JP2010065142A - 潤滑油組成物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鉱油系または合成油系の潤滑基油に、塩基価が1〜100mgKOH/gの合成カルシウムスルフォネートおよび合成亜鉛スルフォネートを、組成物全量基準で前記スルホン酸塩の合計量として3〜30質量%、かつカルシウムと亜鉛の元素比を2:8〜8:2で配合したことからなる潤滑油組成物。
【選択図】なし
Description
(1)鉱油系または合成油系の潤滑基油に、塩基価が1〜100mgKOH/gの合成カルシウムスルフォネートおよび合成亜鉛スルフォネートを、組成物全量基準で前記スルフォネートの合計量として3〜30質量%、かつカルシウムと亜鉛の元素比を2:8〜8:2で配合したことからなる潤滑油組成物。
(2)前記カルシウムスルフォネートおよび亜鉛スルフォネートの塩基価が2〜50mgKOH/gである上記(1)に記載の潤滑油組成物。
(4)前記鉄を主成分とする軸受が、焼結金属含油軸受、転がり軸受、またはすべり軸受である上記(3)に記載の鉄系軸受用潤滑油組成物。
本発明に用いる潤滑基油は、通常の潤滑基油として用いられている鉱油系の潤滑基油でも、合成油系の潤滑基油のいずれをも用いることができる。また、鉱油系の潤滑基油と合成油系の潤滑基油とを混合して用いることもできる。
本発明の潤滑油組成物では、合成カルシウムスルフォネートと合成亜鉛スルフォネートとは、併用する必要があり、これらは任意の割合で混合可能であるが、高い防錆効果を得るためには、この割合は、カルシウムと亜鉛の元素比で、2:8〜8:2の範囲とする必要がある。
なお、本発明の潤滑油組成物には、通常の潤滑油としての性能を付与するために、フェノール系やアミン系の酸化防止剤、リン酸エステル、有機硫黄化合物などの摩耗防止剤、リン系及びいおう系化合物の極圧剤、アルコール、高級脂肪酸類などの油性剤、シリコーンオイルなどの消泡剤、ベンゾトリアゾール誘導体などの金属不活性化剤などを適宜配合することができる。 これらの添加剤は、潤滑基油100質量部に対して、0.1〜10質量部、特には0.2〜5質量部、添加することが好ましい。
本発明の潤滑油組成物は、油圧作動油、圧縮機油、工作機械油、金属加工油、軸受油、ギヤー油、冷凍機油及びタービン油等の工業用潤滑油、並びに自動車用潤滑油及び船舶用潤滑油等、各種の用途に用いることができるが、鉄を主成分とする軸受、特には焼結金属含油軸受、転がり軸受、すべり軸受に適用することが、本発明の効果を最も発揮できる。
潤滑基油としては、以下に記載する4種類を用いた。
(1)鉱油(VG32):パラフィン系鉱油、動粘度(40℃)32mm2/s、粘度指数100、流動点−12.5℃
(2)PAO(VG32):ポリ‐α‐オレフィン重合体、動粘度(40℃)32mm2/s、粘度指数130、流動点−60℃
(3)PAO(VG100):ポリ‐α‐オレフィン重合体、動粘度(40℃)100mm2/s、粘度指数130、流動点−60℃
(4)エステル(VG32):ペンタエリスリトール系脂肪酸ポリオールエステル、動粘度(40℃)32mm2/s、粘度指数140、流動点−30℃
添加剤として、次のものを用いた。
A.防錆剤
合成Caスルフォネート[25]:重質アルキルベンゼンスルホン酸カルシウム、塩基価25mgKOH/g
合成Znスルフォネート[28]:ジノニルナフタレンスルホン酸亜鉛、塩基価28mgKOH/g
合成Baスルフォネート[25]:ジノニルナフタレンスルホン酸バリウム、塩基価25mgKOH/g
合成Caスルフォネート[200]:ジノニルナフタレンスルホン酸カルシウム、塩基価200mgKOH/g
石油Caスルフォネート[20]:石油スルホン酸カルシウム、塩基価20mgKOH/g
コハク酸部分エステル:酸価160mgKOH/g
アミン系酸化防止剤:アルキル化フェニル‐α‐ナフチルアミン
リン系摩耗防止剤:トリクレジルフォスフェート
上記の基油及び添加剤を、表1、2の上部に示す割合で配合して、実施例、比較例の潤滑油組成物を調製した。これら潤滑油組成物を以下の実用性能を評価する試験に供した。
各潤滑油組成物をガラス製110mlスクリュー瓶に入れ、外観を目視観察した。濁りが認められる場合は、配合した添加剤やそれらの反応物が均一に溶解していないことを示すので、潤滑油組成物としては好ましくはない。一方、透明であれば、潤滑油組成物として問題なく使用することができる。
JIS K2283に規定された方法に従い、キャノン−フェンスケ粘度計を用いて、40℃および100℃における動粘度を測定した。また、粘度指数は、JIS K2283:6.4 B法に規定された方法により算出した。
JIS K2501に規定された方法に従い、電位差滴定法による各潤滑油組成物の酸価(mgKOH/g)を測定した。
防錆性のスクリーニングとして次の方法で評価した。
各潤滑油組成物に洗浄、脱脂処理した鉄系焼結軸受部品を浸し、真空引きの状態にて25分間含浸させ、前記軸受部品を紙ウェス等の上に取り出し、15分間静置して表面の余分な油を自然吸収させることにより除く。次いで、ペトリ皿に上記軸受部品を置き、軸受が半分浸る量の水で満たし、上部は密閉せず空気に触れさせた形で室内・室温の環境に静置する。この際、蒸発した分の水は適時補充する。都度状態を観察し、試験開始から軸受部品に発錆が認められるまでの日数をカウントし、これを発錆日数とした。
酸化安定性を以下の方法で評価した。
ガラス製の100mlスクリュー瓶に各潤滑油組成物を80g量り入れ、洗浄、脱脂処理をした金属触媒(銅および鉄、棒状)を浸漬して、スクリュー瓶をアルミホイルで蓋をし、140℃に設定した空気浴槽中に静置して、240hr加熱し、各潤滑油組成物を強制劣化させた。各強制劣化後油に含まれるスラッジ発生量を、JIS B9931に規定された方法に従い、測定して、各潤滑油組成物の酸化安定性を評価した。値が小さいほど酸化安定性に優れており、実質的には5mg/100ml以下であれば問題なく潤滑油として使用可能である。
ASTM D4172−94に規定された方法に従い、ROXANA MACHINE WORKS社製 シェル4球摩耗試験機を用いて行った。なお、試験にはJIS B1501玉軸受用鋼球(20等級、1/2インチ)を使用し、条件は以下の通りとした。
回転数:1200rpm
荷重:30kgf/cm2
温度:室温開始、以降なりゆき
時間:30分
各潤滑油組成物の耐摩耗性は試験後の摩耗痕径の大小により評価し、その値は小さいほど好ましく、0.4mm以下であれば、潤滑性は良好と言える。
防錆試験については、実施例1〜8は、いずれも発錆日数が80日を超え、最長で95日目での発錆を示し、実使用上、極めて高い防錆能力を有していることが分かる。
酸化劣化試験では、実施例1〜8は、いずれもスラッジ発生量が5mg/100ml以下であり、耐スラッジ性に優れている。
耐摩耗試験では、いずれの実施例においても、摩耗痕は0.3mm台であり、潤滑性も良好である。
防錆性は、比較例1〜6で、発錆日数15〜45日を示し、一般的な防錆油の防錆レベルにとどまった。比較例7、8は、5日以内で発錆した。
酸化劣化試験では、スラッジ量5mg/100ml以下を示したのは比較例1、2のみであり、比較例3〜8は実用に用いることができないレベルであった。
潤滑性については、比較例7、8の摩耗痕が大きい他は、いずれも問題ないレベルであった。
一方、比較例では、組成によっては酸化安定性や潤滑性に優れるものの、本試験条件での防錆性が一般的な防錆油のレベルと不十分であった。
Claims (4)
- 鉱油系または合成油系の潤滑基油に、塩基価が1〜100mgKOH/gの合成カルシウムスルフォネートおよび合成亜鉛スルフォネートを、組成物全量基準で前記スルフォネートの合計量として3〜30質量%、かつカルシウムと亜鉛の元素比を2:8〜8:2で配合したことを特徴とする潤滑油組成物。
- 前記カルシウムスルフォネートおよび亜鉛スルフォネートの塩基価が2〜50mgKOH/gである請求項1に記載の潤滑油組成物。
- 請求項1または2に記載の潤滑油組成物を鉄を主成分とする軸受の潤滑油として用いることを特徴とする鉄系軸受用潤滑油組成物。
- 前記鉄を主成分とする軸受が、焼結金属含油軸受、転がり軸受、またはすべり軸受である請求項3に記載の鉄系軸受用潤滑油組成物。
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