JP2010089366A - 発泡樹脂複合構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 軽量でありながら、導電性や防虫などの機能を有する発泡樹脂複合構造体を実現する。
【解決手段】 上面から下面に連通した連通孔が存在し、連通孔の平均径が１０〜１５０μｍの母材１の上面に、銅粉が分散された粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下の樹脂水性エマルションなどの流動性材料４を配置し、減圧装置３を作動して減圧室２ｄを減圧する。これにより、流動性材料４が母材１の連通孔に浸透し、粉末が連通孔の内壁面に付着する。そして、その母材の乾燥後に樹脂水性エマルションなどの流動性材料を母材に浸透させ、粉末を固着するとともに連通孔を閉塞する。
【選択図】 図２

Description

この発明は、発泡樹脂製の母材を利用した発泡樹脂複合構造体の製造方法に関する。

従来、導電性や防虫などの機能を有する合成樹脂が提案されている。例えば、エポキシ樹脂などの熱可塑性樹脂に金属粉を混合した液状の樹脂複合材を射出成形し、導電性樹脂成型品を製造する方法が知られている（特許文献１）。また、エポキシ樹脂などの熱可塑性樹脂に防虫剤を混合した液状の樹脂複合材を射出成形し、導電性樹脂成型品を製造する方法が知られている（特許文献２）。

特開平５−２５５５１７号公報（第２５〜３９段落、表１，２） 特開平６−１８３９０４号公報（第１５〜２４段落）

しかし、前述した従来の各方法によって製造された導電性樹脂成型品は、いずれも熱可塑性樹脂により成型されているため、重量が大きいという問題がある。

そこでこの発明は、軽量でありながら、導電性や防虫などの機能を有する発泡樹脂複合構造体を実現することを目的とする。

この発明は、上記目的を達成するため、特許請求の範囲の請求項１ないし請求項１９に記載の発明では、隣接する発泡セル（１ｃ）同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、前記独立気泡間が連通することにより一の面（１ａ）から他の面（１ｂ）に連通した連通孔（１ｄ）が存在する母材（１）と、粉末（７）が分散されており、かつ、前記粉末を前記連通孔の内壁面に付着させる第１の成分が溶解または分散されてなる第１の流動性材料（４）と、前記粉末を前記連通孔の内壁面に付着させる第２の成分が含まれてなる第２の流動性材料（６）と、前記一の面よりも前記他の面における圧力の方が低くなるように前記一の面と他の面との間に差圧を発生させる差圧発生装置（３）と、を用意し、前記第１の流動性材料を前記一の面に配置する第１工程と、前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第１の流動性材料を前記連通孔に浸透させ、その浸透した第１の流動性材料に含まれる前記粉末が、前記浸透した第１の流動性材料に含まれる前記第１の成分によって前記連通孔の内壁面（１ｅ）に付着した状態を作る第２工程と、前記第２の流動性材料を前記一の面に配置する第３工程と、前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料を前記連通孔に浸透させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末が前記連通孔の内壁面に固着した状態を作る第４工程と、を有するという技術的手段を用いる。
なお、上記の固着とは、付着よりも剥がれにくい状態をいう。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発泡樹脂成型品（５）の製造方法にいおて、前記第４工程が、前記差圧発生装置（３）によって前記一の面（１ａ）と他の面（１ｂ）との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料（６）を前記連通孔（１ｄ）に浸透させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記連通孔が閉塞された状態を作る工程であるという技術的手段を用いる。

請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第２工程において作る状態は、前記粉末（７）が、前記連通孔（１ｄ）の前記一の面（１ａ）に開口した開口面から所定の深さ（ｄ）の内壁面（１ｅ）まで連続して付着した状態であるという技術的手段を用いる。

請求項４に記載の発明では、請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第２工程において作る状態は、前記粉末（７）が、前記連通孔（１ｄ）の前記一の面（１ａ）に開口した開口面から前記他の面（１ｂ）に開口した開口面までの内壁面（１ｅ）に連続して付着した状態であるという技術的手段を用いる。

請求項５に記載の発明では、請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第２工程は、前記差圧発生装置（３）によって前記一の面（１ａ）と他の面（１ｂ）との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第１の流動性材料（４）を前記一の面から前記連通孔（１ｄ）に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、前記粉末（７）が前記連通孔の内壁面（１ｅ）から前記一の面に連続して付着した状態を作る工程であり、前記第４工程は、前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料（６）を前記連通孔に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、その第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末が前記連通孔の内壁面から前記一の面に連続して固着した状態を作る工程であるという技術的手段を用いる。

請求項６に記載の発明では、請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の発泡樹脂成型品（５）の製造方法において、前記第２の成分が樹脂であるという技術的手段を用いる。

請求項７に記載の発明では、請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の発泡樹脂成型品（５）の製造方法において、前記第１および第２の成分が樹脂であるという技術的手段を用いる。

請求項８に記載の発明では、請求項６または請求項７に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第４工程は、前記前記差圧発生装置（３）によって前記一の面（１ａ）と他の面（１ｂ）との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料（４）を前記連通孔（１ｄ）に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末（７）が前記連通孔の内壁面（１ｅ）に固着した状態を作るとともに前記第２の成分により前記一の面に膜（６ａ）を形成する工程であるという技術的手段を用いる。

請求項９に記載の発明では、請求項１ないし請求項８のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第１および第２の流動性材料（４，６）の粘度がそれぞれ２０００ｍＰａ・ｓ以下であるという技術的手段を用いる。

請求項１０に記載の発明では、請求項９に記載の発泡樹脂成型品（５）の製造方法において、前記第１の成分が少なくとも１ｖｏｌ％以上であるという技術的手段を用いる。

請求項１１に記載の発明では、請求項９または請求項１０に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記連通孔（１ｄ）の平均径が１０〜１５０μｍであるという技術的手段を用いる。

請求項１２に記載の発明では、請求項１１に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第１および第２の成分と前記粉末との合計の体積率を前記連通孔の平均径に応じてそれぞれ１８〜９５ｖｏｌ％の中から選択するという技術的手段を用いる。

請求項１３に記載の発明では、請求項１ないし請求項１２のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記粉末（７）が導電性粉末および磁性粉末の少なくとも一方であるという技術的手段を用いる。

請求項１４に記載の発明では、請求項１３に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記導電性粉末（７）が少なくとも銅からなる粉末であるという技術的手段を用いる。

請求項１５に記載の発明では、請求項１３または請求項１４に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記磁性粉末（７）が少なくともフェライトからなる粉末であるという技術的手段を用いる。

請求項１６に記載の発明では、請求項１ないし請求項１５のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記粉末（７）が少なくともホウ酸からなる粉末であるという技術的手段を用いる。

請求項１７に記載の発明では、請求項１ないし請求項１６のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法において、前記第１の流動性材料（４）は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であるという技術的手段を用いる。

請求項１８に記載の発明では、請求項１ないし請求項１７のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第２の流動性材料（６）は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であるという技術的手段を用いる。

請求項１９に記載の発明では、請求項１７または請求項１８に記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第１の流動性材料（４）は、樹脂水性エマルションであるという技術的手段を用いる。

請求項２０に記載の発明では、請求項１７ないし請求項１９のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体（５）の製造方法において、前記第２の流動性材料（６）は、樹脂水性エマルションであるという技術的手段を用いる。

なお、請求項１ないし請求項２０に記載の母材とは、金型内に発泡ビーズなどの発泡樹脂原料を充填し、それを加熱発泡させて成型した金型の形状通りの発泡樹脂成型体そのもの、あるいは、その発泡樹脂成型体を、加熱したニクロム線などによって溶断して作成された発泡樹脂成型体のことである。

また、上記の発泡樹脂成型体には、上記の金型の形状通りの発泡樹脂成型体そのもの、または、上記の溶断により作成された発泡樹脂成型体の所定の表面を粗面化した発泡樹脂成型体などが含まれる。
なお、上記の括弧内の符号は、後述する実施形態との対応関係を示すものである。

（請求項１ないし請求項２０に係る発明の効果）
発泡樹脂製の母材に形成された連通孔の内壁面に粉末を固着することができるため、その粉末が持つ機能を母材に与えることができる。
従って、軽量でありながら、粉末が持つ機能を有する発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

特に、母材は、隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成された、いわゆる発泡樹脂成型品であるため、連通孔は母材の各面に多数存在する。このため、第１の流動性材料を浸透させた面は、粉末が内壁面に固着した連通孔が多数開口しているため、粉末が持つ機能が最大に発揮される。

例えば、粉末として導電性粉末または磁性粉末を用いれば、軽量でありながら、導電性または磁性を有する発泡樹脂複合構造体を実現することができる。この発泡樹脂複合構造体は、例えば、電磁シールド材や帯電防止材などとして用いることができる。
また、粉末としてホウ酸を用いれば、軽量でありながら、生物忌避効果を有する発泡樹脂複合構造体を実現することができる。この発泡樹脂複合構造体は、例えば、防虫効果を有する外壁断熱ボードなどの建材として用いることができる。また、海上構造物に浮力を与えるフロートとして用いれば、貝や藻などの生物がフロートに付着するのを防止することができる。

（請求項２に係る発明の効果）
発泡樹脂製の母材に形成された連通孔を閉塞することができるため、連通孔から粉末がこぼれるおそれのない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。また、発泡樹脂複合構造体を水に接触する用途に用いる場合は、連通孔を介して水漏れが発生するおそれのない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

例えば、冷蔵庫やエアコンなどの水受皿（ドレンパン）として用いれば、軽量かつ水漏れの発生しない水受皿を実現することができる。
また、例えば、粉末として導電性粉末または磁性粉末を用いれば、軽量でありながら、導電性または磁性を有し、かつ、導電性粉末または磁性粉末が連通孔から漏れるおそれがない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。従って、導電性粉末または磁性粉末が漏れることにより、導電性または磁性が低下するおそれがない。

また、粉末としてホウ酸を用いれば、軽量でありながら、生物忌避効果を有し、かつ、ホウ酸が連通孔から漏れるおそれがない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。従って、ホウ酸が漏れることにより、生物忌避効果が低下するおそれがない。
さらに、ホウ酸が連通孔の内壁面に固着した発泡樹脂複合構造体を外壁断熱材などに用いれば、シロアリを寄せ付けず、かつ、雨水の漏れるおそれのない外壁断熱材を実現することができる。

（請求項３に係る発明の効果）
粉末が、連通孔の一の面に開口した開口面から所定の深さの内壁面まで連続して付着した状態を作ることができるため、母材の一の面にのみ粉末が付着しているものと比較して、母材に含有されている粉末の量を多くすることができる。
従って、粉末が持つ機能を発揮する時間を長くすることができる。また、母材の一の面に傷が付いた場合であっても、その傷が付いた領域にも粉末が露出するため、粉末が持つ機能が部分的に失われるおそれがない。

例えば、粉末としてホウ酸を用いれば、軽量でありながら、生物忌避効果の持続時間の長い発泡樹脂複合構造体を実現することができる。また、傷が付いても生物忌避効果が部分的に失われるおそれがない。
また、粉末として導電性粉末または磁性粉末を用いれば、傷が付いても導電性または磁性が部分的に失われるおそれがない。

（請求項４に係る発明の効果）
粉末が、連通孔の一の面に開口した開口面から他の面に開口した開口面までの内壁面に連続して付着した状態を作ることができるため、粉末が持つ機能を連通孔の一端から他端まで連続させることができる。
従って、粉末の持つ機能が一の面から他の面まで連続した発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

例えば、粉末として導電性粉末を用いれば、軽量でありながら、一の面と他の面との間が導通した発泡樹脂複合構造体を実現することができる。
また、粉末としてホウ酸を用いれば、軽量でありながら、一の面および他の面の両面に生物忌避効果を有する発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（請求項５に係る発明の効果）
粉末が連通孔の内壁面および母材の一の面に固着し、かつ、連通孔の内壁面から母材の一の面まで連続した状態を作ることができるため、粉末が持つ機能を母材の一の面から連通孔の内壁面まで連続させることができる。

特に、粉末が母材の一の面にも固着するため、連通孔の内壁面にのみ固着したものよりも母材の一の面における粉末の密度を高くすることができるので、一の面における粉末の持つ効果を大きくすることができる。

例えば、粉末として導電性粉末を用いれば、軽量でありながら、一の面における電気抵抗の小さい発泡樹脂複合構造体を実現することができる。また、粉末として導電性粉末または磁性粉末を用いれば、軽量でありながら、電磁シールド効果の大きい発泡樹脂複合構造体を実現することができる。
また、粉末としてホウ酸を用いれば、軽量でありながら、一の面における生物忌避効果の大きい発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（請求項６に係る発明の効果）
第２の成分が樹脂であるため、連通孔の内壁面や母材の一の面に対する粉末の固着力を大きくすることができるので、粉末が連通孔の内壁面や母材の一の面から剥がれ難い発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（請求項７に係る発明の効果）
第１の成分が樹脂であるため、第２工程において連通孔の内壁面に付着した粉末が剥がれ難い。つまり、第４工程を開始する前に粉末の付着位置が変動するおそれが少ない。
また、第２の成分が樹脂であるため、連通孔の内壁面や母材の一の面に対する粉末の固着力を大きくすることができるので、粉末が連通孔の内壁面や母材の一の面から剥がれ難い発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（請求項８に係る発明の効果）
第２の成分により母材の一の面に膜を形成するため、その一の面に固着した粉末をより一層剥がれ難くすることができる。
また、母材の一の面に開口している連通孔を総て閉塞することができるため、連通孔から漏れる粉末をなくすことができる。さらに、水漏れもなくすことができる。

（請求項９に係る発明の効果）
第１の流動性材料の粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下であるため、第１の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易いので、第１の流動性材料に分散されている粉末を連通孔の内部まで到達させ易い。また、第２の流動性材料の粘度も２０００ｍＰａ・ｓ以下であるため、第２の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易いので、連通孔の内壁面に付着している粉末を第２の成分によって固着させ易い。

（請求項１０に係る発明の効果）
第１の成分が少なくとも１ｖｏｌ％以上であれば、粉末を連通孔の内壁面に付着させることができる。

（請求項１１に係る発明の効果）
連通孔の平均径が１０〜１５０μｍであるため、第１および第２の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易い。

（請求項１２に係る発明の効果）
第１および第２の成分と粉末との合計の体積率を母材の連通孔の平均径に応じてそれぞれ１８〜９５ｖｏｌ％の中から選択することにより、第１および第２の成分と粉末とを効率良くかつ低コストで母材の連通孔に浸透させることができる。

（請求項１３に係る発明の効果）
導電性粉末および磁性粉末の少なくとも一方が第１の流動性材料に分散されているため、導電性および磁性の少なくとも一方の性質を発泡樹脂複合構造体に持たせることができる。

（請求項１４に係る発明の効果）
少なくとも銅からなる粉末が第１の流動性材料に分散されてなるため、少なくとも導電性を発泡樹脂複合構造体に持たせることができる。

（請求項１５に係る発明の効果）
少なくともフェライトからなる粉末が第１の流動性材料に分散されてなるため、少なくとも磁性を発泡樹脂複合構造体に持たせることができる。

（請求項１６に係る発明の効果）
少なくともホウ酸からなる粉末が第１の流動性材料に分散されてなるため、少なくとも生物を忌避する性質などを発泡樹脂複合構造体に持たせることができる。

（請求項１７に係る発明の効果）
第１の流動性材料は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であるため、第１の流動性材料に分散されている粉末を樹脂の接着力を利用して連通孔の内壁面に付着させ易い。

（請求項１８に係る発明の効果）
第２の流動性材料は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であるため、連通孔の内壁面に付着している粉末の付着力を増大し、連通孔の内壁面に固着した状態にすることができる。

（請求項１９に係る発明の効果）
第１の流動性材料は、樹脂水性エマルションであるため、母材を溶解しない。また、水で希釈することにより容易に粘度調整をすることができる。さらに、ＶＯＣ（Volatile Organic Compounds：揮発性有機化合物）の発生が少ない。

（請求項２０に係る発明の効果）
第２の流動性材料は、樹脂水性エマルションであるため、母材を溶解しない。また、水で希釈することにより容易に粘度調整をすることができる。さらに、ＶＯＣの発生が少ない。

〈第１実施形態〉
この発明の実施形態に係る発泡樹脂複合構造体の製造方法ついて図を参照しながら説明する。

［母材の構造］
発泡樹脂複合構造体を製造するための母材の構造について図を参照しながら説明する。
図１は、母材の説明図であり、（ａ）は母材の斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す領域Ｄの拡大図である。図１（ｂ）に示すように、母材１は、発泡ビーズなどの発泡樹脂成型原料が発泡して形成された発泡セル１ｃが多数集合して形成されている。各発泡セル１ｃは、加熱により相互に融着している。

各発泡セル１ｃの間には、空隙１ｄが形成されており、各空隙１ｄはそれぞれ独立している。つまり、母材１は独立気泡構造に形成されている。但し、一部の空隙１ｄ同士は連通しており、それにより、母材１には、一の面１ａから他の面１ｂに連通した連通孔が多数形成されている。連通孔は、母材１の表面および裏面間に存在するだけでなく、表面および側面間または裏面および側面間にも存在する。

［実験１］
本願発明者らは、母材１の連通孔に浸透可能な流動性材料の粘度の上限値を求めるための実験を行った。

（装置）
母材１に流動性材料を浸透させるための装置について図を参照して説明する。図２は、装置に母材１および流動性材料４がセットされた状態の縦断面図である。

装置は、容器２と、減圧装置３とを備える。容器２の上面は開口しており、その内部は中仕切り２ａによって上下二つの空間に分かれている。上部空間２ｂは、母材１および流動性材料４を収容する空間に形成されており、下部空間２ｃは、減圧室２ｄになっている。中仕切り２ａには、上部空間２ｂから減圧室２ｄに連通する通気口２ｅが複数箇所に貫通形成されている。減圧室２ｄは、減圧室２ｄの側壁に貫通形成された排気口２ｆに連通しており、排気口２ｆは、管３ａを介して減圧装置３と接続されている。この実験では、減圧装置３として、減圧室２ｄの圧力を調整可能な真空ポンプを使用した。

（実験内容）
流動性材料４として、粘度が１ｍＰａ・ｓの水と、この水よりも粘度の高い酢酸ビニル溶液とを用いた。また、酢酸ビニル溶液を希釈して粘度の異なる複数種類の流動性材料を作った。酢酸ビニル溶液は、メタノールで希釈した。母材１として、材質がＥＰＳ（Expanded Poly-Styrene：ビーズ法ポリスチレンフォーム）で、発泡倍率が異なり、連通孔の平均径が異なるものを複数種類用意した。その用意した母材１のうち連通孔の平均径が最も小さいものは１２μｍであり、最も大きいものは１３０μｍである。また、各母材１の厚さは、２５ｍｍである。なお、連通孔の平均径の算出方法については後述する。

そして、次の手順で実験を行った。まず、母材１を前述の装置の中仕切り２ａの上に配置する。次に、その母材１の上に流動性材料４を配置する。次に、減圧装置３を作動させて減圧室２ｄを−８０ｋＰａに減圧し、真空引きを行った。そして、減圧開始から流動性材料４が母材１の連通孔を経て下面に到達するまでに要する時間を計測した。

（実験結果）
図３は、発泡倍率が６０倍、連通孔の平均径が７０μｍ、空隙率（母材の容積に占める空隙の割合）が３％の母材に対する実験１の結果を示す図表である。同図に示すように、粘度が１ｍＰａ・ｓの水の場合は、減圧開始から瞬時で母材１の下面に到達した。そして、粘度が５００、１０００、１５００ｍＰａ・ｓの酢酸ビニル溶液の希釈品の場合は、それぞれ計測時間が１０秒、３０秒、５分であった。また、粘度が２０００ｍＰａ・ｓの酢酸ビニル溶液の希釈品の場合は、計測時間が１５分で、溶液が下面に僅かに到達した。
また、各粘度における計測時間は、連通孔の平均径が小さいほど僅かに長くなり、連通孔の平均径が大きいほど僅かに短くなる傾向があったが、１２〜１３０μｍの範囲における連通孔の平均径の違いによる計測時間の差は小さかった。

（結論）
上記の実験結果より、母材１に浸透可能な流動性材料の粘度の上限値は、２０００ｍＰａ・ｓであることが分かった。
つまり、母材１の連通孔を閉塞するためには、樹脂が含まれており、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下の流動性材料を用いれば良いことが分かった。

［実験２］
次に、本願発明者らは、母材１に浸透可能な粉末の粒径の上限値を求めるための実験を行った。図４は、実験２の結果をまとめた図表であり、（ａ）は銅粉ＭＡ−ＣＣの粒度分布を示す図表、（ｂ）は銅粉ＭＡ−Ｃ０４Ｊの粒度分布を示す図表、（ｃ）は実験２の結果を示す図表である。

（実験内容）
この実験では、粉末として三井金属鉱業（株）製の銅粉ＭＡ−ＣＣ（以下、銅粉Ａという）およびＭＡ−Ｃ０４Ｊ（以下、銅粉Ｂという）の２種類を混合したものと用いた。図４（ａ）に示すように、銅粉Ａの粒度分布は、７５μｍ以上が４．６％、７５〜６３μｍが５．８％、６３〜４５が１４．８％、４５μｍ以下が７４．８％である（いずれもｗｔ％）。また、図４（ｂ）に示すように、銅粉Ｂの粒度分布は、８．４μｍ以上が１０％、８．４μｍ以下が９０％である（いずれもｗｔ％）。また、この実験では、銅粉を分散する溶媒として水を用いた。そして、銅粉ＡおよびＢを混合したものを水に分散して流動性材料を作成した。母材は、材質がＥＰＳで発泡倍率が６０倍、連通孔の平均径が７０μｍ、空隙率が３％、厚さが２０ｍｍである。

そして、実験１と同じ装置を用い、母材１の上面に上記の流動性材料を配置し、−８０ｋＰａで真空引きを行い、母材１の下面の状態を観察した。また、真空引きを終了した後に母材１を縦に切断し、その断面を観察した。また、銅粉Ａ，Ｂの質量割合の異なる複数種類の流動性材料を作成して同様の実験を行った。

（実験結果）
その結果、銅粉Ａ，Ｂの体積率が１％：２０％、５％：２０％、１５％：２０％および２０％：２０％（いずれもｗｔ％）の場合は、１５秒間の真空引きで銅粉が母材１の下面に到達していることを観察した。また、母材１を乾燥後に縦に切断し、その断面を観察すると、母材全体に銅粉Ａ，Ｂが含浸していることが分かった。

また、銅粉Ｂを分散させず、銅粉Ａのみを１０ｗｔ％分散した場合は、水のみが母材１の下面に到達し、銅粉Ａは到達しなかった。母材１の断面を観察すると、母材の表面のみに銅粉Ａが残留していることが分かった。
また、銅粉Ａを分散させず、銅粉Ｂのみを５０％、４０％、３０％および２０％（いずれもｗｔ％）分散した場合は、いずれの場合も銅粉Ｂが母材１の下面に到達していることを観察した。また、各母材の断面を観察すると、いずれも母材全体に銅粉Ｂが含浸していることが分かった。

（結論）
上記の実験結果から、銅粉Ａのみでは、銅粉Ａを母材１の連通孔に浸透させることができないが、銅粉Ｂのみでは、銅粉Ｂを母材１の連通孔に浸透させることができる。
つまり、粒径が約１０μｍ以下の銅粉を水に分散してなる流動性材料を作成し、それを母材１の上面に配置し、真空引きを行うことにより、水に分散している銅粉を母材１の連通孔に浸透させることができる。

［実験３］
次に、本願発明者らは、無機粉末が母材１の連通孔から流出しないために必要な樹脂量を求めるための実験を行った。図５は、実験３の結果をまとめた図表である。

（実験内容）
この実験では、実験２と同じ母材を用いた。また、流動性材料として、ＢＡＳＦジャパン（株）製のアクロナールＳ４００（アクロナールは、ＢＡＳＦ社の登録商標）に前述の銅粉Ｂを分散してなるものを用いた。アクロナールＳ４００は、アクリル酸エステル−スチレン共重合体樹脂の水性エマルションであり、その原液の樹脂分は、６０ｖｏｌ％である。

また、アクロナールＳ４００を水によって希釈し、樹脂分および銅粉Ｂの比率が、３０：６、２．５：１０、２．５：６、１：５０（単位はいずれもｖｏｌ％）の流動性材料を作成した。また、水に銅粉Ｂを分散し、樹脂分が０ｖｏｌ％で銅粉Ｂが４０ｖｏｌ％、５０ｖｏｌ％および６０ｖｏｌ％の３種類の流動性材料を作成した。なお、樹脂分を有する流動性材料および樹脂分を有さない流動性材料は、共に粘度は２０００ｍＰａ・ｓ以下である。

そして、実験１と同じ装置を用い、母材１の上面に上記の流動性材料を配置し、−８０ｋＰａで真空引きを行い、母材１の下面の状態を観察した。

（実験結果）
その結果、樹脂分が１〜３０ｖｏｌ％の流動性材料の場合は、いずれも３０秒間の真空引きを行った結果、水のみが母材１の下面から流出し、銅粉Ｂは流出しなかった。また、樹脂分が０ｖｏｌ％の流動性材料の場合は、いずれも１５秒間の真空引きを行った結果、水および銅粉Ｂが母材１の下面から流出した。

（結論）
上記の実験結果から、樹脂分が少なくとも１ｖｏｌ％含まれたアクロナールＳ４００に銅粉Ｂを分散した流動性材料を母材１に浸透させれば、その後、母材１の上面に水を配置して真空引きを行っても銅粉Ｂが母材１の下面から流出することがない。
つまり、樹脂分が少なくとも１ｖｏｌ％含まれたエマルションに粒径が１０μｍ以下の無機粉末を分散した流動性材料を用いれば、その無機粉末を母材に含浸させることができるとともに、その含浸した無機粉末が母材から流出しないようにすることができる。

［実験４］
次に、本願発明者らは、有機粉末が母材１の連通孔から流出しないために必要な樹脂量を求めるための実験を行った。図６は、実験４の結果をまとめた図表である。

（実験内容）
この実験では、実験３と同じ母材を用いた。また、流動性材料として、アクロナールＳ４００にポリメタクリル酸メチルの粉末を分散してなるものを用いた。また、アクロナールＳ４００を水によって希釈し、樹脂分および粉末の比率が、３０：６、２．５：１０、１：５０（単位はいずれもｖｏｌ％）の流動性材料を作成した。また、水に粉末を分散し、樹脂分が０ｖｏｌ％で粉末が４０ｖｏｌ％、５０ｖｏｌ％および６０ｖｏｌ％の３種類の流動性材料を作成した。なお、樹脂分を有する流動性材料および樹脂分を有さない流動性材料は、共に粘度は２０００ｍＰａ・ｓ以下である。

そして、実験３と同じ装置を用い、母材１の上面に上記の流動性材料を配置し、−８０ｋＰａで真空引きを行い、母材１の下面の状態を観察した。

（実験結果）
その結果、樹脂分が１〜３０ｖｏｌ％の流動性材料の場合は、いずれも３０秒間の真空引きを行った結果、水のみが母材１の下面から流出し、粉末は流出しなかった。また、樹脂分が０ｖｏｌ％の流動性材料の場合は、いずれも１５秒間の真空引きを行った結果、水および粉末が母材１の下面から流出した。

（結論）
上記の実験結果から、樹脂分が少なくとも１ｖｏｌ％含まれたアクロナールＳ４００にポリメタクリル酸メチルの粉末を分散した流動性材料を母材１に浸透させれば、その後、母材１の上面に水を配置して真空引きを行っても粉末が母材１の下面から流出することがない。
つまり、樹脂分が少なくとも１ｖｏｌ％含まれたエマルションに粒径が１０μｍ以下の有機粉末を分散した流動性材料を用いれば、その有機粉末を母材に含浸させることができるとともに、その含浸した有機粉末が母材から流出しないようにすることができる。

［実験５］
本願発明者らは、母材に止水効果を持たせるために必要な樹脂分および粉末の体積率を調べた。

（実験内容）
この実験では、アクロナールＳ４００を水で希釈したものに銅粉Ｂを分散し、樹脂分および銅粉の体積率が２０〜７６ｖｏｌ％の複数種類の流動性材料を用いた。また、母材として、連通孔の平均径が１２〜１３０μｍの複数種類の発泡樹脂成型体を用いた。そして、前述の各実験と同じ装置を用い、母材の上に流動性材料を配置し、−８０ｋＰａで真空引きを行い、流動性材料を母材に浸透させた。そして、母材を乾燥した後、同じ装置を用い、母材の上面に水を配置し、−８０ｋＰａで６分間真空引きを行い、母材の下面から水漏れしていないか観察した。

（実験結果）
図７は、上記実験５の結果をまとめた図表であり、図８は、図７のデータをグラフ化したものである。例えば、図７に示すように、連通孔の平均径が７０μｍの母材に対して、樹脂分および粉末の体積率が少なくとも５０ｖｏｌ％の流動性材料を浸透させれることにより、内部まで止水効果を有する発泡樹脂複合構造体を製造できることが分かった。
図８に示すように、流動性材料が浸透する前の母材の連通孔の平均径が大きくなるに従って、止水効果を得るために必要な樹脂分および粉末の体積率が増加している。グラフによって区画された領域のうち、グラフよりも上の領域（グラフの線上を含む）が、止水性を有する領域であり、グラフよりも下の領域が、止水性の無い領域である。

止水性を有する領域の中でも、樹脂分および粉末の体積率が必要以上に大きくなると、流動性材料の粘度が２０００ｍＰａ・ｓを超え、母材に浸透しなくなるため、粘度が２０００ｍＰａ・ｓを超えないように樹脂分および粉末の体積率を選択する必要がある。
つまり、母材の１２〜１３０μｍの連通孔の平均径に応じて、止水性を有する領域に入るように樹脂分および粉末の体積率を２０〜７６ｖｏｌ％の中から選択し、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下となるように流動性材料を作成すれば良い。

また、図８に示すグラフから、母材の１０〜１５０μｍの連通孔の平均径に応じて、止水性を有する領域に入るように樹脂分および粉末の体積率を１８〜８５ｖｏｌ％の中から選択し、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下となるように流動性材料を作成すれば良いことが分かった。
さらに、止水効果を出すために必要な流動性材料を最小限にして費用対効果を最大にするためには、グラフの線上にある体積率を選択することが望ましい。

なお、低分子量のアクリル酸などを分散的に用いた場合、樹脂分および粉末の体積率が９５ｖｏｌ％を超えても粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下になることもあるが、止水効果を出すことのできる樹脂の範囲では、上記の体積率を１８〜９５ｖｏｌ％の中から選択することにより、粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下に設定することができる。望ましくは、上記の体積率を１８〜８５ｖｏｌ％の中から選択すると、粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下に設定し易い。

図９は、流動性材料が浸透した発泡樹脂複合構造体の説明図であり、（ａ）は発泡樹脂複合構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）においてＤで示す領域の拡大図である。同図（ｂ）に示すように、発泡セル１ｃ間に形成された連通孔は、樹脂層６によって閉塞されている。また、連通孔を形成していない空隙にも樹脂層６が形成されている。この樹脂層は、主として毛管現象によって空隙に浸透した流動性材料が乾燥し、流動性材料に含まれる樹脂が乾燥することにより形成されたものである。このように、連通孔を形成していない空隙にも樹脂層が形成されるため、発泡樹脂複合構造体の強度を高めることができる。

［実験６］
本願発明者らは、真空引きを行う時間と、流動性材料の浸透深さとの関係を調べる実験を行った。図１０は、実験６の結果を示す図表である。

（実験内容）
この実験で使用した母材は、材質がＥＰＳで、発泡倍率が６０倍、連通孔の平均径が７０μｍ、空隙率が３％、厚さが５０ｍｍである。また、流動性材料として、樹脂分２０ｖｏｌ％のアクロナールＳ４００にカーボンを１０ｖｏｌ％分散したものを使用した。また、前述の各実験で使用した装置と同じ装置を用い、減圧室２ｄの圧力を−８０ｋＰａに設定した。そして、減圧室２ｄの圧力が−８０ｋＰａに達してから１分経過したときに母材を縦に切断してその断面を観察し、カーボンで黒色に変化している領域の深さを計測した。その後、真空引きの時間を２．５分および５分に変更して同様の計測を行った。

（実験結果）
図１０に示すように、真空引きの時間が１分、２．５分および５分における流動性材料の浸透深さは、それぞれ５ｍｍ、１０〜２０ｍｍ、２５〜３０ｍｍであった。つまり、真空引きの時間が長くなるに従って流動性材料の浸透深さが増加した。

図１１は、連通孔の模式図であり、（ａ）は粉末が連通孔の途中まで浸透した状態を示す模式図、（ｂ）は粉末が母材の下面まで浸透した状態を示す模式図である。
流動性材料によって連通孔１ｄの内部に運ばれた粉末の粒子７は、流動性材料に含まれる樹脂分６によって相互に付着し、粒子７の集合体となって連通孔１ｄの内部を閉塞し、その後送られてくる粒子７がその閉塞部位上に蓄積し、図１１（ａ）に示すように、連通孔１ｄが粒子７で充填されるものと推測した。
また、真空引きの時間が長い程、粒子７の集合体が連通孔１ｄの下方へ移動し、その集合体による閉塞部位も下方へ移動するものと推測した。

（結論）
真空引きを行っている時間を変更することにより、母材における流動性材料の浸透深さを制御できることが分かった。

［実験７］
本願発明者らは、流動性材料に導電性を持たせる実験を行った。図１２は、実験７の結果を示す図表である。

（実験内容）
この実験で使用した流動性材料は、酢酸ビニル溶液（樹脂分６０ｖｏｌ％）をメタノールで希釈したものに銅粉（ＭＡ−Ｃ０４Ｊ）を分散したものである。また、銅粉と樹脂との比率（ｖｏｌ％）が異なる４種類の流動性材料を作成した。各流動性材料の粘度は２０００ｍＰａ・ｓ以下である。そして、作成した流動性材料を母材の上面に塗布し、母材を乾燥させて流動性材料に含まれる蒸発成分を蒸発させ、銅粉が分散された樹脂分によって母材の上面に膜を形成した。そして、その発泡樹脂複合構造体の上面に形成された膜表面の電気抵抗を測定した。
また、１種類の流動性材料に付き、上記の測定をＡ，Ｂ，Ｃの３つの同じ母材に対して行い、その平均値を求めた。

（実験結果）
図１１に示すように、発泡樹脂複合構造体の上面の電気抵抗は、７．３１×１０^８Ω〜２．１１×１０^１０Ωであり、発泡樹脂複合構造体の上面が導電性を有することが分かった。また、銅粉および樹脂の比率が変化しても、膜の電気抵抗に大差がないことが分かった。

（結論）
上記の実験結果より、酢酸ビニルの希釈溶液に銅粉を分散してなる粘度２０００ｍＰａ・ｓ以下の流動性材料を母材に塗布することにより、その塗布面に導電性を有する発泡樹脂複合構造体を製造できることが分かった。また、母材の上面に上記の流動性材料が残留するように流動性材料を母材に浸透させ、乾燥させることにより、母材の上面に導電性膜を形成し、その導電性膜から母材の内部まで導通した発泡樹脂複合構造体を製造できると考えた。さらに、上記の流動性材料を母材の上面から下面まで浸透させることにより、母材の上下面が導通した発泡樹脂複合構造体を製造できると考えた。

上記の導電性を有する発泡樹脂複合構造体は、様々な用途がある。例えば、帯電防止の必要な用途である。例えば、電気製品などを組立てる工場において電子部品を載置する皿や容器に用いることができる。
図１３は、電子部品を載置する皿の説明図である。皿１０において、電子部品２０を載置する上面１１には、上記の導電性膜が形成されており、その上面１１は、連通孔を介して下面１２と電気的に導通している。下面１２は、グランドに接続されている。これにより、電子部品２０に帯電している静電気を導電性膜を介してグランドに逃がすことができる。

特に、上記の皿１０は、ロボットによって電気製品を組み立てるラインにおいて、ロボットハンドが掴むＩＣチップなどの電子部品を載置する皿として使用すると効果が大きい。つまり、電子部品に帯電している静電気を導電性膜からグランドに逃がすことができるため、ロボットハンドが電子部品を掴んだときに静電気の放電により、その電子部品が破壊されるおそれがない。

［製造方法］
次に、発泡樹脂複合構造体の製造方法について図を参照しながら説明する。図１４は、工程の流れを示すフローチャートである。図１５は、母材の連通孔の模式図であり、（ａ）は粉末が連通孔の内壁面に付着した状態を示す模式図、（ｂ）は連通孔に樹脂が浸透した状態を示す模式図である。

まず、１０〜１５０μｍの中から所望の平均径の連通孔を有する母材を選択し、その母材を図２に示した装置に装填する（工程１）。次に、母材の上面に第１の流動性材料を配置し（工程２）、減圧装置を作動させて真空引きを行い、第１の流動性材料を母材の連通孔に浸透させる（工程３）。このとき、第１の流動性材料が母材の上面に膜状に残留するように真空引きを行う。第１の流動性材料は、粉末を母材の連通孔内部まで届ける役割をするものである。第１の流動性材料は、粉末が分散されており、かつ、その粉末を連通孔の内壁面に付着させる第１の成分が溶解または分散されてなる。

例えば、第１の流動性材料として、第１の成分たる樹脂分が１ｖｏｌ％含まれた樹脂水性エマルションに粒径が１０μｍ以下の無機または有機の粉末を分散してなる粘度２０００ｍＰａ・ｓ以下の流動性材料を用いる。この流動性材料を用いれば、前述の実験３，４で説明したように、流動性材料を母材の連通孔に浸透させることにより、流動性材料に含まれる粉末を連通孔の内部まで届けるとともに連通孔の内壁面に付着させることができ、かつ、その付着した粉末が移動したり、連通孔から流出したりしないようにすることができる。

また、粉末の種類は、発泡樹脂複合構造体に持たせる機能に応じて選択する。例えば、導電性を有する発泡樹脂複合構造体を製造する場合は、粉末として銅粉などの導電性粉末を選択し、磁性を有する発泡樹脂複合構造体を製造する場合は、粉末としてフェライトなどの磁性粉末を選択する。また、生物忌避効果を有する発泡樹脂複合構造体を製造する場合は、粉末としてホウ酸または銅粉を選択する。

次に、母材を乾燥させ、連通孔に浸透した第１の流動性材料および母材の上面に残留した第１の流動性材料に含まれる水などの蒸発成分を蒸発させる（工程４）。この乾燥は、自然乾燥でも良いし、温風を吹き付けて乾燥を促進させる強制乾燥でも良い。
図１５（ａ）に示すように、乾燥後における母材の上面１ａおよび連通孔の内壁面１ｅには、粉末の粒子７が付着している。各粒子７は、第１の流動性材料に含まれている樹脂分の粘着力によって付着しているため、剥がれ難い。

次に、乾燥した母材を再度装置に装填し、その母材の上面に第２の流動性材料を配置し（工程５）、減圧装置を作動させて真空引きを行い、第２の流動性材料を母材の連通孔に浸透させる（工程６）。このとき、第２の流動性材料が母材の上面に膜状に残留するように真空引きを行う。第２の流動性材料は、母材の連通孔の内壁面に付着している粉末の付着力を増強し、かつ、連通孔を閉塞して止水性を出す役割をするものである。第２の流動性材料は、粉末を連通孔の内壁面に付着させる第２の成分が含まれてなる。

例えば、第２の流動性材料として、第２の成分たる樹脂が分散された樹脂水性エマルションを用いる。この第２の流動性材料に分散する樹脂の体積率は、前の工程で用いた第１の流動性材料の樹脂分および粉末の体積率によって決定する。例えば、連通孔の平均径が７０μｍの母材を用い、工程３において樹脂分が１ｖｏｌ％で粉末が１９ｖｏｌ％の第１の流動性材料を母材に浸透させたとする。

ここで、図７に示したように、連通孔の平均径が７０μｍの母材の場合は、樹脂分および粉末の体積率が少なくとも５０ｖｏｌ％あれば止水効果のある発泡樹脂複合構造体を製造することができる。従って、少なくとも３０（＝５０−２０）ｖｏｌ％の樹脂が分散された樹脂水性エマルションを第２の流動性材料として用いれば良い。

つまり、第１の流動性材料に含まれる樹脂分および粉末と、第２の流動性材料に含まれる樹脂分は、それらの合計が少なくとも図７に示す体積率となるように、母材の連通孔の平均径に応じて決定すれば良い。

なお、連通孔の内壁面に付着している粉末の付着力を増大させるだけで良く、止水効果が不要である場合は、３０ｖｏｌ％未満の樹脂が分散された樹脂水性エマルションを第２の流動性材料として用いれば良い。

次に、母材を乾燥させ、連通孔に浸透した第２の流動性材料および母材の上面に残留した第２の流動性材料に含まれる水などの蒸発成分を蒸発させる（工程７）。この乾燥は、自然乾燥でも良いし、温風を吹き付けて乾燥を促進させる強制乾燥でも良い。そして、乾燥により出来上がった発泡樹脂複合構造体を装置から取出す（工程８）。

図１５（ｂ）に示すように、発泡樹脂複合構造体５の連通孔１ｄには、第２の流動性材料に含まれていた樹脂分６が浸透しており、その樹脂分６によって連通孔１ｄが閉塞されている。また、その樹脂分６が粉末の粒子７を覆うことにより、粒子７が内壁面１ｅに固着しており、より一層剥がれ難くなっている。さらに、上面１ａには、樹脂分６の硬化により樹脂被膜６ａが形成されている。

また、粉末の粒子７は、上面１ａから連通孔１ｄの内壁面１ｅまで連続して付着しているため、粉末が有する機能が上面１ａから連通孔１ｄの内壁面１ｅまで連続して発揮される。さらに、上面１ａが樹脂被膜６ａによって覆われているため、樹脂分６によって閉塞されていない連通孔１ｄが存在する場合であっても、その連通孔１ｄを樹脂被膜６ａによって閉塞することができるので、止水効果が失われるおそれがない。

第１の流動性材料に含まれる第１の成分および第２の流動性材料に含まれる第２の成分は、同じ成分でも異なる成分でも良いが、粉末を連通孔の内部まで到達させるためには、粘度の低い材料を第１の流動性材料として選択することが望ましい。また、粉末の付着力および止水効果を高めるためには、エポキシ樹脂水性エマルションなど、接着力の高い樹脂を第２の成分として有する樹脂水性エマルションなどを第２の流動性材料として選択することが望ましい。

［連通孔の平均径の算出方法］
次に、母材に形成されている連通孔の平均径の算出方法について説明する。

まず、発泡前の予備発泡ビースの半径と、予備発泡ビーズによって囲まれて形成された空隙の半径との比率を求める。図１６は、予備発泡ビースの模式図である。ここでは、予備発泡ビースを真球と仮定する。図示のように、予備発泡ビース６は相互に接触しており、３つの予備発泡ビース６によって囲まれた領域には空隙７が形成されている。ここで、その空隙７を、３つの予備発泡ビース６と接する毛細管８と仮定する。予備発泡ビース６の半径をＡ、毛細管８の半径をｒ、予備発泡ビース６および毛細管８の各中心を結んだ線Ｌ１と予備発泡ビース６の中心間を結んだ線Ｌ２とが成す角度をθとすると、θ＝３０°であるから、次の式（１）が成立する。

ｃｏｓ３０°＝Ａ／（Ａ＋ｒ） ・・・（１）

ここで、ｃｏｓ３０°≒０．８６６を式（１）に代入し、ｒを求めると、

ｒ＝０．１５５Ａ ・・・（２）

つまり、毛細管８の半径ｒと予備発泡ビース６の半径Ａとの比率が求まった。ここで、発泡ビーズは真球の状態を維持しながら膨張すると仮定すると、上記の式（２）は、予備発泡ビーズを加熱発泡融着して製造される母材の連通孔の半径と発泡セルの半径との関係にも適用することができる。また、予備発泡ビーズ６によって囲まれた毛細管８は、予備発泡ビーズ６の発泡によって半径が大きくなるため、発泡の前後における毛細管の関係にも上記の式（２）を適用することができる。

次に、実際に予備発泡ビース６を加熱発泡融着させて製造した母材に形成されている連通孔の平均径を求める。

液体の毛細管圧力Ｆｃは、次の式（３）で与えられることが知られている（引用文献：室井宗一著、（株）工文社発行の「ビギナーのための高分子ラテックス」）。

Ｆｃ＝１２．９γ／Ｃ ・・・（３）

ここで、γは液体の表面張力（Ｎ／ｍ）、Ｃは毛細管を形成する発泡セルの半径（ｍ）を示す。

図１７は、発泡倍率１５倍の母材に対して行った水漏れ実験の結果を示す図表であり、図１８は、発泡倍率６０倍の母材に対して行った水漏れ実験の結果を示す図表である。両母材の材質は共にＥＰＳであり、厚さは２０ｍｍである。図１７より、発泡倍率１５倍の母材では、真空圧が−１０ｋＰａで水が浸透している。また、図１８より、発泡倍率６０倍の母材では、真空圧が−４ｋＰａで水が浸透している。

まず、発泡倍率１５倍の母材に形成された連通孔の平均径を求める。−１０ｋＰａで水が浸透（水漏れ発生）しているため、母材の１ｃｍ^２当りの毛細管圧力は、０．１ｋＰａとなる。また、水の表面張力を７０ｍＮ／ｍとする。そして、Ｆｃ＝０．１ｋＰａおよびγ＝７０ｍＮ／ｍを上記の式（３）に代入すると、

０．１＝（１２．９×７０）／（Ｃ×１０^２） ・・・（４）

上記の式（４）からＣを求めると、Ｃ＝９０．３μｍとなる。そして、Ｃ＝９０．３μｍを前述の式（２）に代入すると、

ｒ＝０．１５５×９０．３μｍ≒１４μｍ ・・・（５）

となる。したがって、連通孔の平均径は、ｒ×２＝１４μｍ×２＝２８μｍになる。

次に、発泡倍率６０倍の母材に形成された連通孔の平均径を求めると、−４ｋＰａで浸透（水漏れ発生）しているため、母材の１ｃｍ^２当りの毛細管圧力は、０．０４ｋＰａとなる。また、水の表面張力を７０ｍＮ／ｍとする。そして、Ｆｃ＝０．０１ｋＰａおよびγ＝７０ｍＮ／ｍを上記の式（３）に代入すると、

０．０４＝（１２．９×７０）／（Ｃ×１０^２） ・・・（６）

上記の式（６）からＣを求めると、Ｃ＝２２５．７５μｍとなる。そして、Ｃ＝２２５．７５μｍを前述の式（２）に代入すると、

ｒ＝０．１５５×２２５．７５μｍ≒３５μｍ ・・・（７）

となる。したがって、連通孔の平均径は、ｒ×２＝３５μｍ×２＝７０μｍになる。

（実施形態の効果）
（１）上述の実施形態に係る発泡樹脂複合構造体の製造方法を実施すれば、発泡樹脂製の母材に形成された連通孔の内壁面に粉末を固着することができるため、その粉末が持つ機能を母材に与えることができる。
従って、軽量でありながら、粉末が持つ機能を有する発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（２）特に、母材は、隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成された、いわゆる発泡樹脂成型品であるため、連通孔は母材の各面に多数存在する。このため、第１の流動性材料を浸透させた面は、粉末が内壁面に固着した連通孔が多数開口しているため、粉末が持つ機能が最大に発揮される。

（３）また、発泡樹脂製の母材に形成された連通孔を閉塞することができるため、連通孔から粉末がこぼれるおそれのない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。また、発泡樹脂複合構造体を水に接触する用途に用いる場合は、連通孔を介して水漏れが発生するおそれのない発泡樹脂複合構造体を実現することができる。
例えば、上記実施形態の発泡樹脂複合構造体を冷蔵庫やエアコンなどの水受皿として使用すれば、軽量でありながら、水漏れが発生しない水受皿を実現することができる。

（４）さらに、粉末が、連通孔の一の面に開口した開口面から所定の深さの内壁面まで連続して付着した状態を作ることができるため、母材の一の面にのみ粉末が付着しているものと比較して、母材に含有されている粉末の量を多くすることができる。
従って、粉末が持つ機能を発揮する時間を長くすることができる。また、母材の一の面に傷が付いた場合であっても、その傷が付いた領域にも粉末が露出するため、粉末が持つ機能が部分的に失われるおそれがない。
例えば、水受皿の運搬中に水受皿が傷付いたり、水受皿の取付け作業中にドライバーなどの工具が水受皿に落下してひび割れたり、陥没したりした場合であっても、それらが原因で水が漏れるおそれがない。

（５）さらに、発泡セル同士の融着が不完全で母材に隙間が形成されている場合であっても、その隙間にも樹脂分が浸透するため、融着が不完全なことに起因する水漏れをなくすことができる。

（６）エポキシ樹脂水性エマルションなどの硬化性樹脂が分散された水性エマルションを母材に浸透させれば、連通孔に浸透した硬化性樹脂が硬化することにより、強度の高い発泡樹脂複合構造体を製造することができる。

（７）粉末が、連通孔の一の面に開口した開口面から他の面に開口した開口面までの内壁面に連続して付着した状態を作ることができるため、粉末が持つ機能を連通孔の一端から他端まで連続させることができる。
従って、粉末の持つ機能が一の面から他の面まで連続した発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（８）粉末が連通孔の内壁面および母材の一の面に固着し、かつ、連通孔の内壁面から母材の一の面まで連続した状態を作ることができるため、粉末が持つ機能を母材の一の面から連通孔の内壁面まで連続させることができる。
特に、粉末が母材の一の面にも固着するため、連通孔の内壁面にのみ固着したものよりも母材の一の面における粉末の密度を高くすることができるので、一の面における粉末の持つ効果を大きくすることができる。

（９）第１の流動性材料に含まれる第１の成分として樹脂を選択することにより、連通孔に浸透した粉末を連通孔の内壁面に付着させ、移動しないようにすることができる。

（１０）第２の流動性材料に含まれる第２の成分として樹脂を選択することにより、連通孔の内壁面や母材の一の面に対する粉末の固着力を大きくすることができるので、粉末が連通孔の内壁面や母材の一の面から剥がれ難い発泡樹脂複合構造体を実現することができる。

（１１）第２の流動性材料に含まれる第２の成分として樹脂を選択し、その樹脂により母材の一の面に樹脂皮膜を形成するため、その一の面に固着した粉末をより一層剥がれ難くすることができる。

（１２）母材の一の面に開口している連通孔を総て閉塞することができるため、連通孔から漏れる粉末をなくすことができる。さらに、水漏れもなくすことができる。

（１３）第１の流動性材料の粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下であるため、第１の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易いので、第１の流動性材料に分散されている粉末を連通孔の内部まで到達させ易い。また、第２の流動性材料の粘度も２０００ｍＰａ・ｓ以下であるため、第２の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易いので、連通孔の内壁面に付着している粉末を第２の成分によって固着させ易い。

（１４）第１の流動性材料に含まれる第１の成分が少なくとも１ｖｏｌ％以上であれば、粉末を連通孔の内壁面に付着させることができる。

（１５）連通孔の平均径が１０〜１５０μｍであるため、第１および第２の流動性材料を母材の連通孔に浸透させ易い。

（１６）第１および第２の成分と粉末との合計の体積率を母材の連通孔の平均径に応じてそれぞれ１８〜９５ｖｏｌ％の中から選択することにより、第１および第２の成分と粉末とを効率良くかつ低コストで母材の連通孔に浸透させることができる。

（１７）銅粉が分散された第１の流動性材料を母材に浸透させることにより、導電性を有する発泡樹脂複合構造体を製造することができる。

（１８）第１および第２の流動性材料として樹脂水性エマルションを選択することにより、母材を溶解しない。また、水で希釈することにより容易に粘度調整をすることができる。さらに、ＶＯＣの発生が少ない。

［他の実施形態］
（１）母材の上面に配置した流動性材料の上面を加圧する加圧装置を併用することもできる。例えば、図２に示す装置の上部空間２ｂに蓋を配置し、その蓋と流動性材料との間に形成される空間をエアポンプによって空気を送出して加圧する。この方法によれば、母材１の一の面および他の面間の差圧を効率良く増大させることができるため、母材１に対する流動性材料の浸透速度を速くすることができるので、発泡樹脂複合構造体の製造効率を高めることができる。

（２）流動性材料を浸透させたくない母材の領域をフィルムなどで予めマスキングしておいても良い。この方法によれば、母材の所望の領域に流動性材料を浸透させることができる。

（３）導電性の粉末として金、銀、銅、ニッケル、パラヂウム、白金、コバルト、ロジウム、イリジウム、鉄、ルテニウム、オスミウム、アルミニウム、亜鉛、錫、鉛などの金属を粉末にしたもの、それら金属の合金を粉末にしたもの、酸化錫などの金属酸化物を粉末にしたもの、カーボンなどの導電性炭素同素体を粉末にしたも、ガラス、カーボン、マイカ、プラスチックなどの粒子の表面に導電の金属をコートしたものなどを用いることができる。

（４）導電性の粉末に代えて、フェライトからなる磁性粉末を用いることもできる。これによれば、磁性を帯びた発泡樹脂複合構造体を製造することができる。また、フェライトに代えて、コバルトフェライト系磁性体、メタル磁性体、ＣｒＯ_２、γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｆｅ_４Ｎ、Ｂａフェライトなどの粉末を用いることもできる。さらに、導電性粉末および磁性粉末を混合したものを用いることにより、導電性および磁性を有する発泡樹脂複合構造体を製造することもできる。

（５）ホウ酸からなる粉末を分散した流動性材料を母材に浸透させることもできる。これによれば、少なくとも生物を忌避する性質を有する発泡樹脂複合構造体を製造することができる。例えば、その発泡樹脂複合構造体を建築物の断熱材などに使用すれば、シロアリやゴキブリなどの害虫を除虫または殺虫することができる。また、その発泡樹脂複合構造体を海上構造物のフロートなどに使用すれば、フジツボなどの貝類がフロートに付着しないようにすることができる。また、ホウ酸を母材の内部まで浸透させることができるため、断熱材やフロートなどの表面が剥がれたり、欠けたりした場合であっても、生物忌避の効果を持続することができる。なお、銅粉にも生物忌避効果があるため、銅粉を母材に浸透させた発泡樹脂複合構造体を断熱材やフロートなどに適用した場合も、ホウ酸の場合と同様の効果を奏することができる。

（６）また、ホウ酸または銅粉をマイクロカプセルに収容し、そのマイクロカプセルが多数集合してなる粉末を分散した流動性材料を母材に浸透させることもできる。例えば、マイクロカプセルの外殻を構成するシェル（壁材）として、外気温度が所定温度を超えると亀裂の入る性質のシェルを使用し、そのシェルにホウ酸をコア（芯物質）として内包する。そして、そのマイクロカプセルを粉末として分散した流動性材料を母材に浸透させることにより、外気温度が所定温度を超えると連通孔内のマイクロカプセルに亀裂が入り、ホウ酸の成分を外気中に放出することができる。例えば、その発泡樹脂複合構造体を建築物の断熱材などに使用すれば、シロアリやゴキブリなどの害虫を除虫または殺虫することができる。

（７）また、時間の経過により自然分解するシェルを用いることもできる。なお、「マイクロカプセル」とは、直径がナノメートルからミリメートルの間の微小な容器のことをいう。また、マイクロカプセルには、密閉型および多孔型のものを含む。

（８）粉末として、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、二酸化ケイ素、酸化チタン、ガラス粉、中空ガラスバルーン、珪藻土、カオリン、パーライト、蛍石、ベントナイトなどを用いることができる。

（９）流動性材料として、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系およびエチレン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂を用いることができる。例えば、エポキシ樹脂水性エマルション 、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂水性エマルション 、変性脂肪族ポリアミン樹脂水性エマルション、生分解性樹脂水性エマルションなどの樹脂水性エマルションを用いることができる。

また、第２の流動性材料として、エポキシ樹脂を用いることもできる。ここで、エポキシ樹脂とは、エポキシ樹脂に反応性希釈剤および硬化剤を混合してなるものをいう。また、エポキシ樹脂に溶剤を混合したもの、および混合していないものをいう。
エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、異節環状型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ウレタン変成エポキシ樹脂、ゴム変成エポキシ樹脂、エポキシ化エラストマー、エポキシ化ステアリン酸エステル、エポキシ化大豆油、エポキシ変成ポリシロキサン、可撓性エポキシ樹脂、エポキシ化（メタ）アクリル系オリゴマー及びエポキシ基を持つ反応性希釈剤等を用いることができる。

また、エポキシ樹脂用硬化剤としては、例えば、無水マレイン酸、無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルハイミック酸、無水メチルＣＤ酸、無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水ヘット酸、ドデセニル無水コハク酸、ポリアゼライン無水コハク酸等の酸無水物系硬化剤；エチレンアミン類、ジエチルアミノプロピルアミン、ジメチルアミノプロピルアミン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、脂肪族アミン変成体等の脂肪族アミン系硬化剤；ｍ−フェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、メタキシリレンジアミン、芳香族アミン変成体等の芳香族アミン系硬化剤；また、その他硬化剤として、イソホロンジアミン、ジシアンジアミド、ピペリジン、ポリアミド樹脂、フェノール系樹脂、ポリチオール樹脂、メルカプタン系化合物、三フッ化ホウ素アミン錯体、イミダゾール系化合物等を用いることができる。

また、エポキシ系樹脂向けの硬化促進剤として、第３級アミン、トリフェニルフォスフィン、スタナースオクトエート、三フッ化ホウ素錯体、ベンジルジメチルアミン、ＤＢＵ、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、イソシアネート類、スルフォニウム塩類、ヨードニウム塩類、ジアゾニウム塩類、ヒドラジド系化合物、ナイロン塩系化合物、有機金属化合物類等をさらに用いても良い。

（１０）流動性材料を着色することもできる。その着色剤には、一般的な顔料または染料を用いることができる。顔料としては、酸化チタン、炭酸カルシウム、ドロマイト、桂砂、酸化鉄、カーボンブラック、シアニン系顔料、キナクドリン系顔料など、色材および充填剤として使用されるものがある。染料では、アゾ系染料、アントラキノン系染料、インジゴイド系染料、スチルベン系染料などがある。

さらに、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉、銅粉、酸化チタンなどの金属粉を着色剤として用いても良い。
これらの着色剤によってエポキシ樹脂を着色することにより、発泡樹脂複合構造体の色や模様を変えることができる。

（１１）母材１を形成するための発泡樹脂原料としては、、特定の発泡温度において発泡するものである限り特に限定されないが、熱可塑性物質を主材とし、気体もしくは液体を発泡剤として含浸させたもの、あるいは、熱分解性の発泡剤を含有するものを好適に用いるが、両者を含有するものでも良い。また、熱可塑性物質は架橋されていても良い。

熱可塑性物質を主材とし、気体もしくは液体を発泡剤として含浸させたものとしては、市販のポリスチレン発泡性ビーズ、ポリエチレン発泡性ビーズ、ポリプロピレン発泡性ビーズなどを用いても良いし、ブタン、ペンタン、フロン等の炭化水素、水、ＣＯ_２、Ｎ_２を含浸させたものでも良い。また、熱分解性の発泡剤を含有するものとしては、下記に示す熱分解性の発泡剤および熱可塑性物質から適宜調製して用いても良い。この熱分解性の発泡剤と熱可塑性物質は、発泡剤の分解温度が熱可塑性物質の可塑化温度よりも高いことが好ましく、発泡剤の分解温度と熱可塑性物質の可塑化温度がほぼ等しくなるように選ばれることが、発泡材料を綺麗に発泡できることから更に好ましい。

発泡材料の主材としては、加熱により軟化する物質である限り特に制限を受けず、熱可塑性樹脂として知られる一群の合成プラスチック材料が好適に用いられる。例えば、ポリ（スチレン）；ポリ（エチレン）、ポリ（プロピレン）等のオレフィン系樹脂；ポリ（塩化ビニリデン）、ポリ（塩化ビニル）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリ（フシ化ビニリデン）、ポリ（フッ化ビニル）、ポリ（クロロトリフルオロエチレン）体、フッ素化エチレンプロピレン共重合体、ポリ（テトラフルオロエチレン）、塩素化ポリ（塩化ビニル）、塩素化ポリ（エチレン）、塩素化ポリ（プロピレン）等のハロゲン化樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０ 、ナイロン６１２ 、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン４６、Ｎ−メトキシメチル化ポリ（アミド）、アミノポリ（アクリルアミド）等のポリアミド；スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−（エチレン−ブチレン）−スチレンブロック共重合体、ポリプロピレン−ＥＰＤＭ、ポリエチレン−ＥＰＤＭ、イソブチレン−無水レイン酸共重合体、アクリルニトリル−アクリレート−スチレン共重合体、アクリルニトリル−エチレン−スチレン共重合体、アクリルニトリル−スチレン共重合体、アクリルニトリル−ブタジエンースチレン共重合体、アクリルニトリル−塩化ビニル−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等の共重合体；さらに、アイオノマー、ケトン樹脂、ポリ（アクリル酸）、ポリ（アクリル酸エステル）、ポリ（メタクリル酸エステル）、ポリ（プロピオン酸ビニル）、ポリ（アセタール）、ポリ（アミドイミド）、ポリ（アリレート）、熱可塑性ポリ（イミド）、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルエ−テルヶトン）、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリカーボネート、ポリ（酢酸ビニル）、ポリ（サルホン）、ポリ（エーテルサルホン）、ポリ（アミノサルホン）、ポリ（パラメチルスチレン）、ポリ（アリルアミン）、ポリ（ビニルアルコール）、ポリ（ビニルエーテル）、ポリ（ビニルブチラール）、ポリ（フェニレンオキサイド）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（ブタジエン）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（メチルペンテン）、ポリ（メチルメタクリレート）、液晶ポリマー、ポリ（ウレタン）等を挙げることができる。また、ポリ乳酸樹脂を用いることもできる。また、適宜、上記重合体の変成体、架橋体を用いても良いし、これらを組み合わせて成る共重合体を用いても良い。さらに、これらの熱可塑性樹脂は単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

発泡樹脂原料に混練する熱分解性の発泡剤としては、一般的に使用されている熱分解性発泡剤である限り特に限定されず、発泡樹脂原料の主材の可塑化温度に適合させて選ばれる。
このような熱分解性発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド(ADCA)、アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)、アゾシクロヘキシルニトリル、ジアゾアミノベンゼン、アゾジカルボンアミドエステル等のアゾ化合物；ジニトロソベンタメチレンテトラミン(DPT)等のニトロソ化合物；ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド(TSH)、ベンゼンスルホニルヒドラジド(BSH)、ｐ，ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３´−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；４，４´−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホアジド等のアジド化合物；ｐ−トルエンスルホセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモン、亜硝酸アンモン等を挙げることができる。さらに、これらの熱分解性発泡剤は単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

発泡樹脂原料には、これら発泡剤と共に、成形特性を改良する目的で各種の添加剤を配合してもよい。添加助剤として、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸、亜鉛華硝酸亜鉛などの無機塩があげられる。

発泡助剤は、使用する樹脂、発泡剤、助剤の種類によって異なるが、通常熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜２．０重量部程度の割合で添加されることが好ましい。これは、添加量が０．１重量部以下では効果が小さく、２．０重量部以上では効果が飽和する傾向があるためである。

発泡性ビーズの大きさは、０．３ミリから５ミリが好適に用いられる。ここで発泡性ビーズの大きさとは、発泡性ビーズがほぼ球形の場合には平均直径とする。また、平らなものやストランド状のものの場合に発泡性ビーズの大きさといえば、最も幅が小さいサイズをさすものとし、以下、発泡性ビーズの大きさといえばこの例に倣うものとする。発泡性ビーズの大きさが０．３ミリから５ミリのものが好適に用いられるのは、発泡性ビーズの製造し易さと発泡性ビーズの表面積、そして伝熱遅れによる軟化ムラが出にくいということの兼ね合いの結果である。０．３ミリより小さいビーズの使用も可能であるが、しかしこの場合、ビーズの表面積の総和が大きくなるので最終的な発泡セルの接触する界面の面積が大きくなり、薄膜状剛性セル壁を構成する材料がずっと多く必要となる。したがって、圧縮強度は増すものの、軽量化の効果は小さくなる。

また、発泡性ビーズ内部からの発熱をひきおこす仕組みを併用すれば、直径５ミリより大きな発泡性ビーズを用いることもできる。発泡性ビーズ内部からの発熱をひき起こす仕組みとしては、例えば、発泡性ビーズに金属粉を混ぜ込み高周波電磁場環境下での電磁誘導を利用することができる。
均質な発泡セル構造を持つ発泡樹脂複合構造体を得るためには、発泡性ビーズの大きさは、概略揃っているのが望ましい。しかし、厳密に揃っている必要はない。また、あえて発泡性ビーズの大きさに分布を持たせることで、発泡セル膜に特異な３次元構造を持たせることができるので、異なる大きさの発泡性ビーズを混ぜて用いることもある。

さらに、発泡材料は、例えば予備発泡ビーズや発泡体の破砕品のような既に発泡している材料に高圧下でガスを含浸させたものでも良い。さらに、既に発泡成型されたチップ状、ストロー状などの形状の材料や発泡体の破砕品でも良く、その材料を凝縮して成型型内で加熱融着させて母材１を形成しても良い。

母材の説明図であり、（ａ）は母材の斜視図、（ｂ）は（ａ）に示す領域Ｄの拡大図である。 装置に母材１および流動性材料４がセットされた状態の縦断面図である。 発泡倍率が６０倍、連通孔の平均径が７０μｍ、空隙率が３％の母材に対する実験１の結果を示す図表である。 実験２の結果をまとめた図表であり、（ａ）は銅粉ＭＡ−ＣＣの粒度分布を示す図表、（ｂ）は銅粉ＭＡ−Ｃ０４Ｊの粒度分布を示す図表、（ｃ）は実験２の結果を示す図表である。 実験３の結果をまとめた図表である。 実験４の結果をまとめた図表である。 実験５の結果をまとめた図表である。 図７のデータをグラフ化したものである。 流動性材料が浸透した発泡樹脂複合構造体の説明図であり、（ａ）は発泡樹脂複合構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）においてＤで示す領域の拡大図である。 実験６の結果を示す図表である。 連通孔の模式図であり、（ａ）は粉末が連通孔の途中まで浸透した状態を示す模式図、（ｂ）は粉末が母材の下面まで浸透した状態を示す模式図である。 実験７の結果を示す図表である。 電子部品を載置する皿の説明図である。 工程の流れを示すフローチャートである。 母材の連通孔の模式図であり、（ａ）は粉末が連通孔の内壁面に付着した状態を示す模式図、（ｂ）は連通孔に樹脂が浸透した状態を示す模式図である。 予備発泡ビースの模式図である。 発泡倍率１５倍の母材に対して行った水漏れ実験の結果を示す図表である。 発泡倍率６０倍の母材に対して行った水漏れ実験の結果を示す図表である。

符号の説明

１・・母材、１ａ・・上面（一の面）、１ｂ・・下面（他の面）、１ｃ・・発泡セル、
１ｄ・・連通孔、２・・容器、２ｄ・・減圧室、２ｅ・・通気口、３・・減圧装置、
４・・流動性材料、５・・発泡樹脂複合構造体、６・・樹脂層。

Claims (20)

1. 隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、前記独立気泡間が連通することにより一の面から他の面に連通した連通孔が存在する母材と、
   粉末が分散されており、かつ、前記粉末を前記連通孔の内壁面に付着させる第１の成分が溶解または分散されてなる第１の流動性材料と、
   前記粉末を前記連通孔の内壁面に付着させる第２の成分が含まれてなる第２の流動性材料と、
   前記一の面よりも前記他の面における圧力の方が低くなるように前記一の面と他の面との間に差圧を発生させる差圧発生装置と、を用意し、
   前記第１の流動性材料を前記一の面に配置する第１工程と、
   前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第１の流動性材料を前記連通孔に浸透させ、その浸透した第１の流動性材料に含まれる前記粉末が、前記浸透した第１の流動性材料に含まれる前記第１の成分によって前記連通孔の内壁面に付着した状態を作る第２工程と、
   前記第２の流動性材料を前記一の面に配置する第３工程と、
   前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料を前記連通孔に浸透させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末が前記連通孔の内壁面に固着した状態を作る第４工程と、
   を有することを特徴とする発泡樹脂複合構造体の製造方法。
2. 前記第４工程が、前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料を前記連通孔に浸透させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記連通孔が閉塞された状態を作る工程であることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成型品の製造方法。
3. 前記第２工程において作る状態は、
   前記粉末が、前記連通孔の前記一の面に開口した開口面から所定の深さの内壁面まで連続して付着した状態であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
4. 前記第２工程において作る状態は、
   前記粉末が、前記連通孔の前記一の面に開口した開口面から前記他の面に開口した開口面までの内壁面に連続して付着した状態であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
5. 前記第２工程は、
   前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第１の流動性材料を前記一の面から前記連通孔に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、前記粉末が前記連通孔の内壁面から前記一の面に連続して付着した状態を作る工程であり、
   前記第４工程は、
   前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料を前記連通孔に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、その第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末が前記連通孔の内壁面から前記一の面に連続して固着した状態を作る工程であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
6. 前記第２の成分が樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の発泡樹脂成型品の製造方法。
7. 前記第１および第２の成分が樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１つに記載の発泡樹脂成型品の製造方法。
8. 前記第４工程は、
   前記前記差圧発生装置によって前記一の面と他の面との間に差圧を発生させることにより、前記一の面に配置された前記第２の流動性材料を前記連通孔に浸透させるとともに前記一の面に残留させ、その浸透した第２の流動性材料に含まれる前記第２の成分により前記粉末が前記連通孔の内壁面に固着した状態を作るとともに前記第２の成分により前記一の面に膜を形成する工程であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
9. 前記第１および第２の流動性材料の粘度がそれぞれ２０００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
10. 前記第１の成分が少なくとも１ｖｏｌ％以上であることを特徴とする請求項９に記載の発泡樹脂成型品の製造方法。
11. 前記連通孔の平均径が１０〜１５０μｍであることを特徴とする請求項９または請求項１０に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
12. 前記第１および第２の成分と前記粉末との合計の体積率を前記連通孔の平均径に応じてそれぞれ１８〜９５ｖｏｌ％の中から選択することを特徴とする請求項１１に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
13. 前記粉末が導電性粉末および磁性粉末の少なくとも一方であることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
14. 前記導電性粉末が少なくとも銅からなる粉末であることを特徴とする請求項１３に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
15. 前記磁性粉末が少なくともフェライトからなる粉末であることを特徴とする請求項１３または請求項１４に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
16. 前記粉末が少なくともホウ酸からなる粉末であることを特徴とする請求項１ないし請求項１５のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
17. 前記第１の流動性材料は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項１６のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
18. 前記第２の流動性材料は、アクリル系、合成ゴム系、酢酸ビニル系、エチレン系、エポキシ系およびウレタン系の少なくとも１つからなる溶剤型または分散型の樹脂であることを特徴とする請求項１ないし請求項１７のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
19. 前記第１の流動性材料は、樹脂水性エマルションであることを特徴とする請求項１７または請求項１８に記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。
20. 前記第２の流動性材料は、樹脂水性エマルションであることを特徴とする請求項１７ないし請求項１９のいずれか１つに記載の発泡樹脂複合構造体の製造方法。

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