JP2010132887A - 摺動性部品用の樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】(B−1)アラミド繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記アラミド繊維束に(A)ポリアミド系樹脂を含浸して一体化した後に切断して、長さが4〜12mmの範囲の樹脂含浸繊維束からなる第1成形体を得る工程、(A)ポリアミド系樹脂及び(B−2)長さが4mm未満のアラミド繊維を含み、(A)成分中に前記(B−2)成分がランダムに分散されている、最大長さが2〜10mmの第2成形体を得る工程、第1成形体、第2成形体及び(C)成分の銅含有熱安定剤を混合する工程、を有する樹脂組成物の製造方法。
【選択図】なし
Description
(B−1)アラミド繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記アラミド繊維束に(A)ポリアミド系樹脂を含浸して一体化した後に切断して、長さが4〜12mmの範囲の樹脂含浸繊維束からなる第1成形体を得る工程
(A)ポリアミド系樹脂及び(B−2)長さが4mm未満のアラミド繊維を含み、前記(A)成分中に前記(B−2)成分がランダムに分散されている、最大長さが2〜10mmの範囲の第2成形体を得る工程、
前記第1成形体、前記第2成形体及び(C)成分の銅含有熱安定剤を混合する工程、
を有する樹脂組成物の製造方法を提供する。
本工程にて、(A)ポリアミド系樹脂及び(B−1)アラミド繊維を含む樹脂含浸繊維束からなる第1成形体を得る。
本工程にて、(A)ポリアミド系樹脂及び(B−2)長さが4mm未満のアラミド繊維を含み、前記(A)成分中に前記(B−2)成分がランダムに分散されている第2成形体を得る。
上記方法で得られた第1成形体、第2成形体と共に、(C)成分の銅含有熱安定剤、さらに必要に応じて他の樹脂や添加剤を混合して、樹脂組成物を得る。なお、前記混合は、各成分をドライブレンドして樹脂組成物を得る方法と、各成分を押出機等で溶融混練して樹脂組成物を得る方法の両方を含む。
本発明の樹脂組成物を製造した後、それを射出成形することにより、所望形状の成形体を得ることができる。そして、射出成形法を適用して得られた成形体は、(B−1)成分と(B−2)成分の作用により、機械的強度、耐摩耗性、摺動性が優れており、特に歯車のような突起部を有する成形体を製造した場合においては、前記突起部の先端部分にまで(B−2)成分を充填することができるため、前記突起部の耐摩耗性を高めることができる。なお、本発明の樹脂組成物を用いて成形体を得る方法としては、射出成形以外の公知の成形方法を適用することもできる。
ISO527に準拠して測定した。
ISO178に準拠して測定した。
ISO178に準拠して測定した。
ISO179/1eAに準拠して、ノッチ付きシャルピー衝撃強さを測定した。
JIS K−718に準じて、円筒試験片を用いた鈴木式摩擦試験により、下記条件にて求めた。
面圧:0.5MPa
温度:23℃
速度:20cm/sec
時間:10時間
接触面積:2cm2
回転側円筒:樹脂組成物
固定側円筒:アルミニウム
図1に示す形状の試験片を射出成形機(J-150EII;(株)日本製鋼所製)にて、シリンダー温度280℃、金型温度90℃で成形してテストピース(厚み4mm,長さ205mm,最大幅20mm,最小幅10mm)を得た(図1中の矢印方向から射出成形した)。得られたテストピースについて、CCDカメラを用い、倍率50倍で、図1にて点線で囲んだ部分の写真を撮って観察した。充填状態が最も良好なもの(アラミド繊維として短繊維のみを使用したもの)を5点とし、充填状態が最も悪いもの(アラミド繊維として長繊維のみを使用したもの)を1点として、相対比較した。
180℃のオーブン中にISOテストピースを入れ、500時間エージングした後、取り出して評価した。
評価は、テストピースの表面を目視観察し、表面が平滑であるものを○、表面にざらつきが認められるものを×とした。
さらに表面粗さ(μm)を測定(二次表面粗さ計surfcom575A:(株)東京精密製)して、耐熱性を評価した。
アラミド長繊維からなる繊維束(約7000本の繊維の束)を、予備加熱装置による150℃の加熱を経て、クロスヘッドダイに通した。そのとき、クロスヘッドダイには、2軸押出機,シリンダー温度300℃)から溶融状態のポリアミド66樹脂(2020B,宇部興産(株)製)とヨウ化銅を供給し、繊維束にポリアミド66樹脂を含浸させた。その後、クロスヘッドダイ出口の賦形ノズルで賦形し、整形ロールで形を整えた後、ペレタイザーにより所定長さに切断し、ペレット状(円柱状)の第1成形体(樹脂含浸繊維束)を得た。このようにして得た第1成形体を切断して確認したところ、アラミド長繊維が長さ方向にほぼ平行になっていた。
ポリアミド66樹脂(2020B,宇部興産(株)製)、アラミド短繊維、ヨウ化銅(製造例2−1、2−3)をタンブラーにて予備混合した。その後、2軸押出機((株)日本製鋼所製,TEX30,シリンダー温度285℃)に供給し、溶融混練した後、ストランド状に押し出したものを切断して第2成形体を得た。このようにして得た第2成形体を切断して確認したところ、アラミド短繊維が均一に分散していた。
ガラス繊維からなる繊維束(約4000本の繊維の束)を、予備加熱装置による150℃の加熱を経て、クロスヘッドダイに通した。そのとき、クロスヘッドダイには、2軸押出機,シリンダー温度300℃)から溶融状態のポリアミド66樹脂(2020B,宇部興産(株)製)とヨウ化銅を供給し、繊維束にポリアミド66樹脂を含浸させた。その後、クロスヘッドダイ出口の賦形ノズルで賦形し、整形ロールで形を整えた後、ペレタイザーにより所定長さに切断し、ペレット状(円柱状)の比較用成形体を得た。このようにして得た比較用成形体は、ガラス繊維が長さ方向にほぼ平行になっていた。
表2に示す第1成形体、第2成形体及びその他の成分をブレンドし、射出成形機(J-150E II;(株)日本製鋼所製)を用い、成形温度280℃、金型温度90℃で成形して、テストピースを得た。上記した各試験の結果を表2に示す。
比較例4は、アラミド短繊維のみを配合したものであるため、機械的強度は低いが、充填状態は良好であった。比較例3は、アラミド長繊維のみを配合したものであるため、機械的強度は高いが、充填状態が悪く、図2〜図4の比較から、テストピースのエッジ部分へのアラミド長繊維の充填が十分ではないことが確認された。なお、実施例1〜5と比較例3では摩耗量に差が見出せなかったが、これは円筒を使用する試験方法により測定したためであり、図2〜図4の対比からは、歯車のような突起のある部品を用いた摩耗量の比較試験を行ったときには、有意差が生じるものと考えられる。
Claims (5)
- (B−1)アラミド繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記アラミド繊維束に(A)ポリアミド系樹脂を含浸して一体化した後に切断して、長さが4〜12mmの範囲の樹脂含浸繊維束からなる第1成形体を得る工程、
(A)ポリアミド系樹脂及び(B−2)長さが4mm未満のアラミド繊維を含み、前記(A)成分中に前記(B−2)成分がランダムに分散されている、最大長さが2〜10mmの範囲の第2成形体を得る工程、
前記第1成形体、前記第2成形体及び(C)成分の銅含有熱安定剤を混合する工程、
を有する樹脂組成物の製造方法。 - 第1成形体及び第2成形体の少なくともいずれか一方に(C)成分の銅含有熱安定剤を含有させた後、第1成形体と第2成形体を混合する、請求項1記載の樹脂組成物の製造方法。
- 前記樹脂組成物中において、(B−1)成分と(B−2)成分の合計含有割合が1〜70質量%であり、(B−1)成分と(B−2)成分の質量比が、5/95〜95/5である、請求項1又は2記載の樹脂組成物の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項記載の製造方法で樹脂組成物を得た後、射出成形して成形体を得る、成形体の製造方法。
- 前記成形体が歯車である、請求項4記載の成形体の製造方法。
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