JP2010110763A - 凹凸状金属薄板の製造方法および装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】金属薄板を所定の連続凹凸状にプレス加工する際に、ひび割れを防止しつつ、生産性を向上させることができる凹凸状金属薄板の製造方法および装置を提供する。
【解決手段】連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向する上プレス型4と下プレス型5のうち、上プレス型4を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型4a〜4cにより構成し、上プレス型4と下プレス型5の間の所定の位置に金属薄板Pを配置して、中央に位置する分割型4aを最初にして、以後、この分割型4aに隣り合う順に連続的に分割型4b、4cを下プレス型5に向かって一度押圧して金属薄板Pをプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させる。
【選択図】図2
【解決手段】連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向する上プレス型4と下プレス型5のうち、上プレス型4を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型4a〜4cにより構成し、上プレス型4と下プレス型5の間の所定の位置に金属薄板Pを配置して、中央に位置する分割型4aを最初にして、以後、この分割型4aに隣り合う順に連続的に分割型4b、4cを下プレス型5に向かって一度押圧して金属薄板Pをプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させる。
【選択図】図2
Description
本発明は、凹凸状金属薄板の製造方法および装置に関し、さらに詳しくは、金属薄板を所定の連続凹凸状にプレス加工する際に、ひび割れを防止しつつ、生産性を向上させることができる凹凸状金属薄板の製造方法および装置に関するものである。
タイヤトレッドのサイプを形成するために用いるサイプ用ブレードなどの連続凹凸状の金属薄板を得るためには、一般に、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型の間で金属薄板をプレス加工する。その際に、多数の連続凹凸状を一度に形成しようとして、単純に、多数の連続する凹凸状の成形面どうしを組み合うようにして押圧すると、連続する凹凸状の中央部付近の山部において金属薄板にひび割れが生じ易くなる。これは、連続する凹凸状の中央部付近は、その両側が凹凸状の成形面で挟まれているので、金属薄板を押圧した際に金属が両側から供給されなくなるためである。
そこで、このような問題を回避するために、例えば、対向するプレス型の一方のプレス型については、成形面の凹凸状の数が異なる複数のプレス型を用いてプレスを行なう方法がある(例えば、特許文献1参照)。この方法では、一方のプレス型については、最初に、成形面の中央部に少数の凹凸状を設けたプレス型を用い、順次、中央部から両側に向かって凹凸状の数を増やしたプレス型を用いて金属薄板を所定の連続凹凸形状に完成させる。この方法によれば、金属薄板を押圧して新たに凹凸状に形成する部分には、その部分の両側のまだ凹凸状に形成されていない部分から金属が供給される(引き込まれる)ので、プレスした金属薄板にひび割れが生じ難くなる。
しかしながら、1種類の凹凸状金属薄板を製造するために、凹凸状の数が異なる複数のプレス型が必要であり、また、対向するプレス型が近接および離反するように何度もプレス型を移動させる必要があり、生産性を向上させることは困難であった。
特開2003−236615号公報
本発明の目的は、金属薄板を所定の連続凹凸状にプレス加工する際に、ひび割れを防止しつつ、生産性を向上させることができる凹凸状金属薄板の製造方法および装置を提供することにある。
上記目的を達成するため本発明の凹凸状金属薄板の製造方法は、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型の間で、金属薄板をプレスして連続凹凸状に形成する凹凸状金属薄板の製造方法において、前記対向するプレス型の一方のプレス型を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型により構成し、前記対向するプレス型の間の所定の位置に金属薄板を配置して、前記複数の分割型を、隣り合う順に連続的に、対向する他方のプレス型に向かって一度押圧して金属薄板をプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させることを特徴とするものである。
ここで、前記複数の分割型のうち、中央に位置する分割型を最初に、対向する他方のプレス型に向かって押圧し、この最初に押圧した分割型の両側に位置する分割型を、順次、対向する他方のプレス型に向かって押圧することもできる。
本発明の凹凸状金属薄板の装置は、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型を備えた凹凸状金属薄板の製造装置において、前記対向するプレス型の一方のプレス型を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型により構成し、この複数の分割型を、隣り合う順に連続的に、対向する他方のプレス型に向かって押圧する構成にするとともに、前記対向するプレス型のそれぞれの成形面の形状を、前記複数の分割型を対向する他方のプレス型に向かって一度押圧した際に、この対向するプレス型の間の所定の位置に配置した金属薄板を所定の連続凹凸状に完成させる形状にしたことを特徴とするものである。
ここで、前記複数の分割型のうち、中央に位置する分割型を最初に、対向する他方のプレス型に向かって押圧し、この最初に押圧した分割型の両側に位置する分割型を、順次、対向する他方のプレス型に向かって押圧する構成にすることもできる。その際に、前記中央に位置する分割型と、この分割型よりも一方側にあるそれぞれの分割型とをリンク機構により連結し、前記中央に位置する分割型と、この分割型よりも他方側にあるそれぞれの分割型とをリンク機構により連結し、前記中央に位置する分割型が無負荷状態で前記対向する他方のプレス型に向かって最も突出するようにして、これら分割型をそれぞれの成形面の背面側から押圧する構成にすることもできる。
本発明によれば、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型の一方のプレス型を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型により構成し、前記対向するプレス型の間の所定の位置に金属薄板を配置して、前記複数の分割型を、隣り合う順に連続的に対向する他方のプレス型に向かって一度押圧して金属薄板をプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させるので、対向するプレス型が近接および離反するように何度も移動させて押圧する必要がなく、生産性を向上させることができる。
また、連続する凹凸状を一度に形成するのではなく、複数の分割型を用いて順次、連続的に複数区分に分けて形成するので、新たに押圧されて凹凸状に加工される部分には、まだ完全に押圧されていない部分から金属が供給されて(引き込まれて)、ひび割れが生じ難くなる。
以下、本発明の凹凸状金属薄板の製造方法および装置を図に示した実施形態に基づいて説明する。
図1、図2に例示するように、本発明の凹凸状金属薄板の製造装置1(以下、製造装置1という)は、上ベース2と下ベース3にそれぞれ対向するように上プレス型4と下プレス型5とを備えている。上ベース2と下ベース3は、少なくとも一方が油圧シリンダ等の駆動手段により移動して、対向する上プレス型4と下プレス型5とが近接および離反するように構成されている。上プレス型4、下プレス型5はそれぞれ、上ベース2、下ベース3にボルト等により着脱自在な構造になっている。
図1、図2に例示するように、本発明の凹凸状金属薄板の製造装置1(以下、製造装置1という)は、上ベース2と下ベース3にそれぞれ対向するように上プレス型4と下プレス型5とを備えている。上ベース2と下ベース3は、少なくとも一方が油圧シリンダ等の駆動手段により移動して、対向する上プレス型4と下プレス型5とが近接および離反するように構成されている。上プレス型4、下プレス型5はそれぞれ、上ベース2、下ベース3にボルト等により着脱自在な構造になっている。
上プレス型4と下プレス型5の対向するそれぞれの面が、成形面であり、連続する凹凸状に形成されている。凹凸状とは、三角波、方形波、正弦波、ノコギリ波のような形状だけでなく、異なる形が連続した形状も含み、また、連続するそれぞれの形が等ピッチに配置されているものだけでなく、非等ピッチで配置されているものも含む。
対向する上プレス型4と下プレス型5のうち、一方のプレス型(この実施形態では上プレス型4)は、連続する凹凸状を分断するように分割されて複数の分割型4a、4b、4cにより構成されている。この実施形態では5つの分割型4a、4b、4b、4c、4cで上プレス型4が構成されているが、分割型の数はこれに限定されるものではなく、例えば、2個〜5個程度にする。
また、この実施形態では、中央に位置する分割型4aは2つの凸状を有しており、分割型4aの両側に位置する分割型4b、4cは、それぞれ1つの凸状を有している。それぞれの分割型4a、4b、4cは、1つ〜3つ程度の凸状を有するのが好ましい。それぞれの分割型が有する凸状の数が増える程、金属薄板Pを押圧した際にひび割れが生じる危険性が高くなるためである。
5つの分割型4a〜4cのうち、中央に位置する分割型4aと、この分割型4aよりも一方側にあるそれぞれの分割型4b、4cとはリンク7とピン8a、8b、8cとで構成されたリンク機構により連結されている。具体的には、分割型4aに固定されたピン8aによってリンク7の一端部が回転可能に支持され、それぞれの分割型4b、4cに固定されたピン8b、8cはリンク7に形成されている長穴7aに挿通している。同様に、中央に位置する分割型4aと、この分割型4aよりも他方側にあるそれぞれの分割型4b、4cも、リンク7とピン8a、8b、8cとで構成されたリンク機構により連結されている。
また、中央に位置する分割型4aは、上ベース2に内設されたスプリング6により成形面の背面側から付勢されている。これにより、上プレス型4(4a〜4c)が他に外力を受けない無負荷状態において、中央に位置する分割型4aが対向する下プレス型5に向かって最も突出するようになっている。
この実施形態では、下ベース3が固定され、上ベース2のみが上下移動する構造になっていて、上プレス型4(分割型4a〜4c)は成形面の背面側から下プレス型5に向って押圧される。そして、分割型4a〜4cのうち、中央に位置する分割型4aが最初に、対向する下プレス型5に向かって押圧され、この最初に押圧された分割型4aの両側に位置する分割型4b、4cが、順次、対向する下プレス型5に向かって押圧される構造になっている。
次に、この製造装置1を用いた凹凸状金属薄板の製造方法を説明する。
まず、図2に例示するように、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向する上プレス型4と下プレス型5の間の所定位置に、所定厚さの平らな金属薄板Pを配置する。金属薄板Pをプレスしてサイプ用ブレードを製造する場合には、金属薄板Pの厚さは、例えば、0.2mm〜2.0mm程度であり、材質はステンレス鋼、銅、炭素鋼、アルミニウム等になる。
まず、図2に例示するように、連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向する上プレス型4と下プレス型5の間の所定位置に、所定厚さの平らな金属薄板Pを配置する。金属薄板Pをプレスしてサイプ用ブレードを製造する場合には、金属薄板Pの厚さは、例えば、0.2mm〜2.0mm程度であり、材質はステンレス鋼、銅、炭素鋼、アルミニウム等になる。
次いで、図3に例示するように上ベース2(上プレス型4)を下方移動させる。上プレス型4は上記のような構造になっているので、複数の分割型4a〜4cのうち、最初に、中央に位置する分割型4aが対向する下プレス型5に向かって押圧されて、分割型4aと下プレス型5とにより金属薄板Pがプレスされる。この際に、押圧されて凹凸状に加工される部分には、押圧されていない部分から金属が移動して供給される(引き込まれる)ので、押圧した部分にはひび割れが生じ難くなる。
次いで、図4、図5に例示するように上ベース2(上プレス型4)を引き続き下方移動させる。この際に、分割型4aを付勢しているスプリング6は縮み、また、それぞれのリンク7は、ピン8cにガイドされてピン8aを中心にして回転する。このリンク7の移動により長穴7aに挿通したピン8bを固定している分割型4bが下方移動する。
これにより、分割型4aに隣り合う順に分割型4b、4cが連続的に、対向する下プレス型5に向かって押圧されて、分割型4aと下プレス型5とに挟まれて固定された状態の金属薄板Pの他の部分が新たにプレスされる。分割型4bと下プレス型5とにより金属薄板Pがプレスされる際にも、押圧されて新たに凹凸状に加工される部分には、完全に押圧されていない部分から金属が移動して供給され、分割型4cと下プレス型5とにより金属薄板Pがプレスされる際にも、押圧されて新たに凹凸状に加工される部分には、完全に押圧されていない部分から金属が移動して供給される。
このように、それぞれの分割型4a〜4cを下プレス型5に向って一度押圧して金属薄板Pをプレスすることにより、所定の連続凹凸状が完成される。即ち、対向する上プレス型4、下プレス型5のそれぞれの成形面の形状は、5つの分割型4a〜4cを対向する下プレス型5に向かって一度押圧した際に、上プレス型4と下プレス型5の間の所定の位置に配置した金属薄板Pを所定の連続凹凸状に完成させる形状になっている。
本発明では、このように連続する凹凸状を金属薄板Pに一度に形成するのではなく、複数の分割型4a〜4cを用いて順次、連続的に複数区分に分けて形成するので、押圧されて新たに凹凸状に加工される部分には、完全に押圧されていない部分から金属が供給される。そのため、金属薄板Pにはひび割れが生じ難くなる。
また、連続する凹凸状を分断するように分割したそれぞれの分割型4a〜4cを下プレス型5に向って一度押圧して金属薄板Pをプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させることができるので、上プレス型4(分割型4a〜4c)を下プレス型5に対して近接および離反するように何度も上下移動させて押圧する必要がない。即ち、上プレス型4を下プレス型5に向って一度押圧するだけで所定の連続凹凸状の金属薄板Pを得ることができるので、生産性を向上させることが可能になる。
プレスが完了した後は、図6に例示するように上ベース2(上プレス型4)を上方移動させて上プレス型4と下プレス型5とを離反させ、所定の連続凹凸状に形成した金属薄板Pを取出す。
上記実施形態では、スプリング6を用いて中央に位置する分割型4aを下プレス型5に向って付勢しているが、この構造に限定されるものではなく、上プレス型4(上ベース2)を下プレス型5(下ベース3)に向って一度押圧することにより、複数の分割型4a〜4cを、隣り合う順に連続的に、対向する下プレス型5に向かって押圧できる構造であればよい。
また、分割型4a〜4cのうち、中央に位置する分割型4aを最初に下プレス型5に向って押圧するようにしているが、これに限定されるものではない。複数の分割型4a〜4cのうち、任意の位置の分割型を最初に下型5に向って押圧して、次いで、最初に押圧した分割型に隣り合う順に連続的に、対向する下プレス型5に向かって押圧すればよい。例えば、複数の分割型4a〜4cのうち、一方端側にある分割型4cから順次、下プレス型5に向って押圧するようにしてもよい。
1 製造装置
2 上ベース
3 下ベース
4 上プレス型
4a、4b、4c 分割型
5 下プレス型
6 スプリング
7 リンク
7a 長穴
8a、8b、8c ピン
P 金属薄板
2 上ベース
3 下ベース
4 上プレス型
4a、4b、4c 分割型
5 下プレス型
6 スプリング
7 リンク
7a 長穴
8a、8b、8c ピン
P 金属薄板
Claims (5)
- 連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型の間で、金属薄板をプレスして連続凹凸状に形成する凹凸状金属薄板の製造方法において、前記対向するプレス型の一方のプレス型を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型により構成し、前記対向するプレス型の間の所定の位置に金属薄板を配置して、前記複数の分割型を、隣り合う順に連続的に、対向する他方のプレス型に向かって一度押圧して金属薄板をプレスすることにより、所定の連続凹凸状を完成させる凹凸状金属薄板の製造方法。
- 前記複数の分割型のうち、中央に位置する分割型を最初に、対向する他方のプレス型に向かって押圧し、この最初に押圧した分割型の両側に位置する分割型を、順次、対向する他方のプレス型に向かって押圧する請求項1に記載の凹凸状金属薄板の製造方法。
- 連続する凹凸状の成形面を互いに組み合うように対向するプレス型を備えた凹凸状金属薄板の製造装置において、前記対向するプレス型の一方のプレス型を、連続する凹凸状を分断するように分割した複数の分割型により構成し、この複数の分割型を、隣り合う順に連続的に、対向する他方のプレス型に向かって押圧する構成にするとともに、前記対向するプレス型のそれぞれの成形面の形状を、前記複数の分割型を対向する他方のプレス型に向かって一度押圧した際に、この対向するプレス型の間の所定の位置に配置した金属薄板を所定の連続凹凸状に完成させる形状にした凹凸状金属薄板の製造装置。
- 前記複数の分割型のうち、中央に位置する分割型を最初に、対向する他方のプレス型に向かって押圧し、この最初に押圧した分割型の両側に位置する分割型を、順次、対向する他方のプレス型に向かって押圧する構成にした請求項3に記載の凹凸状金属薄板の製造装置。
- 前記中央に位置する分割型と、この分割型よりも一方側にあるそれぞれの分割型とをリンク機構により連結し、前記中央に位置する分割型と、この分割型よりも他方側にあるそれぞれの分割型とをリンク機構により連結し、前記中央に位置する分割型が無負荷状態で前記対向する他方のプレス型に向かって最も突出するようにして、これら分割型をそれぞれの成形面の背面側から押圧する構成にした請求項4に記載の凹凸状金属薄板の製造装置。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2008282753A JP2010110763A (ja) | 2008-11-04 | 2008-11-04 | 凹凸状金属薄板の製造方法および装置 |
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Country Status (1)
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JP (1) | JP2010110763A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102921788A (zh) * | 2012-11-05 | 2013-02-13 | 常州星宇车灯股份有限公司 | 用于压制多台阶形金属钣金件的冲压装置 |
JP2013158781A (ja) * | 2012-02-02 | 2013-08-19 | Toyo Aluminum Ekco Products Kk | 収容体の製造方法及び収容体 |
CN114618943A (zh) * | 2022-03-15 | 2022-06-14 | 浙江嘉诚动能科技股份有限公司 | 一种蒸发器波形板成型专用模具及波纹成型工艺 |
-
2008
- 2008-11-04 JP JP2008282753A patent/JP2010110763A/ja active Pending
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