒを吹き込む操作は、前記精錬中におけるサンプリング時、あるいはスラグの除去（排滓）時においても、上記同様に行われる。

本発明は、以上において説明した各形態や実施例に限定されるものではない。
例えば、前記（精錬の脱炭期）において、２重管羽口７の内管８からは、酸素とＡｒとの混合ガスを吹き込むようにしても良い。
また、前記精錬炉１を用いた精錬中あるいは出鋼時において、２重管羽口７の内・外管８，９を閉塞し、上部羽口１０からのみＡｒを溶鋼Ｍの上方に吹き付けても良い。
更に、前記２重管羽口７の総数は、５個に限らず、且つ前記上部羽口１０の総数も３個に限らず、それぞれ任意の複数個とした形態としても良い。
加えて、精錬炉１，１ａの前記炉本体２は、少なくとも出鋼口６側が先細形状であれば、炉底２ａ側は、ほぼ円筒形であつても良い。

本発明に用いる一形態の精錬炉および炉蓋を示す垂直断面図。図１中の一点鎖線部分Ｘの部分拡大断面図。図１の精錬炉および炉蓋を用いた精錬の脱炭期を示す概略図。図１の精錬炉および炉蓋を用いた精錬の還元期を示す概略図。図１の精錬炉から溶鋼を出鋼する出鋼時の一形態を示す概略図。図１の精錬炉から溶鋼を出鋼する出鋼時の異なる形態を示す概略図。異なる形態の精錬炉および炉蓋を用いた精錬の脱炭期等を示す概略図。図７の精錬炉から溶鋼を出鋼する出鋼時を示す概略図。

符号の説明

１，１ａ……精錬炉
２……………炉本体
２ａ…………炉底
３ａ〜３ｃ…鉄皮
４……………耐火物
５……………炉内
６……………開口部
７……………２重管羽口
８……………内管
９……………外管
１０…………上部羽口
１７…………炉蓋
Ｍ……………溶鋼

Claims

ほぼ円筒形である鉄皮の内側に耐火物が貼り付けられ、炉底側を内外に貫通する２重管羽口、および上端に開口部を有する炉本体と、
上記炉本体の上記開口部を精錬時に閉塞し、且つ炉内を減圧雰囲気にするための排気孔を有する炉蓋と、を備えた精錬炉を用い、
上記炉本体内に装入した溶鋼中の酸素、窒素、および炭素を除去する精錬中でのサンプリング時またはスラグ除去時、あるいは上記精錬の終了後の出鋼時において、上記炉蓋を上記炉本体から取り外し、係る炉本体を傾動させて開口部を上向きからほぼ水平向きに傾動すると共に、該炉本体の炉内にＡｒを吹き込む、
ことを特徴とする極低窒素鋼の精錬方法。
前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の炉内へのＡｒの吹き込みは、炉本体の炉底側を内外に貫通する２重管羽口から行われる、
ことを特徴とする請求項１に記載の極低窒素鋼の精錬方法。
前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の炉内へのＡｒの吹き込みは、炉本体の開口部側を内外に貫通して設けた上部羽口から行われる、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の極低窒素鋼の精錬方法。
前記炉本体の精錬中あるいは精錬後の炉内へのＡｒの吹き込みが前記上部羽口から行われると共に、前記２重管羽口からはエアが炉内に吹き込まれる、
ことを特徴とする請求項３に記載の極低窒素鋼の精錬方法。