JP2010131811A - 中空部材の製造方法、中空部材及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に、溶融状態にある素材原反を接触させて中空状に膨出する突起部を真空成形した後に、成形された突起部の開口側に封止材を積層して独立した多数の気泡室を有する中空部材を製造するにあたり、成形される突起部の肉厚が周方向に沿ってほぼ均一となるように、その肉厚分布を容易に制御することができる中空部材の製造方法、そのような方法を利用して好適に製造することができる中空部材、及びそのような中空部材を製造するための装置を提供する。
【解決手段】融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料を用いて素材原反２を成形するとともに、素材原反２を成形ロール４０に供給して突起部２ａを真空成形するに先立って、樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点よりも低く、かつ、樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点以上の温度となるように素材原反２の温度を調整する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、独立した多数の気泡室を有する中空部材の製造方法、これを利用して好適に製造することができる中空部材、及びそのような中空部材を製造するための装置に関する。

従来、合成樹脂製のフィルム材に中空状に膨出する多数の突起部を形成するとともに、この突起部の開口側に別のフィルム材を貼り合わせて空気を封入することによって独立した多数の気泡室を形成してなる気泡シートが、包装用の緩衝材をはじめとする各種の用途に広く利用されている。

このような気泡シートは、例えば、多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に、溶融状態にある合成樹脂製のフィルム材（素材原反）を接触させて中空状に膨出する突起部を真空成形した後に、成形された突起部の開口側にバックフィルム（封止材）を積層するなどして製造することができる（特許文献１など参照）。
特開平１１−２１６７７０号公報

ところで、本発明者らが鋭意検討を重ねたところ、上記したような成形ロールを用いて真空成形によって突起部を中空状に膨出させようとすると、形成された突起部は、フィルム材の送り方向の下流側（入側）に立ち上がる側壁に比べて、同上流側（出側）に立ち上がる側壁の方が薄肉となってしまう傾向があり、当該側壁側の角部が最も薄肉になりやすいことを見出した（後述する比較例を示す図１０、図１１参照）。

これは、成形ロールにフィルム材を接触させて真空成形する際に、図１２に示すように、抗張力の低い溶融状態にあるフィルム材１００は、吸引孔４１０を塞ぎきるよりも前に、先行して吸引孔４１０に近づいていく送り方向下流側から吸引孔４１０内に引き込まれて、吸入孔４１０の内壁面に先に接した部位から冷却されて可塑性が失われていき、吸入孔４１０の内壁面に遅れて接していく部位がより大きく引き延ばされてしまうためと考えられる。
なお、図１２は、フィルム材の送り方向に沿った断面において、突起部が真空成形によって形成される過程を模式的に示す従来技術の説明図であり、図中（ａ）〜（ｅ）に示す順にフィルム材１００が引き延ばされる。

気泡シートを製造するにあたっては、一定以上の肉厚で突起部を形成することが要求され、必要な肉厚が確保されていない部位があると、そのような部位から破断して空気が漏れだしてしまうおそれがある。このため、真空成形された突起部の肉厚が不均一であると、最も薄肉となる部位の厚みを基準に強度設計をすることになる。したがって、それ以外の部位は必要以上に厚肉となっていることになり、このことは、例えば、気泡シートの軽量化や、材料樹脂の使用量の削減を図る上で好ましくない。

そこで、本発明者らがさらなる鋭意検討を重ねたところ、フィルム材（素材原反）を形成する樹脂材料として、融点の異なる二種以上の樹脂を混合したものを用いるとともに、フィルム材を真空成形に処するに先だって、その温度を所定の温度に調整することで、真空成形によって形成される突起部の肉厚が周方向に沿ってほぼ均一となるように、その肉厚分布を制御することが容易になることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に、溶融状態にある素材原反を接触させて中空状に膨出する突起部を真空成形した後に、成形された突起部の開口側に封止材を積層して独立した多数の気泡室を有する中空部材を製造するにあたり、素材原反に成形される突起部の肉厚が周方向に沿ってほぼ均一となるように、その肉厚分布を容易に制御することができる中空部材の製造方法、そのような方法を利用して好適に製造することができる中空部材、及びそのような中空部材を製造するための装置の提供を目的とする。

本発明に係る中空部材の製造方法は、融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料を用いて所定の厚みに成形された素材原反を連続して供給し、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点よりも低く、かつ、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点以上の温度となるように前記素材原反の温度を調整してから、多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に密着させて中空状に膨出する突起部を前記素材原反に真空成形した後に、封止材を積層して前記突起部の開口側を封止する方法としてある。

また、本発明に係る中空部材は、上記方法によって製造された中空部材であって、前記素材原反の送り方向の上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚が、同下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚の９０〜１１０％となるように、前記突起部の肉厚分布を制御した構成としてある。

また、本発明に係る中空部材の製造装置は、融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料を用いて所定の厚みに成形された素材原反を連続して供給するための素材原反供給部と、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂の融点よりも低く、かつ、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂の融点以上の温度となるように、前記素材原反の温度を調整するための温調部と、多数の吸引孔が外周面に設けられて、前記温度とされた前記素材原反に中空状に膨出する突起部を真空成形するための成形ロールと、前記突起部の開口側を封止する封止材を積層するための押圧ロールとを備えた構成としてある。

本発明によれば、真空成形によって中空状に膨出する突起部を素材原反に形成するにあたり、突起部の肉厚分布の制御が容易になる。

以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
なお、図１は、本実施形態に係る中空部材の製造装置を示す説明図である。

まず、図１に示す製造装置１により独立した多数の気泡室２ｂを有する中空部材Ｍを製造する工程について、その概略を説明する。
図１に示す製造装置１において、素材原反供給部２０は、図示しない押し出し機に取り付けられたれたフラットダイ２１を備えている。そして、このフラットダイ２１から素材原反２を形成する樹脂材料を所定の厚みで押し出すことによって、フィルム状又はシート状に成形された素材原反２が連続して供給されるようになっている。

素材原反供給部２０から供給された素材原反２は、温調部５０を経て成形ロール４０に送られる。成形ロール４０には、図２に示すように、その外周面に多数の吸引孔４１が設けられている。特に図示しないが、吸引孔４１のそれぞれは真空ポンプにつながっており、吸引孔４１内を真空吸引することによって真空成形がなされるようになっている。これによって、成形ロール４０の外周面に密着して真空成形に処された素材原反２には、中空状に膨出する突起部２ａが形成される。

ここで、図２は、成形ロール４０の外周面に設けられる吸引孔４１の一例を示す説明図であり、図２（ａ）は、成形ロール４０の外周面の一部を斜視して示す斜視図である。また、図２（ｂ）は、吸引孔４１を円柱状に形成した例を示す図２（ａ）のＡ−Ａ断面に相当する断面図であり、図２（ｃ）は、吸引孔４１を円錐台状に形成した例を示す同Ａ−Ａ断面に相当する断面図である。
なお、図２（ａ）中に成形ロール４０の回転方向を矢印で示している。

温調部５０は、素材原反２を真空成形に処するに先だって、素材原反２の温度を調整するために設置されており、図１に示す例では、冷却ロール５１、第一加熱ロール５２、及び第二加熱ロール５３を備えている。これにより、素材原反供給部２０から供給されてきた溶融状態にある素材原反２０は、冷却ロール５１で冷却固化された後に、第一加熱ロール５２と第二加熱ロール５３とによって、所定の温度となるように順次加温される。

このとき、冷却ロール５１は、常温（約２５℃）程度の温度となるように設定し、第一加熱ロール５２、第二加熱ロール５３の順に設定温度を上げていくことで、一旦冷却固化された素材原反２の温度が徐々に上昇していくようにするのが好ましい。後述するように、素材原反２を形成する樹脂材料には融点の異なる二種以上の樹脂成分が含まれるが、例えば、第一加熱ロール５２は、素材原反２を形成する樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点よりも低い温度に設定し、第二加熱ロール５３の設定温度は、それよりも高い目的の温度（又は目的の温度よりも若干高めの温度）とすることができる。このようにすれば、素材原反２が急激に加熱されて溶融破断するなどして、素材原反２の送りに支障をきたしてしまうのを防止することができる。

ここで、素材原反２を真空成形に処するに先だって、素材原反２の温度をどのように調整するかについては後述するが、温調部５０の構成は図１に示す例には限定されない。素材原反２の温度を目的の温度に調整することができれば、例えば、冷却ロール５１に代えて、エアーナイフを利用した空冷式の冷却手段などの他の冷却手段を利用してもよい。また、第一加熱ロール５２と第二加熱ロール５３の両方又はいずれか一方に代えて、抵抗加熱ヒータからの輻射熱による加熱手段などの他の加熱手段を利用することもできる。
さらに、図１に示す例では、フラットダイ２１から押し出されてきた素材原反２を冷却ロール５１で一旦冷却固化し、次いで、第一加熱ロール５２と第二加熱ロール５３とによって徐々に加温されるようにしているが、加熱ロールなどの加熱手段を省略し、冷却ロールなどの冷却手段のみによって素材原反２が目的の温度となるように調整することもできる。

具体的には、図３、図４に示すような変形実施が可能である。すなわち、図３に示す例において、温調部５０は、冷却手段としての第一冷却ロール５４と第二冷却ロール５５とを備えている。そして、フラットダイ２１から押し出されてきた素材原反２が、第一冷却ロール５４、第二冷却ロール５５の順に送られながら徐々に冷却されて目的の温度となるようにしてある。また、図４に示す例において、温調部５０は、冷却手段としてのエアーナイフ５６を備えている。そして、フラットダイ２１から押し出されてきた素材原反２にエアーを吹き付けて冷却することにより、目的の温度となるようにしてある。
なお、素材原反２の温度調整の容易さからは、図１に示す例が最も好ましく、次に好ましいのは図３に示す例であり、その次に好ましいのが図４に示す例である。

このようにして、真空成形によって突起部２ａが形成された素材原反２には、成形ロール４０に密着した状態のまま、突起部２ａの開口側に封止材３が積層される。図１などに示す例において、封止材３は、図示しない押し出し機に取り付けられたフラットダイ３１を備える封止材供給部３０から所定の厚みに成形されながら、成形ロール４０に密着する素材原反２と押圧ロール６０との間に溶融状態のまま連続して供給されていく。そして、熱融着によって素材原反２と積層一体化されるようになっている。

これにより、素材原反２に形成された突起部２ａ内に空気が封入され、独立した多数の気泡室２ｂを有する中空部材Ｍが製造されることとなり、かかる中空部材Ｍは、剥離ロール７０によって成形ロール４０から剥離され、図示しない巻き取りロールに巻き取られていく。

以上のようにして独立した多数の気泡室２ｂを有する中空部材Ｍを製造するにあたり、封止材３を形成する樹脂材料としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂を単独で、又は二種以上を混合して用いることができる。その具体例を以下に示すが、ポリオレフィン系樹脂に限定されることなく、素材原反２との熱融着性を考慮しつつ、用途に応じて種々の樹脂材料を用いることができるのはいうまでもない。

ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、又はプロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが例示できる。プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、エチレン、ブテン−１、イソブチレン、ペンテン−１などのα−オレフィンが挙げられ、これらの他のオレフィンとの共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれであってもよい。

また、ポリエチレン系樹脂としては、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、直鎖状超低密度ポリエチレン（ＬＶＬＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが例示できる。

また、素材原反２を形成する樹脂材料としては、上記したのと同様の樹脂を用いることができるが、融点の異なる二種以上の樹脂を任意に選択し、これらを混合したものを用いる。この際、同系の樹脂を混合するに限らず、例えば、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂とを混合して用いてもよい。

そして、本実施形態にあっては、前述したようにして、素材原反２に突起部２ａを真空成形するに先だって素材原反２の温度を調整するにあたり、その温度を、樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点よりも低く、かつ、樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点以上の温度となるように調整する。

このようにすることで、真空成形によって素材原反２に突起部２ａを形成する際に、突起部２ａの肉厚が周方向に沿ってほぼ均一となるように、その肉厚分布を制御することが容易になる。これは、素材原反２の温度を上記のように調整することで、真空成形に処する際の素材原反２の抗張力が適度に高まり、これによって、吸引孔４１を塞ぎきるよりも前に素材原反２が吸引孔４１内に引き込まれてしまうのを抑止し、図５に示すように、素材原反２が吸引孔４１を塞ぎきってから吸引孔４１内に均等に引き込まれていくようになるためであると推測される。
なお、図５は、素材原反２の送り方向に沿った断面において、突起部２ａが真空成形によって形成される過程を模式的に示す説明図であり、図中（ａ）〜（ｅ）に示す順に素材原反２が引き延ばされる。

このように、本実施形態にあっては、素材原反２に突起部２ａを真空成形する際に、吸引孔４１内に素材原反２が均等に引き込まれていくようにすることで、突起部２ａの肉厚分布を制御することができると考えられる。このようにして突起部２ａの肉厚分布を制御するにあたり、より具体的には、素材原反２の送り方向の上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚が、同下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚の９０〜１１０％の範囲内に収まるように、突起部２ａの肉厚分布を制御することが可能である。

また、このようにして突起部２ａの肉厚分布を制御するにあたり、素材原反２を形成する樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分は、１０〜５０重量％の割合で混合するのが好ましく、より好ましくは１５〜３０重量％である。このような範囲に満たないと、低融点の樹脂成分の割合が多くなってしまうことから、真空成形に処する際の素材原反２の抗張力も相対的に低下してしまい、突起部２ａの肉厚分布を十分に制御できなくなってしまう傾向にあるため好ましくない。また、このような範囲を超えてしまうと、真空成形に処する際の素材原反２の抗張力が高すぎる傾向にあり、突起部２ａの形成に支障をきたしてしまうおそれがあるため好ましくない。

また、融点の異なる二種以上の樹脂を選択するにあたり、最も融点の高い樹脂成分の融点と、最も融点の低い樹脂成分の融点との差は、５〜５０℃の範囲内にあるのが好ましく、より好ましくは１０〜３０℃の範囲内である。このような範囲に満たないと、素材原反２の温度を調整できる範囲が狭くなってしまい、調整が困難になってしてしまう傾向にあるため好ましくない。また、このような範囲を超えてしまうと、押し出し機での樹脂材料の混練が良好になされなくなってしてしまう傾向にあるため好ましくない。

なお、樹脂材料の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠する示差走査熱量測定における吸熱ピークを示す温度として求めることができ、融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料について示差走査熱量測定を行い、得られたＤＳＣ曲線において、最も高温側に現れる吸熱ピークを示す温度を「最も融点の高い樹脂成分の融点」とし、最も低温側に現れる吸熱ピークを示す温度を「最も融点の低い樹脂成分の融点」とする。

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。

例えば、前述した実施形態において、素材原反２及び封止材３は、それぞれの樹脂材料が押し出し機に取り付けられたフラットダイ２１，３１から押し出されて、そのまま成形ロール４０に供給される例を示したが、図６に示すように、素材原反２と封止材３の両方又はいずれか一方は、予めフィルム状又はシート状に成形された形態で供給されるようにしてもよい。予めフィルム状又はシート状に成形された形態の素材原反２を供給する場合であっても、素材原反２を真空成形に処するに先だって、素材原反２の温度が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点よりも低く、かつ、樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点以上の温度となるように調整されるようになっていればよい。

ここで、図６は、素材原反２と封止材３とを予めフィルム状に成形された形態で供給する例を示しており、温調部５０は、第一加熱ロール５２と第二加熱ロール５３とを備えており、図１に示す例から冷却ロール５１を省略したものに相当する。図６に示す例において、素材原反２は、第一加熱ロール５２、第二加熱ロール５３の順に送られながら徐々に加温されて目的の温度となるようしてある。一方、封止材３は、第三加熱ロール３５によって熱融着可能な温度に加熱されてから、成形ロール４０に密着する素材原反２と押圧ロール６０との間に供給されるようになっている。

また、素材原反２や封止材３の厚みも用途に応じて適宜変更することが可能である。ただし、素材原反２を真空成形に処して突起部２ａを形成するにあたっては、素材原反２の厚みが薄いほど突起部２ａの肉厚が不均一になりやすい。このため、本発明は、素材原反２の厚みが比較的に薄肉な１５〜５００μｍ程度である場合に特に有効である。

次に、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。

［実施例１］
高密度ポリエチレン（融点１２５℃）：３０重量％、低密度ポリエチレン（融点１０９℃）：４０重量％、直鎖状低密度ポリエチレン（融点１１１℃）：３０重量％を混合して素材原反２を形成する樹脂材料とし、封止材３を形成する樹脂材料も同様のものとした。そして、図１に示す装置により、これらの樹脂材料を約２３０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３４μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、冷却ロール５１は２５℃、第一加熱ロール５２は１００℃、第二加熱ロール５３は１２０℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、冷却ロール５１によって一旦冷却固化された素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

また、成形ロール４０の外周面には、図２（ａ）に示すように千鳥状に配置された多数の吸引孔４１を、素材原反２の送り方向に沿ったピッチＰ１が１０ｍｍ、素材原反２の送り方向に直交する方向に沿ったピッチＰ２が１１．５ｍｍとなるように設けた。各吸引孔４１は円柱状に形成し（図２（ｂ）参照）、その寸法は、直径φＤを１０ｍｍ、深さｄを４ｍｍとし、吸引孔４１の底面側の角部のＲを１ｍｍとした。
なお、素材原反２に真空成形を処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍについて、その素材原反２に形成された突起部２ａの断面の概略を図７に示す。図７に示す断面は、素材原反２の送り方向に沿った突起部２ａの中心を通る断面である。図７に示すように、本実施例では、突起部２ａの肉厚が、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側と、同上流側に立ち上がる側壁側とでほぼ同じ肉厚となっていた。さらに、突起部２ａの肉厚分布は周方向に沿ってほぼ均一となっており、突起部２ａの周方向に沿った各部位の肉厚はほぼ一定であった。

具体的には、素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約３６％であった。

［実施例２］
ポリプロピレンホモポリマー（融点１６０℃）：２０重量％、エチレン−プロピレンランダム共重合体（エチレン８重量％，融点１２５℃）：８０重量％を混合して素材原反２を形成する樹脂材料とし、封止材３を形成する樹脂材料も同様のものとした。そして、図１に示す装置により、これらの樹脂材料を約２５０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３２μｍ、封止材３の厚み１８μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、冷却ロール５１は２５℃、第一加熱ロール５２は１２０℃、第二加熱ロール５３は１４５℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、冷却ロール５１によって一旦冷却固化された素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるポリプロピレンホモポリマーの融点（１６０℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１２５℃）以上の１４０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を８０℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を７０℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４０％であった。

［実施例３］
エチレン−プロピレンランダム共重合体（エチレン５重量％，融点１３５℃）：７０重量％、低密度ポリエチレン（融点１０９℃）：３０重量％を混合して素材原反２を形成する樹脂材料とし、封止材３を形成する樹脂材料も同様のものとした。そして、図１に示す装置により、これらの樹脂材料を約２４０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３１μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、冷却ロール５１は２５℃、第一加熱ロール５２は１１０℃、第二加熱ロール５３は１２８℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、冷却ロール５１によって一旦冷却固化された素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１３５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２５℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４０％であった。

［実施例４］
図３に示す装置により、実施例１と同じ樹脂材料を約２３０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３４μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、第一冷却ロール５４は１５５℃、第二冷却ロール５５は１２５℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例５］
図４に示す装置により、実施例１と同じ樹脂材料を約２３０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３４μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード３５ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、エアーナイフ５６からは４０℃に設定されたエアーを風量１５０Ｌ／分で吹き付けた。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例６］
図３に示す装置により、実施例２と同じ樹脂材料を約２５０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３２μｍ、封止材３の厚み１８μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、第一冷却ロール５４は１７０℃、第二冷却ロール５５は１４５℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるポリプロピレンホモポリマーの融点（１６０℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１２５℃）以上の１４０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を８０℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を７０℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約４５％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例７］
図３に示す装置により、実施例３と同じ樹脂材料を約２４０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３１μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、第一冷却ロール５４は１７０℃、第二冷却ロール５５は１４５℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１３５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２５℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約４７％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例８］
図４に示す装置により、実施例２と同じ樹脂材料を約２５０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３２μｍ、封止材３の厚み１８μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード３５ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、エアーナイフ５６からは４０℃に設定されたエアーを風量２００Ｌ／分で吹き付けた。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるポリプロピレンホモポリマーの融点（１６０℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１２５℃）以上の１４０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を８０℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を７０℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約４７％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例９］
図４に示す装置により、実施例３と同じ樹脂材料を約２４０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み３１μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け５０ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、エアーナイフ５６からは４０℃に設定されたエアーを風量１８０Ｌ／分で吹き付けた。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分であるエチレン−プロピレンランダム共重合体の融点（１３５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２５℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４５％であった。

［実施例１０］
実施例１と同じ樹脂材料を用いて、厚み３４μｍのフィルム状に成形された素材原反２と、厚み２０μｍのフィルム状に成形された封止材３とを、図６に示す装置に供給して、ラインスピード２０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを目付け５０ｇ／ｍ^２となるように製造した。

このとき、第一加熱ロール５２は１１０℃、第二加熱ロール５３は１２８℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。
一方、第三加熱ロール３５の温度は１５０℃に設定し、封止材３が熱融着可能な温度に加熱されてから、成形ロール４０に密着する素材原反２と押圧ロール６０との間に供給されるようにした。

なお、成形ロール４０には、実施例１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を１３０℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍにおいて、突起部２ａは、図７に示す例のように素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる突起部２ａの側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５０％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約２５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４７％であった。

［実施例１１］
図１に示す装置により、実施例１と同じ樹脂材料を約２３０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反２の厚み２５μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け４１．５ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍを製造した。

このとき、冷却ロール５１は２５℃、第一加熱ロール５２は１００℃、第二加熱ロール５３は１２０℃となるように、それぞれの温度を設定した。これにより、冷却ロール５１によって一旦冷却固化された素材原反２が、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも低く、かつ、最も融点の低い樹脂成分である低密度ポリエチレンの融点（１０９℃）以上の１２０℃となるように温調されてから成形ロール４０に到達するようにした。

また、成形ロール４０の外周面には、図２（ａ）に示すように千鳥状に配置された多数の吸引孔４１を、素材原反２の送り方向に沿ったピッチＰ１が１０ｍｍ、素材原反２の送り方向に直交する方向に沿ったピッチＰ２が１１．５ｍｍとなるように設けた。各吸引孔４１は円錐台状に形成し（図２（ｃ）参照）、その寸法は、開口部の直径φＤを１０ｍｍ、底面の直径φＤ_ｂを８．５ｍｍ、深さｄを４ｍｍとし、吸引孔４１の底面側の角部のＲを１ｍｍとした。
なお、素材原反２に真空成形を処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

以上のようにして製造された中空部材（気泡シート）Ｍについて、その素材原反２に形成された突起部２ａの断面の概略を図８に示す。図８に示す断面は、素材原反２の送り方向に沿った突起部２ａの中心を通る断面である。図８に示すように、本実施例では、突起部２ａの肉厚が、素材原反２の送り方向の下流側に斜めに立ち上がる側壁側と、同上流側に斜めに立ち上がる側壁側とでほぼ同じ肉厚となっていた。さらに、突起部２ａの肉厚分布は周方向に沿ってほぼ均一となっており、突起部２ａの周方向に沿った各部位の肉厚はほぼ一定であった。
具体的には、素材原反２の肉厚Ｔを１００％としたときに、素材原反２の送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１と、同上流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_２は、ともに約５５％であり、突起部２ａの側壁の肉厚は、周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。また、素材原反２の送り方向の下流側に斜めに立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４と、同上流側に斜めに立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５は、ともに約３５％であり、この部位の肉厚も周方向に沿ってほぼ同じ値を示した。
また、突起部２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３は約４２％であった。

［比較例１］
図９に示すような装置を用いた以外は、実施例１と同一の条件で中空部材（気泡シート）Ｍ_０を製造した。
このとき、素材原反１０２は、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも高い約２００℃の温度で成形ロール４０に到達すると推定される。
なお、図９に示す装置は、図１に示す装置から温調部５０を取り除いたものに相当し、図１に示す装置と共通の構成については同一の符号を付することによって、その説明を省略する。

比較例１で製造された中空部材（気泡シート）Ｍ_０について、その素材原反１０２に形成された突起部１０２ａの断面の概略を図１０に示す。図１０に示す断面は、素材原反１０２の送り方向に沿った突起部１０２ａの中心を通る断面である。図５に示すように、本比較例における突起部１０２ａは、送り方向の下流側に立ち上がる側壁よりも、同上流側に立ち上がる側壁の方が薄肉となっており、素材原反１０２の肉厚Ｔ_０を１００％としたときに、送り方向の下流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１０は約６１％、同上流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_２０は約４３％であった。また、送り方向の下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４０は約３１％、同上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５０は約１９％であり、当該側壁側の角部が最も薄肉であった。
また、突起部１０２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３０は約４０％であった。

［比較例２］
図９に示す装置により、実施例１と同じ樹脂材料を約２３０℃の温度で溶融混練して押し出しながら、素材原反１０２の厚み２５μｍ、封止材３の厚み２０μｍ、目付け４１．５ｇ／ｍ^２となるようにラインスピード４０ｍ／分で中空部材（気泡シート）Ｍ_０を製造した。
このとき、素材原反１０２は、その樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分である高密度ポリエチレンの融点（１２５℃）よりも高い約２００℃の温度で成形ロール４０に到達すると推定される。

なお、成形ロール４０には、実施例１１と同様のものを用いた。また、素材原反２を真空成形に処するに際して、成形ロール４０の温度を７５℃に設定するとともに、押圧ロール６０、剥離ロール７０のそれぞれの設定温度を６５℃、２５℃とした。

比較例１で製造された中空部材（気泡シート）Ｍ_０について、その素材原反１０２に形成された突起部１０２ａの断面の概略を図１１に示す。図１１に示す断面は、素材原反１０２の送り方向に沿った突起部１０２ａの中心を通る断面である。図１１に示すように、本比較例における突起部１０２ａは、送り方向の下流側に斜めに立ち上がる側壁よりも、同上流側に斜めに立ち上がる壁の方が薄肉となっており、素材原反１０２の肉厚Ｔ_０を１００％としたときに、送り方向の下流側に斜めに立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_１０は約６１％、同上流側に立ち上がる側壁の肉厚Ｔ_２０は約４３％であった。また、送り方向の下流側に斜めに立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_４０は約３１％、同上流側に斜めに立ち上がる側壁側の角部の肉厚Ｔ_５０は約１９％であり、当該側壁側の角部が最も薄肉であった。
また、突起部１０２ａの天面ほぼ中央の肉厚Ｔ_３０は約４０％であった。

本発明は、包装用の緩衝材のほか種々の用途に利用される気泡シートなどの独立した多数の気泡室を有する中空部材を提供する。

本発明に係る中空部材の製造装置の実施形態を示す説明図である。 成形ロールの外周面に設けられる吸引孔の一例を示す説明図である。 本発明に係る中空部材の製造装置の実施形態の変形例を示す説明図である。 本発明に係る中空部材の製造装置の実施形態の他の変形例を示す説明図である。 真空成形によって突起部が形成される過程を模式的に示す説明図である。 本発明に係る中空部材の製造装置の実施形態の他の変形例を示す説明図である。 実施例１〜１０において素材原反の送り方向に沿った突起部の中心を通る断面を示す説明図である。 実施例１１において素材原反の送り方向に沿った突起部の中心を通る断面を示す説明図である。 比較例で使用した製造装置の一例を示す説明図である。 比較例１において素材原反の送り方向に沿った突起部の中心を通る断面を示す説明図である。 比較例２において素材原反の送り方向に沿った突起部の中心を通る断面を示す説明図である。 真空成形によって突起部が形成される過程を模式的に示す従来技術の説明図である。

符号の説明

１ 製造装置
２ 素材原反
２ａ 突起部
２ｂ 気泡室
３ 封止材
２０ 素材原反供給部
２１ フラットダイ
４０ 成形ロール
４１ 吸引孔
５０ 温調部
６０ 押圧ロール
Ｍ 中空部材

Claims (7)

1. 融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料を用いて所定の厚みに成形された素材原反を連続して供給し、
   前記樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点よりも低く、かつ、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂成分の融点以上の温度となるように前記素材原反の温度を調整してから、多数の吸引孔が設けられた成形ロールの外周面に密着させて中空状に膨出する突起部を前記素材原反に真空成形した後に、
   封止材を積層して前記突起部の開口側を封止することを特徴とする中空部材の製造方法。
2. フラットダイから押し出されてきた前記素材原反を冷却固化し、次いで、前記温度となるように加熱することによって前記素材原反の温度を調整する請求項１に記載の中空部材の製造方法。
3. フラットダイから押し出されてきた前記素材原反の温度を冷却手段によって前記温度となるように調整する請求項１に記載の中空部材の製造方法。
4. 前記素材原反を形成する樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分を１０〜５０重量％の割合で混合する請求項１〜３のいずれか一項に記載の中空部材の製造方法。
5. 前記素材原反を形成する樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂成分の融点と、最も融点の低い樹脂成分の融点との差が、５〜５０℃である請求項１〜４のいずれか一項に記載の中空部材の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法によって製造された中空部材であって、
   前記素材原反の送り方向の上流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚が、同下流側に立ち上がる側壁側の角部の肉厚の９０〜１１０％となるように、前記突起部の肉厚分布を制御したことを特徴とする中空部材。
7. 融点の異なる二種以上の樹脂成分を含む樹脂材料を用いて所定の厚みに成形された素材原反を連続して供給するための素材原反供給部と、
   前記樹脂材料中に含まれる最も融点の高い樹脂の融点よりも低く、かつ、前記樹脂材料中に含まれる最も融点の低い樹脂の融点以上の温度となるように、前記素材原反の温度を調整するための温調部と、
   多数の吸引孔が外周面に設けられて、前記温度とされた前記素材原反に中空状に膨出する突起部を真空成形するための成形ロールと、
   前記突起部の開口側を封止する封止材を積層するための押圧ロールと
   を備えたことを特徴とする中空部材の製造装置。

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