JP2010037444A - 接合構造の構築方法および接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】接着部材と被接着部材間での接着力をより均一とすることのできる接合構造の構築方法を提供する。
【解決手段】連鎖反応型の第１接着剤４を第１接着部３０と被接着部材１０との間に配置するとともに、連鎖反応型の第２接着剤４を、第１接着部３０よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が小さい第２接着部４０と被接着部材１０との間に配置する接着剤配置工程と、第１接着剤４と第２接着剤４とを硬化させて、第１接着部３０およ第２接着部４０と被接着部材１０とを接合する硬化工程とを実施し、接着剤配置工程にて、第１接着部３０と第２接着部４０の隣接方向の第１接着部３０の長さｄ１を、第１接着部３０と第２接着部４０の隣接方向の第１接着部３０の長さｄ２よりも長くする。
【選択図】図９

Description

本発明は、車体を構成する板金部材どうし等が接合された接合構造の構築方法および接合構造に関する。

従来、車体を構成する板金部材どうしを接合する手段等として、スポット溶接やレーザ溶接等の溶接技術、あるいは接着剤による接着方法が採用されている。

特に、近年では、特許文献１に開示されているように、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化する接着剤であって、この内部エネルギーが発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化していく連鎖反応型の接着剤を用いる接着方法が注目されている。この接着剤を用いる方法では、接着部材に接着剤を塗布し、この接着剤の所定箇所にエネルギーを付与することで接着剤を順次硬化させていく。そして、この接着剤の硬化により接着部材どうしを接合する。
特開平１１−１９３３２２号公報

前記連鎖反応型の接着剤を用いる方法では、前記接着剤内でエネルギーが適切に伝達される必要がある。しかしながら、前記接着部材が互いに特性の異なる複数の部位からなる場合には、各部位において接着剤内のエネルギーが外部に放出される量が異なることで接着剤の硬化反応の進行にばらつきが生じ、接着部材と被接着部材間の接着力が不均一となるおそれがある。

本発明は、前記のような事情に鑑みてなされたものであり、接着部材と被接着部材間での接着力をより均一とすることのできる接合構造の構築方法および接合構造を提供する。

前記課題を解決するために本発明は、接着部材の接合面と当該接着部材から離間した位置に配置される被接着部材の接合面とが互いに接合された接合構造を構築する接合構造の構築方法であって、前記接着部材として、特定方向に沿って互いに隣接する第１接着部と第２接着部とを有するとともに、前記第１接着部が前記第２接着部よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が大きく設定された接着部材を用い、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の第１接着剤を前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置するとともに、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の第２接着剤を、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置する接着剤配置工程と、前記接着剤配置工程の後に実施されて、前記第１接着剤および前記第２接着剤を硬化させて、前記第１接着部と前記被接着部材および前記第２接着部と前記被接着部材とをそれぞれ接合する硬化工程とを備え、前記接着剤配置工程にて、前記第１接着剤および前記第２接着剤を、前記第１接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さが、前記第２接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さよりも長くなるように、配置することを特徴とする接合構造の構築方法を提供する（請求項１）。

この方法によれば、熱伝導率あるいは熱容量が大きく接着剤の硬化反応が十分に進まないことで前記第２接着部よりも接着強度（単位面積あたりの接着力）が低下しやすい前記第１接着部により多くの接着剤を配置して、前記接着強度の低下に伴う接着力の低下を接着剤と接合面との接触面積の増加で抑制しており、これら第１接着部と第２接着部とにわたって、前記特定方向における単位長さあたりの接着力をより均一にすることができる。

ここで、前記第１接着剤が、前記第２接着剤に比べて高い硬化反応性を有するのが好ましい（請求項２）。

このようにすれば、前記第１接着剤をより確実に硬化させることができる。特に、本方法では、前記のように第１接着剤の接着強度の低下に伴う第１接着部での接着力の低下を接触面積の増加で補っており、前記第１接着剤として硬化反応性が高い一方接着強度が低い接着剤を用いた場合であっても、第１接着部の接着力を確保することができる。

また、前記方法では、前記接着部材の接合面に沿う方向であって前記特定方向と垂直な方向の長さを調整することで前記第１接着部と第２接着部とにわたって接着力を均一にしており、前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離と、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離とを略同一とし、前記第１接着剤と第２接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の各厚さを略同一としつつ、前記接着力の均一性を保つことができる（請求項３）。

また、本発明は、前記接着剤配置工程の前に実施されて、前記第１接着部と前記第２接着部とをテーラードブランク工法により互いに接合およびプレス成形するテーラードブランク工程を備えるものも含む（請求項４）。

また、本発明は、接着部材の接合面と当該接着部材から離間した位置に配置される被接着部材の接合面とが互いに接合された接合構造を構築する接合構造であって、前記接着部材は、特定方向に沿って互いに隣接する第１接着部と第２接着部とを有するとともに、前記第１接着部が前記第２接着部よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が大きく設定されており、前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面とを接合する第１接着剤と、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面とを接合する第２接着剤とを備え、前記第１接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さが、前記第２接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さよりも長いことを特徴とする接合構造を提供する（請求項５）。

この構造では、熱伝導率あるいは熱容量が大きく接着剤の硬化反応が十分に進まないことで前記第２接着部よりも接着強度が低下しやすい前記第１接着部により多くの接着剤が配置されており、前記接着強度の低下に伴う接着力の低下を接着剤と接合面との接触面積の増加で抑制することができる。そのため、熱伝導率あるいは熱容量が互いに異なる前記第１接着部と第２接着部とにわたって、前記特定方向における単位長さあたりの接着力をより均一にすることができる。

ここで、前記第１接着剤が、前記第２接着剤に比べて高い硬化反応性を有するのが好ましい（請求項６）。

また、本構造では、前記接着部材の接合面に沿う方向であって前記特定方向と垂直な方向の長さを調整することで前記第１接着部と第２接着部とにわたって接着力を均一にしており、前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離と、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離とを略同一とし、前記第１接着剤と第２接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の各厚さを略同一としつつ、前記接着力の均一性を保つことができる（請求項７）。

また、本発明は、前記第１接着部と前記第２接着部とがテーラードブランク工法により互いに接合およびプレス成形されているものも含む（請求項８）。

以上のように、本発明によれば、接着部材の各部の熱伝導率あるいは熱容量の違いによらず接着部材と被接着部材との間の接着力をより均一にすることができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明に係る接合構造の構築方法の好ましい実施の形態について説明する。ここでは、自動車のセンタピラー（いわゆるＢピラー）付近に前記接合構造１００が構築される場合について説明する。前記センタピラーは、サイドフレームアウタパネル（被接着部材）１０とセンタピラーインナパネル２０（接着部材）とで構成される。

図１は前記センタピラーインナパネル２０の概略平面図であり、図２は図１のＩＩ部分の拡大図であり、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図４は図１のＩＶ−ＩＶ線断面図である。このセンタピラーインナパネル２０は、車体下部に配置される第１パネル３０（第１接着部）と、車体上部に配置されて前記第１パネル３０の車体上下方向（特定方向）に隣接した位置に設けられた第２パネル４０（第２接着部）とで構成されている。図４に示すように、前記第１パネル３０と前記第２パネル４０とは、互いに厚みが異なっており、例えば、前記第１パネル３０の厚みｔ１は２．０ｍｍであり、第２パネル４０の厚みｔ２は１．２ｍｍである。この厚みの違いに伴い、第１パネル３０は、前記第２パネル４０の熱容量よりも大きな熱容量を有している。

本実施形態では、前記センタピラーインナパネル２０は、後述するように、テーラードブランク工法により、前記第１パネル３０を構成するアルミ板と前記第２パネル４０を構成するアルミ板とがレーザー溶接等により一体に接合された後プレス加工されることで形成されている。このプレス加工により、第１パネル３０には図３に示すようなフランジ３４（以下、第１インナフランジ３４という）が形成され、前記第２パネル４０には前記第１インナフランジ３４に連続してフランジ４４（以下、第２インナフランジ４４という）が形成されている。

ここで、図２に示すように、前記第１インナフランジ３４の車体前後方向の幅ｄ１は、前記第２インナフランジ４４の車体前後方向の幅ｄ２よりも長く設定されている。本実施形態では、第１インナフランジ３４の幅ｄ１は第２インナフランジ４４の幅ｄ２の約３倍に設定されている。

前記第２インナフランジ４４には、図３に示すように、その車体外側表面４４ａ（接合面）と車体内側表面４４ｂとを貫通する貫通孔４６が形成されている。

図５は、前記サイドフレームアウタパネル１０の概略平面図であり、図６は、図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。このサイドフレームアウタパネル１０には、フロントドアが取り付けられるフロント開口部１１と、リアドアが取り付けられるリア開口部１２とが形成されている。そして、前記フロント開口部１１の周囲およびリア開口部１２の周囲には、図６に示すようなフランジ１４（以下、アウタフランジ１４と言う）が形成されている。

前記サイドフレームアウタパネル１０と前記センタピラーインナパネル２０とは、図１２に示すように、センタピラーインナパネル２０が、サイドフレームアウタパネル１０のうち前記フロント開口部１１と前記リア開口部１２との間の領域に取り付けられて、前記アウタフランジ１４と前記センタピラーインナパネル２０の第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４とが接着剤４で接着されることで互いに接合される。具体的には、図１１等に示すように、アウタフランジ１４の車体内側表面（接合面）１４ａと、第１インナフランジ３４の車体外側表面（接合面）３４ａおよび第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａとが接着剤４により接着される。

ここで、前記アウタフランジ１４は、前記第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４とそれぞれ対応する形状を有している。すなわち、図５に示すように、アウタフランジ１４のうち前記第１インナフランジ３４と対応する部分１３４の車体前後方向の幅は第１インナフランジ３４の車体前後方向の幅ｄ１に設定されている。また、アウタフランジ１４のうち前記第２インナフランジ４４と対応する部分１４４の車体前後方向の幅は第２インナフランジ４４の車体前後方向の幅ｄ１に設定されている。

本接合構造の構築方法では、前記接着剤４に連鎖反応型の接着剤を用いる。具体的には、この接着剤４として、光重合性樹脂である脂環式エポキシ樹脂と、光・熱重合開始剤である芳香族スルホニウム塩と、光重合開始剤であるスルホニウム塩とを主成分とする樹脂組成物であって、紫外線、電子線、Ｘ線、赤外線、太陽光線、可視光線、レーザビーム（エキシマレーザ、ＣＯ_２レーザ等）、熱線（放射や輻射熱等）等のエネルギー線、或いは熱等の所定量のエネルギーが付与されることによって、その内部にカチオンと硬化反応熱とを積極的に発生させ、これらカチオンと硬化反応熱とによって、連鎖的に硬化反応するものを用いる。

また、前記接着剤４を塗布するための接着剤塗布装置１１０として、図７に示すような装置を用いる。この接着剤塗布装置１１０は、図略のタンクに貯留されている接着剤４を吐出するノズル１１２と、前記接着剤４を前記ノズル１１２に導くホース１１４と、前記ノズル１１２を駆動する駆動ロボット１１５とを有している。

前記接着剤４等を用いた本接合構造の構築方法は、次の各工程を含む。

１）テーラードブランク工程
この工程は、前述のように、前記第１パネル３０と第２パネル４０とを有するセンタピラーインナパネル２０を形成する工程である。

この工程では、まず、前記第１パネル３０を構成する第１のアルミ板と、このアルミ板よりも厚みが薄い前記第２パネル４０を構成する第２のアルミ板とをレーザー等により溶接する。そして、溶接により一つの素材となったアルミ板をプレス成形し、前記第１のアルミ板により前記第１インナフランジ３４を有する第１パネル３０を形成するとともに、前記第２のアルミ板により前記第２フランジ４４を有する第２パネル４０を形成する。このようにして、本工程では、前記第１パネル３０と第２パネル４０とが一体に溶接されたセンタピラーインナパネル２０を形成する。

２）接着剤配置工程
この工程は、前記第１インナフランジ３４と前記アウタフランジ１４との間および第２インナフランジ４４と前記アウタフランジ１４との間に前記接着剤４を配置する工程である。

この工程では、まず、図８に示すように、前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａにその全面にわたって接着剤４を塗布する。具体的には、前記接着剤塗布装置１１０の駆動ロボット１１５を駆動させて、前記ノズル１１２から、前記接着剤４を、前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａ上に吐出していく。

この状態において、前記塗布された接着剤４のうち、前記アウタフランジ１４の前記第１インナフランジ３４と対応する部分１３４に塗布された接着剤４（第１接着剤）の車体前後方向の幅は、図９に示すように、ｄ１となる。また、前記塗布された接着剤４のうち、前記アウタフランジ１４の前記第２インナフランジ４４と対応する部分１４４に塗布された接着剤４（第２接着剤）の車体前後方向の幅はｄ２となる。

次に、図１０に示すように、前記第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４が前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａ側に向くようにして、前記センタピラーインナパネル２０を前記アウタフランジ１４に塗布された接着剤４の上に載置する。このとき、第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａと接着剤４とが密着するように、かつ、第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａと接着剤４とが密着するように、各車体外側表面３４ａ，４４ａと前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａとの間で接着剤４を挟み込む。

このようにして、本工程では、前記第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａとアウタフランジ１４の車体内側表面１４ａとの間に、接着剤４をその車体前後方向の幅をｄ１とした状態で介在させるとともに、前記第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａとアウタフランジ１４の車体内側表面１４ａとの間に、接着剤４をその車体前後方向の幅をｄ２とした状態で介在させる。

ここで、本実施形態では、各インナフランジ３４、４４にわたって接着剤４の車幅方向の厚みｔ１００（図１０参照）は一定であり、例えば、この厚みｔ１００は３．５ｍｍに設定されている。

３）硬化工程
この工程は、前記接着剤４を硬化させて、前記第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４および前記第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４とを接合する工程である。

この工程では、図１１に示すように、紫外線を照射可能な周知の装置であるＵＶ照射装置１３０により前記接着剤４に紫外線を照射する。具体的には、前記紫外線を前記第２インナフランジ４４に形成された貫通孔４６の内側に照射して、この貫通孔４６にて露出している前記接着剤４に紫外線を照射する。紫外線が照射された接着剤４はその内部にカチオンと硬化反応熱とを発生させつつ硬化を開始する。前記貫通孔４６付近で発生した接着剤４の硬化反応は、前記第２インナフランジ４４と前記アウタフランジ１４との間で進行した後、第１インナフランジ３４と前記アウタフランジ１４との間で進行していき、これら第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４および第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４とを接合していく。

ここで、前述のように、前記第１インナフランジ３４は、前記第２インナフランジ４４よりも大きな熱容量を有しており、接着剤４から同じ硬化反応熱を受けたとしても、その温度上昇率は前記第２インナフランジ４４の温度上昇率よりも小さくなり、接着剤４との温度差は前記第２インナフランジ４４よりも大きくなる。そのため、この第１インナフランジ３４では、前記第２インナフランジ４４に比べて接着剤４から外部への放熱量が多くなり接着剤４の硬化反応が十分に進まず接着剤４の接着強度（単位面積あたりの接着力）が小さくなるという事態が生じる。

具体的には、前述のような脂環式エポキシ樹脂を主剤とする接着剤４を用い、この接着剤４とアルミ板との接触面積をいずれも１２．５ｍｍ×２５ｍｍとした場合において、１．２ｍｍのアルミ板どうしに対しては０．７ｋＮの接着力を得ることができるが、板厚が２．０ｍｍのアルミ板どうしに対しては０．７ｋＮの約１／３の０．２ｋＮの接着力しか得られないという実験結果が得られている（アルミ板間の厚さはいずれも３．５ｍｍ）。そのため、前記第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とに、単に、同量の接着剤４を配置しただけでは、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とで前記アウタフランジ１４との接着力が不均一となり、センタピラーインナパネル２０とサイドフレームアウタパネル１０との接合が安定しない。

これに対して、本方法では、前記接着剤配置工程において、前記第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間の接着剤４の幅ｄ１を前記第２インナフランジ２４とアウタフランジ１４との間の接着剤４の幅ｄ２の３倍として、この第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間の接着剤４の車体上下方向の単位長さあたりの量を３倍としている。そのため、車体上下方向に沿って、第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間の接着剤４の単位長さあたりの接着力は０．２/（１２．５×２５）×ｄ１＝０．２/（１２．５×２５）×３×ｄ２となり、第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との間の接着剤４の単位長さあたりの接着力である０．７/（１２．５×２５）×ｄ２とほぼ同等とすることができ、センタピラーインナパネル２０とサイドフレームアウタパネル１０との接着力を、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって均一とすることができる。

以上のように、本接合構造の構築方法では、前記第１インナフランジ３４と前記アウタフランジ１４との間の接着剤４の幅を、前記第２インナフランジ４４と前記アウタフランジ１４との間の接着剤４の幅よりも大きくすることで、熱容量の異なる第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって前記アウタフランジ１４との接着力を均一にすることができる。

ここで、本方法では、前記第１インナフランジ３４の熱容量が第２インナフランジ４４の熱容量と同一である一方、第１インナフランジ３４の熱伝導率が第２インナフランジ４４の熱伝導率よりも大きい場合にも、前記実施形態と同様の効果を奏することができる。すなわち、前記第１インナフランジ３４の熱伝導率が前記第２インナフランジ４４の熱伝導率よりも大きい場合にも、第１インナフランジ３４での放熱量の方が第２インナフランジ４４での放熱量よりも大きくなることで第１インナフランジ３４の接着強度が低下するため、前記第１インナフランジ３４側に配置する接着剤４の幅を大きくすれば、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって前記アウタフランジ１４との接着力を均一にすることができる。

また、図１３に示すように、前記第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間に配置する接着剤３０４と、前記第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との間に配置する接着剤４０４とを、互いに特性の異なる接着剤としてもよい。

前述のように、熱容量あるいは熱伝導率が大きい第１インナフランジ３４側では、接着剤４から外部への放熱量が大きい。そのため、この第１インナフランジ３４側では硬化反応が途中で停止し、この第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間においても接着力が不均一となる場合がある。このような場合には、第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間に配置された接着剤３０４の全体にわたって硬化反応を生じさせるべく、この接着剤３０４として硬化反応性の高い接着剤、すなわち、より少ないエネルギーで硬化反応が進行する（自己発生する内部エネルギーが高い）接着剤を用いるのが好ましい。一方、熱容量あるいは熱伝導率が小さい第２インナフランジ４４側では、接着剤４の硬化反応が途中で停止する可能性が低い。そのため、この第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との間に配置する接着剤４０４としては接着強度の高い接着剤を用いるのが好ましい。

例えば、第１インナフランジ３４側に配置する接着剤３０４に、前記のような脂環式エポキシ樹脂を主剤とする硬化反応性の高い接着剤を用い、第２インナフランジ４４側に配置する接着剤４０４に、接着強度の高いビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を主剤とする接着剤４０４を用いれば、第１インナフランジ３４側において接着剤３０４の硬化反応をより確実に進行させつつ第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との接合力を確保することができる。

ただし、硬化反応型の接着剤では、硬化反応性を高くすると接着強度が低下する傾向にある。例えば、前記脂環式エポキシ樹脂を主剤とする接着剤３０４の接着強度は、前記ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を主剤とする接着剤４０４の約１／４と低い。そのため、この場合には、前記接着剤配置工程において、前記第１インナフランジ３４側の接着剤３０４の車体前後方向の幅ｄ１０１が前記第２インナフランジ４４側の接着剤４０４の車体前後方向の幅ｄ１０２の約４倍となるように各接着剤３０４，４０４を配置して、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって前記アウタフランジ１４との接着力を均一にする。

また、本方法において、前記第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との距離すなわちこれら第１インナフランジ３４とアウタフランジ１４との間に配置される接着剤４の厚みと、前記第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との距離すなわちこれら第２インナフランジ４４とアウタフランジ１４との間に配置される接着剤４の厚みとを変更してもよい。例えば、熱容量あるいは熱伝導率の大きい第１インナフランジ３４側に配置される接着剤４の厚みを厚くし、この第１インナフランジ３４側における接着剤４から外部への放熱量を抑制してこの第１インナフランジ３４側での接着力を確保することが考えられるが、本方法を用いれば、この厚みを調整することなく容易に前記接着力を確保することができる。

また、前記テーラードブランク工程は省略可能である。例えば、予め第１インナフランジ３４が形成された第１パネル３０と、予め第２インナフランジ４４が形成された第２パネル4０とを溶接により一体に接合して、センタピラーインナパネル２０を形成してもよい。

また、前記接着剤４の具体的構成は前記に限らない。例えば、固形の接着剤や、液状の接着剤を用い、これらを前記サイドフレームアウタパネル１０とセンタピラーインナパネル２０との間に塗布あるいは充填等してもよい。

また、前記硬化工程において前記接着剤４を硬化させる具体的方法は前記に限らない。

また、前記被着部材（サイドフレームアウタパネル１０）を複数の部材で構成するようにしてもよい。

本発明に係る接合構造の構築方法を適用するセンタピラーインナパネルの概略平面図である。 図１のＩＩ部分の拡大図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図１のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 本発明に係る接合構造の構築方法を適用するサイドフレームアウタパネルの概略平面図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。 接着剤を塗布するための接着剤塗布装置の概要を示す図である。 接着剤配置工程の様態を示す説明図である。 接着剤配置工程の様態を示す説明図である。 接着剤配置工程の様態を示す説明図である。 硬化工程の様態を示す説明図である。 接着剤配置工程の様態を示す説明図である。 本発明に係る接合構造の構築方法が適用された他の例を示す図である。

符号の説明

４ 接着剤
１０ センタピラーインナパネル（被接着部材）
１４ アウタフランジ
１４ａ アウタフランジの車体内側表面（接合面）
２０ サイドフレームアウタパネル（接着部材）
３０ 第１パネル（第１接着部）
３４ 第１インナフランジ
３４ａ 第１インナフランジの車体外側表面（接合面）
４０ 第２パネル（第２接着部）
４４ 第２インナフランジ
４４ａ 第２インナフランジの車体外側表面（接合面）

Claims (8)

1. 接着部材の接合面と当該接着部材から離間した位置に配置される被接着部材の接合面とが互いに接合された接合構造を構築する接合構造の構築方法であって、
   前記接着部材として、特定方向に沿って互いに隣接する第１接着部と第２接着部とを有するとともに、前記第１接着部が前記第２接着部よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が大きく設定された接着部材を用い、
   外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の第１接着剤を前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置するとともに、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の第２接着剤を、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置する接着剤配置工程と、
   前記接着剤配置工程の後に実施されて、前記第１接着剤および前記第２接着剤を硬化させて、前記第１接着部と前記被接着部材および前記第２接着部と前記被接着部材とをそれぞれ接合する硬化工程とを備え、
   前記接着剤配置工程にて、前記第１接着剤および前記第２接着剤を、前記第１接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さが、前記第２接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さよりも長くなるように、配置することを特徴とする接合構造の構築方法。
2. 請求項１に記載の接合構造の構築方法であって、
   前記第１接着剤は、前記第２接着剤に比べて高い硬化反応性を有することを特徴とする接合構造の構築方法。
3. 請求項１または２に記載の接合構造の構築方法であって、
   前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離が、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離と略同一であり、
   前記接着剤配置工程にて、前記第１接着剤および前記第２接着剤は、当該第1接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の厚さと当該第２接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の厚さとが略同一となるように配置されることを特徴とする接合構造の構築方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の接合構造の構築方法であって、
   前記接着剤配置工程の前に実施されて、前記第１接着部と前記第２接着部とをテーラードブランク工法により互いに接合およびプレス成形するテーラードブランク工程を備えることを特徴とする接合構造の構築方法。
5. 接着部材の接合面と当該接着部材から離間した位置に配置される被接着部材の接合面とが互いに接合された接合構造であって、
   前記接着部材は、特定方向に沿って互いに隣接する第１接着部と第２接着部とを有するとともに、前記第１接着部が前記第２接着部よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が大きく設定されており、
   前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面とを接合する第１接着剤と、
   前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との間に配置されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面とを接合する第２接着剤とを備え、
   前記第１接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さが、前記第２接着剤の前記接着部材の接合面に沿って前記特定方向と垂直に延びる方向の長さよりも長いことを特徴とする接合構造。
6. 請求項５に記載の接合構造であって、
   前記第１接着剤は、前記第２接着剤に比べて高い硬化反応性を有することを特徴とする接合構造。
7. 請求項５または６に記載の接合構造であって、
   前記第１接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離が、前記第２接着部の接合面と前記被接着部材の接合面との距離と略同一であり、前記第１接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の厚さと、前記第２接着剤の前記接着部材の接合面と垂直な方向の厚さとが略同一であることを特徴とする接合構造。
8. 請求項５〜７のいずれかに記載の接合構造であって、
   前記接着部材は、前記第１接着部と前記第２接着部とがテーラードブランク工法により互いに接合およびプレス成形されていることを特徴とする接合構造。

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