JP2010060783A

JP2010060783A - トナー

Info

Publication number: JP2010060783A
Application number: JP2008225672A
Authority: JP
Inventors: Kenta Kamikura; 健太上倉; Kazuki Yoshizaki; 和已吉▲崎▼; Yuji Moriki; 裕二森木
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2008-09-03
Filing date: 2008-09-03
Publication date: 2010-03-18

Abstract

【課題】トナーの着色力、彩度および帯電安定性の向上を達成すること。
【解決手段】結着樹脂、着色剤を含有し、水系媒体中でせん断力によって造粒することにより得られるトナー粒子を有し、前記着色剤はモノアゾ顔料または表面処理をされたモノアゾ顔料組成物であり、前記着色剤１００ｍｇを２０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ａの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（２０）、前記着色剤１００ｍｇを７０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ｂの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（７０）とした時、Ａｂｓ．（２０）とＡｂｓ．（７０）が特定の式を満たすことを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット法の如き記録方法に用いられるトナーに関するものである。

近年、トナーを用いた画像形成においてフルカラー化、高画質化への要求が高まってきている。画像の高画質、高精細化には懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法に代表される重合法を用いたケミカルトナーを用いることが有効である。しかしながら、ケミカルトナーにおいては着色剤を含有する樹脂を高温・高せん断力で混練する粉砕トナーと比較してトナー中における着色剤の分散性が悪く、高着色力、高彩度の画像が得られにくいという問題があった。また、製造工程中に水系媒体中でせん断力によって造粒する工程を持つトナーにおいては着色剤の偏在により造粒安定性・帯電安定性が低下するという問題があった。

上記問題を解決するために、トナー中での着色剤の分散を促し、さらに凝集を抑制することでトナー中に着色剤を均一に分散する工夫がなされてきた。特許文献１ではアミノ基および酸性基を持つアクリル系共重合体を顔料分散剤として用いること、特許文献２では酸価とアミン価を持つ分散剤を表面が酸性に処理された顔料と組み合わせて用いることがそれぞれ提案されている。また、特許文献３では懸濁重合法において特定の酸価とアミン価を持つ顔料分散剤と非ジアリライド系顔料を組み合わせて用いることが提案されている。さらに、特許文献４および５ではロジンおよびロジン誘導体によって顔料を処理することが提案されている。

特開２００７−９４３５２号公報特開２００７−８６７１４号公報特開２００６−７２１０３号公報特開平４−２４２７５０号公報特開平９−１６０２９９号公報

上記従来例では着色剤の表面処理によりトナー中での着色剤の凝集は抑制可能であるが、更なる着色剤の微分散は達成することが困難であった。

本発明の目的は、上述の問題点を解決した乾式トナーを提供するものである。すなわち、着色剤の凝集を抑制し、さらに着色剤を微分散することで高着色力、高彩度の画像を得ることができ、同時に帯電安定性、耐久安定性に優れたトナーを提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明は、結着樹脂、着色剤を少なくとも含有し、水系媒体中でせん断力によって造粒することにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、
前記着色剤はモノアゾ顔料または表面処理をされたモノアゾ顔料組成物であり、前記着色剤１００ｍｇを２０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ａの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（２０）、前記着色剤１００ｍｇを７０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ｂの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（７０）とした時、Ａｂｓ．（２０）とＡｂｓ．（７０）が下記式
１．５０≦Ａｂｓ．（７０）≦２．５０
Ａｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．８０
を満たすトナーであることを特徴とする。

本発明により、トナー中における着色剤の凝集を抑制し、さらに着色剤を微分散することで高着色力、高彩度の画像を得ることができ、同時に帯電安定性、耐久安定性に優れたトナーが提供される。

本発明者らは鋭意検討の結果、結着樹脂、着色剤を少なくとも含有し、水系媒体中で造粒することによって得られるトナーにおいて、着色剤としてモノアゾ顔料あるいは表面処理されたモノアゾ顔料組成物を用い、Ａｂｓ．（７０）およびＡｂｓ．（２０）を本発明の範囲内とすることでトナーの着色力、彩度が高まり、同時に帯電安定性、耐久安定性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。

以下に本発明を詳細に説明する。

その製造工程に水系媒体中での造粒工程を有するトナーにおいては、造粒工程中における着色剤の分散状態は造粒安定性に大きな影響を与えるばかりでなく、トナー中の着色剤の分散状態に大きく影響すると考えられている。即ち、造粒工程中の着色剤の分散状態が良好な場合には造粒安定性がよく、トナー中の着色剤の分散も良好な傾向がある。また、造粒安定性が良好な場合にはトナー粒子間の物性のばらつきが少ないため帯電安定性および耐久安定性に優れる傾向がある。

一般的に造粒工程は４０℃以上で行われるため、この温度域での着色剤の分散状態はトナー中の着色剤の分散状態に影響する。

本発明においてＡｂｓ．（７０）およびＡｂｓ．（２０）はそれぞれ７０℃および２０℃における着色剤のキシレンへの溶出量を表現している。この数値は造粒時および保管時における着色剤の分散媒への溶出量を表現していると本発明者らは推定している。

本発明者らは、トナー製造時の造粒工程において着色剤が適切な量溶出することで着色剤が微分散化するとともに、溶出した着色剤が着色剤の分散剤としても機能することで結果として着色剤の均一な微分散が達成されたと推定している。また、本発明者らは、保管時において着色剤の溶出量が多い場合には着色剤の分散媒との接触が多く、着色剤の変質が引き起こされるとともに着色剤の再凝集が促されると推定している。その場合には着色剤の変質および再凝集により画像濃度、彩度、帯電安定性および造粒安定性に弊害が生じると推定している。

即ち、Ａｂｓ．（７０）を本発明の範囲内とすることで、造粒工程中の着色剤の溶出量が最適となり、着色剤の均一な微分散が達成されたと推定される。また、Ａｂｓ．（２０）がＡｂｓ．（７０）と比較して小さな値をとる必要があり、Ａｂｓ．（２０）とＡｂｓ．（７０）が（２）式を満たすことで、粒子を生成させる温度においてのみ着色剤の分散媒に対する溶出が起こるため、低温時における着色剤の再凝集を抑制するとともに着色剤の分散媒との接触による変質が最小限に抑えられると推定している。

具体的には着色剤のＡｂｓ．（７０）は１．５０乃至２．５０に存在する。好ましくは１．７０乃至２．４０に存在する。

上記Ａｂｓ．（７０）が１．５０乃至２．５０に存在する場合には上記理由によりトナー中における着色剤の分散が促され、トナーの着色力、彩度が高まる。また、トナーの造粒安定性、帯電安定性が高まる。

上記Ａｂｓ．（７０）が１．７０乃至２．４０に存在する場合には上記効果はより向上する。

上記Ａｂｓ．（７０）が１．５０未満の場合にはトナー製造時における着色剤の溶出量が最適値より少なくなるため、充分な着色剤の分散性が得られない。また、上記Ａｂｓ．（７０）が２．５０を超える場合にはトナー製造時における着色剤の溶出量が最適値より多いため、着色剤と分散媒との接触による着色剤の変質が起こり、着色力、彩度への弊害が生じる。

また、着色剤のＡｂｓ．（７０）とＡｂｓ．（２０）は
Ａｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．８０
を満たす。好ましくは、
Ａｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．７０
を満たす。

上記着色剤のＡｂｓ．（７０）とＡｂｓ．（２０）がＡｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．８０を満たす場合には、低温時の着色剤の溶出が抑えられるため、着色剤と分散媒との接触による着色剤の変質および再凝集が最低限に抑えられ、着色力、彩度、帯電安定性および造粒安定性が向上する。

上記着色剤のＡｂｓ．（７０）とＡｂｓ．（２０）がＡｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．７０を満たす場合には上記効果はより向上する。

上記着色剤のＡｂｓ．（２０）とＡｂｓ．（７０）が０．８＜Ａｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）を満たす場合には低温時における着色剤の分散媒への溶出量が最適値より多くなるため、着色剤と分散媒との接触による着色剤の変質および再凝集が起こり、着色力、彩度、帯電安定性および造粒安定性への弊害が生じる。

また、本発明者らは着色剤のＡｂｓ．（２０）が（３）式を満たすことで、低温時の着色剤の分散媒への溶出がより抑えられることでより着色力、彩度、帯電安定性および造粒安定性が向上すると推定している。

具体的にはＡｂｓ．（２０）が０．８０乃至１．４０であることが好ましく、０．８０乃至１．２０であることがより好ましい。

上記着色剤のＡｂｓ．（２０）が０．８０乃至１．４０である場合には低温時の着色剤の溶出がより抑えられるため、着色剤と分散媒との接触による着色剤の変質が最低限に抑えられ、着色力、彩度、帯電安定性および造粒安定性が向上する。上記着色剤のＡｂｓ．（２０）が０．８０乃至１．２０である場合には上記効果はより向上する。

また、着色剤のＡｂｓ．（７０）およびＡｂｓ．（２０）に関する上記条件は着色剤の表面処理剤あるいは添加剤の物性および添加量を適切に選択することで満たすことが可能である。

前記着色剤の揮発分測定装置により測定した２−アルキルフラン類の含有量を本発明の範囲内にすることでトナーの着色力、彩度、造粒安定性および帯電安定性がより向上する。

メカニズムは明らかではないが本発明において２−アルキルフラン類を用いることでフラン環と顔料中の芳香族環および官能基とがスタッキングおよび水素結合により結合し、アルキル基が立体障害となることで顔料の分散性が向上したと本発明者らは推定している。また、前記２−アルキルフラン類は前述した通り、主として着色剤とスタッキングした状態で存在すると考えられる。一方で一部の２−アルキルフラン類は着色剤から遊離した状態で存在していると考えられる。この遊離の２−アルキルフラン類は定着工程においてその分子運動が活発になることで前記着色剤同士の凝集を抑制し、より高い着色力が得られたものと本発明者らは推定している。着色剤の揮発分測定により観測される２−アルキルフラン類はこの遊離の２−アルキルフラン類と考えられ、その量が最適値となることでトナーの着色力がより高まると本発明者らは推定している。

具体的には本発明のトナーは前記着色剤の揮発分測定装置により測定した２−アルキルフラン類の含有量が２００ｐｐｂ以上１０００ｐｐｂ以下であることが好ましい。

揮発分測定装置により測定した２−アルキルフラン類の含有量が２００ｐｐｂ以上１０００ｐｐｂ以下である場合、２−アルキルフラン類の含有量が最適となりトナーの着色力、彩度、造粒安定性および帯電安定性がより向上する。また、造粒工程の温度域では２−アルキルフラン類の分子運動が活発になるため、着色剤の分散媒への溶出を促すと本発明者らは推定している。

また、本発明のトナーは２−アルキルフラン類が２−ペンチルフランであることがより好ましい。２−アルキルフラン類が２−ペンチルフランである場合にはアルキル基の鎖長が最適であり、分散安定化効果と分散媒への着色剤の溶出への効果が最適となると本発明者らは推定している。

本発明のトナーはモノアゾ顔料あるいは表面処理されたモノアゾ顔料組成物を少なくとも含有する。

モノアゾ顔料は着色力が高く、また、キシレンへの溶解性が適度である。よって、トナーの着色力、彩度、造粒安定性および帯電安定性が最適となる。中でもＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７３，７４および１１１を用いることが好ましい。上記顔料は特に着色力が他のモノアゾ顔料と比較して高いためトナーの着色力、彩度が最適となる。さらにＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４を用いることが好ましい。Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４は特に着色力が高く、また、保管時におけるキシレンへの溶解性が他のモノアゾ顔料と比較して低いためトナーの着色力、彩度が最適となる。

また、本発明のトナーにおいては上記着色剤に加えて、他の着色剤を併用してもよい。本発明に併用されるイエロー着色剤としては、モノアゾ化合物、ジスアゾ化合物、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体，メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。具体的には、以下の、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１、１２、１３、１４、１５、１７、６２、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５０、１５１、１５４、１５５、１６８、１８０、１８５、２１４、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９３、１６２等が例示できる。

本発明に併用されるマゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レ−キ化合物、ナフト−ル化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、以下の、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が例示できる。

さらに、本発明に用いられるモノアゾ顔料は、従来公知の方法により、その表面を処理することができるが、特にロジン化合物による処理が顔料の再凝集を防止し、トナー粒子中での顔料の分散性が向上し、さらにはトナーの帯電性を好ましい状態にすることができるので、上記の如き特性が一層改善される。

本発明に用いられるモノアゾ系顔料を好ましく処理できるロジン化合物としては、天然ロジン（トール油ロジン、ガムロジン、ウッドロジンなど）、或いは天然ロジンから抽出して得られる精製ロジン（アビエチン酸など）、変性ロジン（水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジンなど）、合成ロジン（スチレンアクリルロジン酸など）、さらには、上記ロジンのアルカリ金属塩やエステル化合物を挙げることができる。

また、本発明のトナー中には前記着色剤をトナーに対して１．０質量％以上１０．０質量％以下含有することが好ましく、３．０質量％以上７．０質量％以下含有することがより好ましい。前記着色剤をトナーに対して１．０質量％以上１０．０質量％以下含有する場合、着色剤のトナー中における分散が良好となり、高着色力、高彩度の画像を得やすくなる。前記着色剤をトナーに対して３．０質量％以上７．０質量％以下含有する場合、前記効果はより向上する。

本発明においては、顔料中にロジン化合物を顔料１００質量部に対して１乃至５０質量部、好ましくは５乃至４０質量部、より好ましくは１０乃至３０質量部含有させることによって、上記の如き特性を一層良好なものとすることができる。

トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分中におけるシクロヘキサン（ＣＨＸ）不溶分のＴｇ、酸価およびトナーに対する質量を本発明の範囲内とすることでトナーの帯電安定性、造粒安定性、現像性および耐熱性が向上する。

シクロヘキサンは極性溶媒に溶けにくい性質を持つことから、極性を有さないポリマーを溶解する溶解性は高いが、極性を有するポリマーを溶解する溶解性は低い。したがって、極性を有さないポリマーと極性樹脂を分別するための最も優れる溶剤のひとつである。ＴＨＦ可溶分中のシクロヘキサンの不溶分としては、極性樹脂が挙げられる。

本発明においてトナー中に本発明の範囲内の物性を持つ極性樹脂を含有した場合、造粒工程において極性樹脂が分散液表層近傍に存在することから、トナー表層近傍に極性樹脂が存在すると考えられる。このことから、極性樹脂を含有することで本発明のように着色剤が高分散した系においても着色剤がトナー表層に露出することを抑制し、造粒工程における造粒安定性を高めるとともに、トナーの帯電安定性が改善されると本発明者らは推測している。

また、高Ｔｇの極性樹脂が適量トナー表層に存在することでトナーの定着性を阻害することなくトナーの耐久性を高めることが可能となり、長時間の耐久の後も本発明の作用効果を発現しやすくなると本発明者らは推定している。

さらに、好ましくは本発明において極性樹脂として結着樹脂と相溶性の高いものを選択することで極性樹脂がトナー表層から濃度勾配を持って存在するようになると本発明者らは推定している。このとき、見た目の極性樹脂層の厚さが厚くなることから着色剤の表層への露出をより抑制することができると本発明者らは推定している。

具体的にはトナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分はトナーに対して３質量％以上３０質量％以下含まれることが好ましい。

トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分がトナーに対して３質量％以上３０質量％以下含まれる場合にはトナーの低温定着性を阻害することなく耐熱性、現像性が向上する。

トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分のガラス転移温度（Ｔｇ）を本発明の範囲内にすることで低温定着性を阻害することなく耐久性が向上する。具体的にはトナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分のガラス転移温度（Ｔｇ）は８０℃以上１２０℃以下であることが好ましく、８５℃以上１１０℃以下であることがより好ましい。

トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分のガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上１２０℃以下である場合には低温定着性を阻害することなく耐久性が向上する。トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分のガラス転移温度（Ｔｇ）が８５℃以上１１０℃以下である場合には上記効果は更に向上する。

また、トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の酸価を本発明の範囲内にすることで、造粒工程中における極性樹脂の分散液表層近傍への局在度が最適化し、造粒安定性が向上する。また、極性樹脂のトナー表層近傍への局在度が最適化し、帯電安定性、耐熱性、現像性が向上する。

具体的にはトナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下を満たす場合には造粒工程中における極性樹脂の分散液表層近傍への局在度が最適化し、造粒安定性が向上する。また、極性樹脂のトナー表層近傍への局在度が最適化し、帯電安定性、耐久性が向上する。トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下を満たす場合には上記効果はより向上する。

本発明に用いることができる極性樹脂としては、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如き含窒素単量体の重合体もしくは含窒素単量体とスチレン−不飽和カルボン酸エステルとの共重合体；アクリロニトリルの如きニトリル系単量体；塩化ビニルの如き含ハロゲン系単量体；アクリル酸、メタクリル酸の如き不飽和カルボン酸；不飽和二塩基酸；不飽和二塩基酸無水物；ニトロ系単量体の重合体もしくはそれとスチレン系単量体との共重合体；ポリエステル；エポキシ樹脂；が挙げられる。より好ましいものとしてビニル系の共重合体が極性樹脂と結着樹脂との密着性を良好にするために好ましい。

本発明で用いられる結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；アクリル樹脂；メタクリル樹脂；ポリ酢酸ビニル；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリアミド樹脂；フラン樹脂；エポキシ樹脂；キシレン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独で又は混合して使用される。

スチレン共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドジテル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテルが挙げられる。これらビニル単量体が単独もしくは２つ以上用いられる。

本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンのようなスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートのようなアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートのようなメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルのようなビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンのようなビニルケトンが挙げられる。

多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。

本発明においては、前記した単官能性重合性単量体を単独で或いは２種以上組み合わせて、又は前記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。

特に架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。以下の、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物等が例示できる。これらは、単独もしくは混合として使用できる。好ましい添加量としては、結着樹脂１００質量部に対し０．００１乃至１５質量部である。

本発明に用いられるワックスは、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム如きの石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体等。誘導体としては酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物などが挙げられる。さらには、以下のものが挙げられる。高級脂肪族アルコール；ステアリン酸、パルミチン酸の如きの脂肪酸；酸アミドワックス；エステルワックス；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックス等。この中で特に、離型性に優れるという観点からエステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。

上記ワックスは結着樹脂１００質量部に対し１乃至４０質量部を含有させることが好ましい。より好ましくは３乃至２５質量部であることが良い。

ワックスが１乃至４０質量部の場合には、トナーの加熱加圧時に適度なワックスのブリード性を持てることにより、高温時の耐巻きつき性が向上する。さらに、現像時や転写時のトナーへのストレスを受けてもトナー表面へのワックスの露出が少なく、トナー個々の均一な帯電性を得ることができる。

本発明では、帯電制御や水系媒体中の造粒安定化を主目的として、スルホン酸基を側鎖に持つ高分子が用いられることが好ましい。その中で特にスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を含有する重合体又は共重合体を用いることが好ましい。

上記重合体を製造するためのスルホン酸基を有する単量体として、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−メタクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸が例示できる。

本発明に用いられるスルホン酸基等を含有する重合体は、上記単量体の単重合体であっても構わないが、上記単量体と他の単量体との共重合体であっても構わない。上記単量体と共重合体をなす単量体としては、ビニル系重合性単量体があり、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。

単官能性重合性単量体としては以下の、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン系重合性単量体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトン等が例示出来る。

多官能性重合性単量体としては以下の、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が例示できる。

そして上記スルホン酸基等を有する重合体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対し０．０１乃至５．０質量部を含有することが好ましい。より好ましくは、０．１乃至３．０質量部である。

上記スルホン酸基等を有する重合体が０．０１乃至５．００質量部の場合には、十分な帯電性が得られ、均一な転写性を得ることができる。さらに、ポジ成分を有する分散安定剤を用いる水系媒体中での造粒工程においては、電気２重層の形成を強めるために、トナー粒子サイズのシャープな分布を得ることが出来る。

本発明のトナーには、帯電特性を安定化するために上記スルホン酸基を側鎖に持つ高分子の他に、帯電制御剤を配合しても良い。帯電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる帯電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法にて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない帯電制御剤が特に好ましい。具体的な化合物としては、負帯電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体、ホウ素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。正帯電制御剤として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。

これらの帯電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０質量部、より好ましくは０．１乃至５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー１００質量部に対し、好ましくは０．００５乃至１．０質量部、より好ましくは０．０１乃至０．３質量部である。

更に本発明のトナーにおいて、トナー粒子の流動性を向上させる目的で、流動性向上剤をトナー粒子に添加しても良い。流動性向上剤としては、以下の、フッ化ビニリデン微粉未、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸鉛の如き脂肪酸金属塩；酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末、酸化亜鉛粉末の如き金属酸化物または、上記金属酸化物を疎水化処理した粉末；及び湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如きシリカ微粉末または、それらシリカにシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルの如き処理剤により表面処理を施した表面処理シリカ微粉末等が例示できる。

流動性向上剤は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１乃至５質量部を使用することが好ましい。

本発明においてはトナーの重量平均粒径（Ｄ４）は４．０乃至９．０μｍであることが好ましい。トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が上記範囲にある場合、高精細な画像が得られやすい。

また、本発明においてはトナーの重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比Ｄ４／Ｄ１は１．０乃至１．３であることが好ましく、１．０乃至１．２であることがより好ましい。

トナーのＤ４／Ｄ１が１．０乃至１．３の場合には帯電性が安定し、長期の画像出力前後においても画像濃度の変化が少なく、高精細な画像が得られやすい。トナーのＤ４／Ｄ１が１．０乃至１．２の場合には上記効果はより向上する。

本発明のトナーの製造方法としては、水系媒体中においてせん断力によって造粒する工程を含む製造方法であれば特に制限することなく用いることができる。これらの中で、本発明の作用効果を発揮しやすいものとして、特に懸濁重合法および懸濁造粒法が好ましい。

懸濁重合法においては、重合性単量体にワックス及び着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、帯電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。上記トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により流動性向上剤を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。

重合反応を効率的に進行させることを目的として、反応容器内の溶存酸素を管理することが好ましい。溶存酸素が少なければ重合反応は効率化する。その結果、現像性や転写性に悪影響を及ぼす低分子量成分が抑制でき、優れた高現像効率、高転写効率、均一性を得られる。

この懸濁重合法でトナーを製造する場合には、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、帯電量の分布も比較的均一となり現像特性が満足できるトナーが得られやすい。また外添剤への依存度が少ない高い転写性を維持するトナーが得られやすい。

懸濁重合法によるトナーを製造する際の重合性単量体としては上記単官能性重合性単量体、多官能性重合性単量体が挙げられる。

本発明に用いられる重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。好ましくは、重合反応時の反応温度における半減期が０．５乃至３０時間のものである。また重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部の添加量で重合反応を行うと、通常、分子量１万乃至１０万の間に極大を有する重合体が得られ、適当な強度と溶融特性を有するトナーを得ることができる。

重合開始剤としては、以下の、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレ−ト、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレ−ト、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド如きの過酸化物系重合開始剤等が例示できる。

本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

上記水系媒体には、分散安定剤を添加する。分散安定剤として使用する無機化合物としては以下の、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等が例示できる。

有機化合物としては以下の、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、デンプン等が例示できる。これらの分散安定剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２乃至２０質量部を使用することが好ましい。

また、これら分散安定剤の微細な分散のために、０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を使用しても良い。分散安定剤の所期の作用を促進するためのものである。具体例としては以下の、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が例示できる。

分散安定剤として、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、より細かい粒子を得るために、水系媒体中にて上記無機化合物を生成させて用いても良い。

例えばリン酸カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合するとよい。

懸濁造粒法においては、結着樹脂、極性樹脂、ワックス、及び、着色剤を、有機溶媒に溶解及び分散せしめ、溶解物又は分解物のトナー組成物を形成する。このとき、必要に応じて、架橋樹脂や荷電制御剤、その他の添加剤をトナー組成物に含有させても良い。このトナー組成物を、分散安定剤を有する水系媒体中に、通常の撹拌機またはホモミキサー、ホモジナイザーなどにより分散し、造粒せしめる。この分散造粒工程は、４０℃以下であることが好ましく、より好ましくは、３５℃以下である。その後、脱溶媒を行う。４０℃以下、好ましくは３５℃以下に保持したまま、系内を３０乃至８０ｋＰａに減圧する、及び／又は、空気、窒素、二酸化炭素から選ばれる気体を、水系媒体表面又は内部に放出することにより、水系媒体中に残留する有機溶媒の量を５００ｐｐｍ以下にする。この後、６５℃以上、より好ましくは７０℃以上にトナー粒子を加熱して１０分以上保持し、０．０１℃／分以上０．５０℃／分未満（好ましくは、０．０１℃／分以上０．２５℃／分未満）の冷却速度で冷却する。その後、トナー粒子を洗浄し、乾燥してトナーを製造することができる。

上記結着樹脂を洗浄する有機溶媒としては、具体的には例えば、水、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ヘキサン、アセトン等の低沸点溶媒を用いることができ、これらは混合して用いてもよい。中でも、沸点６０乃至８０℃の有機溶媒が好ましい。

以下に本発明の物性値の測定方法について説明する。

本発明における着色剤のキシレンによる抽出は下記方法によって行った。

着色剤１００ｍｇをバイアル瓶に秤量し、７０℃に液温を調節したキシレン１５０ｇを加えた。その後加熱機能つきマグネチックスターラー（例えばＲＴ１０ｐｏｗｅｒ（ＩＫＡ製））を用いて液温が７０±１℃を保っている事を確認しながら１時間抽出（撹拌）を行った。撹拌後のサンプルをメンブレンフィルター（孔径０．０２５μｍ，ＭＩＬＬＩＰＯＲＥ製）を用いてろ過し、得られたろ液を２４時間静置し抽出液Ａを得た。

同様に着色剤１００ｍｇをバイアル瓶に秤量し、２０℃環境下で２４時間放置し液温を２０℃に調整したキシレン１５０ｇを加えた。その後同環境下で液温をモニターし、液温が２０±１℃を保っていることを確認しながら１時間抽出（撹拌）を行った。撹拌後のサンプルをメンブレンフィルターを用いてろ過し、得られたろ液を２４時間静置し抽出液Ｂを得た。

抽出液の吸光度は下記方法にて測定した。

抽出液約３ｍｌをサンプルセル（セル厚１ｃｍ）にとり、分光光度計により測定した（例えば、島津製作所ＵＶ−３１００ＰＣ）。このとき対照セルにはキシレンを入れておく。

測定条件はスキャン速度（中速），スリット幅（０．５ｎｍ），サンプリングピッチ（２ｎｍ），測定範囲（６００乃至３００ｎｍ）とした。この時、抽出液Ａの波長４１６ｎｍにおける吸光度を読み取り、Ａｂｓ．（７０）とした。同様に、抽出液Ｂの波長４１６ｎｍにおける吸光度を読み取り、Ａｂｓ．（２０）とした。本発明のトナーにおける、着色剤の揮発成分測定装置により測定された２−アルキルフランの測定方法は、以下の通り、ヘッドスペース法を用いて行われる。ヘッドスペース法とは、着色剤を密閉容器中に封入して１５０℃で、６０分間加熱して試料と気相間を平衡状態にした後、密閉容器内の気相部のガスをガスクロマトグラフィ（ＧＣ）に注入し、揮発成分を定量するというものである。この際、ガスクロマトグラフィの検出器としてＭＳを用いて有機揮発成分を検出する。

具体的な測定装置、測定条件、及び、測定方法を以下に示す。

（測定装置及び測定条件）
ヘッドスペースサンプラー：ＨＥＷＬＥＴＴＰＡＣＫＡＲＤ７６９４
オーブン温度：１５０℃
サンプル加熱時間：６０分
サンプルループ（Ｎｉ）：１ｍｌ
ループ温度：１７０℃
トランスファーライン温度：１９０℃
加圧時間：０．５０分
ＬＯＯＰＦＩＬＬＴＩＭＥ：０．０１分
ＬＯＯＰＥＱＴＩＭＥ：０．０６分
ＩＮＪＥＣＴＴＩＭＥ：１．００分
ＧＣサイクル時間：８０分
キャリアーガス：Ｈｅ
ＧＣ：ＨＥＷＬＥＴＴＰＡＣＫＡＲＤ６８９０ＧＣ（検出器：ＦＩＤ）
カラム：ＨＰ−１（内径０．２５μｍ×３０ｍ）、キャリアーガス：Ｈｅ
オーブン：３５℃：２０分ホールド、２０℃／分で３００℃まで昇温２０分ホールド。
ＩＮＪ：３００℃
ＤＥＴ：３２０℃
スプリットレス、コンスタントプレッシャー（２０ｐｓｉ）モード

（測定方法）
ヘッドスペース用バイアルビン（容積２２ｍｌ）に着色剤５００ｍｇを精秤し、クリンパーを用いてクリンプキャップとフッ素樹脂コーティングされた専用セプタムでシールする。このバイアルビンをヘッドスペースサンプラーにセットし、上記の条件で分析を行なう。得られたＧＣチャートの各々のピーク面積値をデータ処理を行なって揮発成分に算出する。

この際、着色剤を封入していない空のバイアルビンもブランクとして同時に測定し、例えばセプタムから揮発する有機揮発成分等のブランクの値について着色剤の測定データから差し引く。

各々のピークの定性は、ガスクロマトグラフィ−質量分析（ＧＣ−ＭＳ）により構造を特定し、特定された物質にて前記方法にて定量することが可能である。

トルエン換算の有機揮発成分量は、バイアルビンの中にトルエンのみを精秤したものを３点（０．１μｌ、０．５μｌ、１．０μｌ）準備し、着色剤の測定を行なう前に上記分析条件にてそれぞれ測定を行なった後、トルエンの仕込み量とトルエン面積値から検量線を作成し、この検量線を元に着色剤の有機揮発成分の面積値を着色剤の質量を基準としたトルエンの質量に換算すれば良い。

本発明におけるトナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分は下記方法によって得た。

測定対象のトナーとＴＨＦとを４５０ｍｇ／ｍｌの濃度で混合し、室温にて１０時間、試料の合一体がなくなるまで充分に振とうしＴＨＦと試料を良く混ぜ、更に７日間静置した。

その後、上記溶解液を冷却高速遠心機（例えばＨ−９Ｒ（コクサン社製））を用い、１０℃環境にて１５０００ｒ／ｍｉｎで６０分間遠心分離することで、上澄み液と沈降物とに分離し上澄み液を採取した。さらに上澄み液を窒素ガスにてバブリングしながら上澄み液を５０％減少させ濃縮液を作製した。

その後、シクロヘキサン１００ｍｌ中に、上記濃縮液５ｍｌを添加し不溶分を生成させた。

その後、不溶分が生成した液を冷却高速遠心機（例えばＨ−９Ｒ（コクサン社製））を用い、１０℃環境にて１５０００ｒ／ｍｉｎで６０分間遠心分離することで、上澄み液と沈降物（シクロヘキサン不溶分）とに分離して、上澄み液を除去した。除去後の沈殿物を室温にて２４時間静置させた後、真空乾燥機（４０℃）において２４時間脱溶媒をし、ＴＨＦを除去して、ＴＨＦ可溶分中のシクロヘキサンに対して不溶分となった成分を採取する。トナーのＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の含有量は、以下の方法で求める。

ＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の含有量とは、ＴＨＦ可溶分中の、シクロヘキサン溶媒に対して不溶性となった成分の質量割合を示す。

トナーに対するＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の含有量とは、以下のように測定された値である。
トナー中のＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の含有量＝
（トナー中のＴＨＦに対して不溶分となった成分の質量／トナー質量×１００×〔上記ＴＨＦ可溶分中のシクロヘキサンに対して不溶分となった成分の質量／ＴＨＦ可溶分の濃縮液中のＴＨＦを除去することで得られる固形分の質量〕）

ここで、ＴＨＦの濃縮液中のＴＨＦを除去することで得られる固形分の質量とは、上記濃縮液５ｍｇを室温にて２４時間風乾させた後、真空乾燥機（４０℃）において４８時間脱溶媒をし、得られた固形成分の質量である。

また、本発明におけるＴＨＦ可溶分中のシクロヘキサン不溶分のＴｇは、以下の条件にて測定し、昇温１回目のＤＳＣ曲線のピーク位置からそれぞれ求めた。

＜測定条件＞
・２０℃で５分間平衡を保つ
・１．０℃／ｍｉｎのモジュレーションをかけ、１４０℃まで１℃／ｍｉｎで昇温
・１４０℃で５分間平衡を保つ
・２０℃まで降温

示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）は、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）、ＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）等を用い、ＡＳＴＭＤ３４１８−８２に準じて以下のように測定する。測定サンプルは２乃至５ｍｇ、好ましくは３ｍｇを精密に秤量する。それをアルミニウム製のパン中に入れ、対照用に空のアルミパンを用い、測定範囲２０乃至１４０℃の間で、昇温速度１℃／ｍｉｎで測定を行う。

ここでいうガラス転移温度は中点法で求める。また、トナーの最大ピーク温度とは、その中で極大の値を示す温度のことである。複数個のピークが存在する場合には、吸熱ピーク以上の領域におけるベースラインからの高さが一番高いものを最大ピークとする。

本発明におけるＴＨＦ可溶分中におけるシクロヘキサン不溶分の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は以下の方法で測定する。

酸価は以下算出式から求める。
酸価＝〔（サンプル終点−ブランク終点）×滴定液ファクター×５６×１／１０〕／試料質量

（試料調整）
２００ｍｌビーカーにサンプル１．０ｇを精秤し、スターラーで攪拌しながらトルエン１２０ｍｌに溶解し、さらにエタノール３０ｍｌを加える。

（装置）
装置としては例えば、電位差自動的訂装置ＡＴ−４００ＷＩＮ（京都電子工業株式会社製）を用いる。

装置の設定は、有機溶剤に溶解する試料を対象とする。使用するガラス電極と比較電極は、有機溶剤対応のものを使用する。

ｐＨガラス電極は、例えば商品コード＃１００−Ｈ１１２を用いる。尚、先端は絶対に乾燥させない。

コルク型比較電極は、商品コード＃１００−Ｒ１１５を用いる。尚、先端は絶対に乾燥させない。内部液が内部液補充口まで満たされているかを確認する。内部液は３．３ｍｏｌ／ＫＣｌ溶液を使用する。

トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。

専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「ＵｌｔｒａｓｏｎｉｃＤｉｓｐｅｎｓｉｏｎＳｙｓｔｅｍＴｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。

次に本発明のトナーを用いた画像形成方法の例について図１、図２、図３および図４を用いて説明する。

本実施例で用いた画像形成装置（接触一成分現像システム）の構成を図２に示す。該画像形成装置は転写方式電子写真プロセスを用いたレーザービームプリンタである。

図２は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置の一例を示す断面模式図である。画像形成装置１００は４個の画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄを縦方向に並設している。そして、各画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄには、各々、装着手段（不図示）によってプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が着脱可能に装着される。なお、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各カートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは同一構成である。

本模式図では、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄは、縦方向に僅かに傾斜して並設されているが、傾斜することなく縦方向に整列して設けてもよい。また、プロセスカートリッジ７は、図１に例示したものと同じであっても良いし、異なっていても良い。

各カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）は、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を備えている。感光体ドラム１は、駆動手段（不図示）によって、同図中、反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム１の周囲には、その回転方向に従って順に以下の手段が設けられている。（Ａ）感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）。（Ｂ）画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム１に静電潜像を形成するスキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）。（Ｃ）静電潜像に現像剤（以下、「トナー」という。）を付着させてトナー像として現像する現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）。（Ｄ）感光体ドラム１上のトナー像を記録媒体Ｓに転写させる転写装置５。（Ｅ）転写後の感光体ドラム１表面に残ったトナーを除去するクリーニング手段６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）。

ここで、感光体ドラム１と、プロセス手段である、帯電手段２、現像手段４、クリーニング手段６は、カートリッジ枠体により一体的に構成してカートリッジ化されカートリッジ７を構成している。

感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）は、シリンダの外周面に感光層を設けて構成したものである。感光体ドラム１は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されている。そして、一方の端部に駆動モータ（不図示）からの駆動力が伝達されることにより、反時計周りに回転駆動される。

上記感光体としては、ａ−Ｓｅ、ＣｄＳ、ＺｎＯ₂、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ感光体ドラムが好適に使用される。また、上記ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は、特に限定するものではない。中でもポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に、転写性に優れ、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくいため好ましい。

帯電手段２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）としては、接触帯電方式のものを使用している。帯電手段２は、ローラー状に形成された導電性ローラーである。このローラーを感光体ドラム１表面に当接させるとともに、このローラーに帯電バイアス電圧を印加する。これにより、感光体ドラム１表面を一様に帯電させる。

帯電ローラーを用いた時の好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が線圧として０．０５乃至５Ｎ／ｃｍである。また印加電圧としては、直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳したものが好適に用いられる。直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いた時には、交流電圧＝０．５乃至５ｄＶｐｐ、交流周波数＝５０Ｈｚ乃至５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２乃至±１．５ｋＶであることが好ましい。また、直流電圧を用いた時には、直流電圧＝±０．２乃至±５ｋＶであることが好ましい。

帯電ローラー以外の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて、高電圧が不必要になる、オゾンの発生が低減するといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラー及び帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）などが適用可能である。

スキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）は、レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が、高速回転されるポリゴンミラー（不図示）及び結像レンズ（不図示）を介して帯電済みの感光体ドラム１表面を画像情報に応じ露光する。これによって、感光体ドラムに静電潜像を形成する。

現像手段４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）は、マゼンタ色、シアン色、イエロー色、ブラック色の各色のトナーを夫々収納したトナー容器４１から構成され、トナー容器４１内のトナーを送り機構４２によってトナー供給ローラー４３へ送り込む。

前記トナー供給ローラー４３は、図示時計方向に回転し、トナー担持体としての現像ローラー４０へのトナーの供給、及び、静電潜像の現像化に寄与せず現像ローラー４０上に残留したトナーのはぎとりを行う。

現像ローラー４０へ供給されたトナーは、現像ローラー４０外周に圧接されたトナー規制部材４４によって現像ローラー４０（時計回り方向に回転）の外周に塗布され、且つ電荷を付与される。そして、潜像が形成された感光体ドラム１と対向した現像ローラー４０に現像バイアスを印加する。そして、潜像に応じて感光体ドラム１上にトナー現像を行う。

転写装置５には、すべての感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向し、接するように循環移動する静電転写ベルト１１が設けられている。この転写ベルト１１は、駆動ローラー１３、従動ローラー１４ａ、１４ｂ、テンションローラー１５に張架されていて、図中左側の外周面に記録媒体Ｓを静電吸着する。そして、転写ベルト１１は、感光体ドラム１に記録媒体Ｓを接触させるべく循環移動する。これにより、記録媒体Ｓは転写ベルト１１により転写位置まで搬送され、感光体ドラム１上のトナー像を転写される。

この転写ベルト１１の内側に当接し、４個の感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に対向した位置に転写ローラー１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）が並設される。これら転写ローラー１２には、転写時にバイアスが印加されて、電荷が静電転写ベルト１１を介して記録媒体Ｓに印加される。このとき生じた電界により、感光体ドラム１に接触中の記録媒体Ｓに、感光体ドラム１上のトナー像が転写される。

給送部１６は、画像形成ステーションＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄに記録媒体Ｓを給送搬送するものである。給送部１６には、複数枚の記録媒体Ｓがカセット１７に収納されている。画像形成時には給送ローラー１８（半月ローラー）、レジストローラー１９が画像形成動作に応じて駆動回転する。給送ローラー１８は、カセット１７内の記録媒体Ｓを１枚毎に分離給送した後、レジストローラー１９に記録媒体Ｓ先端を突き当てて一旦停止させる。その後レジストローラー１９は、転写ベルト１１の回転と画像書出し位置の同期をとって、記録媒体Ｓを静電転写ベルト１１へと給送する。

定着部２０は、記録媒体Ｓに転写された複数色のトナー画像を定着させるものである。そして、定着部２０は、加熱ローラー２１ａと、これに圧接して記録媒体Ｓに熱及び圧力を与える加圧ローラー２１ｂとを有する。即ち、感光体ドラム１に形成されたトナー像を転写された記録媒体Ｓは定着部２０を通過する際に、加圧ローラー２１ｂで搬送されるとともに、加熱ローラー２１ａによって熱及び圧力を与えられる。これによって複数色のトナー像が記録媒体Ｓ表面に定着される。

画像形成の動作としては、カートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）が、画像形成タイミングに合わせて順次駆動される。そして、その駆動に応じて感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄが、反時計回り方向に回転駆動される。そして、各々のカートリッジ７に対応するスキャナユニット３が順次駆動される。この駆動により、帯電ローラー２は感光体ドラム１の周面に一様な電荷を付与する。そして、スキャナユニット３は、その感光体ドラム１周面に画像信号に応じて露光を行って感光体ドラム１周面に静電潜像を形成する。現像手段４内の現像ローラー４０は、静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム１周面上にトナー像を形成（現像）する。

最上流の感光体ドラム１の周面上に形成されたトナー像の先端が、転写ベルト１１との対向点に回転搬送されてくるタイミングで、その対向点に記録媒体Ｓの印字開始位置が一致するようにレジストローラー１９が回転し記録媒体Ｓを転写ベルト１１へ給送する。

記録媒体Ｓは吸着ローラー２２と転写ベルト１１とによって挟み込むようにして転写ベルト１１の外周に圧接される。そして、転写ベルト１１と吸着ローラー２２との間に電圧を印加する。そして、誘電体である記録媒体Ｓと転写ベルト１１の誘電体層に電荷を誘起して、記録媒体Ｓを転写ベルト１１の外周に静電吸着させている。これにより、記録媒体Ｓは静電転写ベルト１１に安定して吸着され、最下流の転写部まで搬送される。

このように搬送されながら記録媒体Ｓは、各感光体ドラム１と転写ローラー１２との間に形成される電界によって、各感光体ドラム１のトナー像を順次転写される。

４色のトナー像を転写された記録媒体Ｓは、ベルト駆動ローラー１３の曲率により静電転写ベルト１１から曲率分離され、定着部２０に搬入される。記録媒体Ｓは、定着部２０で上記トナー像を熱定着された後、排紙ローラー２３によって、排紙部２４から画像面を下にした状態で本体外に排出される。

図２においては、定着部２０に加熱ローラーを用いる方法を例示したが、本発明の画像形成方法には他の定着方法も好適に用いることができる。図３および図４には、発熱体を用いて耐熱性高分子フィルムを加熱し、トナー像の定着を行う装置を示す。

図３はフィルムに常にテンションが加わっている構造の定着装置である。

本発明において、発熱体はその熱容量が小さく、線状あるいは面状の加熱部を有するもので、加熱部の最高温度は１００乃至３００℃であることが好ましい。

また、フィルムは、厚さ１乃至１００μｍの耐熱性のシートであることが好ましく、これら耐熱性シートとしては耐熱性の高い、ポリエステル、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイミド、ポリアミド等のポリマーシートの他、アルミニウム等の金属シート及び金属シートとポリマーシートから構成されたラミネートシートが用いられる。

より好ましいフィルムの構成としては、これら耐熱性シートが離型層及び／又は低抵抗層を有していることである。

５１は装置に固定支持された加熱体であって、ヒータ基板５２、通電発熱抵抗体（発熱体）５３・検温素子５４等よりなる。

ヒータ基板５２は耐熱性・絶縁性・低熱容量・高熱伝導性の部材であり、例えば、厚み１ｍｍ・巾１０ｍｍ・長さ２４０ｍｍのアルミナ基板である。

発熱体５３はヒータ基板５２の下面（フィルム５５との対面側）の略中央部に長手に沿って、電気抵抗材料を厚み約１０μｍ・巾１乃至３ｍｍの線状または細帯状にスクリーン印刷等により塗工したものである。電気抵抗材料としては例えば、Ａｇ／Ｐｄ（銀パラジウム）、Ｔａ₂Ｎ、ＲｕＯ₂等が用いられる。

検温素子５４は一例としてヒータ基板５２の上面（発熱体５３を設けた面とは反対側面）の略中央部にスクリーン印刷等により塗工して具備させたＰｔ膜等の低熱容量の測温抵抗体である。低熱容量のサーミスタなども使用できる。

本例の加熱体５１の場合は、線状又は面状をなす発熱体５３に対し画像形成スタート信号により所定のタイミングにて通電して発熱体５３を略全長にわたって発熱させる。通電はＡＣ１００Ｖであり、検温素子５４の検知温度に応じてトライアックを含む不図示の通電制御回路により通電する位相角を制御することにより供給電力を制御している。

加熱体５１はその発熱体５３への通電により、ヒータ基板５２・発熱体５３の熱容量が小さいので加熱体表面が所要の定着温度（例えば１４０〜２００℃）まで急速に温度上昇する。

そしてこの加熱体５１に耐熱性フィルム５５が当接している。

熱容量を小さくしてクイックスタート性を向上させるために、フィルム５５には総厚１００μｍ以下、２０μｍ以上の耐熱性・離型性、強度・耐久性等のある単層或は複合層のフィルムを使用できる。

例えば、ポリイミド・ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）・ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）・４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）・ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）・ポリパラバン酸（ＰＰＡ）、或いは複合層フィルム例えば２０μｍ厚のポリイミドフィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（４フッ化エチレン樹脂）・ＰＡＦ・ＦＥＰ等のフッ素樹脂・シリコン樹脂等、更にはそれに導電材（カーボンブラック・グラファイト・導電性ウイスカなど）を添加した離型性コート層を１０μｍ厚に施したものなどである。

回転体たる支持ローラー５８は例えばシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性体からなり、加熱体５１にフィルム５５を介して圧接され、ニップ部を形成すると共に、フィルム５５を所定速度に移動駆動する。フィルム５５との間に被加熱材としての記録材シートが導入されたときには、その記録材シートをフィルム５５面に密着させて加熱体５１に圧接し、フィルム５５と共に移動駆動させる。

発熱体を用いて耐熱性高分子フィルムを加熱し、トナー像の定着を行う装置の他の形態について示す。

図４はフィルムにテンションが加わらない状態がある構造を有する、定着装置である（テンションフリータイプ）。

６４は装置に固定支持された低熱容量線状加熱体であって、ヒータ基板６４ａ、通電発熱抵抗体（発熱体）６４ｂ・表面保護層６４ｃ・検温素子６４ｄ等よりなる。

ヒータ基板６４ａは耐熱性・絶縁性・低熱容量・高熱伝導性の部材であり、例えば、厚み１ｍｍ・巾１０ｍｍ・長さ２４０ｍｍのアルミナ基板である。

発熱体６４ｂはヒータ基板６４ａの下面（フィルム６５との対面側）の略中央部に長手に沿って、電気抵抗材料を厚み約１０μｍ・巾１乃至３ｍｍの線状または細帯状に塗工し、その上に表面保護層６４ｃとして耐熱ガラスを約１０μｍコートしたものである。電気抵抗材料としては例えば、Ａｇ／Ｐｄ（銀パラジウム）、Ｔａ₂Ｎ、ＲｕＯ₂等が用いられる。また、電気抵抗材料の塗工方法としては、スクリーン印刷する方法等が用いられる。

検温素子６４ｄは、一例としてヒータ基板６４ａの上面（発熱体６４ｂを設けた面とは反対側面）の略中央部にスクリーン印刷等により塗工して具備させたＰｔ膜等の低熱容量の測温抵抗体である。低熱容量のサーミスタなども使用できる。

本例の加熱体６４の場合は、線状又は面状をなす発熱体６４ｂに対し画像形成スタート信号により所定のタイミングにて通電して発熱体６４ｂを略全長にわたって発熱させる。

通電はＡＣ１００Ｖであり、検温素子６４ｄの検知温度に応じてトライアックを含む不図示の通電制御回路により通電する位相角を制御することにより供給電力を制御している。

加熱体６４はその発熱体６４ｂへの通電により、ヒータ基板６４ａ・発熱体６４ｂ・表面保護層６４ｃの熱容量が小さいので加熱体表面が所要の定着温度（例えば１４０乃至２００℃）まで急速に温度上昇する。

そしてこの加熱体６４に耐熱性フィルム６５が当接している。

熱容量を小さくしてクイックスタート性を向上させるために、フィルム６５には総厚１００μｍ以下２０μｍ以上の耐熱性・離型性、強度・耐久性等のある単層或は複合層のフィルムを使用できる。

回転体たる支持ローラー６２は例えばシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性体からなり、加熱体６４にフィルム６５を介して圧接され、ニップ部を形成すると共に、フィルム６５を所定速度に移動駆動する。フィルム６５との間に被加熱材としての記録材シートが導入されたときには、その記録材シートをフィルム６５面に密着させて加熱体６４に圧接し、フィルム６５と共に移動駆動させる。

図１は、本発明の画像形成方法を適用した画像形成装置に好適に用いることのできる、プロセスカートリッジ７（以下、カートリッジともいう。）の断面模式図である。

カートリッジ７は、感光体ドラム１と、帯電手段２及びクリーニング手段６を備えたクリーナユニット５０と、感光体ドラム１に形成された静電潜像を現像する現像手段４を有する現像ユニット４Ａとを有する。クリーナユニット５０を構成するクリーニング枠体３１には、感光体ドラム１が軸受部材（不図示）を介して回転自在に取り付けられている。

感光体ドラム１には、感光体ドラム１の外周面に設けられた感光層を一様に帯電させるための帯電ローラー２、転写後に感光体ドラム１上に残った現像剤（残留トナー）を除去するためのクリーニングブレード６０が接触している。クリーニングブレード６０によって感光体ドラム１表面から除去されたトナー（除去トナー）は、クリーニング枠体３１に設けられた除去トナー収納室３５に納められる。

現像ユニット４Ａは、トナーを収容する現像枠体４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｅ）を有しており、現像ローラー４０（矢印Ｙ方向に回転）が軸受部材を介して回転自在に現像枠体４５に支持されている。また、現像ローラー４０と接触してトナー供給ローラー４３（矢印Ｚ方向に回転）とトナー規制部材４４がそれぞれ設けられている。さらに現像枠体４５には収容されたトナーを撹拌するとともにトナー供給ローラー４３に搬送するためのトナー搬送機構４２が設けられている。

そして、現像ユニット４Ａがクリーナユニット５０に対して揺動自在に支持されている。すなわち、現像枠体４５の両端に設けた結合穴４７、４８とクリーナユニット５０のクリーニング枠体３１両端に設けた支持穴（不図示）を合わせ、クリーナユニット５０両端からピン（不図示）を差し込んでいる。

また、支持穴を回転軸中心として現像ローラー４０が感光体ドラム１に接触するように加圧バネ（不図示）によって現像ユニット４Ａが常に付勢されている。

現像時には、トナー容器４１内に収納されたトナーがトナー攪拌機構４２によってトナー供給ローラー４３へ搬送される。トナー供給ローラー４３が、現像ローラー４０との摺擦によって現像ローラー４０にトナーを供給し、現像ローラー４０上にトナーを付着させる。現像ローラー４０上に付着されたトナーは、現像ローラー４０の回転にともなってトナー規制部材４４のところに至る。そして、トナー規制部材４４がトナーを規制して所定のトナー薄層を形成し、所望の帯電電荷量を付与する。現像ローラー４０上で薄層化されたトナーは、現像ローラー４０の回転につれて、感光体ドラム１と現像ローラー４０とが接近した現像部に搬送される。そして、現像部において、電源（不図示）から現像ローラー４０に印加した現像バイアスにより、感光体ドラム１の表面に形成されている静電潜像に付着して、潜像を現像化する。

静電潜像の現像化に寄与せずに現像ローラー４０の表面に残留したトナーは、現像ローラー４０の回転にともなって現像枠体４５内に戻される。そして、トナー供給ローラー４３との摺擦部で現像ローラー４０から剥離、回収される。回収されたトナーは、トナー攪拌機構４２により残りのトナーと撹拌混合される。

ここで現像ローラー４０には弾性ローラーを用い、これを感光体ドラム１表面と接触させる方法を用いることができる。一般にトナー担持体と感光体が接触する現像方式においては、トナーの破損、変形が生じやすくなるが、本発明記載のトナーを用いた場合にはこうした変化を効果的に抑制することが出来るため、好ましい。

トナー担持体と感光体が接触する現像方式では、トナーを介して感光体と感光体表面に対向する弾性ローラー間に働く電界によって現像が行われる。従って弾性ローラー表面或いは表面近傍が電位を持ち、感光体表面とトナー担持体表面の狭い間隙で電界を有する必要性がある。このため、弾性ローラーの弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つか、または導電性ローラーの表面層に薄層の絶縁層を設ける方法が利用できる。さらには、該導電性ローラー上に感光体表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブ或いは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラーを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルな物とした構成も可能である。トナー担持体としてのローラーの抵抗値としては１０²乃至１０⁹Ω・ｃｍの範囲が好ましい。

トナー担持体の表面形状としては、その表面粗さＲａ（μｍ）を０．１〜３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該表面粗さＲａはトナー搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。該トナー担持体の表面粗さＲａが３．０を超えると、該トナー担持体上のトナー層の薄層化が困難となるばかりか、トナーの帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。３．０以下にすることでトナー担持体表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上のトナー層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーの接触回数が多くなるため、該トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗さＲａが０．１よりも小さくなると、トナーコート量の制御が難しくなる。

本発明において、トナー担持体の表面粗さＲａは、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｂ０６０１４．２．１項（改正年月日２００１年１月２０日、確認年月日２００５年７月２０日）に定める算術平均粗さである。本発明においては、表面粗さ測定器（小坂研究所社製サーフコーダＳＥ３５００）を用い、トナー担持体表面の任意の１点より、トナー担持体回転軸と平行となる方向に測定を行った。なお、カットオフ値は０．８ｍｍ、測定長さは２．５ｍｍ、測定速度は０．１ｍｍ／秒とした。

本発明を以下に示す実施例により具体的に説明する。しかし、これは本発明をなんら限定するものではない。

以下にトナーの製造方法について記載する。実施例中及び比較例中の部および％は特に断りがない場合、全て質量基準である。

（ロジン組成物の製造例）
＜ロジン組成物１＞
・ロジンエステル（軟化点：１００℃）１００．０質量部
・２−ペンチルフラン０．１質量部
・ＴＨＦ１００．０質量部
上記材料を混合し、５０℃で１時間撹拌・混合した。その後、エバポレーターによりＴＨＦを除去し、ロジン組成物１を得た。

＜ロジン組成物２＞
ロジンエステルに替えて不均化ロジン（軟化点：８０℃）を用いる以外はロジン組成物１の製造例と同様にしてロジン組成物２を得た。

＜ロジン組成物３＞
ロジンエステルに替えてロジンアルカリ石鹸（軟化点：１２０℃）を用いる以外はロジン組成物１の製造例と同様にしてロジン組成物３を得た。

＜ロジン組成物４＞
２−ペンチルフランの添加量を０．５質量部に変える以外はロジン組成物１の製造例と同様にしてロジン組成物４を得た。

＜ロジン組成物５＞
２−ペンチルフランに替えて２−エチルフランを添加する以外はロジン組成物１の製造例と同様にしてロジン組成物５を得た。

（モノアゾ顔料組成物の製造例）
＜モノアゾ顔料組成物１＞
・イオン交換水１５００質量部
・Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４１００質量部
上記材料を撹拌・混合し、ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４を水中に懸濁させた。その後、水酸化ナトリウム水溶液を用いて上記懸濁液をｐＨ１１に調整した。ここに２０質量部のロジン組成物１および３３質量％濃度の水酸化ナトリウム水溶液３０質量部を添加した。液温を９８℃に昇温した後、温度を保ったまま１時間撹拌した。６５℃に降温した後３１質量％濃度の塩酸約６０質量部を添加してｐＨを４に調整して樹脂を沈殿させた。沈殿した組成物をろ別し、イオン交換水によって洗浄した後乾燥し、モノアゾ顔料組成物１を得た。

＜モノアゾ顔料組成物２＞
ロジン組成物１に替えてロジン組成物２を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物２を得た。

＜モノアゾ顔料組成物３＞
ロジン組成物１に替えてロジン組成物３を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物３を得た。

＜モノアゾ顔料組成物４＞
ロジン組成物２の添加量を３０質量部に変える以外はモノアゾ顔料組成物Ｃの製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物４を得た。

＜モノアゾ顔料組成物５＞
ロジン組成物１に替えてロジンエステルを用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物５を得た。

＜モノアゾ顔料組成物６＞
ロジン組成物１に替えてロジン組成物４を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物６を得た。

＜モノアゾ顔料組成物７＞
ロジン組成物１に替えてロジン組成物５を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物７を得た。

＜モノアゾ顔料組成物８＞
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７３を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物８を得た。

＜モノアゾ顔料組成物９＞
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１１１を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物９を得た。

＜モノアゾ顔料組成物１０＞
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９７を用いる以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物１０を得た。

＜モノアゾ顔料組成物１１＞
ロジン組成物１の添加量を４０質量部に変える以外はモノアゾ顔料組成物１の製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物１１を得た。

＜モノアゾ顔料組成物１２＞
ロジン組成物３の添加量を３０質量部に変える以外はモノアゾ顔料組成物Ｃの製造例と同様にしてモノアゾ顔料組成物１２を得た。

（顔料組成物分散液の製造例）
＜顔料組成物分散液１＞
・スチレン３６．０質量部
・モノアゾ顔料組成物１６．０質量部
・帯電制御剤ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製）１．０質量部
上記材料からなる混合物をアトライター（三井三池製）を用いて室温で３時間分散し、顔料組成物分散液１を得た。

＜顔料組成物分散液２＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物２を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液２を得た。

＜顔料組成物分散液３＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物３を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液３を得た。

＜顔料組成物分散液４＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物４を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液４を得た。

＜顔料組成物分散液５＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物５を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液５を得た。

＜顔料組成物分散液６＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物６を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液６を得た。

＜顔料組成物分散液７＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物７を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液７を得た。

＜顔料組成物分散液８＞
モノアゾ顔料組成物１の添加量を３．０質量部に変える以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液８を得た。

＜顔料組成物分散液９＞
モノアゾ顔料組成物１の添加量を１２．０質量部に変える以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液９を得た。

＜顔料組成物分散液１０＞
モノアゾ顔料組成物１の添加量を１８．０質量部に変える以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１０を得た。

＜顔料組成物分散液１１＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物８を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１１を得た。

＜顔料組成物分散液１２＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物９を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１２を得た。

＜顔料組成物分散液１３＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物１０を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１３を得た。

＜顔料組成物分散液１４＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物１１を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１４を得た。

＜顔料組成物分散液１５＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１５を得た。

＜顔料組成物分散液１６＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７３を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１６を得た。

＜顔料組成物分散液１７＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてモノアゾ顔料組成物１２を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１７を得た。

＜顔料組成物分散液１８＞
モノアゾ顔料組成物１に替えてＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１を用いる以外は顔料組成物分散液１の製造例と同様にして顔料組成物分散液１８を得た。

（トナーの製造例）
＜トナー１＞
下記の手順によって懸濁重合法トナーを製造した。

下記の材料をＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、温度６０℃にて１０，０００ｒ／ｍｉｎで撹拌し、ｐＨ５．２の水系媒体を調製した。
・イオン交換水１３００．０質量部
・リン酸三カルシウム９．０質量部
・１０％塩酸１１．０質量部

また、下記の材料をプロペラ式撹拌装置にて１００ｒ／ｍｉｎで溶解して溶解液を調製した。
・顔料組成物分散液１４３．０質量部
・スチレン３４．０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート３０．０質量部
・帯電制御剤ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成社製）２．０質量部
・極性樹脂１２０．０質量部
・ワックスＨＮＰ−５１（融点７７℃：日本精蝋社製）８．０質量部

その後、混合液を温度６０℃に加温した後にＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）にて、９，０００ｒ／ｍｉｎにて撹拌し、溶解、分散した。

これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８．０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、温度６０℃にてＴＫ式ホモミキサーを用いて１０，０００ｒ／ｍｉｎで３０分間撹拌し、造粒した。

その後、プロペラ式撹拌装置に移して１００ｒ／ｍｉｎで撹拌しつつ、温度７０℃で５時間反応させた後、温度８０℃まで昇温し、更に５時間反応を行い、トナー粒子を製造した。重合反応終了後、該粒子を含むスラリーを冷却し、スラリーの１０倍の水量で洗浄し、濾過、乾燥の後、分級によって粒子径を調整してトナー粒子を得た。

上記トナー粒子１００質量部に対して、流動性向上剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）で処理され、トナー粒子と同極性（負極性）に摩擦帯電する疎水性シリカ微粉体（個数平均１次粒子径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ²／ｇ）２．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池製）で３，０００ｒ／ｍｉｎで１５分間混合してトナー１を得た。トナー１の物性を表１に、評価結果を表３に、使用した極性樹脂の物性を表４に示す。

＜トナー２＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液２を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２を得た。

＜トナー３＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液３を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー３を得た。

＜トナー４＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液４を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー４を得た。

＜トナー５＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液５を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー５を得た。

＜トナー６＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液６を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー６を得た。

＜トナー７＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液７を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー７を得た。

＜トナー８＞
４３質量部の顔料組成物分散液１に替えて４０質量部の顔料組成物分散液８を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー８を得た。

＜トナー９＞
４３質量部の顔料組成物分散液１に替えて４９質量部の顔料組成物分散液９を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー９を得た。

＜トナー１０＞
４３質量部の顔料組成物分散液１に替えて５５質量部の顔料組成物分散液１０を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１０を得た。

＜トナー１１＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１１を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１１を得た。

＜トナー１２＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１２を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１２を得た。

＜トナー１３＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１３を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１３を得た。

＜トナー１４＞
極性樹脂１の添加量を７質量部に変える以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１４を得た。

＜トナー１５＞
極性樹脂１の添加量を３５質量部に変える以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１５を得た。

＜トナー１６＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂２を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１６を得た。

＜トナー１７＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂３を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１７を得た。

＜トナー１８＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂４を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１８を得た。

＜トナー１９＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂５を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー１９を得た。

＜トナー２０＞
極性樹脂１の添加量を３質量部に変える以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２０を得た。

＜トナー２１＞
極性樹脂１の添加量を６０質量部に変える以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２１を得た。

＜トナー２２＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂６を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２２を得た。

＜トナー２３＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂７を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２３を得た。

＜トナー２４＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂８を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２４を得た。

＜トナー２５＞
極性樹脂１に替えて極性樹脂９を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２５を得た。

＜トナー２６＞
帯電制御剤ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成社製）を添加しない以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２６を得た。

＜トナー２７＞
（ワックス分散剤の製造例）
・キシレン３００．０質量部
・ＨＮＰ−５１１００．０質量部
を温度計及び撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中入れ、窒素雰囲気下、１５０℃に昇温した。
・スチレン１００．０質量部
・アクリロニトリル８４．０質量部
・マレイン酸モノブチル１２０．０質量部
・ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート５．０質量部
・キシレン２００．０質量部
の混合溶液を３時間かけて滴下し、さらにこの温度で６０分間保持して重合を行った。これをメタノール２０００質量部に投入した後、ろ過、乾燥して、ワックス分散剤を得た。

（ワックス分散液の製造例）
平均粒子径２０μｍに解砕したＨＮＰ−５１：１００．０質量部を、メタノール：１００．０質量部に入れ、回転数１５０回転／分で１０分間回転して洗浄した後、濾別した。これを３回繰り返した後、濾別し、乾燥してワックスを回収した。

得られたワックス：９０．０質量部、前記ワックス分散剤１０．０質量部、酢酸エチル：１００．０質量部を、直径２０ｍｍのジルコニアビーズを入れたアトライター（三井金属社製）に入れ、回転数１５０回転／分で２時間回転させた。ジルコニアビーズを分離して、ワックス分散液を得た。

（顔料分散液の製造例）
直径２０ｍｍのジルコニアビーズを入れたアトライター（三井金属社製）に、前記結着樹脂１：２０．０質量部、モノアゾ顔料組成物１：２０．０質量部、酢酸エチル：６０．０質量部を入れ、回転数３００回転／分で８時間回転させた。ジルコニアビーズを分離して顔料分散液を得た。

（トナーの製造例）
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体１００．０質量部
（スチレン−ブチルアクリレート共重合比＝７０：３０、Ｍｐ＝２２，０００、Ｍｗ＝３５，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、Ｔｇ＝４５℃）
・極性樹脂１２０．０質量部
・ワックス分散液２４．０質量部
・顔料分散液３０．０質量部
・帯電制御剤ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製）１．０質量部
・帯電制御剤ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成社製）２．０質量部
を均一に混合してトナー組成物を形成した。

ＴＫホモミキサーを備えた容器に、イオン交換水３５０質量部と、０．１モル／リットル−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液２３０質量部を添加して、ホモミキサーの回転数を１２０００ｒｐｍに調整し、ここに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ₂水溶液３６質量部を徐々に添加し、微小な難水溶性分散剤Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を調製した。

水系媒体を３０乃至３５℃に保持し、回転数１２０００ｒｐｍを維持しつつ、上記トナー組成物を水系媒体に投入し、２分間造粒した。その後、イオン交換水５００質量部を投入した。通常のプロペラ撹拌装置に変更し、水系媒体を３０乃至３５℃に保持し、撹拌装置の回転数を１５０ｒｐｍとして、容器内を５２ｋＰａに減圧して酢酸エチルの残留量が２００ｐｐｍになるまで留去した。

次いで、水系媒体を７０℃に昇温し、７０℃で３０分間加熱処理した。これを冷却速度０．１５℃／分で２５℃まで冷却した。内温を２０．０乃至２５．０℃に保持しつつ、水系分散媒体中に希塩酸を添加し、難水溶性分散剤を溶解した。さらに洗浄、乾燥を行ってトナー粒子を得た。

上記トナー粒子１００質量部に対して、流動性向上剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）で処理され、トナー粒子と同極性（負極性）に摩擦帯電する疎水性シリカ微粉体（１次粒子径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ²／ｇ）２．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池製）で３，０００ｒ／ｍｉｎで１５分間混合してトナー２７を得た。

＜トナー２８＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１４を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２８を得た。

＜トナー２９＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１５を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー２９を得た。

＜トナー３０＞
下記の手順によって乳化凝集法トナーを製造した。

（樹脂微粒子分散液の調製）
フラスコ中で下記の材料を混合し、水系媒体を調製した。
・イオン交換水５００．０質量部
・非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王製）６．０質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬製）１０．０質量部

また、下記の材料を混合し、混合溶液を得た。
・スチレン７０．０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート３０．０質量部
・帯電制御剤ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成社製）２．０質量部
上記の混合溶液を上記水系媒体中に分散・乳化して、１０分間ゆっくりと撹拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水溶液５０質量部を投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを撹拌しながらオイルバスで系内が温度７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これによりアニオン性樹脂微粒子分散液を得た。

（着色剤粒子分散液の調製）
・イオン交換水１００．０質量部
・モノアゾ顔料組成物１６．０質量部
・非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王製）１．０質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ製ウルトラタラックス）により１０分間分散し、着色剤粒子分散液を得た。

（離型剤粒子分散液の調製）
・イオン交換水１００．０質量部
・ワックスＨＮＰ−５１（融点７７℃：日本精蝋社製）８．０質量部
・カチオン性界面活性剤サニゾールＢ５０（花王製）５．０質量部
上記成分を温度９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液を得た。

（シェル形成用微粒子分散液の調製）
・イオン交換水１００．０質量部
・酢酸エチル５０．０質量部
・極性樹脂１２０．０質量部
上記成分を混合撹拌した。その溶解液をＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０で乳化させながら、温度８０℃で加熱して６時間保持することで脱溶剤を行い、シェル形成用微粒子分散液を得た。

（トナー粒子の作製）
上記樹脂微粒子分散液、上記着色剤粒子分散液、上記離型剤粒子分散液、及びポリ塩化アルミニウム１．２質量部を混合して、丸型ステンレス製フラスコ中でＩＫＡ製のウルトラタラックスＴ５０を用い十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら温度５１℃まで加熱した。温度５１℃で６０分保持した後、ここに上記シェル形成用微粒子分散液を添加した。その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを６．５に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、撹拌軸のシールを磁力シールして撹拌を継続しながら温度９７℃まで加熱して３時間保持した。

反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに温度４０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引ろ過によりＮｏ．５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子を得た。

上記トナー粒子１００質量部に対して、流動性向上剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）で処理され、トナー粒子と同極性（負極性）に摩擦帯電する疎水性シリカ微粉体（１次粒子径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ²／ｇ）２．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池製）で３，０００ｒ／ｍｉｎで１５分間混合してトナー３０を得た。

＜トナー３１＞
下記の手順によって粉砕法トナーを製造した。

・スチレン−ブチルアクリレート共重合体１００．０質量部
（スチレン−ブチルアクリレート共重合比＝７０：３０、Ｍｐ＝２２，０００、Ｍｗ＝３５，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、ＴｇＡ＝４５℃）
・帯電制御剤ＦＣＡ１００１ＮＳ（藤倉化成社製）２．０質量部
・モノアゾ顔料組成物６．０質量部
・帯電制御剤ボントロンＥ−８８（オリエント化学社製）１．０質量部
・ワックスＨＮＰ−５１（融点７７℃：日本精蝋社製）８．０質量部
上記材料を溶解混練して粉砕した。その後、風力式分級機にて分級を行った。さらに、極性樹脂１と同一組成の樹脂微粒子（個数平均粒子径：３００ｎｍ）２０．０質量部を添加して、ハイブリダイゼーション・システム（奈良機械製）で処理することで極性樹脂１のシェル構造を形成することによりトナー粒子を得た。

上記トナー粒子１００質量部に対して、流動性向上剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）で処理され、トナー粒子と同極性（負極性）に摩擦帯電する疎水性シリカ微粉体（個数平均１次粒子径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ²／ｇ）２．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池製）で３，０００ｒ／ｍｉｎで１５分間混合してトナー３１を得た。

＜トナー３２＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１６を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー３２を得た。

＜トナー３３＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１７を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー３３を得た。

＜トナー３４＞
顔料組成物分散液１に替えて顔料組成物分散液１８を用いる以外はトナー１の製造例と同様にしてトナー３４を得た。

トナー１〜３４の物性を表１および２に、極性樹脂１乃至９の組成を表３にそれぞれ示した。

〔実施例１乃至２９、比較例１乃至５〕
表１および２に記載のトナーを、表４に記載のとおり評価した。

以下に本発明の評価方法および評価基準について説明する。

画像形成装置としては市販のレーザプリンタであるＬＢＰ−５４００（キヤノン製）の改造機を用いた。転写紙としてはＡ４のカラーレーザーコピア用紙（キヤノン製、８１．４ｇ／ｍ²）を用いた。

評価機の改造点は以下のとおりである。

評価機本体のギアおよびソフトウエアを変更することにより、プロセススピードが１９０ｍｍ／ｓｅｃとなるようにした。評価に用いるカートリッジはシアンカートリッジを用いた。すなわち、市販のシアンカートリッジから製品トナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃した後、本発明によるトナーを２００ｇ充填して評価を行った。なお、マゼンタ、イエロー、ブラックの各ステーションにはそれぞれ製品トナーを抜き取り、トナー残量検知機構を無効としたマゼンタ、イエロー、およびブラックカートリッジを挿入して評価を行った。

本発明によるトナーを充填したカートリッジを画像形成装置、転写紙とともに常温常湿（２３℃、５０％ＲＨ）環境下で２４時間放置した。その後、上記画像形成装置にカートリッジをセットし、画像面積比率１％の画像を１００枚出力した後、後述する着色力、明度・彩度および透明性の評価を行った。その後、画像形成装置を常温低湿（２３℃、５％ＲＨ）環境下にカートリッジとともに移動して７２時間放置した後、画像面積比率１％の画像を５０００枚出力した。この時、出力１００枚目、１０００枚目および５０００枚目の後にベタ画像を出力した。また、同様に本発明によるトナーを充填したカートリッジを画像形成装置、転写紙とともに高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境下で２４時間放置した。その後、上記画像形成装置にカートリッジをセットし、画像面積比率１％の画像を３０００枚出力した。この時、出力１０００枚目の後にベタ画像を出力した。

（１）着色力
０．１ｍｇ／ｃｍ²から０．６ｍｇ／ｃｍ²の範囲で転写紙上にトナーの載り量の異なる数種類のベタ画像を作製し、それらの画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度計（ｃｏｌｏｒｒｅｆｌｅｄｔｉｏｎｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒＸ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）を用いて測定し、転写紙上のトナー量と画像濃度の関係をグラフ化した。そして、トナーの載り量が０．４ｍｇ／ｃｍ²のときの画像濃度をグラフから読み取り、以下のようにして相対的に着色力を評価した。
Ａ：１．４０以上
Ｂ：１．３０以上１．４０未満
Ｃ：１．２０以上１．３０未満
Ｄ：１．２０以下

（２）明度・彩度
０．１ｍｇ／ｃｍ²から０．６ｍｇ／ｃｍ²の範囲で転写紙上にトナーの載り量の異なる数種類のベタ画像を作製し、それらの明度（Ｌ^*）および彩度（ｃ^*）を「Ｓｐｅｃｔｒｏｌｉｎｏ」（ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製）を用いて測定し、転写紙上のトナー量とＬ^*およびｃ^*の関係をグラフ化した。そして、トナーの載り量が０．４ｍｇ／ｃｍ²のときのＬ^*およびｃ^*をグラフから読み取り、以下のようにして相対的にＬ^*およびｃ^*を評価した。
Ａ：Ｌ^*が９０以上かつｃ^*が８５以上
Ｂ：Ｌ^*が８５以上かつｃ^*が８０以上
Ｃ：Ｌ^*が８０以上かつｃ^*が７５以上
Ｄ：Ｌ^*が８０未満またはｃ^*が７５未満

（３）透過性
ＯＨＰシート「ＣＧ３７００」（３Ｍ社製）を転写材として、トナーの載り量０．６ｍｇ／ｃｍ²のベタ画像を出力した。次いで、透過型ＯＨＰ「９５５０」（３Ｍ社製）にて、ＯＨＰシート上の画像を白色スクリーン上に投影し、以下のようにして目視で評価した。
Ａ：透明性、色再現性ともに非常に優れる。
Ｂ：色再現性は優れるが、透明性がやや劣る。
Ｃ：透明性、色再現性ともにやや劣る。
Ｄ：くすみがあり、色再現性も劣る。

（４）環境安定性
常温低湿環境下および高温高湿環境下における１０００枚目の後に出力したベタ画像の画像濃度差をトナーの環境安定性の指標とした。
Ａ：０．１０未満
Ｂ：０．１０以上０．１５未満
Ｃ：０．１５以上０．２０未満
Ｄ：０．２０以上

（５）耐久安定性
常温低湿環境下における１００枚目と５０００枚目の後に出力したベタ画像の画像濃度差を、トナーの耐久安定性の指標とした。
Ａ：０．１０未満
Ｂ：０．１０以上０．１５未満
Ｃ：０．１５以上０．２０未満
Ｄ：０．２０以上

（６）カブリ
高温高湿環境下での画像出力が終了した後、ベタ白画像を出力し、ベタ白画像形成中に画像形成装置を強制的に停止させ、感光ドラム上のベタ白画像部を透明な粘着テープでテーピングし、白色紙に貼り付けた。同じ白色紙に未使用のテープのみを貼り付けてそれぞれの白色度を測定し、白色度の差からカブリを算出した。なお、白色度はブルーフィルターを搭載したリフレクトメーター（「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳ」東京電色株式会社製）によって測定した。
Ａ：１．０％未満
Ｂ：１．０％以上２．０％未満
Ｃ：２．０％以上３．０％未満
Ｄ：３．０％以上

（７）帯電安定性
常温低湿環境における１００枚出力後と５０００枚出力後の現像ローラー上における現像剤の摩擦帯電量（ｍＣ／ｋｇ）を測定した。現像ローラー上での現像剤の摩擦帯電量値の測定法を、以下に図面を用いて詳述する。

図５は一成分現像剤の摩擦帯電量を測定する装置の説明図である。一成分現像剤の摩擦帯電量は、例えばこの図５に示すようなファラデー・ケージ（Ｆａｒａｄａｙ−Ｃａｇｅ）によって測定することができる。ファラデー・ケージとは、同軸の２重筒のことで内筒と外筒は絶縁されている。この内筒の中に電荷量Ｑの帯電体を入れたとすると、静電誘導によりあたかも電気量Ｑの金属円筒が存在するのと同様の状態となる。この誘起された電荷量をＫＥＩＴＨＬＥＹ６１６ＤＩＧＩＴＡＬＥＬＥＣＴＲＯＭＥＴＥＲで測定し、下記式に示すように、内筒中のトナー質量Ｍで電荷量Ｑを割ったもの（Ｑ／Ｍ）を帯電量とする。現像剤は現像剤担持体より直接、エアー吸引によりフィルター中にとり入れる。
一成分現像剤の摩擦帯電量（μＣ／ｇ）＝Ｑ／Ｍ

得られた摩擦帯電量値より、下記の評価基準に基づいて本発明のトナーの帯電安定性を評価した。
Ａ：１００枚出力後と５０００枚出力後の摩擦帯電量差が１０（μＣ／ｇ）未満
Ｂ：１００枚出力後と５０００枚出力後の摩擦帯電量差が１０乃至２０（μＣ／ｇ）
Ｃ：１００枚出力後と５０００枚出力後の摩擦帯電量差が２０乃至３０（μＣ／ｇ）
Ｄ：１００枚出力後と５０００枚出力後の摩擦帯電量差が３０（μＣ／ｇ）以上

本発明に係るプロセスカートリッジの断面説明図である。本発明の画像形成方法を実施する装置の一例の概略構成図である。本発明に係る他の定着装置の概略構成図である。本発明に係る他の定着装置の概略構成図である。ファラデーゲージの説明図である。

符号の説明

Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ画像形成ステーション
１（１ａ〜１ｄ）感光体ドラム（像担持体）
２（２ａ〜２ｄ）帯電手段
３（３ａ〜３ｄ）スキャナユニット
４（４ａ〜４ｄ）現像手段
４Ａ現像ユニット
５静電転写装置
６（６ａ〜６ｄ）クリーニング手段
７（７ａ〜７ｄ）プロセスカートリッジ
１１静電転写ベルト
１２（１２ａ〜１２ｄ）転写ローラー
１３ベルト駆動ローラー
１４ａ、１４ｂ従動ローラー
１５テンションローラー
１６給送部
１７カセット
１８給送ローラー
１９レジストローラー
２０定着部
２１ａ加熱ローラー
２１ｂ加圧ローラー
２２吸着ローラー
２３排紙ローラー
２４排紙部
３１クリーニング枠体（カートリッジ枠体）
３５除去トナー収納室
４０現像ローラー（トナー担持体）
４１トナー容器（現像剤収納部）
４２トナー搬送機構
４３トナー供給ローラー
４４トナー規制部材（ブレード）
４５（４５ａ、４５ｂ、４５ｅ）現像枠体（カートリッジ枠体）
４７、４８結合穴
５０クリーナーユニット
５１、６４加熱体
５２、６４ａヒーター基板
５３、６４ｂ通電発熱抵抗体（発熱体）
５４、６４ｄ検温素子
５５、６５耐熱性フィルム
５６、５７ベルト支持ローラー
５８支持ローラー
６０クリーニングブレード
６２支持ローラー（回転体）
６３ベルト支持体
６４ｃ表面保護層
１００画像形成装置本体
Ｓ記録媒体（記録材シート）

Claims

結着樹脂、着色剤を少なくとも含有し、水系媒体中でせん断力にて造粒されることにより得られるトナー粒子を有するトナーであって、
前記着色剤はモノアゾ顔料または表面処理をされたモノアゾ顔料組成物であり、前記着色剤１００ｍｇを２０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ａの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（２０）、前記着色剤１００ｍｇを７０℃のキシレン１５０ｇで１時間抽出した抽出液Ｂの、波長４１６ｎｍにおける吸光度をＡｂｓ．（７０）とした時、Ａｂｓ．（２０）とＡｂｓ．（７０）が下記式
１．５０≦Ａｂｓ．（７０）≦２．５０
Ａｂｓ．（２０）／Ａｂｓ．（７０）≦０．８０
を満たすことを特徴とするトナー。
前記着色剤のＡｂｓ．（２０）が下記式
０．８０≦Ａｂｓ．（２０）≦１．４０
を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
前記着色剤は、揮発分測定装置により測定した２−アルキルフラン類の含有量が２００ｐｐｂ以上１０００ｐｐｂ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
前記アルキルフラン類が２−ペンチルフランであることを特徴とする請求項３に記載のトナー。
前記着色剤が前記トナーに対して１．０質量％以上１０．０質量％以下で存在することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー。
前記着色剤は、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７３、７４及び１１１のいずれかひとつであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
前記着色剤は、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４であることを特徴とする請求項６に記載のトナー。
前記トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分中におけるシクロヘキサン（ＣＨＸ）不溶分が、前記トナーに対して３質量％以上３０質量％以下で存在し、前記トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分中におけるシクロヘキサン（ＣＨＸ）不溶分は、示差走査熱量計により測定したガラス転移温度（Ｔｇ）が、少なくとも８０℃以上１２０℃以下に存在し、前記シクロヘキサン（ＣＨＸ）不溶分の酸価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
前記トナーはスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体または共重合体を含有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー。
前記トナー粒子が、重合性単量体、着色剤、極性樹脂を少なくとも含有する重合性単量体組成物を、水系媒体中で分散、造粒し、重合性単量体を重合することによって製造されたトナー粒子であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナー。
前記トナー粒子が、極性樹脂を少なくとも含有する微粒子を分散させた水系媒体中に、少なくとも結着樹脂、着色剤を有機溶媒中で溶解又は分散させて得られた溶解物又は分散物を分散させ、得られた分散液から溶媒を除去し乾燥することにより製造されたトナー粒子であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナー。