JP2009297879A - 研磨工具 - Google Patents
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Abstract
【課題】全体精度を高められ、使用寿命を延長でき、生産コストを減らせ、加工効率を高められる研磨工具及びその製造方法の提供。
【解決手段】本発明の研磨工具の製造方法は、(A)研磨薄板、型、及び背板を提供し、該研磨薄板は工作面と非工作面を有し、且つ該型は制御面を有するものとするステップ、(B)該研磨薄板の該工作面と該型の該制御面を接合し、並びに接合剤で固定するステップ、(C)接着層を該研磨薄板の該非工作面上に形成するステップ、(D)該背板を該接着層の表面に固定するステップ、(E)該接合剤を除去し、該型と該研磨薄板を分離するステップ、を有する。
【選択図】図18
【解決手段】本発明の研磨工具の製造方法は、(A)研磨薄板、型、及び背板を提供し、該研磨薄板は工作面と非工作面を有し、且つ該型は制御面を有するものとするステップ、(B)該研磨薄板の該工作面と該型の該制御面を接合し、並びに接合剤で固定するステップ、(C)接着層を該研磨薄板の該非工作面上に形成するステップ、(D)該背板を該接着層の表面に固定するステップ、(E)該接合剤を除去し、該型と該研磨薄板を分離するステップ、を有する。
【選択図】図18
Description
本発明は一種の研磨工具に係り、特に一種の、全体精度を高められ、使用寿命を延長でき、生産コストを減らせ、加工効率を高められる研磨工具及びその製造方法に関する。
研磨つや出しは、工作物表面の粗度及び平坦度を許容範囲とするための超精密研磨技術であり、それは広く硬く脆い金属、セラミック、ガラス及びウエハ等の材料表面の精密加工に使用され、これにより数々の、工程要求に符合する研磨工具の開発が現在の極めて重要な課題となっている。
研磨工具の製造と使用はすでに長年の歴史があるが、早急に解決しなくてはならない多くの欠点がある(例えば、研磨顆粒の付着が強固でなく分布が不均一である等)。周知の金属或いはセラミック焼結、ハードソルダリング方式を利用して研磨工具を製造する時、基材が高温工程により熱変形を発生しやすく、このため熱変形が比較的小さい材料を基材に選択する必要があり、そのために基材選択が、より困難となり製品の全体精度を制御しにくくなるという問題が発生する。しかし、もし接着剤を利用して基材と研磨顆粒を結合させると、接着剤の溶融流動と接着剤と基材の収縮率の違いにより、同様に、製品工作面精度(平坦度、面凸度、面凹度)制御の難しさの問題が発生する。このほか、基材と研磨顆粒を周知の方法で結合させると、基材は一度しか使用できず、回収再利用不能である。さらに、周知の研磨工具の金属工作面の抗化性は不良であり、このため研磨工具の寿命が比較的短いという問題がある。
図1、2は周知の研磨工具の製造ステップを示す。まず、図1に示されるように、基材110の工作面上に金属層120が形成され、並びに該金属層120の表面に複数の研磨顆粒130が分布させられる。続いて、図2のように、高温処理により金属層120を溶融させて、これらの研磨顆粒130の一部領域を金属層120中に沈降させる。最後に、冷却により金属層120を固化させ、これら研磨顆粒130を金属層120に固定し、研磨工具100を形成する。そのうち、高温処理による基材の熱変形、研磨顆粒の露出度制御の難しさ、基材の回収再利用不能であること、金属耐化性不良等の問題の解決が待たれている。
ゆえに、本発明の主要な目的は、良好な精度、高い耐化性、低い生産コスト、高い加工効率の研磨工具を提供することにある。
ゆえに、本発明のもう一つの目的は、上述の研磨工具を製造できる研磨工具の製造方法を提供し、並びに製品工作面の表面平坦度、面凸度、面凹度等の精度を正確に制御し、生産コストを下げ、背板の回収再利用性を増すことにある。
本発明の研磨工具は、背板、該背板の表面に位置する接着層、該接着層の表面に位置する研磨薄板を有し、該研磨薄板は工作面を有し、該工作面は外部に露出している。
本発明の研磨薄板は、工作面と非工作面を有する軟基材、及び、該軟基材の該工作面上に形成された複数の研磨顆粒を有する。このほか、これら研磨顆粒は該軟基材の該非工作面にも形成可能であり、これにより該軟基材の両面にこれら研磨顆粒を配設し、両面が異なる収縮率であるために形成される変形問題を解決することができる。そのうち、これら研磨顆粒はハードソルダリング、焼結或いは電気メッキ等の方法で、直接該軟基材の表面に形成される。これら研磨顆粒は任意の、高い硬度を有する材料、例えば、酸化アルミニウム、炭化シリコン、或いはダイヤモンド、好ましくはダイヤモンドとされる。
本発明の研磨薄板は更に、該軟基材とこれら研磨顆粒の間に位置する結合層を有し得て、該結合層によりこれら研磨顆粒が該軟基材に固定される。該結合層の材料は金属材料或いはセラミック材料とされ、それは金属焼結或いはセラミック焼結の方式でこれら研磨顆粒を該軟基材に固定する。このほか、該結合層の材料は任意の、結合機能を有する材料、たとえば接着剤とされ、これら研磨顆粒を該軟基材に固定する。また、該結合層及びこれら研磨顆粒は該軟基材の工作面に形成可能であるほか、該軟基材の工作面と非工作面に形成可能であり、これにより両面の異なる収縮率により形成される変形問題を解決できる。
本発明の提供する研磨工具中、該軟基材は任意のフレキシブル材料とされ、これにより精度誤差を減らせる。このフレキシブル材料は好ましくは、金属或いはプラスチック材料とされ得る。
本発明の提供する研磨工具中、該接着層の材料は好ましくはエポキシ樹脂とされ、それは加熱過程により固化し、該研磨薄板を該背板に固定する。
本発明の提供する研磨工具中、該研磨薄板の厚さは好ましくは0.15mm〜0.25mmとされる。これら研磨顆粒の直径範囲は好ましくは80〜300μmとされる。
本発明の研磨工具の製造方法は、(A)研磨薄板、型、及び背板を提供し、該研磨薄板は工作面と非工作面を有し、且つ該型は制御面を有するものとするステップ、(B)該研磨薄板の該工作面と該型の該制御面を接合し、並びに接合剤で固定するステップ、(C)接着層を該研磨薄板の該非工作面上に形成するステップ、(D)該背板を該接着層の表面に固定するステップ、(E)該接合剤を除去し、該型と該研磨薄板を分離するステップ、を有し、そのうち、該研磨薄板は上述の構造とされ得る。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、(B)のステップの該接合剤は加熱過程により該研磨薄板の該工作面を該型の該制御面に接合並びに固定することにより、該研磨薄板の工作面を型の形状に符合させる。そのうち、該研磨薄板は撓み性を有し、それは完全に該型の制御面に接合可能であり、これにより正確に該研磨薄板の精度を制御し、並びに更にこれら研磨顆粒の高さを調整し、これら研磨顆粒がいずれも加工時に役立ち、大幅に工作面の加工効率と精度を高められ、それを更に精密加工に適用されるものとする。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、(E)のステップの該接合剤は加熱及び洗浄のステップで除去され、これにより該型と成型された研磨工具を分離できる。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、該接合剤は蝋とされるのがよい。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、該背板の材料の選択性は大幅に増加し、周知の金属から良好な耐化性、加工性を有し、応力残留が比較的少ない材料とされ得て、これにより製品の安定度を高められ、ステンレス鋼とされるのがよい。このほか、該背板は必要時には更に研磨薄板と結合され、その応用のモジュール化概念は大幅に生産前処理時間と製品規格数を減らせ、並びに該背板は該研磨薄板と分離して回収再利用可能であり、これにより生産コストを効果的に減らせる。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、該軟基材は任意の、フレキシブル材料とされ、これにより精度誤差を減らせる。そのうち、好ましくは、金属或いはプラスチック材料とされる。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、これら研磨顆粒は任意の、高い硬度を有する材料、例えば、酸化アルミニウム、炭化シリコン、或いはダイヤモンド、好ましくはダイヤモンドとされる。
本発明の提供する研磨工具の製造方法中、該研磨薄板の厚さは好ましくは0.15mm〜0.25mmとされる。これら研磨顆粒の直径範囲は好ましくは80〜300μmとされる。
総合すると、本発明の提供する研磨工具の製造方法は、正確にこれら研磨顆粒の高さを制御でき、これら研磨顆粒が加工時にいずれも有用であるようにし、これにより大幅に該研磨工具の加工効率及び精度をアップする。また、本発明が提供する製造方法は、周知の技術の、収縮率の違いにより形成される変形問題を解決できる。このほか、本発明の提供する製造フローは、背板の熱変形により形成される寸法精度問題を防止でき、並びに該背板の材料の選択性を大幅に増し、周知の金属を良好な耐化性、加工性を有し、応力残留が比較的少ない材料、例えばステンレス鋼に改めることができ、これにより製品の安定度を高めることができる。さらに、該背板と該研磨薄板は必要時に再結合可能であり、それに応用されるモジュール化概念は大幅に生産前処理時間と製品規格数を減らせ、並びに該背板と該研磨薄板と分離して回収再利用でき、これにより生産コストを下げることができる。
実施例1:
図3〜図6は本発明の実施例1の研磨工具の製造ステップを示す。
図3に示されるように、まず、工作面230aと非工作面230bを有する研磨薄板230、及び、制御面210aを有する型210を提供する。そのうち、該研磨薄板230は、工作面231aと非工作面231bを有する軟基材231と、該軟基材231の工作面231aにハードソルダリングにより形成された複数の研磨顆粒232を有する。
図3〜図6は本発明の実施例1の研磨工具の製造ステップを示す。
図3に示されるように、まず、工作面230aと非工作面230bを有する研磨薄板230、及び、制御面210aを有する型210を提供する。そのうち、該研磨薄板230は、工作面231aと非工作面231bを有する軟基材231と、該軟基材231の工作面231aにハードソルダリングにより形成された複数の研磨顆粒232を有する。
続いて、図4のように、1層の接合剤220を該型210の該制御面210a上に塗布し、並びに該研磨薄板230の工作面を該型210の制御面に対向するように接合させて、該研磨薄板230上のこれら研磨顆粒232を該型210の制御面に接合させ、さらに加熱処理(温度摂氏60度〜100度)した後、該接合剤220を固化させ、該研磨薄板230を該型210に固定し、並びに該研磨薄板230の工作面を型210の形状に符合させる。そのうち、該研磨薄板230は撓み性を有し、それは完全に該型210の制御面に当接し、これにより正確に該研磨薄板230の精度を制御でき、並びにこれら研磨顆粒232の高さを調整して、これら研磨顆粒232をいずれも加工時に有用なものとすることができ、これにより大幅に工作面の加工効率と精度を向上し、精密加工に更に適したものとすることができる。
続いて、図5に示されるように、1層の接着層240を該研磨薄板230の非工作面に塗布して平坦面を形成し、その後、背板250を該接着層240の表面上に設置し、並びに加熱して該接着層240を固化させ、これにより背板250を該研磨薄板230の非工作面上に固定する。
最後に、加熱過程(摂氏60度から100度)により、該接合剤220を軟化させ、並びに洗浄ステップにより該接合剤220を除去し、型210と該研磨薄板230を分離させ、研磨工具200を得る。これは図6に示されるとおりである。
本実施例中、該背板250の材料はステンレス鋼とされる。該接着層240の材料はエポキシ樹脂とされる。該軟基材231の材料は金属とされる。これら研磨顆粒232は直径が約130μmのダイヤモンド顆粒とされる。該研磨薄板230の厚さは0.15mm〜0.25mmとされる。該接合剤220は蝋とされる。
本実施例の研磨工具200に対し、その40μmの突出率(中心点と外周の高度差)について、二次元高さゲージを利用し、表面平坦度測定を行った。測定時には、研磨工具200の中心点を0mmと規定し、研磨工具200の外周(中心点から40μmのところ)と中心点の高さの差が39μm〜47μmの間であり(外周の高さの差は8μm)、内周(中心点から20μmのところ)と中心点の高さの差が18μm〜23μmの間であり(内周の高さの差は5μm)であることが分かり、このことから、本実施例の研磨工具200の平坦度が証明された。
これにより、本実施例の製造方法は、これら研磨顆粒の高さを正確に制御でき、これによりこれら研磨顆粒を加工時に有用とし、大幅に該研磨工具の加工効率と精度を高めることができる。このほか、本実施例の提供する製造方法は、背板の熱変形による寸法精度問題を防止し、且つ該背板の材料選択性を大幅に増して、従来の金属から良好な耐化性、加工性を有し、応力残留が比較的少ない材料(本実施例はステンレス鋼を該背板の材料としている)に変更でき、製品の安定度を高めることができる。さらに、該背板と該研磨薄板は必要時に再度結合可能で、それに応用されるモジュール化概念は大幅に生産前処理時間と製品規格数を減らせ、並びに該背板と該研磨薄板を分離して、回収再使用でき、有効に生産コストを減らせる。
実施例2:
図7から図10は本発明の別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例では研磨薄板が両面それぞれに研磨顆粒を有するものとされ、且つ型の制御面が平坦面とされるほかは、完全に実施例1の製造方法と同じである。
図7から図10は本発明の別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例では研磨薄板が両面それぞれに研磨顆粒を有するものとされ、且つ型の制御面が平坦面とされるほかは、完全に実施例1の製造方法と同じである。
図7に示されるように、まず、工作面330aと非工作面330bを有する研磨薄板330、及び、制御面310aを有する型310を提供する。そのうち、該研磨薄板330は、工作面231aと非工作面231bを有する軟基材231と、該軟基材231の工作面231aと非工作面231bにハードソルダリングにより形成された複数の研磨顆粒232を有する。該軟基材231の両面それぞれにこれら研磨顆粒232が配設され、これにより両面の異なる収縮率により形成される変形問題が解決され得る。
続いて、図8のように、1層の接合剤220を該型310の該制御面310a上に塗布し、並びに該研磨薄板330の工作面を該型310の制御面に接合させて、該研磨薄板330上のこれら研磨顆粒232を該型210の制御面に接合させ、さらに加熱処理(温度摂氏60度〜100度)した後、該接合剤220を固化させ、該研磨薄板330を該型310に固定し、並びに該研磨薄板330の工作面を型310の形状に符合させる。そのうち、該研磨薄板330は撓み性を有し、それは完全に該型310の制御面に当接し、これにより正確に該研磨薄板330の精度を制御でき、並びにこれら研磨顆粒232の高さを調整して、これら研磨顆粒232をいずれも加工時に有用なものとすることができ、これにより大幅に工作面の加工効率と精度を向上し、精密加工に更に適したものとすることができる。
続いて、図9に示されるように、1層の接着層240を該研磨薄板330の非工作面に塗布して平坦面を形成し、その後、背板250を該接着層240の表面上に設置し、並びに加熱して該接着層240を固化させ、これにより背板250を該研磨薄板330の非工作面上に固定する。
最後に、加熱過程(摂氏60度から100度)により、該接合剤220を軟化させ、並びに洗浄ステップにより該接合剤220を除去し、型310と該研磨薄板330を分離させ、研磨工具300を得る。これは図10に示されるとおりである。
本実施例中、該背板250の材料はステンレス鋼とされる。該接着層240の材料はエポキシ樹脂とされる。該軟基材231の材料は金属とされる。これら研磨顆粒232は直径が約130μmのダイヤモンド顆粒とされる。該研磨薄板330の厚さは0.15mm〜0.25mmとされる。該接合剤220は蝋とされる。
本実施例の研磨工具300に対し、その40μmの突出率(中心点と外周の高度差)について、二次元高さゲージを利用し、表面平坦度測定を行った。測定時には、研磨工具300の中心点を0mmと規定し、研磨工具300の外周(中心点から40μmのところ)と中心点の高さの差が−2μm〜9μmの間であり(外周の高さの差は11μm)、内周(中心点から20μmのところ)と中心点の高さの差が−4μm〜7μmの間であり(内周の高さの差は9μm)であることが分かり、このことから、本実施例の研磨工具300の平坦度が証明された。
これにより、本実施例の製造方法は、実施例1の特色を有する研磨工具を製造できるのみならず、本実施例の軟基材は両面にいずれも研磨顆粒が設けられているため、両面の異なる収縮率により形成される変形問題を更に防止できる。
実施例3:
図11から図14は本発明のまた別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例では研磨薄板は結合層を有する以外は完全に実施例1の製造方法と同じである。
図11から図14は本発明のまた別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例では研磨薄板は結合層を有する以外は完全に実施例1の製造方法と同じである。
図11に示されるように、まず、工作面430aと非工作面430bを有する研磨薄板430、及び、制御面210aを有する型210を提供する。そのうち、該研磨薄板430は、工作面231aと非工作面231bを有する軟基材231と、該軟基材231の工作面231aに形成された結合層233、及び、該結合層233(本実施例の結合層233は金属層である)の表面にメタルハードソルダリングにより形成された研磨顆粒232を有する。
続いて、図12に示されるように、接合剤220を該型210の該制御面210a上に塗布し、並びに該研磨薄板430の工作面を該型210の制御面に対向するように接合させて、該研磨薄板430上のこれら研磨顆粒232を該型210の制御面に接合させ、さらに加熱処理(温度摂氏60度〜100度)した後、該接合剤220を固化させ、該研磨薄板430を該型210に固定し、並びに該研磨薄板430の工作面を型210の形状に符合させる。そのうち、該研磨薄板430は撓み性を有し、それは完全に該型210の制御面に当接し、これにより正確に該研磨薄板430の精度を制御でき、並びにこれら研磨顆粒232の高さを調整して、これら研磨顆粒232をいずれも加工時に有用なものとすることができ、これにより大幅に工作面の加工効率と精度を向上し、精密加工に更に適したものとすることができる。
続いて、図13に示されるように、1層の接着層240を該研磨薄板430の非工作面に塗布して平坦面を形成し、その後、背板250を該接着層240の表面上に設置し、並びに加熱して該接着層240を固化させ、これにより背板250を該研磨薄板430の非工作面上に固定する。
最後に、加熱過程(摂氏60度から100度)により、該接合剤220を軟化させ、並びに洗浄ステップにより該接合剤220を除去し、型210と該研磨薄板430を分離させ、研磨工具400を得る。これは図14に示されるとおりである。
本実施例中、該背板250の材料はステンレス鋼とされる。該接着層240の材料はエポキシ樹脂とされる。該軟基材231の材料は金属とされる。これら研磨顆粒232は直径が約130μmのダイヤモンド顆粒とされる。該研磨薄板230の厚さは0.15mm〜0.25mmとされる。該接合剤220は蝋とされる。
これにより、本実施例の製造方法は、これら研磨顆粒の高さを正確に制御でき、これによりこれら研磨顆粒を加工時に有用とし、大幅に該研磨工具の加工効率と精度を高めることができる。このほか、本実施例の提供する製造方法は、背板の熱変形による寸法精度問題を防止し、且つ該背板の材料選択性を大幅に増して、従来の金属から良好な耐化性、加工性を有し、応力残留が比較的少ない材料(本実施例はステンレス鋼を該背板の材料としている)に変更でき、製品の安定度を高めることができる。さらに、該背板と該研磨薄板は必要時に再度結合可能で、それに応用されるモジュール化概念は大幅に生産前処理時間と製品規格数を減らせ、並びに該背板と該研磨薄板を分離して、回収再使用でき、有効に生産コストを減らせる。
実施例4:
図15から図18は本発明のさらに別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例は研磨薄板が両面それぞれに結合層を有するものとされる以外は、完全に実施例2の製造ステップと同じである。
図15から図18は本発明のさらに別の実施例の研磨工具の製造ステップを示す。本実施例は研磨薄板が両面それぞれに結合層を有するものとされる以外は、完全に実施例2の製造ステップと同じである。
図15に示されるように、まず、工作面530aと非工作面530bを有する研磨薄板530、及び、制御面310aを有する型310を提供する。そのうち、該研磨薄板530は、工作面231aと非工作面231bを有する軟基材231と、該軟基材231の工作面231aと非工作面231bに形成された結合層233、及び該結合層233(本実施例の結合層233は金属層である)の表面にメタルハードソルダリングにより形成された複数の研磨顆粒232を有する。該軟基材231の両面それぞれにこれら結合層233と研磨顆粒232が設けられ、これにより両面の異なる収縮率により形成される変形問題が解決され得る。
続いて、図16のように、1層の接合剤220を該型310の該制御面310a上に塗布し、並びに該研磨薄板330の工作面を該型310の制御面に接合させて、該研磨薄板530の該型310との接合側にある研磨顆粒232を該型210の制御面に接合させ、さらに加熱処理(温度摂氏60度〜100度)した後、該接合剤220を固化させ、該研磨薄板530を該型310に固定し、並びに該研磨薄板530の工作面を型310の形状に符合させる。そのうち、該研磨薄板530は撓み性を有し、それは完全に該型310の制御面に当接し、これにより正確に該研磨薄板530の精度を制御でき、並びにこれら研磨顆粒232の高さを調整して、これら研磨顆粒232をいずれも加工時に有用なものとすることができ、これにより大幅に工作面の加工効率と精度を向上し、精密加工に更に適したものとすることができる。
続いて、図17に示されるように、1層の接着層240を該研磨薄板330の非工作面に塗布して平坦面を形成し、その後、背板250を該接着層240の表面上に設置し、並びに加熱して該接着層240を固化させ、これにより背板250を該研磨薄板330の非工作面上に固定する。
最後に、加熱過程(摂氏60度から100度)により、該接合剤220を軟化させ、並びに洗浄ステップにより該接合剤220を除去し、型310と該研磨薄板530を分離させ、研磨工具500を得る。これは図18に示されるとおりである。
本実施例中、該背板250の材料はステンレス鋼とされる。該接着層240の材料はエポキシ樹脂とされる。該軟基材231の材料は金属とされる。これら研磨顆粒232は直径が約130μmのダイヤモンド顆粒とされる。該研磨薄板330の厚さは0.15mm〜0.25mmとされる。該接合剤220は蝋とされる。
これにより、本実施例の製造方法により、実施例4に記述の特色を有する研磨工具が得られるほか、更に本実施例の軟基材の両面には結合層と研磨顆粒が設けられ、これにより更に両面の異なる収縮率により形成される変形問題が防止され得る。
100、200、300、400、500 研磨工具
110 基材 120 金属層
130、232 研磨顆粒 210、310 型
210a、310a 制御面 220 接合剤
230、330、430、530 研磨薄板
230a、231a、330a、430a、530a 工作面
230b、231b、330b、430b、530b 非工作面
231 軟基材 233 結合層
240 接着層 250 背板
110 基材 120 金属層
130、232 研磨顆粒 210、310 型
210a、310a 制御面 220 接合剤
230、330、430、530 研磨薄板
230a、231a、330a、430a、530a 工作面
230b、231b、330b、430b、530b 非工作面
231 軟基材 233 結合層
240 接着層 250 背板
Claims (15)
- 背板と、
該背板の表面に位置する接着層と、
該接着層の表面に位置し、工作面を有し、該工作面が外部に露出している研磨薄板と、 を有することを特徴とする、研磨工具。 - 請求項1記載の研磨工具において、該研磨薄板が軟基材と該軟基材に形成された複数の研磨顆粒を有し、該軟基材は金属或いはプラスチック材質とされると共に工作面と非工作面とを具えたことを特徴とする、研磨工具。
- 請求項2記載の研磨工具において、これら研磨顆粒が該軟基材の該工作面上のみに設置されるか或いは該軟基材の該工作面及び該非工作面上に設置されたことを特徴とする、研磨工具。
- 請求項2記載の研磨工具において、該研磨薄板が結合層を更に有し、該結合層は該軟基材とこれら研磨顆粒の間に位置することを特徴とする、研磨工具。
- 請求項4記載の研磨工具において、該結合層が該軟基材の該工作面上に位置し、且つこれら研磨顆粒が該結合層の表面に位置することを特徴とする、研磨工具。
- 請求項4記載の研磨工具において、該結合層が該軟基材の該工作面と該非工作面上に位置し、且つこれら研磨顆粒がこれら結合層の表面に位置することを特徴とする、研磨工具。
- 請求項2記載の研磨工具において、該研磨顆粒はダイアモンド顆粒とされ、これら研磨顆粒の直径範囲は80〜300μmとされることを特徴とする、研磨工具。
- 請求項2記載の研磨工具において、該背板の材質はステンレス鋼とされ、該接着層の材料はエポキシ樹脂とされることを特徴とする、研磨工具。
- 研磨工具の製造方法において、
(A)研磨薄板、型、及び背板を提供し、該研磨薄板は工作面と非工作面を有し、且つ該型は制御面を有するものとするステップ、
(B)該研磨薄板の該工作面と該型の該制御面を接合し、並びに接合剤で固定するステップ、
(C)接着層を該研磨薄板の該非工作面上に形成するステップ、
(D)該背板を該接着層の表面に固定するステップ、
(E)該接合剤を除去し、該型と該研磨薄板を分離するステップ、
を有することを特徴とする、研磨工具の製造方法。 - 請求項9記載の研磨工具の製造方法において、(B)のステップの該接合剤は加熱過程により該研磨薄板の該工作面を該型の該制御面に接合並びに固定することを特徴とする、研磨工具の製造方法。
- 請求項9記載の研磨工具の製造方法において、(E)のステップの該接合剤は加熱及び洗浄のステップで除去されることを特徴とする、研磨工具の製造方法。
- 請求項9記載の研磨工具の製造方法において、該研磨薄板は軟基材と、該軟基材に形成された複数の研磨顆粒を有し、該軟基材は工作面と非工作面を有しこれら研磨顆粒はダイヤモンド顆粒とされることを特徴とする、研磨工具の製造方法。
- 請求項12記載の研磨工具の製造方法において、これら研磨顆粒が該軟基材の該工作面上のみに形成されるか或いは該軟基材の該工作面及び該非工作面上に形成されたことを特徴とする、研磨工具の製造方法。
- 請求項12記載の研磨工具の製造方法において、該研磨薄板は該軟基材とこれら研磨顆粒の間に設けられた結合層を更に有することを特徴とする、研磨工具の製造方法。
- 請求項14記載の研磨工具の製造方法において、該結合層が該軟基材の該工作面のみに形成されるか或いは該工作面と該非工作面上に形成され、これら研磨顆粒がこれら結合層の表面に位置することを特徴とする、研磨工具の製造方法。
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