JP2010031903A - シール方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２つの部材のシール箇所に気泡が発生しないようにし、且つシール形状の設計自由度も高くする。
【解決手段】閉塞板１０は貫通孔２１を有し、閉塞板１０の接触面１０ａに、入口２２ａが貫通孔２１の側面で開放し途中部が該接触面１０ａを周回し出口２２ｂが貫通孔２１の側面で開放するシール溝２２を形成する。ケーブル接続口部９と閉塞板１０とを連結接触させ、貫通孔２１に接着剤注入治具２５を、これの接着剤導入路２６の他端部が前記入口２２ａと連通し且つ該治具２５の空気排出路２７の他端部が前記出口２２ｂと連通する形態に嵌め込み、弱粘性の接着剤を接着剤注入治具２５の接着剤注入口２６ａから注入し、該接着剤が空気逃がし口２７ａから溢れ出たときに該接着剤注入を停止し、接着剤注入治具２５を取外し、貫通孔２１に接着剤を充填し、蓋３１により貫通孔２１を蓋する。
【選択図】図１

Description

本発明は、相互に接触する面を有する第１の部材と第２の部材の、前記接触面間をシールするシール方法に関する。

従来、一つの部材と他の部材との間をシールする場合には、ゴム製のＯリングを用いてシールすることが特許文献１に開示されている。このものでは、一つの部材（パイプ）と、これの外側に嵌合連結される他の部材（筒部材）との間をシールするために、他の部材の内周面にＯリングを装着し、この後、該他の部材に一つの部材を挿入嵌合するようにしている。さらに、このものでは、一つの部材と他の部材との間に円周方向で一巡りする溝を形成し、一つの部材に、外面から該溝に連通する接着剤導入孔を形成し、この接着剤導入孔から溝へ接着剤を流し込んでシール部材を形成する技術も開示されている。
特開平１０−１７６７７４号公報

上記したものにおいて、Ｏリングを用いてシールする場合には、他の部材の内周面にＯリングを装着し、この後、該他の部材に一つの部材を挿入嵌合するため、Ｏリングが両部材の間にどのように挟まれているかは確かめようがなく、適正な装着状態でない可能性もある。

一方、上記したものにおいて、接着剤を使用する場合には、Ｏリングに代わるシール方式として有効であるが、接着剤を接着剤導入孔から溝へ流し込むときに、溝の両側から接着剤が回りこみ、気泡ができてしまうことがあり、シールが不完全となってしまう。また、このように溝の両側から接着剤が回り込むので、気泡等が原因となり、作業者が、接着剤の流し込み完了を誤判断することがあり、接着剤の必要量に対して過不足を来たしたり、特に接着剤不足は接着剤の不完全充填に繋がるおそれがある。

本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、第１の部材と第２の部材とを接着剤でシールするについて、シール箇所に気泡が発生することがなく、且つ、接着剤充填完了を接着剤の過不足無く判断することができ、さらには、シール形状の設計自由度も高くできるシール方法を提供することにある。

請求項１の発明によれば、第１の部材と第２の部材とを接触させた状態で、貫通孔に、接着剤注入治具を、当該接着剤注入治具の接着剤導入路の他端部が前記第１の部材のシール溝の入口と連通し且つ当該接着剤注入治具の空気排出路の他端部が前記シール溝の出口と連通する形態に嵌め込むと、接着剤注入口、接着剤導入路、シール溝の入口、シール溝、シール溝の出口、空気排出路及び空気逃がし口が一連の接着剤通路として形成される。そして、この状態で前記接着剤注入治具の前記接着剤注入口つまり上記接着剤通路の一方の口部から弱粘性の接着剤を注入すると、上記接着剤通路の他方の口部である空気逃がし口が大気に開放しているから、前記接着剤注入口から弱粘性の接着剤は順次接着剤通路内の空気を押し出しながら前記空気逃がし口に向かって気泡を発生せずに充填されてゆき、該空気逃がし口から接着剤が溢れ出たときには、これをもって、シール溝には接着剤が気泡の無い状態で且つ過不足なく充填されたと判定できる。この接着剤の溢れ出しがあったときに該接着剤注入を停止し、この後、前記接着剤注入治具を取外し、前記貫通孔に前記接着剤を充填し、蓋により前記貫通孔を第１の部材の前記反対側の面から蓋することで、貫通孔も接着剤で気泡無く充填することができ、総じて、シール溝及び貫通孔を全て接着剤で充填できて、第１の部材と第２の部材との接触面間を確実に且つ接着剤の過不足を来たさずシールできる。そして、このようなシール方法であるので、シール溝の途中形状はどのような形状でも良く、シール形状の設計自由度も高くできる。

ここで、前記貫通孔の側面に入口と出口とを設けることの意義は次にある。すなわち、本願では、固形ゴム材質のシール材を用いずに接着剤を用いる構成としており、該接着剤特有の問題として液状もしくは半液状であるが故に漏れること、そして接着能力ゆえに漏れた先で部材に接着してしまうことがある。よって、適当なところに入口と出口とを形成した場合、万一、治具の着脱時に接着剤が漏れたら不良品となり、不良率が上がってしまう。そして、上記万一の状態は、治具が使い捨てでない以上、前回の接着剤が残っていることが大いに考えられるので、さらに不良品発生確率が増えるおそれがある。

このような状況に対して、貫通孔の側面に入口と出口とを設ければ、貫通孔は最終的に接着剤で埋める部分なので、多少入口や出口や治具の先から接着剤が出て来ても全く不良品とはならない。よって、本願のようなシール材に接着剤を使うような場合においては、貫通孔の側面に入口と出口とを設けることは非常に高い技術的意義がある。

請求項２の発明においては、前記接着剤注入治具が、前記貫通孔より大きなフランジ部と、該フランジ部の一端面から突出して前記貫通孔に嵌め込まれる凸部とを有し、前記接着剤導入路の接着剤注入口が該フランジ部の他端面で開口し、前記接着剤導入路が、前記接着剤注入口から該フランジ部及び凸部内部を凸部先端面まで通る導入孔部と、該凸部先端面で該孔部と連通して凸部外周面まで延びる導入溝部とで構成され、前記空気排出路の空気逃がし口が前記フランジ部の前記側面で開口し、該空気排出路が該空気逃がし口から該フランジ部及び凸部内部を凸部先端面まで通る排出孔部と、該凸部先端面で該孔部と連通して凸部外周面まで延びる排出溝部とで構成され、前記フランジ部の一端面に被位置決め部を設けると共に、前記第１の部材の前記反対側の面に該被位置決め部と係合する位置決め部を設け、該位置決め部に対する被位置決め部の係合により、前記導入溝部を前記入口に連通する位置に位置合わせし、且つ前記排出溝部を前記出口に連通する位置に位置合わせする。

この請求項２の発明によれば、接着剤注入治具の被位置決め部を第１の部材の位置決め部に係合させつつ該接着剤注入治具を貫通孔に嵌め込むと、該接着剤注入治具の接着剤導入路の導入溝部を前記入口に自ずと連通させることができるとともに、且つ該接着剤注入治具の空気排出路の排出溝部を前記出口に自ずと連通させることができ、接着剤を確実にシール溝に充填できる。しかも、前記接着剤注入治具の前記接着剤導入路の接着剤注入口が該フランジ部の他端面で開口し、前記空気排出路の空気逃がし口が前記フランジ部の前記側面で開口しているから、つまり、接着剤注入口と空気逃がし口とがフランジ部の異なる面で開口しているから、接着剤注入口に例えば注入ノズルなどを差し込んだ場合でも、注入ノズルとは異なる面にある空気逃がし口を該注入ノズルに邪魔されずに目視でき、接着剤の溢れ出しを容易に確認できる。

以下、本発明の一実施例につき図面を参照して説明する。図１３には、多関節型ロボット１を示しており、このロボット１は、ベース２上に、第１〜第６アーム３〜８を、第１〜第６関節を介して順に連結して構成されている。前記ベース２には、ケーブル接続口部９が形成されており、このケーブル接続口部９には、この開口を閉塞する閉塞板１０が取付けられている。

前記閉塞板１０は第１の部材に相当し、ケーブル接続口部９は第２の部材に相当する。
ケーブル接続口部９は図１〜図３に示すように、ほぼ矩形筒状をなし、該ケーブル接続口部９の先端面は平坦面に形成されており、この先端面を前記閉塞板１０の裏面１０ｒの周縁部と接触する接触面９ａとしている。また、このケーブル接続口９の内壁部には、内側へ若干突出する凸部９ｂが形成されており、この凸部９ｂの先端面は閉塞部９ｃを構成している。この閉塞部９ｃは、前記接触面９ａと面一をなしており、もって該接触面９ａに含まれた形態をなしている。

また、前記接触面９ａの四隅部には雌ねじ部１１が形成されている。
前記閉塞板１０はほぼ矩形状をなしており、この閉塞板１０には、コネクタ嵌合孔１２、１３が貫通形成されており、このコネクタ嵌合孔１２、１３の該閉塞板１０の表面１０ｈ寄りの部分には、図３〜図５に示すように、径大なＯリング配置部１２ａ、１３ａがそれぞれ形成されている。前記コネクタ嵌合孔１２には、例えば給電用ケーブルコネクタ１４が嵌合された形態で、ねじ１５により閉塞板１０の雌ねじ部１５ａ（図１、図４参照）にねじ固定されている。この場合、前記Ｏリング配置部１２ａに予めＯリング１６が配置されていて、給電用ケーブルコネクタ１４と、コネクタ嵌合孔１２との間をシールしている。

また、前記コネクタ嵌合孔１３には、例えば制御用ケーブルコネクタ１７が嵌合された形態で、ねじ１８により閉塞板１０の雌ねじ部１８ａ（図１、図４参照）にねじ固定されている。この場合、前記Ｏリング配置部１３ａに予めＯリング１９が配置されていて、制御用ケーブルコネクタ１７と、コネクタ嵌合孔１３との間をシールしている。

また、この閉塞板１０には、図１、図４、図５に示すように、ロボット１で使用する所要部材をねじ止めするための雌ねじ２０が貫通形成されている。
この閉塞板１０の裏面１０ｒは平坦に形成されており、該裏面１０ｒにおいて、前記接続口部９の接触面９ａと対応する周縁部領域を接触面１０ａとしている。

前記閉塞板１０において前記閉塞部９ｃに対向する部位には、上記接触面１０ａから反対側の面である表面１０ｈまで貫通する貫通孔２１が形成されている。前記閉塞部９ｃはこの貫通孔２１を閉塞し得る大きさに設定されている。この閉塞板１０における前記接触面１０ａの４つの隅部にはねじ挿通孔１０ｂが形成されている。

さらに、この閉塞板１０の接触面１０ａには、断面凹状のシール溝２２が形成されている。このシール溝２２は、一端部が前記貫通孔２１の側面で入口２２ａとして開放し、途中部が該接触面１０ａを周回し、他端部が前記貫通孔２１の側面で出口２２ｂとして開放する。この場合、このシール溝２２の途中部は前記雌ねじ２０を避けるために屈曲している。

また、前記閉塞板１０において前記貫通孔２１の近くには、表面１０ｈ側からピン嵌合孔２３（位置決め部に相当）が非貫通形態に形成され、さらに、表面１０ｈ側から蓋取付用の雌ねじ部２４、２４が非貫通形態に形成されている。
なお、図１においては、閉塞板１０の構成説明の便宜上コネクタ１４、１７を省略しているが、実際にはコネクタ１４、１７を取り付けた状態で、該閉塞板１０が接続口部９に連結されるものである。

図１、図６、図７に示す接着剤注入治具２５は、前記貫通孔２１に隙間無く嵌めこまれるものであり、前記貫通孔２１より大きなフランジ部２５ａと、該フランジ部２５ａの一端面２５ｂから突出して前記貫通孔２１に嵌め込まれるほぼ円柱状の凸部２５ｃとを有する。

この接着剤注入治具２５には、接着剤導入路２６と、空気排出路２７とが形成されている。
接着剤導入路２６は、一端部が前記フランジ部２５ａの他端面２５ｄで接着剤注入口２６ａとして開口している。そして、この接着剤導入路２６は、前記接着剤注入口２６ａから該フランジ部２５ａ及び凸部２５ｃ内部を凸部２５ｃ先端面まで通る導入孔部２６ｂと、該凸部２５ｃ先端面で該導入孔部２６ｂと連通して凸部２５ｃ外周面まで延びる導入溝部２６ｃとで構成され、該導入溝部２６ｃの先端部２６ｄ（該接着剤導入路２６の他端部）は凸部２５ｃの外周面部で開口していて、前記シール溝２２の入口２２ａと連通するようになっている（後述する）。

前記接着剤注入口２６ａは図示しないが接着剤注入機器のノズルが差し込まれるようになっている。この場合、接着剤注入口２６ａには、前記ノズルを受けるためのゴム製の注入口体（図示せず）を予め装着しておくと良い。

前記空気排出路２７の一端部である空気逃がし口２７ａは、前記接着剤注入治具２５のフランジ部２５ａの側面２５ｅで開口している。そしてこの空気排出路２７は、該空気逃がし口２７ａから該フランジ部２５ａ及び凸部２５ｃ内部を凸部２５ｃ先端面まで通る空気排出孔部２７ｂと、該凸部２５ｃ先端面で該空気排出孔部２７ｂと連通して凸部２５ｃ外周面まで延びる空気排出溝部２７ｃとで構成されている。該空気排出溝部２７ｃの先端部２７ｄ（該空気排出路２７の他端部）は、凸部２５ｃ外周面部分で開口していて、前記シール溝２２の出口２２ｂと連通するようになっている（後述する）。

前記接着剤注入治具２５のフランジ部２５ａの一端面２５ｂにはピン嵌合孔２８が形成されており、このピン嵌合孔２８にピン２９（被位置決め部に相当）が一部突出する形態で嵌合するようになっている。

また、前記接着剤注入治具２５の凸部２５ｃの外周面にはＯリング３０配置用の溝部２５ｆが形成されている。
図１、図８に示す蓋３１は、矩形板状の蓋本体３１ａに短円柱状の凸部３１ｂを形成した構成である。該凸部３１ｂの径寸法は前記貫通孔２１にほぼ隙間無く嵌合し得る径寸法に形成され、該凸部３１ｂの軸方向長さは前記貫通孔２１の軸方向長さより若干短く設定されている。

さらに該蓋３１の蓋本体３１ａには、ねじ挿通孔３１ｃ、３１ｃが形成されている。
さて、前記ロボット１のケーブル接続口部９の接触面９ａと前記閉塞板１０の接触面１０ａとをシールする方法について説明する。

（１）まず、図９に示すように、ねじ３２をねじ挿通孔１０ｂを挿通させて雌ねじ部１１に螺合することにより、閉塞板１０を前記ケーブル接続口部９に取付ける。これにより接触面９ａ及び１０ａが接触する。さらに、貫通孔２１におけるケーブル接続口部９側の開口は、ケーブル接続口部９の閉塞部９ｃにより閉塞される。また、接着剤注入治具２５には、前記Ｏリング３０及びピン２９を装着しておく。

（２）この状態から、接着剤注入治具２５のピン２９を閉塞板１０のピン嵌合孔２３に嵌入係合しつつ、該接着剤注入治具２５の凸部２５ｃを前記貫通孔２１に嵌入する（図１０〜図１２参照）。このピン２９とピン嵌合孔２３との係合（位置決め）により、接着剤注入治具２５の前記導入溝部２６ｃの先端部２６ｄが前記シール溝２２の入口２２ａに連通する位置に位置合わせされ、且つ前記空気排出溝部２７ｃの先端部２７ｄが前記シール溝２２の出口２２ｂに連通する位置に位置合わせされる。

この状態では、接着剤注入治具２５はＯリング３０により貫通孔２１に隙間無く嵌めこまれる。
（３）この状態で図示しない接着剤注入機器のノズルを前記接着剤注入治具２５の前記接着剤注入口２６ａに差し込んで、該接着剤注入口２６ａから弱粘性の接着剤３３（図３参照）を注入する。この接着剤３３は、例えば揮発性溶剤を含むエポキシ系接着剤からなり、揮発性溶剤が揮発することで硬化する。

前記接着剤注入口２６ａから注入された接着剤３３は、接着剤導入路２６の導入孔部２６ｂ、導入溝部２６ｃ、シール溝２２の入口２２ａを経て、該シール溝２２に入り込み、該シール溝２２内の空気を出口２２ｂ、空気排出路２７の空気排出溝部２７ｃ、空気排出孔部２７ｂ、空気逃がし口２７ａから順次押し出しながら、出口２２ｂに向けて順次充填されてゆく。

（４）該接着剤３３が前記空気逃がし口２７ａから溢れ出たときに該接着剤３３注入を停止する。この接着剤３３の溢れ出しによりシール溝２２内に接着剤３３が完全にシールされたことが判る。

（５）この後、前記接着剤注入治具２５を取外す。
（６）そして、前記貫通孔２１に例えば手作業で前記接着剤３３を、必要量充填する。
（７）そして、図５及び図８に示すように、ねじ３４をねじ挿通孔３１ｃを通して雌ねじ部２４に螺合することにより、蓋３１により前記貫通孔２１を、閉塞板１０の表面１０ｈから蓋する。これにより、蓋３１の凸部３１ｂが前記貫通孔２１に入り込んだ状態で貫通孔２１が密閉される。このとき該貫通孔２１内の密閉空間には前記必要量の接着剤３３で充填されている。

これによりシール溝２２及び貫通孔２１に弱粘性の接着剤３３が充填されて、ケーブル接続口部９の接触面９ａと、閉塞板１０の接触面１０ａとが接着剤３３でシールされる。
この場合、接着剤３３は時間の経過とともに揮発性溶剤が揮発して固化するが、固化前の比較的柔らかい状態であっても、十分なシール性が得られる。

このような実施例によれば、第１の部材である閉塞板１０と第２の部材であるロボット１のケーブル接続口部９とを連結接触した状態で、貫通孔２１に、接着剤注入治具２５を、当該接着剤注入治具２５の接着剤導入路２６の他端部（導入溝部２６ｃの先端部２６ｄ）が前記閉塞板１０のシール溝２２の入口２２ａと連通し且つ当該接着剤注入治具２５の空気排出路２７の他端部（空気排出溝部２７ｃの先端部２７ｄ）が前記シール溝２２の出口２２ｂと連通する形態に嵌め込むと、接着剤注入口２６ａ、接着剤導入路２６、シール溝２２の入口２２ａ、シール溝２２、シール溝２２の出口２２ｂ、空気排出路２７及び空気逃がし口２７ａが一連の接着剤通路として形成される。

そして、この状態で前記接着剤注入治具２５の前記接着剤注入口２６ａから弱粘性の接着剤３３を注入すると、上記一連の接着剤通路の他方の口部である空気逃がし口２７ａが大気に開放しているから、接着剤３３は順次上記一連の接着剤通路内の空気を押し出しながら前記空気逃がし口２７ａに向かって気泡を発生せずに該一連の接着剤通路内に充填されてゆき、該空気逃がし口２７ａから接着剤３３が溢れ出たときには、これをもって、シール溝２２には接着剤３３が気泡の無い状態で且つ過不足なく充填されたと判定できる。

この接着剤３３の溢れ出しがあったときに該接着剤注入を停止し、この後、前記接着剤注入治具２５を取外し、前記貫通孔２１に前記接着剤３３を充填し、蓋３１により前記貫通孔２１を閉塞板１０の表面から蓋することで、貫通孔２１も接着剤３３で気泡無く充填することができ、総じて、シール溝２２及び貫通孔２１を全て接着剤３３で充填できて、ケーブル接続口部９と閉塞板１０との接触面間を確実に且つ接着剤３３の過不足を来たさずシールできる。そして、このようなシール方法であるので、シール溝２２の途中形状はどのような形状でも良く、シール形状の設計自由度も高くできる。

また、本実施例によれば、接着剤注入治具２５の被位置決め部であるピン２９を閉塞板１０の位置決め部であるピン嵌合孔２３に係合させつつ該接着剤注入治具２５を貫通孔２１に嵌め込むと、該接着剤注入治具２５の接着剤導入路２６の導入溝部２６ｂを前記シール溝２２の入口２２ａに自ずと連通させることができるとともに、且つ該接着剤注入治具２５の空気排出路２７の空気排出溝部２７ｂを前記シール溝２２の出口２２ｂに自ずと連通させることができ、接着剤を確実にシール溝に充填できる。しかも、前記接着剤注入治具２５の前記接着剤導入路２６の接着剤注入口２６ａが該接着剤注入治具２５のフランジ部２５ａの他端面２５ｄで開口し、前記空気排出路２７の空気逃がし口２７ａが前記フランジ部２５ａの側面で開口しているから、つまり、接着剤注入口２６ａと空気逃がし口２７ａとがフランジ部２５ａの異なる面で開口しているから、接着剤注入口２６ａに注入ノズルなどを差し込んだ場合でも、注入ノズルとは異なる面にある空気逃がし口２７ａを該注入ノズルに邪魔されずに目視でき、接着剤３３の溢れ出しを容易に確認できる。

なお、本発明は上述した実施例に限定されず、例えば、第１の部材及び第２の部材は、上述した閉塞板１０及びロボット１のケーブル接続口部９に限られるものではなく、種々の部材間のシールに適用できる。また、シール溝の形状も種々変更できる。また、位置決め部はピンから構成し、被位置決め部はピン嵌合孔から構成しても良く、また、位置決め部及び被位置決め部はこれらピン及びピン嵌合孔に限られるものではない。

本発明の一実施例に関し、接続口部、閉塞板、接着剤注入治具、蓋の分解斜視図 ケーブル接続口部の正面図 シール完了状態におけるケーブル接続口部部分の縦断側面図 閉塞板を裏面から見た図 シール完了状態におけるケーブル接続口部部分の正面図 接着剤注入治具の斜視図 （ａ）はＯリング及びピン装着状態での接着剤注入治具の側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は横断平面図 図５の矢印Ａ−Ａ線断面図 シール前状態におけるケーブル接続口部部分の縦断側面図 接着剤注入治具組付状態を示すケーブル接続口部部分の正面図 図１０の矢印Ｂ−Ｂ線断面図 図１０の矢印Ｃ−Ｃ線断面図 ロボットの斜視図

符号の説明

図面中、１はロボット、９はケーブル接続口部（第２の部材）、９ａは接触面、９ｃは閉塞部、１０は閉塞板（第１の部材）、１０ａは接触面、２２はシール溝、２２ａは入口、２２ｂは出口、２３はピン嵌合孔（位置決め部）、２５は接着剤注入治具、２５ａはフランジ部、２５ｃは凸部、２６は接着剤導入路、２６ａは接着剤注入口（接着剤導入路の一端部）、２６ｂは導入孔部、２６ｃは導入溝部、２６ｄは先端部（接着剤導入路の他端部）、２７は空気排出路、２７ａは空気逃がし口（空気排出路の一端部）、２７ｂは空気排出孔部、２７ｃは空気排出溝部、２７ｄは先端部（空気排出路の他端部）、２９はピン（被位置決め部）、３１は蓋を示す。

Claims (2)

1. 相互に接触する面を有する第１の部材と第２の部材の、前記接触面間をシールする方法であって、
   前記第１の部材に、該第１の部材の接触面から反対側の面まで貫通する貫通孔を形成し、
   前記第２の部材の前記接触面は、前記貫通孔の前記第１の部材の接触面側の開口端を閉塞する閉塞部を含み、
   前記第１の部材の前記接触面に、一端部が前記貫通孔の側面で入口として開放し、途中部が該接触面を周回し、他端部が前記貫通孔の側面で出口として開放するシール溝を形成し、
   前記貫通孔に隙間無く嵌めこまれる接着剤注入治具と、前記貫通孔を前記反対側の面から塞ぐ蓋とを備え、
   前記接着剤注入治具には、一端部が接着剤注入口として開口し他端部が前記入口と連通する接着剤導入路と、一端部が空気逃がし口として開口し他端部が前記出口と連通する空気排出路とが形成され、
   前記第１の部材と第２の部材とを接触させた状態で、前記貫通孔に前記接着剤注入治具を、前記接着剤導入路の他端部が前記入口と連通し且つ前記空気排出路の他端部が前記出口と連通する形態に嵌め込み、
   この状態で前記接着剤注入治具の前記接着剤注入口から弱粘性の接着剤を注入し、
   該接着剤が前記空気逃がし口から溢れ出たときに該接着剤注入を停止し、
   この後、前記接着剤注入治具を取外し、
   前記貫通孔に前記接着剤を充填し、
   前記蓋により前記貫通孔を第１の部材の前記反対側の面から蓋したことを特徴とするシール方法。
2. 前記接着剤注入治具は、前記貫通孔より大きなフランジ部と、該フランジ部の一端面から突出して前記貫通孔に嵌め込まれる凸部とを有し、
   前記接着剤導入路の接着剤注入口は該フランジ部の他端面で開口し、前記接着剤導入路は、前記接着剤注入口から該フランジ部及び凸部内部を凸部先端面まで通る導入孔部と、該凸部先端面で該孔部と連通して凸部外周面まで延びる導入溝部とで構成され、
   前記空気排出路の空気逃がし口は前記フランジ部の前記側面で開口し、該空気排出路は該空気逃がし口から該フランジ部及び凸部内部を凸部先端面まで通る排出孔部と、該凸部先端面で該孔部と連通して凸部外周面まで延びる排出溝部とで構成され、
   前記フランジ部の一端面に被位置決め部を設けると共に、前記第１の部材の前記反対側の面に該被位置決め部と係合する位置決め部を設け、
   該位置決め部に対する被位置決め部の係合により、前記導入溝部を前記入口に連通する位置に位置合わせし、且つ前記排出溝部を前記出口に連通する位置に位置合わせすることを特徴とする請求項１に記載のシール方法。

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