JP2004106022A - 凹凸金属板およびその製造方法と製造用金型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】剛性の高い凹凸金属板を提供すること。
【解決手段】板面に複数の凹部2と凸部3とを設けた凹凸金属板1であって、凹部2と凸部3が交互に並ぶ凹凸列L1、L2を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部2および凸部3をいずれも平面視形状が、中心点を通る3本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列L1、L2における相隣合う上記凹部2と凸部3を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部2と凸部3とを滑らかに連続し、金属板1の板面全体が凹凸状をなし、板面に連続する平坦部の存在しない構造とする。
【選択図】 図1
【解決手段】板面に複数の凹部2と凸部3とを設けた凹凸金属板1であって、凹部2と凸部3が交互に並ぶ凹凸列L1、L2を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部2および凸部3をいずれも平面視形状が、中心点を通る3本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列L1、L2における相隣合う上記凹部2と凸部3を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部2と凸部3とを滑らかに連続し、金属板1の板面全体が凹凸状をなし、板面に連続する平坦部の存在しない構造とする。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板面に凹凸を設けて剛性を強化した凹凸金属板およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、自動車に用いられるヒートインシュレータ等のプレス成形品は、車両走行時の振動によるビビリや変形を防ぐために板面に複数の凹凸を設けて成形品自体の剛性を強化することがおこなわれている。図11は板面に凹凸を設けた従来の代表的な凹凸金属板を示す。凹凸金属板1Cには、板面に半球面状の凹部7と凸部8とが相互間に平坦部10をおいて規則的に形成してある(例えば、特許文献1参照。)。この凹凸金属板1Cは図12に示すように、プレス成形面60に凸面部61と凹面部62とが間隔をおいて規則的に形成された上型6aと下型6bとのプレス成形面60を対向させ、両成形面60間に配した金属平板Rをプレス成形して製造される。
【0003】
【特許文献1】
特許第2960402号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして形成された従来の凹凸金属板1Cは、板面に面一に連続する平坦部10があり、連続する平坦部10の剛性が充分でなく、平坦部10に沿って変形が生じるおそれがあった。
【0005】
また、上記凹凸金属板1Cをプレス成形する上型6aおよび下型6bは、これらを製造する際、各プレス成形面60の凸面部61と凹面部62とを、細いエンドミル等の切削工具等を用いて一つずつ切削しており、加工時間および加工コストがかかる。
【0006】
そこで本発明は全面が凹凸状に形成されて、連続する平坦部が実質的に存在せず剛性の高い凹凸金属板およびその製造方法を提供することを課題としてなされたものであり、かつ上記凹凸金属板をプレス成形する金型の加工時間および加工コストを軽減する凹凸金属板製造用金型の製造方法を提供することを課題としてなされたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は、板面に複数の凹部と凸部とを設けた凹凸金属板であって、凹部と凸部が交互に並ぶ凹凸列を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部および凸部をいずれも平面視形状が、中心点を通る3本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列における相隣合う上記凹部と凸部を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部と凸部とを滑らかに連続せしめるようになす(請求項1)。凹凸金属板は板面が全体的に凹凸状をなし、各凹凸間に、実質的に連続する平坦部が存在せず剛性が強化される。
【0008】
本発明の凹凸金属板は次の方法で製造する。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を縦横方向に格子縞状に形成した上型および下型とからなる金型を用い、上記上型および下型の上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型および下型を、一方の型の上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方の型の上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方の型の上記ポンチ列のポンチと上記他方の型のポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型および下型間に平板状の金属板を配して、上記上型と下型とを対向近接せしめ、上記一方の型の上記各ポンチ間に上記他方の型の上記各ポンチを進入せしめて、上記平板状の金属板に上記凹部および凸部を形成する(請求項2)。簡素な構造の金型で好適に凹凸金属板を製造することができる。
【0009】
本発明の凹凸金属板はまた、次の方法で製造することができる。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を周面の周方向および軸方向に格子縞状に形成した上型ローラーおよび下型ローラーとからなる金型を用い、上記上型ローラーおよび下型ローラーの上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを、一方のローラーの上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方のローラーの上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方のローラーの上記ポンチ列のポンチと上記他方のローラーのポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを回転せしめ、両ローラーで上記凹凸金属板をプレス成形して送り出す(請求項3)。凹凸金属板の生産性を向上することができる。
【0010】
請求項2の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法で、作業性良好に製造される。厚肉の板状の金属体の一方の面に、切削工具により、所定の間隔をおいて、互いに平行に延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する(請求項4)。
【0011】
請求項3の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法により、作業性良好に製造される。上記上型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記筒体の周方向または軸方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成し、上記下型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記上型ローラーの第1の溝と直交する上記筒体の軸方向または周方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する(請求項5)。
【0012】
上記切削工具として、回転する円盤の周面に鋸刃状の切削刃を有する工具を用いる(請求項6)。
【0013】
【発明の実施の形態】
車両用のヒートインシュレータ等に好適に用いられる本発明の凹凸金属板について説明する。図1に示すように、凹凸金属板1にはその板面全体にわたって、平面形状が六角形をなす凹部2と凸部3とが規則的に複数形成してある。凹部2は六角形の中心点を通る3本の対角線のうち縦方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした縦長形状としてある。凸部3は、中心点を通る3本の対角線のうち横方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした横長形状で、凹部2の上記長い対角線に対して凸部3の上記長い対角線が直交方向になるように設けてある。凹部2と凸部3とは、板面の縦方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列L1を形成するとともに、板面の横方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列L2を形成し、各凹凸列L1,L2を板面の縦横方向に格子縞状に形成してある。
【0014】
凹凸金属板1は、図4に示すように、上型5aと下型5bとからなる金型により板面に凹部2と凸部3とがプレス成形される。図5は上型5aのプレス成形面の平面図を示し、図4および図5に示すように、上型5aはその下面(プレス成形面)に下方へ突出する複数のポンチ50aが突設してある。ポンチ50aは六角柱状で、水平断面六角形の中心点を通る3本の対角線のうち、一本の対角線を他の二本の対角線よりも長くした細長い形状としてあり、かつポンチ50aの先端面を緩やかな凸状湾曲面としてある。各ポンチ50aは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線が一直線上になるように配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【0015】
下型5bにはその上面(プレス成形面)に、上記上型5aのポンチ50aとほぼ同形状で上方へ突出する複数のポンチ50bを所定の間隔をおいて直線上に配列したポンチ列が格子縞状に配置されている。上型5aと下型5bとは、上型5aのポンチ50aの長い対角線に対して下型5bのポンチ50bの長い対角線が直交方向となるように上下に対向せしめて、上型5aのポンチ列の隣り合うポンチ50a間に下型5bの各ポンチ50bが位置するように互い違いに対向せしめてある。
【0016】
そして、上型5aと下型5bとの間に平板状の金属板を配し、上型5aと下型5bとを対向方向に接近させ、上型5aの各ポンチ50aを、下型5bの隣り合うポンチ50bの中間位置へ、ポンチ50bに対して所定の間隔をおいて進入せしめて、各ポンチ50a,50bの先端で上記金属板を押圧する。そして、上型5aのポンチ50aが下型5bのポンチ50b間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置、および下型5bのポンチ50bが上型5aのポンチ50a間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置までプレス加工して、ポンチ50aにより凹部2を成形するとともに、ポンチ50bで凸部3を成形する。
【0017】
金属板の板面は、図4に示すように上型5aおよび下型5bの各ポンチ50a,50bの先端のみで押圧され、凹部2と凸部3とは両者の間に形状が急変する境界が形成されず滑らかに連続することとなる。図1(B)、図1(C)に示すように、凹凸金属板1の縦方向および横方向の各凹凸列L1,L2に沿う断面形状は、凹部2と凸部3とが、凹部2の底部から凸部3の頂部へ至る上昇傾斜部と、凸部3の頂部から凹部2の底部へ至る下降傾斜部とで一連に連続する形状となっている。図1(B)、図1(C)のCLは凹凸金属板1の中心線である。
【0018】
また、金属板の板面には、縦横の各凹凸列L1,L2に対して斜めに交差して凹部2が連続する凹状列および凸部3が連続する凸状列が形成される。上記凹状列は隣合う凹部2が等間隔に配列され、その断面形状は図2に示すように、隣合う凹部2間の中間部4が、両凹部2の底部から上方へ突出して頂部が中心線CLとほぼ同等な高さ位置に至る湾曲山形状をなす。中間部4は二つの凹部2と二つの凸部3とで四方が囲まれており、プレス成形時に、中間部4を挟む両側の凹部2を成形する上型5aのポンチ50aの押圧作用により中間部4は下方へ押されるものの、中間部4を挟む両側の凸部3を成形する下型5bの対のポンチ50bの押圧作用で上方へ押されることとなり、各ポンチ50a,50bの作用力が均衡するので中間部4の頂部は中心線CLとほぼ同等な高さ位置となる。
【0019】
隣合う凸部3が等間隔に配列された上記凸状列の断面形状は図3に示すように、上記凹状列の断面形状に対して逆向きで、隣合う凸部3間の中間部4が、両凸部3の頂部から下方へ凹んで底部が中心線CLとほぼ同等位置に至る湾曲逆山形状をなす。
【0020】
本実施形態の凹凸金属板1は、その断面形状がいずれの方向においても凹凸が存在する波形状をなし、従来構造のように凹部2と凸部3との間に面一に連続する平坦部が存在しないので剛性が高い。従って、薄板で凹凸金属板1を構成しておき、その後、凹凸金属板1を所望の形状に曲げ加工することで、軽量かつ高剛性の成形品を提供することができる。また、凹部2および凸部3は細かく形成することが望ましく、このようにすることで凹凸金属板1を曲げ加工しても板面の凹部2および凸部3が潰れにくく、他部材との溶接も可能となる。
【0021】
凹凸金属板1を製造するには、先に説明したように、凹部2を成形する複数のポンチ50aを備えた上型5aと、凸部3を成形する複数のポンチ50bを備えた下型5bとでプレス成形する方法が好適である。凹凸金属板1を従来のように上型と下型とのプレス成形面全体を使って成形しようとすると、上型および下型のプレス成形面にそれぞれ、凹部2および凸部3に対応する凹面部と凸面部を設けるとともに、凹状列の隣合う凹部2の間、および凸状列の隣合う凸部3の間の中間部4に対する凹面部と凸面部を形成する必要があり、上型および下型のプレス成形面は複雑な形状となる。これに対して本発明の製造方法によれば、金型5は上型5aに凹部2を成形するポンチ50aと、下型5bに凸部3を成形するポンチ50bを設けた簡素な構造ですむ。
【0022】
次に、図5ないし図8に基づいて上記上型5aおよび下型5bの製造方法について説明する。上型5aおよび下型5bは、ブロック状の金属板体の一つの面をプレス成形面とし、該プレス成形面に切削工具を用いて複数の溝を切削形成し、各溝で囲まれた部分にポンチ50a,50bを形成している。図6は上記プレス成形面の切削に用いる切削工具を示し、図6(A)は切削工具の外形図、図6(B)は図6(A)のVIB−VIB線に沿う断面図である。切削機工具9は、支軸90の先端にこれと一体に回転可能な円盤91を設け、該円盤91の外周に鋸刃状の複数の切削刃92が一体に形成してある。各切削刃92は、円盤91の本体部との境界の両側面部に断面ほぼ円弧状の段差93が形成してあり、切削刃92の厚みが円盤91の本体部の肉厚よりも薄くしてある。各切削刃92の刃先94は平坦状に形成してある。切削工具9は、支軸90が図略の電動モーター等と連結してあり、電動モーター等の駆動により高速回転するようにしてある。
【0023】
上型5aのプレス成形面に複数のポンチ50aを形成するには、図5および図7に示すように、上記プレス成形面上に、高速回転させた切削工具9を縦方向の矢印X1,X2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに縦方向平行に延びる複数の第1の溝51を切削する。尚、第1の溝51間のピッチは切削工具9の円盤91の肉厚に合わせてある。これにより、隣合う第1の溝51の間には、縦方向に延在して後にポンチ50aとなる凸部が形成される。上記凸部の上面部は切削刃92の段差93により断面半円弧状の湾曲面に切削される。
【0024】
次に、高速回転させた切削工具9を第1の溝51と交差する斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y1,Y2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第2の溝52を切削する。尚、第2の溝52間のピッチは第1の溝51間よりも広く設定してある。第2の溝52を切削することで、上記第1の溝51間の凸部が縦方向に分断され、分断された各凸部の平面形状は平行四辺形状をなす。
【0025】
続いて、高速回転させた切削工具9を、第2の溝52と対称に、第1の溝51と交差して斜め方向に向かう矢印Z1,Z2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第3の溝53を切削する。第3の溝53間のピッチは第2の溝52間と同じにしてある。第3の溝53を切削することで、上記凸部は平面形状が六角形状となり、各第1、第2および第3の溝51,52,53で囲まれたポンチ50aが形成される。尚、ポンチ50aの上面は、長手方向の両端部も、切削刃92の段差93により湾曲面状に切削される。
【0026】
下型5bも上述の上型5aと同様な製造方法で製造する。上型5aと下型5bは、これらのプレス成形面を対向配置する際に、上型5aに対して下型5bを90°回転させ、下型5bのポンチ50bの上記長い対角線が上型5aのポンチ50aの長い対角線に対して直交するように対向配置する。
【0027】
上述の金型の製造方法によれば、従来の金型の製造方法のように、切削工具で、一つ一つの凹部や凸部を切削する必要がなく、切削工具9を3つの方向に沿ってそれぞれ平行に移動させることで容易に細長い水平断面六角形状のポンチ50a、50bを形成することができ、金型を製造する際の加工時間および加工コストを軽減することができる。
【0028】
次に、図9に基づいて、本発明の凹凸金属板1を製造する金属板製造方法の他の実施形態を説明する。本実施形態は、図9に示すように、回転する上型ローラー5cと下型ローラー5dとの間でプレス成形するロール成形方式により凹凸金属板1を製造する方法である。上型ローラー5cの周面には、六角柱状で、横断面形状が、中心点を通る一本の対角線が他の二本の対角線よりも長い細長い六角形状をなす上記ポンチ50aが複数突設してあり、かつ各ポンチ50aは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線を一直線上に配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列はローラーの周方向および軸方向に格子縞状に配置されている。
【0029】
下型ローラー5dには、周面に、上記上型ローラー5cのポンチ50aとほぼ同形状の複数のポンチ50bが突設してあり、各ポンチ50bは、上型ローラー5cのポンチ50aの上記長い対角線(周方向)に対してポンチ50bの長い対角線が直交方向(軸方向)となるように所定の間隔をおいて直線上に配列してポンチ列を形成し、該ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【0030】
そして、上型ローラー5cと下型ローラー5dとは、上型ローラー5cの上記ポンチ列の隣り合うポンチ50a間に下型ローラー5dの各ポンチ50bが互い違いに位置するように上下に対向配置してある。
【0031】
上型ローラー5cおよび下型ローラー5dは両端のローラー軸55c,55dがそれぞれ駆動モーター(図略)等と連結され、上型ローラー5cが矢印S方向へ、下型ローラー5dが矢印T方向へ回転するように設定してある。
【0032】
凹凸金属板1を製造するには、上型ローラー5cおよび下型ローラー5dをそれぞれ矢印S,T方向へ回転させ、両ローラー5c,5d間に金属平板を通して、両ローラー5c,5dで矢印F方向へ送るとともにプレス加工しながら凹凸金属板1を送り出す。これによれば、比較的大型の凹凸金属板1を連続的に生産でき、生産性を一層向上することができる。
【0033】
図10は上記上型ローラー5cおよび下型ローラー5dのプレス成形面に上記ポンチ50a,50bを成形する金型の製造方法を示すものである。図10(A)に示すように、上型ローラー5cのプレス成形面にポンチ50aを成形するには、高速回転する上記切削工具9を、周方向たる矢印X3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに周方向平行に延びる複数の第1の溝を切削する。次に、切削工具9を上記第1の溝と交差する斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第2の溝を切削するとともに、切削工具9を、第2の溝と対称に、第1の溝と交差して斜め方向に向かう矢印Z3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第3の溝を切削する。これにより、上記第1、第2および第3の溝間に横断面が細長い六角形状のポンチ50aが形成される。
【0034】
一方、下型ローラー5cのプレス成形面にポンチ50bを成形するには、図10(B)に示すように、上記切削工具9を、軸方向たる矢印X4方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて複数の第1の溝を切削するとともに、切削工具9を上記第1の溝と交差して斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y3方向に沿って平行に移動させて複数の第2の溝を切削し、更に、切削工具9を上記第2の溝と対称な斜め方向に向かう矢印Z3方向に沿って平行に移動させて複数の第3の溝を切削することにより上記ポンチ50bを形成する。これによれば、上型ローラー5cおよび下型ローラー5dの生産性が向上し、加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【0035】
【発明の効果】
本発明によれば、連続する平坦部が実質的に存在しない剛性の高い凹凸金属板を提供することができる。また、本発明の凹凸金属板の製造方法によれば、板面全体が凹凸状をなし、連続する平坦部の存在しない剛性の高い上記凹凸金属板を効率良く製造することができる。更に、本発明の凹凸金属板製造用金型の製造方法によれば、金型の各ポンチの水平(横)断面形状を六角形状としたので、切削工具を3つの方向にそれぞれ平行移動させるのみで容易にポンチを形成することができ、金型の加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の凹凸金属板を示すもので、図1(A)はその平面図、図1(B)は図1(A)のIB−IB線に沿う断面図、図1(C)は図1(A)のIC−IC線に沿う断面図である。
【図2】図1(A)のII−II線に沿う断面図である。
【図3】図1(A)のIII −III 線に沿う断面図である。
【図4】本発明の凹凸金属板の製造方法を示すもので、凹凸部が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【図5】上記凹凸金属板の製造方法に用いる金型の上型または下型のプレス成形面の要部平面図である。
【図6】本発明の凹凸金属板成形用金型の製造方法に用いる切削工具を示すもので、図6(A)は外形図、図6(B)は図6(A)のVIB−VIB線に沿う断面図である。
【図7】図5のVII −VII 線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図8】図5のVIII−VIII線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図9】本発明の凹凸金属板の他の製造方法を示す概略説明図である。
【図10】図10(A),(B)は上記凹凸金属板の他の製造方法に用いる上型ローラーおよび下型ローラーの製造方法を示す概略説明図である。
【図11】図11(A)は従来の凹凸金属板の平面図、図11(B)は図11(A)のXIB−XIB線に沿う断面図である。
【図12】従来の凹凸金属板が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
1 凹凸金属板
2 凹部
3 凸部
5a 上型
5b 下型
5c 上型ローラー
5d 下型ローラー
50a,50b ポンチ
9 切削工具
91 円盤
92 切削刃
L1,L2 凹凸列
【発明の属する技術分野】
本発明は、板面に凹凸を設けて剛性を強化した凹凸金属板およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、自動車に用いられるヒートインシュレータ等のプレス成形品は、車両走行時の振動によるビビリや変形を防ぐために板面に複数の凹凸を設けて成形品自体の剛性を強化することがおこなわれている。図11は板面に凹凸を設けた従来の代表的な凹凸金属板を示す。凹凸金属板1Cには、板面に半球面状の凹部7と凸部8とが相互間に平坦部10をおいて規則的に形成してある(例えば、特許文献1参照。)。この凹凸金属板1Cは図12に示すように、プレス成形面60に凸面部61と凹面部62とが間隔をおいて規則的に形成された上型6aと下型6bとのプレス成形面60を対向させ、両成形面60間に配した金属平板Rをプレス成形して製造される。
【0003】
【特許文献1】
特許第2960402号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして形成された従来の凹凸金属板1Cは、板面に面一に連続する平坦部10があり、連続する平坦部10の剛性が充分でなく、平坦部10に沿って変形が生じるおそれがあった。
【0005】
また、上記凹凸金属板1Cをプレス成形する上型6aおよび下型6bは、これらを製造する際、各プレス成形面60の凸面部61と凹面部62とを、細いエンドミル等の切削工具等を用いて一つずつ切削しており、加工時間および加工コストがかかる。
【0006】
そこで本発明は全面が凹凸状に形成されて、連続する平坦部が実質的に存在せず剛性の高い凹凸金属板およびその製造方法を提供することを課題としてなされたものであり、かつ上記凹凸金属板をプレス成形する金型の加工時間および加工コストを軽減する凹凸金属板製造用金型の製造方法を提供することを課題としてなされたものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は、板面に複数の凹部と凸部とを設けた凹凸金属板であって、凹部と凸部が交互に並ぶ凹凸列を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部および凸部をいずれも平面視形状が、中心点を通る3本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列における相隣合う上記凹部と凸部を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部と凸部とを滑らかに連続せしめるようになす(請求項1)。凹凸金属板は板面が全体的に凹凸状をなし、各凹凸間に、実質的に連続する平坦部が存在せず剛性が強化される。
【0008】
本発明の凹凸金属板は次の方法で製造する。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を縦横方向に格子縞状に形成した上型および下型とからなる金型を用い、上記上型および下型の上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型および下型を、一方の型の上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方の型の上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方の型の上記ポンチ列のポンチと上記他方の型のポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型および下型間に平板状の金属板を配して、上記上型と下型とを対向近接せしめ、上記一方の型の上記各ポンチ間に上記他方の型の上記各ポンチを進入せしめて、上記平板状の金属板に上記凹部および凸部を形成する(請求項2)。簡素な構造の金型で好適に凹凸金属板を製造することができる。
【0009】
本発明の凹凸金属板はまた、次の方法で製造することができる。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を周面の周方向および軸方向に格子縞状に形成した上型ローラーおよび下型ローラーとからなる金型を用い、上記上型ローラーおよび下型ローラーの上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを、一方のローラーの上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方のローラーの上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方のローラーの上記ポンチ列のポンチと上記他方のローラーのポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを回転せしめ、両ローラーで上記凹凸金属板をプレス成形して送り出す(請求項3)。凹凸金属板の生産性を向上することができる。
【0010】
請求項2の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法で、作業性良好に製造される。厚肉の板状の金属体の一方の面に、切削工具により、所定の間隔をおいて、互いに平行に延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する(請求項4)。
【0011】
請求項3の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法により、作業性良好に製造される。上記上型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記筒体の周方向または軸方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成し、上記下型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記上型ローラーの第1の溝と直交する上記筒体の軸方向または周方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する(請求項5)。
【0012】
上記切削工具として、回転する円盤の周面に鋸刃状の切削刃を有する工具を用いる(請求項6)。
【0013】
【発明の実施の形態】
車両用のヒートインシュレータ等に好適に用いられる本発明の凹凸金属板について説明する。図1に示すように、凹凸金属板1にはその板面全体にわたって、平面形状が六角形をなす凹部2と凸部3とが規則的に複数形成してある。凹部2は六角形の中心点を通る3本の対角線のうち縦方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした縦長形状としてある。凸部3は、中心点を通る3本の対角線のうち横方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした横長形状で、凹部2の上記長い対角線に対して凸部3の上記長い対角線が直交方向になるように設けてある。凹部2と凸部3とは、板面の縦方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列L1を形成するとともに、板面の横方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列L2を形成し、各凹凸列L1,L2を板面の縦横方向に格子縞状に形成してある。
【0014】
凹凸金属板1は、図4に示すように、上型5aと下型5bとからなる金型により板面に凹部2と凸部3とがプレス成形される。図5は上型5aのプレス成形面の平面図を示し、図4および図5に示すように、上型5aはその下面(プレス成形面)に下方へ突出する複数のポンチ50aが突設してある。ポンチ50aは六角柱状で、水平断面六角形の中心点を通る3本の対角線のうち、一本の対角線を他の二本の対角線よりも長くした細長い形状としてあり、かつポンチ50aの先端面を緩やかな凸状湾曲面としてある。各ポンチ50aは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線が一直線上になるように配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【0015】
下型5bにはその上面(プレス成形面)に、上記上型5aのポンチ50aとほぼ同形状で上方へ突出する複数のポンチ50bを所定の間隔をおいて直線上に配列したポンチ列が格子縞状に配置されている。上型5aと下型5bとは、上型5aのポンチ50aの長い対角線に対して下型5bのポンチ50bの長い対角線が直交方向となるように上下に対向せしめて、上型5aのポンチ列の隣り合うポンチ50a間に下型5bの各ポンチ50bが位置するように互い違いに対向せしめてある。
【0016】
そして、上型5aと下型5bとの間に平板状の金属板を配し、上型5aと下型5bとを対向方向に接近させ、上型5aの各ポンチ50aを、下型5bの隣り合うポンチ50bの中間位置へ、ポンチ50bに対して所定の間隔をおいて進入せしめて、各ポンチ50a,50bの先端で上記金属板を押圧する。そして、上型5aのポンチ50aが下型5bのポンチ50b間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置、および下型5bのポンチ50bが上型5aのポンチ50a間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置までプレス加工して、ポンチ50aにより凹部2を成形するとともに、ポンチ50bで凸部3を成形する。
【0017】
金属板の板面は、図4に示すように上型5aおよび下型5bの各ポンチ50a,50bの先端のみで押圧され、凹部2と凸部3とは両者の間に形状が急変する境界が形成されず滑らかに連続することとなる。図1(B)、図1(C)に示すように、凹凸金属板1の縦方向および横方向の各凹凸列L1,L2に沿う断面形状は、凹部2と凸部3とが、凹部2の底部から凸部3の頂部へ至る上昇傾斜部と、凸部3の頂部から凹部2の底部へ至る下降傾斜部とで一連に連続する形状となっている。図1(B)、図1(C)のCLは凹凸金属板1の中心線である。
【0018】
また、金属板の板面には、縦横の各凹凸列L1,L2に対して斜めに交差して凹部2が連続する凹状列および凸部3が連続する凸状列が形成される。上記凹状列は隣合う凹部2が等間隔に配列され、その断面形状は図2に示すように、隣合う凹部2間の中間部4が、両凹部2の底部から上方へ突出して頂部が中心線CLとほぼ同等な高さ位置に至る湾曲山形状をなす。中間部4は二つの凹部2と二つの凸部3とで四方が囲まれており、プレス成形時に、中間部4を挟む両側の凹部2を成形する上型5aのポンチ50aの押圧作用により中間部4は下方へ押されるものの、中間部4を挟む両側の凸部3を成形する下型5bの対のポンチ50bの押圧作用で上方へ押されることとなり、各ポンチ50a,50bの作用力が均衡するので中間部4の頂部は中心線CLとほぼ同等な高さ位置となる。
【0019】
隣合う凸部3が等間隔に配列された上記凸状列の断面形状は図3に示すように、上記凹状列の断面形状に対して逆向きで、隣合う凸部3間の中間部4が、両凸部3の頂部から下方へ凹んで底部が中心線CLとほぼ同等位置に至る湾曲逆山形状をなす。
【0020】
本実施形態の凹凸金属板1は、その断面形状がいずれの方向においても凹凸が存在する波形状をなし、従来構造のように凹部2と凸部3との間に面一に連続する平坦部が存在しないので剛性が高い。従って、薄板で凹凸金属板1を構成しておき、その後、凹凸金属板1を所望の形状に曲げ加工することで、軽量かつ高剛性の成形品を提供することができる。また、凹部2および凸部3は細かく形成することが望ましく、このようにすることで凹凸金属板1を曲げ加工しても板面の凹部2および凸部3が潰れにくく、他部材との溶接も可能となる。
【0021】
凹凸金属板1を製造するには、先に説明したように、凹部2を成形する複数のポンチ50aを備えた上型5aと、凸部3を成形する複数のポンチ50bを備えた下型5bとでプレス成形する方法が好適である。凹凸金属板1を従来のように上型と下型とのプレス成形面全体を使って成形しようとすると、上型および下型のプレス成形面にそれぞれ、凹部2および凸部3に対応する凹面部と凸面部を設けるとともに、凹状列の隣合う凹部2の間、および凸状列の隣合う凸部3の間の中間部4に対する凹面部と凸面部を形成する必要があり、上型および下型のプレス成形面は複雑な形状となる。これに対して本発明の製造方法によれば、金型5は上型5aに凹部2を成形するポンチ50aと、下型5bに凸部3を成形するポンチ50bを設けた簡素な構造ですむ。
【0022】
次に、図5ないし図8に基づいて上記上型5aおよび下型5bの製造方法について説明する。上型5aおよび下型5bは、ブロック状の金属板体の一つの面をプレス成形面とし、該プレス成形面に切削工具を用いて複数の溝を切削形成し、各溝で囲まれた部分にポンチ50a,50bを形成している。図6は上記プレス成形面の切削に用いる切削工具を示し、図6(A)は切削工具の外形図、図6(B)は図6(A)のVIB−VIB線に沿う断面図である。切削機工具9は、支軸90の先端にこれと一体に回転可能な円盤91を設け、該円盤91の外周に鋸刃状の複数の切削刃92が一体に形成してある。各切削刃92は、円盤91の本体部との境界の両側面部に断面ほぼ円弧状の段差93が形成してあり、切削刃92の厚みが円盤91の本体部の肉厚よりも薄くしてある。各切削刃92の刃先94は平坦状に形成してある。切削工具9は、支軸90が図略の電動モーター等と連結してあり、電動モーター等の駆動により高速回転するようにしてある。
【0023】
上型5aのプレス成形面に複数のポンチ50aを形成するには、図5および図7に示すように、上記プレス成形面上に、高速回転させた切削工具9を縦方向の矢印X1,X2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに縦方向平行に延びる複数の第1の溝51を切削する。尚、第1の溝51間のピッチは切削工具9の円盤91の肉厚に合わせてある。これにより、隣合う第1の溝51の間には、縦方向に延在して後にポンチ50aとなる凸部が形成される。上記凸部の上面部は切削刃92の段差93により断面半円弧状の湾曲面に切削される。
【0024】
次に、高速回転させた切削工具9を第1の溝51と交差する斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y1,Y2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第2の溝52を切削する。尚、第2の溝52間のピッチは第1の溝51間よりも広く設定してある。第2の溝52を切削することで、上記第1の溝51間の凸部が縦方向に分断され、分断された各凸部の平面形状は平行四辺形状をなす。
【0025】
続いて、高速回転させた切削工具9を、第2の溝52と対称に、第1の溝51と交差して斜め方向に向かう矢印Z1,Z2方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第3の溝53を切削する。第3の溝53間のピッチは第2の溝52間と同じにしてある。第3の溝53を切削することで、上記凸部は平面形状が六角形状となり、各第1、第2および第3の溝51,52,53で囲まれたポンチ50aが形成される。尚、ポンチ50aの上面は、長手方向の両端部も、切削刃92の段差93により湾曲面状に切削される。
【0026】
下型5bも上述の上型5aと同様な製造方法で製造する。上型5aと下型5bは、これらのプレス成形面を対向配置する際に、上型5aに対して下型5bを90°回転させ、下型5bのポンチ50bの上記長い対角線が上型5aのポンチ50aの長い対角線に対して直交するように対向配置する。
【0027】
上述の金型の製造方法によれば、従来の金型の製造方法のように、切削工具で、一つ一つの凹部や凸部を切削する必要がなく、切削工具9を3つの方向に沿ってそれぞれ平行に移動させることで容易に細長い水平断面六角形状のポンチ50a、50bを形成することができ、金型を製造する際の加工時間および加工コストを軽減することができる。
【0028】
次に、図9に基づいて、本発明の凹凸金属板1を製造する金属板製造方法の他の実施形態を説明する。本実施形態は、図9に示すように、回転する上型ローラー5cと下型ローラー5dとの間でプレス成形するロール成形方式により凹凸金属板1を製造する方法である。上型ローラー5cの周面には、六角柱状で、横断面形状が、中心点を通る一本の対角線が他の二本の対角線よりも長い細長い六角形状をなす上記ポンチ50aが複数突設してあり、かつ各ポンチ50aは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線を一直線上に配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列はローラーの周方向および軸方向に格子縞状に配置されている。
【0029】
下型ローラー5dには、周面に、上記上型ローラー5cのポンチ50aとほぼ同形状の複数のポンチ50bが突設してあり、各ポンチ50bは、上型ローラー5cのポンチ50aの上記長い対角線(周方向)に対してポンチ50bの長い対角線が直交方向(軸方向)となるように所定の間隔をおいて直線上に配列してポンチ列を形成し、該ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【0030】
そして、上型ローラー5cと下型ローラー5dとは、上型ローラー5cの上記ポンチ列の隣り合うポンチ50a間に下型ローラー5dの各ポンチ50bが互い違いに位置するように上下に対向配置してある。
【0031】
上型ローラー5cおよび下型ローラー5dは両端のローラー軸55c,55dがそれぞれ駆動モーター(図略)等と連結され、上型ローラー5cが矢印S方向へ、下型ローラー5dが矢印T方向へ回転するように設定してある。
【0032】
凹凸金属板1を製造するには、上型ローラー5cおよび下型ローラー5dをそれぞれ矢印S,T方向へ回転させ、両ローラー5c,5d間に金属平板を通して、両ローラー5c,5dで矢印F方向へ送るとともにプレス加工しながら凹凸金属板1を送り出す。これによれば、比較的大型の凹凸金属板1を連続的に生産でき、生産性を一層向上することができる。
【0033】
図10は上記上型ローラー5cおよび下型ローラー5dのプレス成形面に上記ポンチ50a,50bを成形する金型の製造方法を示すものである。図10(A)に示すように、上型ローラー5cのプレス成形面にポンチ50aを成形するには、高速回転する上記切削工具9を、周方向たる矢印X3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに周方向平行に延びる複数の第1の溝を切削する。次に、切削工具9を上記第1の溝と交差する斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第2の溝を切削するとともに、切削工具9を、第2の溝と対称に、第1の溝と交差して斜め方向に向かう矢印Z3方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第3の溝を切削する。これにより、上記第1、第2および第3の溝間に横断面が細長い六角形状のポンチ50aが形成される。
【0034】
一方、下型ローラー5cのプレス成形面にポンチ50bを成形するには、図10(B)に示すように、上記切削工具9を、軸方向たる矢印X4方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて複数の第1の溝を切削するとともに、切削工具9を上記第1の溝と交差して斜め方向(例えば約45°で交差する方向)に向かう矢印Y3方向に沿って平行に移動させて複数の第2の溝を切削し、更に、切削工具9を上記第2の溝と対称な斜め方向に向かう矢印Z3方向に沿って平行に移動させて複数の第3の溝を切削することにより上記ポンチ50bを形成する。これによれば、上型ローラー5cおよび下型ローラー5dの生産性が向上し、加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【0035】
【発明の効果】
本発明によれば、連続する平坦部が実質的に存在しない剛性の高い凹凸金属板を提供することができる。また、本発明の凹凸金属板の製造方法によれば、板面全体が凹凸状をなし、連続する平坦部の存在しない剛性の高い上記凹凸金属板を効率良く製造することができる。更に、本発明の凹凸金属板製造用金型の製造方法によれば、金型の各ポンチの水平(横)断面形状を六角形状としたので、切削工具を3つの方向にそれぞれ平行移動させるのみで容易にポンチを形成することができ、金型の加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の凹凸金属板を示すもので、図1(A)はその平面図、図1(B)は図1(A)のIB−IB線に沿う断面図、図1(C)は図1(A)のIC−IC線に沿う断面図である。
【図2】図1(A)のII−II線に沿う断面図である。
【図3】図1(A)のIII −III 線に沿う断面図である。
【図4】本発明の凹凸金属板の製造方法を示すもので、凹凸部が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【図5】上記凹凸金属板の製造方法に用いる金型の上型または下型のプレス成形面の要部平面図である。
【図6】本発明の凹凸金属板成形用金型の製造方法に用いる切削工具を示すもので、図6(A)は外形図、図6(B)は図6(A)のVIB−VIB線に沿う断面図である。
【図7】図5のVII −VII 線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図8】図5のVIII−VIII線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図9】本発明の凹凸金属板の他の製造方法を示す概略説明図である。
【図10】図10(A),(B)は上記凹凸金属板の他の製造方法に用いる上型ローラーおよび下型ローラーの製造方法を示す概略説明図である。
【図11】図11(A)は従来の凹凸金属板の平面図、図11(B)は図11(A)のXIB−XIB線に沿う断面図である。
【図12】従来の凹凸金属板が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
1 凹凸金属板
2 凹部
3 凸部
5a 上型
5b 下型
5c 上型ローラー
5d 下型ローラー
50a,50b ポンチ
9 切削工具
91 円盤
92 切削刃
L1,L2 凹凸列
Claims (6)
- 板面に複数の凹部と凸部とを設けた凹凸金属板であって、
凹部と凸部が交互に並ぶ凹凸列を縦横方向に格子縞状に形成し、
上記凹部および凸部をいずれも平面視形状が、中心点を通る3本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、
上記各凹凸列における相隣合う上記凹部と凸部を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部と凸部とを滑らかに連続せしめたことを特徴とする凹凸金属板。 - 請求項1に記載の凹凸金属板の製造方法であって、
板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を縦横方向に格子縞状に形成した上型および下型とからなる金型を用い、
上記上型および下型の上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、
上記上型および下型を、一方の型の上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方の型の上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方の型の上記ポンチ列のポンチと上記他方の型のポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、
上記上型および下型間に平板状の金属板を配して、上記上型と下型とを対向近接せしめ、上記一方の型の上記各ポンチ間に上記他方の型の上記各ポンチを進入せしめて、上記平板状の金属板に上記凹部および凸部を形成することを特徴とする凹凸金属板の製造方法。 - 請求項1に記載の凹凸金属板の製造方法であって、
板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を周面の周方向および軸方向に格子縞状に形成した上型ローラーおよび下型ローラーとからなる金型を用い、上記上型ローラーおよび下型ローラーの上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、
上記上型ローラーおよび下型ローラーを、一方のローラーの上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方のローラーの上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方のローラーの上記ポンチ列のポンチと上記他方のローラーのポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、
上記上型ローラーおよび下型ローラーを回転せしめ、両ローラーで上記凹凸金属板をプレス成形して送り出す凹凸金属板の製造方法。 - 請求項2に記載の凹凸金属板の製造方法に用いる金型の製造方法であって、
厚肉の板状の金属体の一方の面に、切削工具により、所定の間隔をおいて、互いに平行に延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成した凹凸金属板製造用金型の製造方法。 - 請求項3に記載の凹凸金属板の製造方法に用いる金型の製造方法であって、
上記上型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記筒体の周方向または軸方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成し、
上記下型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記上型ローラーの第1の溝と直交する上記筒体の軸方向または周方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第1の溝を形成し、上記第1の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第2の溝を形成し、かつ上記第2の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第3の溝を形成し、上記第1、第2および第3の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成した凹凸金属板製造用金型の製造方法。 - 上記切削工具として、回転する円盤の周面に鋸刃状の切削刃を有する工具を用いる請求項4および請求項5に記載の凹凸金属板製造用金型の製造方法。
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- 2002-09-19 JP JP2002273029A patent/JP2004106022A/ja active Pending
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