JP2010023773A - 車両用ドア - Google Patents

Abstract

【課題】ディビジョンバーを有する車両用ドアにおいて発生する風切り音を簡易に抑制する技術を提供する。
【解決手段】本発明は、車両用ドアを提供する。この車両用ドアは、窓枠を有するドアパネルと、ドアパネルに装着されるドアトリムと、窓枠内を区画するディビジョンバーと、ドアトリムとディビジョンバーとの間の隙間の少なくとも一部を塞ぐシール部材と、を備える。ドアトリムは、シール部材を装着するためのシール装着部をドアトリムのディビジョンバーと対向する位置に有する。
【選択図】図４

Description

本発明は、車両用ドアにおけるディビジョンバーのシール構造に関する。

従来、車両用ドアの窓枠下部のベルトラインにおけるのシール性の向上や窓ガラスの横振れ防止を目的として、窓枠内のドアガラスのシール構造が提供されていた（特許文献１）。一方、後部座席のドアの窓枠内にはディビジョンバーと呼ばれる部材が縦向きに設けられ、これにより窓枠を前後に区画する車両用ドアも知られている。

しかし、ディビジョンバーによって窓枠が区画された車両用ドアが発生させる風切り音を抑制することについては十分に検討されていなかった。

特開２００４−２２４１９８公報

本発明は、上述の従来の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、ディビジョンバーによって窓枠が区画された車両用ドアにおいて発生する風切り音を簡易に抑制する技術を提供することを目的とする。

[適用例１]
車両用ドアであって、
窓枠を有するドアパネルと、
前記ドアパネルに装着されるドアトリムと、
前記窓枠内を区画するディビジョンバーと、
前記ドアトリムと前記ディビジョンバーとの間の隙間の少なくとも一部を塞ぐシール部材と、
を備え、
前記ドアトリムは、前記シール部材を装着するためのシール装着部を前記ドアトリムの前記ディビジョンバーと対向する位置に有し、
前記シール部材は、前記シール装着部に装着されている車両用ドア。

適用例１の車両用ドアでは、ドアトリムとディビジョンバーとの間の隙間の少なくとも一部を塞ぐシール部材を装着するためのシール装着部がドアトリムのディビジョンバーと対向する位置に備えられているので、シール部材の装着位置が安定し、シール部材の室内側への露出を抑制して外観見栄えを向上させることができる。さらに、シール材の材料選択や厚さ設定、潰し量（圧縮率）、シール装着面の高さの設定といったシーリングの設計自由度を拡大することができるとともに、シール部材の取付作業性をも改善させることができる。

[適用例２]
適用例１の車両用ドアであって、
前記ドアトリムは、金型で成形される合成樹脂材料であり、
前記シール装着部は、前記金型の抜き方向に延びるリブ形状を有している車両用ドア。

適用例２の車両用ドアでは、シール装着部がドアトリムを金型で成形する際の金型の抜き方向と同方向に延びるリブ形状を有するので、ドアトリムを金型から離型し易く、簡易に製造することができる。

なお、本発明は、車両用ドアだけでなく、ドアトリムあるいは車両用ドアやドアトリムの製造方法といった種々の方法で実現することができる。

本発明によれば、ディビジョンバーによって窓枠が区画された車両用ドアにおいて発生する風切り音を簡易に抑制することができる。

次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．実施例における車両用ドアの構成：
Ｂ．変形例：

Ａ．実施例における車両用ドアの構成：
図１は、実施例における車両用ドア１０（後部座席用ドア）を示す説明図である。車両用ドア１０は、金型で成形されるポリプロピレン等の合成樹脂からなるドアトリム１００と、車両用ドアの窓枠内を区画するディビジョンバー２００と、ディビジョンバー２００に区画された前側ドアガラス５１０と、後側ドアガラス５２０と、を備えている。

車両用ドア１０を含む車両外板付近は、走行時には負圧が発生するので、例えば、ドアロックのラッチ機構部の穴（図示せず）から車両用ドア１０内の空気が車両外側に吸引されて、空気の流れｗ１が生じることになる。この空気の流れｗ１により、車両用ドア１０の内部にも負圧が発生するので、車両用ドア１０の内部に車室内の空気が吸引されることになる。この吸引は、ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間の隙間で行われるため、流れ込む空気の流れｗ２の発生原因となる。本発明者は、この空気の流れｗ２が風切り音を発生させていることを見出した。

図２は、ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間に生じた隙間の近傍Ａ（図１）を示す拡大図である。図３は、ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間の隙間を上方から見た図２におけるB−B断面図である。ディビジョンバー２００の前後（図面では左右）には、昇降可能なドアガラス３２０と、固定されたドアガラス３１０とが装備されている。

ディビジョンバー２００は、ドアガラス３１０とドアガラス３２０との間のシーリングのために、それぞれウェザーストリップ２１０とウェザーストリップ２２０とを備えている。さらに、ディビジョンバー２００の前側（図３、４の左側）においては、昇降可能なドアガラス３１０とドアトリム１００との間の隙間を塞ぐウェザーストリップ１５０が備えられている。ディビジョンバー２００の後側（図３、４の右側）においては、固定されたドアガラス３２０がその全周をウェザーストリップ２２０に嵌合されてドアトリム１００との間の隙間がウェザーストリップ２２０の下側の一部で塞がれるように構成されている。

一方、車両用ドア１０においては、ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間に幅Ｃの隙間が形成されている。この隙間は、前述のように風切り音の原因となるが、本発明者によって創作された以下の方法によって十分に塞ぐことができる。

図４は、ドアトリム１００とディビジョンバー２００との間に生じた隙間を塞ぐシール構造を上方から見た図２におけるB−B断面図である。このシール構造は、シール材１２０によって幅Ｃ（図３）の隙間を埋めている。シール材１２０としては、たとえばエチレン・プロピレンゴムを主成分とするシーリング材を利用可能である。シール材１２０は、ドアトリム１００の裏側のディビジョンバー２００と対向する位置に形成されたシール装着部１１０に装着されている。

図５は、シール構造を示す図４におけるC−C断面図である。図６は、ドアトリム１００の裏側から見たシール構造を示す斜視図である。シール装着部１１０は、本実施例では、ドアトリム１００の裏側（ディビジョンバー２００側）に形成されたリブ形状を有する突起部として構成されている。この突起部は、ドアトリム１００の金型の抜き方向に延びているので、ドアトリムを、金型から離型し易く、簡易に製造することができるという利点を有している。

シール装着部１１０の形状は、さらに以下の効果をも奏するように構成されている。シール装着部１１０は、シール材１２０へのディビジョンバー２００からの反力をＹ軸方向への圧縮荷重として受けることができるので、効果的に支えることができる。加えて、シール装着部１１０は、ディビジョンバー２００近傍の切込みにおいて、ドアトリム１００への乗員から受ける可能性がある荷重（Ｚ軸方向）を支持することもできるので、Ｚ軸方向への剛性を高めてドアトリム１００の商品性を向上させることもできる。

シール装着部１１０の形状は、さらにオフセット位置Ｆ１を自由に設定することができるので、この設定自由度を利用してシール材１２０の材料選択や厚さ設定、潰し量（圧縮率）の設定といった設計自由度を提供することができるという顕著な効果を奏する。具体的には、たとえばオフセット位置Ｆ１を大きくすると、シール材１２０の厚さを厚くし、潰し量（圧縮率）を多くするとともに、高圧縮性のシール材料を選択すれば、隙間の凹凸形状により合致したシーリングを実現することもできる。逆に、使用可能なシール材料に応じて適切なオフセット位置Ｆ１を設定することも可能である。

シール装着部１１０の形状は、さらに、シール装着面の高さＦ２の高さも自由に設定できる形状を有しているので、シール面高さＳも自由に設定可能である。このように、シール装着部１１０は、シール設計において要求される設計自由度を殆ど全て満たすことができるという顕著な効果を奏する形状とされていることが本発明者によって確認された。

図７は、第１比較例のシール構造を示す説明図である。第１比較例のシール構造では、シール装着部を有していないドアトリム１００ａに直接的にシール材１２０ａが貼付されている。このような構成では、十分なシール面高さＳａを実現するために、ドアトリム１００ａの厚さによってはドアトリム１００ａの端部をはみ出してシール材１２０ａがドアトリム１００ａの端部から露出することになる。

このような露出は、ドアトリム１００ａの見栄えを悪化させて商品価値を低下させるとともに、シール材１２０ａが剥れてゴミが付着することも予測される。これに対して、実施例のシール装着部１１０の形状は、ドアトリム１００の裏側において、シール装着面の高さＦ２の高さを自由に設定できる形状を有しているので、シール材１２０を露出させること無くシール面高さＳを自由に設定可能であるという利点を有している。

図８は、第２比較例のシール構造を示す説明図である。第２比較例のシール構造は、重厚なドアトリム基材１００ｂに対して表皮１０１が貼付されたドアトリムに対して直接的にシール材１２０ｂが貼付されている。このような構成では、表皮１０１の厚みと相俟ってシール材１２０ｂを露出させること無くドアトリムの厚さの範囲内でシール面高さを自由に設定可能である。

しかしながら、ドアトリム基材１００ｂに表皮１０１を貼着することによって、材料や加工などのコストの面で負担が大きくなるので、いわゆる高級車に限定的に使用可能な構成となる。これに対して、実施例のシール装着部１１０の形状は、商品価値を維持しつつ、このような重厚なドアトリムや軽量なドアトリムのいずれにも適用することができるので、部品や取付作業内容の共通化を実現して生産効率を高めることができるという利点を有している。加えて、実施例では、オフセット位置Ｆ１を自由に設定することができるので、シール材１２０の材料選択や厚さ設定、潰し量（圧縮率）の設定といった設計自由度を提供することができる点で、これらの比較例に対して顕著な優位性を有している。

このように、本実施例の構成は、ドアトリムの厚さに拘わらず広く適用できるとともに、シーリングの設計自由度を顕著に拡大し、加えて見栄えも向上させるという効果を奏するのである。なお、実施例のドアトリム１００は、ドアトリム基材自体であって表皮が装着されていないが、表皮を装着する構成としても良い。

Ｂ．変形例：
以上、本発明のいくつかの実施形態について説明したが、本発明はこのような実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様での実施が可能である。特に、上記各実施例における構成要素中の独立請求項に記載された要素以外の要素は、付加的な要素なので適宜省略可能である。さらに、独立請求項に記載された要素についても、本願明細書に開示された範囲で独立請求項に記載されていない要素と適宜入れ替えが可能である。

さらに、上述の実施例において、上述の利点や効果の各々の全てが本願発明の必須の構成要件につながるものではなく、本願発明は、上述の利点や効果の各々を簡易に実現させる設計自由度を与えるものであって、少なくとも一つの利点あるいは効果を実現させるものであれば良い。

実施例における車両用ドア１０を示す説明図。 ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間に生じた隙間の近傍を示す図１におけるＡ部拡大図。 ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間の隙間を上方から見た図２におけるB−B断面図。 ドアトリム１００とディビジョンバー２００の間に生じた隙間のシール構造を上方から見た図２におけるB−B断面図。 シール構造を示す図４におけるC−C断面図。 ドアトリム１００の裏側から見たシール構造を示す斜視図。 第１比較例のシール構造を示す説明図。 第２比較例のシール構造を示す説明図。

符号の説明

１０…車両用ドア
１００、１００ａ…ドアトリム
１００ｂ…ドアトリム基材
１０１…表皮
１１０…シール装着部
１２０、１２０ａ、１２０ｂ…シール材
２００…ディビジョンバー
１５０、２１０、２２０…ウェザーストリップ
３１０、３２０…ドアガラス
５１０…前側ドアガラス
５２０…後側ドアガラス

Claims (2)

1. 車両用ドアであって、
   窓枠を有するドアパネルと、
   前記ドアパネルに装着されるドアトリムと、
   前記窓枠内を区画するディビジョンバーと、
   前記ドアトリムと前記ディビジョンバーとの間の隙間の少なくとも一部を塞ぐシール部材と、
   を備え、
   前記ドアトリムは、前記シール部材を装着するためのシール装着部を前記ドアトリムの前記ディビジョンバーと対向する位置に有し、
   前記シール部材は、前記シール装着部に装着されている車両用ドア。
2. 請求項１記載の車両用ドアであって、
   前記ドアトリムは、金型で成形される合成樹脂材料であり、
   前記シール装着部は、前記金型の抜き方向に延びるリブ形状を有している車両用ドア。

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