JP2010002440A

JP2010002440A - 荷札及びその製造方法

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Publication number: JP2010002440A
Application number: JP2008158706A
Authority: JP
Inventors: Susumu Morita; 進森田; Jun Sato; 潤佐藤; Kenta Shinozaki; 賢太篠崎
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2008-06-18
Filing date: 2008-06-18
Publication date: 2010-01-07
Anticipated expiration: 2028-06-18
Also published as: JP5401843B2

Abstract

【課題】粘着剤層を被覆する剥離紙を剥がして捨てることなく、荷札を取り付ける際に、作業性に何ら問題なく、簡単に取付けることが可能である荷札を提供し、さらに複雑な方法を使用せずに、単純な方法で該荷札を製造できる製造方法を提供する。
【解決手段】二つの基材Ａ、Ｂ（２、３）により構成される荷札１において、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で、粘着剤層Ａ（４）を設けて、接着し、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材Ａ（２）で剥離層６を設け、該剥離層６と粘着剤層Ｂ（５）が剥離可能に、前記二つの基材が重合された構成で、該粘着剤層Ｂ（５）を剥離層６から剥がして、荷札１がループ状の輪を形成するように、該剥離層６の隣の基材Ａ（２）と粘着剤層Ｂ（５）が接着可能であるようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、航空、運輸会社などで荷物に取り付ける荷札及び荷札の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、荷札の粘着剤層を被覆する剥離紙を剥がして捨てることなく、荷札を取り付ける際、作業性に何ら問題なく、簡単に取付けることが可能である荷札であり、さらに複雑な方法を使用せずに、単純な方法で該荷札を製造できる方法に関する。

航空・運輸といった業界では、荷物などを運ぶ際に、各種サービスの識別や物流情報を記録した管理用の荷札が数多く利用されている。例えば、特許文献１、２に示されているように、基材の一方の面に粘着剤層を設け、該粘着剤層の上に剥離紙を重ね合わせた短冊状の荷札において、該剥離紙を剥がして、粘着剤層を露出させて、荷物の一部（カバンの取っ手など）に輪になるように通して、荷札の両端を接着して使用している。

しかし、近年の環境問題を重視する考え方からも、荷札を取付ける作業上で、剥離紙を剥がして、捨てるために、廃棄物が生じるという問題がある上に、また該剥離紙を剥がして捨てる作業そのものに時間が掛かるなどの作業性の問題もある。それに対して、特許文献３には、控え券、管理券及び運送券が一連綴りに連接された荷札において、前記の各券を切り離しできる切取り線を設け、管理券と運送券の裏面に粘着剤層を設ける一方、控え券の裏面に剥離性樹脂層を設けて、該剥離性樹脂層が前記粘着剤層と重合するように荷札を二つ折りして構成する荷札が提案されている。

しかし、上記の荷札を使用する際でも、控え券を切り離す手間が必要であり、未だ作業性が良いものが実用されていない問題がある。
実公平７−１６５７号公報特開平５−１９７３３９号公報実公平２−４５８９３号公報

したがって、本発明は、粘着剤層を被覆する剥離紙を剥がして捨てることなく、荷札を取り付ける際に、作業性に何ら問題なく、簡単に取付けることが可能である荷札を提供し、さらに複雑な方法を使用せずに、単純な方法で該荷札を製造できる製造方法を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するために、本発明の請求項１の発明は、二つの基材Ａ、Ｂにより構成される荷札において、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で、粘着剤層Ａを設けて、接着し、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材Ａで剥離層を設け、該剥離層と粘着剤層Ｂが剥離可能に、前記二つの基材が重合された構成で、該粘着剤層Ｂを剥離層から剥がして、荷札がループ状の輪を形成するように、該剥離層の隣の基材Ａと粘着剤層Ｂが接着可能であることを特徴とする荷札に関するものである。
請求項２の発明は、前記の剥離層の設けられた位置と、荷札基材Ａの端面までの距離（ｃ）が、粘着剤層Ｂの形成された幅（ａ）よりも大きいことを特徴とする荷札に関するものである。

請求項３の発明は、二つの基材である基材Ａと基材Ｂを丁合する際、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で粘着剤層Ａを設けて、接着させ、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材に設けた剥離層の上に、粘着剤層Ｂを剥離可能に重合させて丁合する荷札の製造方法において、前記基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、また該基材Ａの少なくとも一方の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ａの供給体を用意し、また該基材Ｂの粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ｂの供給体を用意し、次に前記基材Ａの剥離層の設けられている側の、剥離層領域内及び基材Ａの剥離層の形成された側と反対側の端面に、粘着剤層Ａ及び粘着剤層Ｂを塗工し、その後、該基材Ａと基材Ｂとを、両者に設けられた前記のパンチ穴の位置合わせを行なって、該基材Ａと基材Ｂとを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断することを特徴とする荷札の製造方法に関するものである。

請求項４の発明は、二つの基材である基材Ａと基材Ｂを丁合する際、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で粘着剤層Ａを設けて、接着させ、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材に設けた剥離層の上に、粘着剤層Ｂを剥離可能に重合させて丁合する荷札の製造方法において、前記基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、また該基材Ａの少なくとも一方の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ａの供給体を用意し、また該基材Ｂの粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ｂの供給体を用意し、次に前記基材Ｂの両端面に、粘着剤層Ａ及び粘着剤層Ｂを塗工し、その後、該基材Ａと基材Ｂとを、両者に設けられた前記のパンチ穴の位置合わせを行なって、粘着剤層Ｂが基材Ａに設けられた剥離層に被覆されるように、該基材Ａと基材Ｂとを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断することを特徴とする荷札の製造方法に関するものである。

本発明の荷札は、二つの基材により構成されるもので、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で、粘着剤層Ａを設けて、接着し、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材で剥離層を設け、該剥離層と粘着剤層Ｂが剥離可能に、前記二つの基材が重合された構成で、該粘着剤層Ｂを剥離層から剥がして、荷札がループ状の輪を形成するように、該剥離層の隣の基材と粘着剤層Ｂが接着可能である構成をとったものである。また前記の剥離層の設けられた位置と、荷札基材の端面までの距離（ｃ）が、粘着剤層Ｂの形成された幅（ａ）よりも大きいようにすれば、荷札をループ状の輪が形成するように、荷札の基材の両端を、前記粘着剤層と該基材が重合するように接着させる際、粘着剤層Ｂと剥離層とが重なることがなく、接着性が高くなる。

これにより、カバンの取っ手などの荷物の一部の開口部に、荷札を通して、輪になるように、荷札の両端を接着して、簡単に使用できる。この結果、本発明の荷札は、剥離紙を用いていないので、粘着剤層を被覆する剥離紙を剥がして捨てることなく、荷札を取り付ける際に、作業性に何ら問題なく、簡単に取付けることができる。

また、本発明の荷札の製造方法は、二つの基材である基材Ａと基材Ｂを丁合する際、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で粘着剤層Ａを設けて、接着させ、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材に設けた剥離層の上に、粘着剤層Ｂを剥離可能に重合させて丁合する荷札の製造方法において、前記基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、また該基材Ａの少なくとも一方の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ａの供給体を用意し、また該基材Ｂの粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ｂの供給体を用意し、次に前記基材Ａの剥離層の設けられている側の、剥離層領域内及び基材Ａの剥離層の形成された側と反対側の端面に、粘着剤層Ａ及び粘着剤層Ｂを塗工し、その後、該基材Ａと基材Ｂとを、両者に設けられた前記のパンチ穴の位置合わせを行なって、該基材Ａと基材Ｂとを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断して、荷札を製造する方法である。

上記の製造方法をとることにより、基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、基材Ａと基材Ｂの片側の端面に、粘着剤層Ａを塗工して、両基材を接着し、また前記剥離層に被覆されるように、粘着剤層Ｂを基材Ａと基材Ｂの間に塗工して、該基材Ａと基材Ｂを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断することにより、複雑な方法を使用せずに、単純な方法で荷札を製造できる。その際に、基材Ａと基材Ｂに施されたパンチ穴を利用して、丁合装置の搬送部のピントラクターにおけるピンと、基材のパンチ穴を係合させながら、基材Ａと基材Ｂの位置合わせを行なって、請求項１で規定される荷札を製造することができる。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら、詳細に説明する。
図１は、本発明の１実施例を示す荷札の取り扱い方法を説明する概略図である。図１（１）は、二つの基材Ａ（２）、基材Ｂ（３）が重合された構成を示す断面図であり、基材Ａ（２）と基材Ｂ（３）が、左端の部分で、粘着剤層Ａ（４）により、接着され、また基材Ｂ（３）の右端の部分で、粘着剤層Ｂ（５）が剥離層６を介して基材Ａと接着して重合されている。

図１（２）は、図１（１）に示す二つの基材が重合した状態から、粘着剤層Ｂ（５）を剥離層６から剥がした状態を示す概略図である。図示されたように、荷札１は、二つの基材Ａ（２）、基材Ｂ（３）の左端の部分が、粘着剤層Ａ（４）により接着したまま、基材Ｂ（３）の右端の部分で、粘着剤層Ｂ（５）が、基材Ａ（２）に設けられた剥離層６から剥がれて、分離している。

次に、図１（３）に示すように、荷札１がループ状の輪を形成するように、基材Ａ（２）の右端の部分と、基材Ｂ（３）の右端に部分が、粘着剤層Ｂ（５）により、接着された状態を示す概略図である。但し、図示していないが、荷札のループ状の輪の中に、カバンの取っ手などが位置されるものである。すなわち、カバンの取っ手などの荷物の一部の開口部に、図１（２）に示すような荷札を通して、輪になるように、荷札の両端が接着される。図１（３）では、荷札の輪の周に、剥離層６が存在し、粘着剤層Ｂ（５）と重ならないようにしている。それは、剥離層６に部分的でも粘着剤層Ｂ（５）が重なっていると、その重なった部分で、粘着剤層Ｂ（５）が基材Ａ（２）から剥がれやすくなり、荷物に取り付けた荷札が外れる問題が生じやすいからである。

図２は、カバンの取っ手２０の開口部に、図１（２）で示した荷札１を通して、輪になるように、荷札１の両端を、粘着剤層Ｂ（５）で、接着して使用した例を示す説明図である。荷札１の両端を接着させた部分の拡大図で示すように、粘着剤層Ｂ（５）と荷札基材（Ａ）２が重なって、接着したものである。但し、この粘着剤Ｂ（５）で接着した部分とは反対側の基材の端面は、粘着剤層Ａ（４）により、基材Ａ（２）と基材Ｂ（３）が接着されている。そして、荷札１において、図１（２）に示すように、粘着剤層Ｂ（５）の幅ａを、剥離層６の端から基材Ａ（２）の右端までの距離ｃよりも小さく設定することで、荷札１を丸めて、輪にして両端を接着する時、荷札１の両端同士の端面を合わせるだけで、上記に示す粘着剤層Ｂ（５）と荷札基材Ａ（２）（距離ｃで示される基材右端の部分）が重なるように、かつ粘着剤層Ｂ（５）と剥離層６が重ならないように、位置合わせを、簡単に行なうことができ、また一度丸めた荷札が剥がれることを防止することができる。また図１（２）には、剥離層６の形成された部分は、幅がｂで示されていて、その幅ｂは粘着剤層Ｂの幅ａよりも大きく設定している。それは、図１（１）に示すように、粘着剤層Ｂ（５）と剥離層６が重合した時に、粘着剤層Ｂ（５）が全て剥離層６で覆われるようにするためからである。

図１〜２で示す荷札の実施例について、以下に説明する。
荷札で使用される基材Ａ（２）、基材Ｂ（３）としては、荷物の一部の開口部に荷札を通して、輪になるように、荷札の両端を接着して使用されるが、その使用に耐えうるものであれば、材料として限定されるものではない。基材は、例えばポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリレート等の各種のプラスチックフィルムまたはシート等が使用できる。

また、これらの合成樹脂に白色顔料や充填剤を加えて成膜した白色不透明フィルム、あるいは基材内部に微細空隙（ミクロボイド）を有するフィルム（いわゆる合成紙）等も使用できる。また、上記基材の任意の組合せによる積層体も使用できる。本発明の荷札で使用される基材の厚みは任意でよく、例えば、１０〜３００μｍ程度の厚みが一般的である。

本発明の荷札に設けられる剥離層６としては、シリコーン樹脂やフッ素系樹脂、ポリエチレンワックス等の離型性樹脂を有機溶剤等により、溶解あるいは分散させた塗工液を用意し、フレキソ印刷、グラビア印刷等で基材上に、所定のパターンで形成することができる。また、紫外線硬化型インキにシリコーンオイルや、シリコーンアクリレートを添加して、凸版印刷やオフセット印刷により、基材上に、所定のパターンで、剥離層を形成することもできる。剥離層の厚さとしては、通常は乾燥後の固形分で、０．５〜１０ｇ／ｍ²である。

本発明の荷札で使用される粘着剤層Ａ（４）及び粘着剤層Ｂ（５）は、従来から知られた各種の粘着剤を使用して形成することができるが、粘着剤層Ｂ（５）は剥離層と剥離可能の機能を有するもので、実用上、感圧性粘着剤を用いることが好ましい。例えば、アクリル系樹脂、天然ゴム系樹脂、合成ゴム系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。また、粘着剤層Ａ（４）は基材Ａと基材Ｂを強固に接着できるものであれば、特に限定されるものではなく、一般的な接着剤が使用できる。

但し、製造上の効率化から、粘着剤層Ａ（４）及び粘着剤層Ｂ（５）は、共有した材料で塗工して、形成することが実用上好ましい。上記に説明したような粘着剤の樹脂からなる水性タイプまたは溶剤系タイプの塗工液を用いて印刷し、粘着剤層を形成できる。その印刷方法は、フレキソ印刷法、グラビア印刷法などの一般的な方法で、荷札の基材上、あるいは剥離層上に印刷して、粘着剤層を形成する。その粘着剤層の厚さは、０．１〜５０ｇ／ｍ²（乾燥後の固形分）が好ましい。

荷札基材Ａ、Ｂの剥離層、粘着剤層が形成されている面と反対側には、図では示していないが、荷物などを運ぶ際に、各種サービスの識別や物流情報を記録するための情報や記録が施される。その情報や記録は、オフセット印刷、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷などの公知の印刷法で形成したり、また、熱転写記録や、インクジェット記録などのノンインパクト記録、あるいはドットインパクト記録等で、印字することで形成することができる。

以上に説明した荷札は、剥離紙を用いていないので、粘着剤層を被覆する剥離紙を剥がして捨てることなく、ゴミが発生しないものであった。また荷札を取り付ける際に、荷札をループ状の輪を形成するように、粘着剤層Ｂを剥離層から剥がして、荷札の基材Ａ、Ｂの両端を合わせて、粘着剤層Ｂと荷札基材Ａを接着するだけで、作業性に何ら問題なく、簡単に取付けることができた。

本発明の荷札の製造方法の実施例について、図３、４を使用して、以下に説明する。図３（１）に示すように、荷札を構成する基材Ａの連続基材１１を巻取１２で供給し、該連続基材１１に、印刷ユニット１３にて、所定のパターンで剥離層を印刷し、続けて、連続基材１１の少なくとも一方の端に、パンチ穴加工部１４にて、０．５インチ間隔で、パンチ穴を連続して形成し、基材Ａの供給体１５を作製する。また図３（２）に示すように、基材Ｂの連続基材１１´を巻取１２´で供給し、該連続基材１１´の粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、パンチ穴加工部１４´にて、０．５インチ間隔で、パンチ穴を連続して形成し、基材Ｂの供給体１５´を作製する。

図３で示されたような基材Ｂの供給体１５´と、基材Ａの供給体１５を使用して、図４に示す製造装置５０（丁合装置でもある）で、荷札１を製造することができる。基材Ａの供給体１５を、図４で示す製造装置（丁合装置）の第１給紙部２１に設置して、搬送、供給させ、基材Ａの剥離層の設けられている側の、剥離層領域内及び基材Ａの剥離層の形成された側と反対側の端面に、粘着剤印刷ユニット１６にて、粘着剤を塗工、印刷し、その後、第２給紙部２２に設置してある基材Ｂの供給体１５´を送り出して、基材Ａの粘着剤層と、基材Ｂが対向するように、基材Ａと、基材Ｂとを重合させ、丁合する。

その際に、図１（１）に示すように、荷札１の粘着剤層Ａ、Ｂが基材Ｂの所定の位置になるように、すなわち粘着剤層Ａの端面と基材Ｂの左端面に一致し、また粘着剤層Ｂの端面と基材Ｂの右端面に一致するように、両者に設けられたパンチ穴を、搬送部であるピントラクター１８のピンに係合させて、位置合わせを行なう。尚、図４で示した粘着剤印刷ユニット１６により、粘着剤層Ａと粘着剤層Ｂを、同じ粘着剤の材料により、同時に形成するものである。但し、粘着剤層Ａを形成する粘着剤印刷ユニットと、粘着剤層Ｂを形成する粘着剤印刷ユニットを別個に用意して、かつそれぞれの粘着剤印刷ユニットで、異なる粘着剤を用いて、粘着剤層を形成することも可能である。

但し、基材Ａと、基材Ｂは、それぞれ図３で示すような装置で、パンチ穴加工と、基材Ａは、剥離層印刷が施されるが、基材Ａ及び基材Ｂは、いずれもパンチ穴加工部と剥離層印刷部の位置が設定値になるように、正確に加工、印刷していることが前提である。それにより、基材Ａ及び基材Ｂのパンチ穴の位置を合わせて丁合することで、結果として、基材Ｂの端面と、粘着剤層Ｂの端面が一致し、また基材Ａと基材Ｂの左端面が粘着剤層Ａを間にして、端面が一致するものとなる。

また、基材Ａと基材Ｂが粘着剤層Ａ、Ｂにより、重合した後、圧着ユニット１９にて、その荷札を圧着して、基材Ａと基材Ｂの接着性を高める。その後に、裁断ユニット１７にて、長尺の連続した荷札重合体を、図１に示すようなシート状の荷札重合体１になるように、裁断（シートカット）を行なう。その結果、シート状の荷札重合体１が多数枚作成することができる。尚、図示はしていないが、連続基材Ａ及び連続基材Ｂの重合した形態で、粘着剤層Ａで接着した側の端のパンチ穴を含む部分は、また連続基材Ａの剥離層形成部側の端面にパンチ穴を有する場合は、そのパンチ穴を含む部分も、流れ方向で連続的に、スリッター等で切断除去して、図１（１）に示すような形態の荷札が形成できる。

図４に示した製造装置は、基材Ａの供給体１５に、粘着剤を塗工、印刷した例を示したが、それに限らず、基材Ｂの供給体１５´の方に、所定のパターン及び所定の位置で、粘着剤を塗工、印刷し、基材Ａと基材Ｂを重合させて、所定のサイズに裁断して、図１（１）に示すような形態の荷札を形成することができる。

以上に説明した荷札の製造方法によれば、複雑な製造方法を使用せずに、単純な方法で荷札を製造することができた。またその製造方法により得られた荷札は、前記で説明したような発明の効果を発揮できるものであった。

本発明の１実施例を示す荷札の取り扱い方法を説明する概略図である。カバンの取っ手の開口部に、図１（２）で示した荷札を通して、輪になるように、荷札の両端を、粘着剤層Ｂで、接着して使用した例を示す説明図である。本発明の荷札の製造方法で適用される、剥離層印刷とパンチ穴加工を説明する概略図である。本発明の荷札の製造方法で適用される、粘着剤層印刷と、二つの基材を重合して、丁合工程を説明する概略図である。

符号の説明

１荷札
２基材Ａ
３基材Ｂ
４粘着剤層Ａ
５粘着剤層Ｂ
６剥離層
２０カバンの取っ手

Claims

二つの基材Ａ、Ｂにより構成される荷札において、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で、粘着剤層Ａを設けて、接着し、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材Ａで剥離層を設け、該剥離層と粘着剤層Ｂが剥離可能に、前記二つの基材が重合された構成で、該粘着剤層Ｂを剥離層から剥がして、荷札がループ状の輪を形成するように、該剥離層の隣の基材Ａと粘着剤層Ｂが接着可能であることを特徴とする荷札。
前記の剥離層の設けられた位置と、荷札基材Ａの端面までの距離（ｃ）が、粘着剤層Ｂの形成された幅（ａ）よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の荷札。
二つの基材である基材Ａと基材Ｂを丁合する際、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で粘着剤層Ａを設けて、接着させ、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材に設けた剥離層の上に、粘着剤層Ｂを剥離可能に重合させて丁合する荷札の製造方法において、前記基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、また該基材Ａの少なくとも一方の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ａの供給体を用意し、また該基材Ｂの粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ｂの供給体を用意し、次に前記基材Ａの剥離層の設けられている側の、剥離層領域内及び基材Ａの剥離層の形成された側と反対側の端面に、粘着剤層Ａ及び粘着剤層Ｂを塗工し、その後、該基材Ａと基材Ｂとを、両者に設けられた前記のパンチ穴の位置合わせを行なって、該基材Ａと基材Ｂとを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断することを特徴とする荷札の製造方法。
二つの基材である基材Ａと基材Ｂを丁合する際、両方の基材とも、該基材の一方の端の位置で粘着剤層Ａを設けて、接着させ、かつ該基材の他方の端の位置に、一方の基材に設けた剥離層の上に、粘着剤層Ｂを剥離可能に重合させて丁合する荷札の製造方法において、前記基材Ａの連続基材に、剥離層を印刷し、また該基材Ａの少なくとも一方の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ａの供給体を用意し、また該基材Ｂの粘着剤層Ａを設ける予定である位置の端に、丁合装置の搬送部と係合するためのパンチ穴を一定間隔で設けて、該基材Ｂの供給体を用意し、次に前記基材Ｂの両端面に、粘着剤層Ａ及び粘着剤層Ｂを塗工し、その後、該基材Ａと基材Ｂとを、両者に設けられた前記のパンチ穴の位置合わせを行なって、粘着剤層Ｂが基材Ａに設けられた剥離層に被覆されるように、該基材Ａと基材Ｂとを丁合装置で重合させ、その後で、所定のサイズに裁断することを特徴とする荷札の製造方法。