JP2009286063A - サーマルヘッドユニットの製造方法、サーマルヘッドユニット、印字装置 - Google Patents

Abstract

【課題】放熱板とサーマルヘッドを高精度に位置決めし、貼り合せることができるサーマルヘッドユニットの製造方法、サーマルヘッドユニット、印字装置の提供。
【解決手段】
治具３００の第１位置決め部に放熱板２００の接触部を接触させることにより、治具３００上の所定の位置に位置決めして放熱板２００を固定する。その後、治具３００の第２位置決め部にサーマルヘッド１００の接触部を接触させることにより、治具３００上に固定された放熱板２００の所定の位置に位置決めし、接着剤が塗布されたサーマルヘッド１００を固定して、放熱板２００とサーマルヘッド１００を貼り合わせる。また、位置決めされた状態において、第２位置決め部と放熱板２００との間に、接着剤の一部が流入した場合に該流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有している。
【選択図】図７

Description

本発明は、印字装置に使用されるサーマルヘッドユニットに関する。

従来、サーマルヘッド及び放熱板から構成されるサーマルヘッドユニットが種々提案されている。図１７は、サーマルヘッドユニットを用いて印字を行う様子を示している。サーマルヘッドユニット９１０は、発熱部９１２を有するサーマルヘッド９１１と、発熱部９１２を放熱するための放熱板９１３とから構成される。そして、被加熱媒体９１５（インクリボン、感熱紙）が、サーマルヘッド９１１とプラテン９１４との間を通過する際に、加熱状態にある発熱部９１２の発熱素子によって発熱される。これにより、インクリボンが溶解され、または、感熱材層が発色することにより、印字媒体の所定位置に印字を行うことができる。図１８は、サーマルヘッドユニット９１０をプラテン９１４側から見た図である。図１８に示すように、放熱板９１３上の所定位置に、サーマルヘッドユニット９１０が配置されている。サーマルヘッドユニット９１０と放熱板９１３とは、所定の接着剤で貼り合わされる。

下記特許文献１には、サーマルヘッドユニットと放熱板の貼り合わせに用いる接着剤がサーマルヘッドユニットからはみ出すことを防止するための技術が開示されている。

特開平０７−１２５２７６号公報

サーマルヘッドと放熱板の貼り合わせにおいては、サーマルヘッドと放熱板との位置決めを高精度に行う必要がある。位置決めの精度は、印字位置の精度に影響を及ぼす。上記特許文献１には、サーマルヘッドと放熱板の位置決めについては何ら開示されていない。また、位置決めの方法としては、放熱板の所定位置にエンボス加工を行い、このエンボスによってサーマルヘッドの位置決めを行うことが従来提案されているが、所望の位置にエンボス加工するための工程が必要となる上、高い位置精度のエンボス加工が求められる。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、サーマルヘッドと放熱板とを高精度に位置決めして貼り合せることができるサーマルヘッドユニットの製造方法、サーマルヘッドと放熱板とが高精度に位置決めされて貼り合わされたサーマルヘッドユニット、該サーマルヘッドを備えた印字装置を提供することを目的とする。

本発明の一側面である請求項１に係る発明は、放熱板とサーマルヘッドが接着剤により貼り合わされてなるサーマルヘッドユニットの製造方法であって、治具が有する第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具が有する第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、前記第２位置決め部は前記放熱板との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有し、治具の前記第１位置決め部に前記放熱板の接触部を接触させることにより、治具上の所定の位置に位置決めして前記放熱板を固定した後、前記治具の前記第２位置決め部に前記サーマルヘッドの接触部を接触させることにより、治具上に固定された前記放熱板の所定の位置に位置決めし、接着剤が塗布された前記サーマルヘッドを固定することで、前記放熱板と前記サーマルヘッドを貼り合わせることを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項２に係る発明は、請求項１のサーマルヘッドユニットの製造方法であって、前記第２位置決め部は、複数のピンによって構成されることを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項３に係る発明は、請求項２のサーマルヘッドユニットの製造方法であって、前記放熱板は切欠部及び貫通穴を有し、前記切欠部は、前記複数のピンの１つと対向し、前記貫通穴には、前記複数のピンの１つが貫通することを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のいずれかのサーマルヘッドユニットの製造方法であって、前記接着剤は、前記サーマルヘッドにおける放熱板との接触部分のうち前記第２位置決め部材と接触する部分近傍には塗布されていないことを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項５に係る発明は、請求項２のサーマルヘッドの製造方法であって、前記ピンの側面において、前記サーマルヘッドと接触する部分は、サーマルヘッドの前記接触部に向かって突出していることを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項６に係る発明は、放熱板とサーマルヘッドが接着剤によって貼り合わされて構成されるサーマルヘッドユニットであって、前記放熱板は、治具が有し当該放熱板を位置決めする第１位置決め部と接触するための接触部が形成され、該放熱板上の前記サーマルヘッドの位置を固定するための位置決め部が形成されておらず、前記サーマルヘッドは、前記治具が有し当該サーマルヘッドを位置決めする第２位置決め部と接触するための接触部が形成され、前記治具の前記第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具の前記第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、第２位置決め部は治具との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有することを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項７に係る発明は、請求項６のサーマルヘッドユニットであって、前記放熱板には、前記第２位置決め部と前記治具との間に隙間を形成するための切欠部及び貫通穴を有することを特徴とする。

また、本発明の一側面である請求項８に係る発明は、放熱板とサーマルヘッドが接着剤によって貼り合わされて構成されるサーマルヘッドユニットを備える印字装置であって、前記放熱板は、治具が有し当該放熱板を位置決めする第１位置決め部と接触するための接触部が形成され、該放熱板上の前記サーマルヘッドの位置を固定するための位置決め部が形成されておらず、前記サーマルヘッドは、前記治具が有し当該サーマルヘッドを位置決めする第２位置決め部と接触するための接触部が形成され、前記治具の前記第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具の前記第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、第２位置決め部は治具との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有することを特徴とする。

以上説明したことから明らかなように、請求項１に係る発明によれば、第１位置決め部及び第２位置決め部を有する治具を用いて、サーマルヘッドと放熱板とを貼り合せ、また、放熱板と前記第２位置決め部との間に隙間が設けられるので、放熱板にエンボス加工を行う必要がなく、サーマルヘッドと放熱板とを高精度に位置決めして貼り合せることができ、また、サーマルヘッドと放熱板との貼り合わせに用いる接着剤がサーマルヘッドと放熱板の間からはみ出したとしても、該はみ出した接着剤が治具に付着することを防ぐことができる。

また、請求項２に係る発明によれば、治具に複数のピンを設けたので、該複数のピンを用いてサーマルヘッドの位置決めを行うことができる。

また、請求項３に係る発明によれば、放熱板に切欠部及び貫通穴を設けたので、該切欠部及び貫通穴と、上記複数のピンとの間に隙間を形成することができる。

また、請求項４に係る発明によれば、治具と接触する部分近傍に接着剤を塗布しないので、接着剤がサーマルヘッドと放熱板の間からはみ出す可能性を低くすることができ、接着剤が治具に付着することをさらに防ぐことができる。

また、請求項５に係る発明によれば、ピンの側面において、サーマルヘッドと接触する部分が、サーマルヘッドの接触部に向かって突出しているので、放熱板とピンの側面における放熱板に対向する部分との間に十分な隙間を確保することができる。そのため、仮に接着剤がサーマルヘッドと放熱板の間からはみ出すことがあっても、接着剤が治具に付着することをさらに防ぐことができる。

また、請求項６に係る発明によれば、第１位置決め部及び第２位置決め部を有する治具を用いて、サーマルヘッドと放熱板とを貼り合せ、また、放熱板と前記第２位置決め部との間に隙間が設けられるので、放熱板にエンボス加工を行う必要がなく、サーマルヘッドと放熱板とを高精度に位置決めして貼り合せることができ、また、サーマルヘッドと放熱板との貼り合わせに用いる接着剤が治具に付着することを防ぐことができる。

また、請求項７に係る発明によれば、放熱板に切欠部及び貫通穴を設けたので、該切欠部及び貫通穴と、上記複数のピンとの間に隙間を形成することができる。

また、請求項８に係る発明によれば、第１位置決め部及び第２位置決め部を有する治具を用いて、サーマルヘッドと放熱板とを貼り合せ、また、放熱板と前記第２位置決め部との間に隙間が設けられるので、放熱板にエンボス加工を行う必要がなく、放熱板の平面度が向上し、サーマルヘッドと放熱板とを高精度に位置決めして貼り合せることができ、また、サーマルヘッドと放熱板との貼り合わせに用いる接着剤が治具に付着することを防ぐことができる。

本発明を具体化した一実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、サーマルヘッドユニットを構成するサーマルヘッドを示している。図１に示すように、サーマルヘッド１００は、発熱部１０１、回路部１０２、配線部１０３、本体部１０４から構成されている。
なお、以下においては、便宜上、例えば図７に示すように、紙面上下方向を「幅方向」、紙面左下⇔右上方向を「搬送方向」、紙面左上⇔右下方向を「奥向き方向」として説明する。これらの方向は、サーマルヘッドユニットを印字装置に組付け、印刷媒体に印刷する時の印刷媒体の幅方向、搬送方向に由来する。
発熱部１０１は、矩形状をした本体部１０４の搬送方向下流側（紙面左側）において幅方向に渡って一列に配置された複数の発熱素子によって構成されている。回路部１０２は、縦長い形状をし、本体部１０４の搬送方向上流側（紙面右側）において発熱部１０１に平行に配置されている。回路部１０２は、配線部１０３から伝達された信号に基いて、それぞれの発熱素子の発熱制御を行う。配線部１０３は、幅広で柔軟性があるフレキシブルケーブルであり回路部１０２から搬送方向上流側（紙面右側）に向かって延びた後、幅方向の一側（紙面下側）に向かって曲げられた形状をしている。配線部１０３は、不図示の制御回路からの信号を回路部１０２に伝達する。

図２は、サーマルヘッドユニットを構成する放熱板を示している。図２に示すように、放熱板２００は、概略、略矩形状の金属板が直角に折り曲げられた形状に形成されている。放熱板２００には、貫通穴２０１、貫通穴２０２、切欠部２０３、切欠部２０４、平面部２０５、位置決め穴２０６、平面部２０７が形成されている。貫通穴２０１には、サーマルヘッド１００の配線部１０３が挿入される。また、貫通穴２０１は、略矩形の形状を有し、図２の位置関係において、平面部２０７の幅方向下側に位置している。貫通穴２０２は、円状に形成され、図２の位置関係において、平面部２０７の幅方向上側に位置している。切欠部２０３及び切欠部２０４は、貫通穴２０２と同じ半径を有する円弧状に形成され、図２の位置関係において、平面部２０７の搬送方向左側端部に形成されている。位置決め穴２０６は、長丸状に形成され、図２の位置関係において、平面部２０５の搬送方向右側に位置している。そのとき長丸の長軸は奥行き方向を向いている。尚、各穴は、打ち抜き加工により形成される。

図３は、サーマルヘッドユニットを製造する際に用いられる治具を示している。図３に示すように、治具３００は、概略、略矩形状の金属板が直角に折り曲げられた形状に形成されている。治具３００には、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３、平面部３０４、第４ピン３０５、平面部３０６が形成されている。第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３は、同じ半径を有する。また、これらのピンの半径は、貫通穴２０２等の半径よりも小さい。なお、これらのピンの半径は、サーマルヘッドユニットの製造における必要な強度に基いて決定することができる。また、それぞれのピンの半径が異なってもよい。その場合、放熱板２００の貫通穴２０２等の大きさもそれに伴って変更されることになる。
第１ピン３０１は、平面部３０６の幅方向上側であって、貫通穴２０２を貫通する位置に配置される。第２ピン３０２は、平面部３０６の搬送方向左側であって、切欠部２０３と対向する位置に配置される。第３ピン３０３は、平面部３０６の搬送方向左側であって、切欠部２０４と対向する位置に配置される。第４ピン３０５は、平面部３０４の搬送方向右側であって、奥行き方向中央に、位置決め穴２０６と対向する位置に配置される。なお、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３は、エンボス加工に依らず、それぞれ、治具３００上に高い位置精度で配置されているものとする。そのための加工としては、各ピンを各平面部とは別部品として形成し、平面部に設けた穴に対して圧入するようにする。または、一塊の金属片から切削加工により、各平面部、ピン、穴を削り出して形成してもよい。

次に、サーマルヘッドユニットの製造について説明する。本実施形態のサーマルヘッドユニットは、大きく分けて以下の３つの工程によって製造される。
（１）治具３００上の所定位置に放熱板２００を位置決めする。
（２）上記（１）の状態で、治具３００上の所定位置にサーマルヘッド１００を位置決めし、かつ、放熱板２００とサーマルヘッド１００とを貼り合わせる。
（３）治具３００からサーマルヘッドユニットを取り外す。
また、１つの治具は、複数のサーマルヘッドユニットの製造に用いられる。

次に、治具３００と放熱板２００との位置決めについて説明する。
図４〜図６は、治具３００上の所定位置に放熱板２００が位置決めされている様子を示している。また、図５は、図４に示される様子をＡの方向から見た図である。また、図６は、図４に示される様子をＢの方向から見た図である。

放熱板２００の貫通穴２０１が形成されている平面と、治具３００の第１ピン３０１等が形成されている平面とが面接触することにより、奥行き方向の位置決めを行うことができる。放熱板２００の平面部２０５と、治具３００の平面部３０４とが面接触することにより、幅方向の位置決めを行うことができる。放熱板２００の位置決め穴２０６に、治具３００の第４ピン３０５が挿入することにより、搬送方向の位置決めを行うことができる。
以上により、治具３００の所定位置に、放熱板２００を位置決めすることができる。

治具３００の第１ピン３０１は、放熱板２００の貫通穴２０２を貫通している。また、第１ピン３０１と貫通穴２０２とは接触していない。すなわち、第１ピン３０１と貫通穴２０２との間には、隙間が生じている。治具３００の第２ピン３０２は、放熱板２００の切欠部２０３と対向する。また、第２ピン３０２と切欠部２０３とは接触していない。すなわち、第２ピン３０２と切欠部２０３との間には、隙間が生じている。治具３００の第３ピン３０３は、放熱板２００の切欠部２０４と対向する。また、第３ピン３０３と切欠部２０４とは接触していない。すなわち、第３ピン３０３と切欠部２０４との間には、隙間が生じている。これらの隙間には、後述するように、はみ出した接着剤が流入することができる。

次に、治具３００を用いた放熱板２００とサーマルヘッド１００の位置決め及び貼り合わせについて説明する。
図７及び図８は、治具３００上に位置決めされた放熱板２００に、サーマルヘッド１００を位置決め及び貼り合わせを行った様子を示している。また、図８は、図７に示される様子をＡの方向から見た図である。

放熱板２００の貫通穴２０１には、サーマルヘッド１００の配線部１０３の一部が挿入されている。サーマルヘッド１００の本体部１０４と、放熱板２００の貫通穴２０１が形成されている平面とが面接触することにより、奥行き方向の位置決めを行うことができる。サーマルヘッド１００の本体部１０４における幅方向の一端と、治具３００の第１ピン３０１とが接触することにより、幅方向の位置決めを行うことができる。サーマルヘッド１００の本体部１０４における搬送方向下流側の一端と、治具３００の第２ピン３０２及び第３ピン３０３とが接触することにより、搬送方向の位置決めを行うことができる。
以上により、サーマルヘッド１００と放熱板２００とを位置決め及び貼り合わせを行うことができる。

次に、サーマルヘッド１００と放熱板２００との貼り合わせに用いる接着剤及びその塗布方法について説明する。
図９は、放熱板２００にプライマを塗布した様子を示している。図１０は、サーマルヘッド１００に接着剤を塗布した様子を示している。

プライマは、接着性を向上させるために予め被着材表面に塗布する下地処理材料であり、本実施形態にて使用するプライマは揮発性の液体である。プライマは、放熱板２００上のサーマルヘッド１００が貼り合わされる面に、サーマルヘッド１００の面積よりも少し広め（例えば、１〜３ｍｍ程度）に塗布することができる。サーマルヘッド１００との接触面からはみ出したプライマは気化するため、放熱板２００上のサーマルヘッド１００との接触面以外の部分に、プライマが残ることがない。

接着剤は、ゲル状の接着剤である。また、接着剤は、サーマルヘッド１００の塗布面のうち、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３に接触する部分近傍には塗布されていない。これにより、サーマルヘッド１００と放熱板２００との間から接着剤がはみ出すことを防ぎ、たとえはみ出した場合であっても、はみ出す量を削減することができる。

接着剤がサーマルヘッド１００からはみ出した場合、該はみ出した接着剤は、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３のそれぞれと放熱板２００との間に設けられた隙間に流入する。これにより、流入した接着剤Ｂが、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３（すなわち、治具３００）に付着することを防ぐことができる。
図１１は、図７に示される様子をＡの方向から見た模式図であって、接着剤がはみ出している様子を示している。また、図１１においては、サーマルヘッド１００の本体部１０４を点線で示している。
図１１に示すように、接着剤の一部がはみ出しているものの、上記隙間に流入するため、接着剤は、第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３（すなわち、治具３００）に付着していない。これにより、治具３００に接着剤を付着させることなく、複数のサーマルヘッドユニットの製造に用いることができる。

図１２は、上述した製造方法によって製造されたサーマルヘッドユニットを示している。このサーマルヘッドユニットは、種々の印字装置に適用することができる。

以上説明したとおり、本発明によれば、治具を用いてサーマルヘッドユニットを製造することにより、放熱板にサーマルヘッドの位置決めのためのエンボス加工を行う必要がなく、放熱板の平面度が向上し、高精度の位置決めを行うことができる。また、治具上に設けられたサーマルヘッドの位置決めのための部材と、放熱板との間に隙間を設けたので、放熱板とサーマルヘッドとの貼り合わせに用いる接着剤の一部がはみ出したとしても、その接着剤は該隙間に流入するので、治具に接着剤が付着することを防ぐことができ、１つの治具を複数のサーマルヘッドユニットの製造に用いることができる。

本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはいうまでもない。本実施形態においては接着に際し、プライマを用いていたが、必ずしも必要ではない。
上述した実施形態の変形例について以下説明する。

（変形例：その１）
図１３は、本変形例において治具に設けられるサーマルヘッドの位置決めのための部材を示している。図１４は、本変形例における治具を示している。図１５は、接着剤がはみ出している様子を示している。
治具に設けられるサーマルヘッドの位置決めのための部材（上述した実施形態における第１ピン３０１、第２ピン３０２、第３ピン３０３に相当）として、図１３に示す部材を用いることができる。図１３に示される部材４００は、接触部４０１と軸部４０２とから構成される。また、接触部４０１の直径は、軸部４０２の直径よりも大きい。軸部４０２の直径は、上述の実施形態における第１ピン３０１乃至第３ピン３０３の直径と等しい。

図１４において、位置決め部材４１０、４２０、４３０は、それぞれ、図１３で示した部材４００と同じ構造である。
本変形例の治具は、上述の実施形態の治具と比較すると、位置決め部材の形状と放熱板上の配置位置が変わった点以外は同じである。治具上のサーマルヘッドの位置は、上述の実施形態と同じである。したがって、本変形例の治具における位置決め部材４１０の位置は、接触部４０１の半径と軸部４０２の半径の差だけ、幅方向外側（図３における紙面上方向）に移動した位置にある。また、本変形例の治具における位置決め部材４２０、４３０の位置は、上述の距離と同じ距離だけ、搬送方向下流側（図３における紙面ほぼ左方向）に移動した位置にある。
本変形例における放熱板５００の貫通穴５０２は、上述の実施形態と同様、円状の形状を有しているが、その半径は上述の距離と同じ長さの分だけ大きく、その円の中心は貫通穴２０２の中心より上記した距離と同じ距離だけ幅方向外側（図３における紙面上方向）に移動した位置にある。また、本変形例における放熱板５００の切欠部５０３及び切欠部５０４は、上述の実施形態と同様、円弧状の形状を有しているが、その円弧を形成する円の半径は上述の距離と同じ長さ分だけ大きく、その円の中心は切欠部２０３及び切欠部２０４の円弧を形成する円の中心より上記した距離と同じ距離だけ搬送方向下流側（図３における紙面ほぼ左方向）に移動した位置にある。
位置決め部材４１０の接触部４１１は、サーマルヘッド１００の本体部１０４における幅方向の一端と接触する。また、位置決め部材４１０は、放熱板５００の貫通穴５０２を貫通するが、該貫通穴５０２とは接触しない。また、軸部４１２と貫通穴５０２との間に形成される隙間は、上述した実施形態における第１ピン３０１と貫通穴２０２との間に形成される隙間よりも大きい。また、接触部４１１の直径は軸部４１２の直径よりも大きいため、位置決め部材４１０の側面において、接触部４１１は、サーマルヘッド１００の本体部１０４における幅方向の一端（すなわち、接触部４１１と接触する部分）に向かって突出することになる。

位置決め部材４２０の接触部４２１及び位置決め部材４３０の接触部４３１は、サーマルヘッド１００の本体部１０４における搬送方向下流側の一端と接触する。また、位置決め部材４２０は、切欠部２０３と対向するが、該切欠部２０３とは接触せず、位置決め部材４３０は、切欠部２０４と対向するが、該切欠部２０４とは接触しない。また、軸部４２２と切欠部２０３との間に形成される隙間、及び、軸部４３２と切欠部２０４との間に形成される隙間は、それぞれ、上述した実施形態における第２ピン３０２と切欠部２０３との間に形成される隙間、及び、第３ピン３０３と切欠部２０４との間に形成される隙間よりも大きい。また、接触部４２１及び接触部４３１の直径は、それぞれ軸部４２２及び軸部４３２の直径よりも大きいため、位置決め部材４２０及び位置決め部材４３０のそれぞれの側面において、接触部４２１及び接触部４３１は、サーマルヘッド１００の本体部１０４における搬送方向下流側の一端（すなわち、接触部４２１及び接触部４３１とそれぞれ接触する部分）に向かって突出することになる。
これにより、より多くの接着剤の一部がはみ出したとしても、はみ出した接着剤が上記形成された隙間に流入するので、治具に接着剤が付着することを防ぐことができる。

図１６は、位置決め部材、放熱板、サーマルヘッドの位置関係を示す断面図である。図１６に示すように、接触部４３１の一部とサーマルヘッド１００の本体部１０４の一部とが接触している。また、放熱板２００と、接触部４３１及び軸部４３２とは接触していない。また、接触部４３１と軸部４３２との境界面Ｘが、サーマルヘッド１００と放熱板２００との境界面Ｙよりも上に位置している。このような位置関係となるように軸部４３２の高さを決定することにより、より多くの接着剤の一部がはみ出したとしても、治具に接着剤が付着することを防ぐことができる。なお、位置決め部材４１０及び位置決め部材４２０についても、同様の位置関係になるように構成することができる。

（変形例：その２）
上述した実施形態においては、治具と放熱板との搬送方向における位置決めのために、治具３００の平面部３０４上に第４ピン３０５（突出部）を設け、放熱板２００に位置決め穴２０６を設けたが、放熱板に突出部を設け、治具に該突出部が挿入される位置決め穴を設けるように構成することにより、搬送方向における位置決めを行ってもよい。

サーマルヘッドを示した図である。 放熱板を示した図である。 治具を示した図である。 治具上の所定位置に放熱板が位置決めされている様子を示した図である。 治具上の所定位置に放熱板が位置決めされている様子を示した図である。 治具上の所定位置に放熱板が位置決めされている様子を示した図である。 治具上に位置決めされた放熱板に、サーマルヘッドを位置決め及び貼り合わせを行った様子を示した図である。 治具上に位置決めされた放熱板に、サーマルヘッドを位置決め及び貼り合わせを行った様子を示した図である。 放熱板に接着剤を塗布した様子を示した図である。 サーマルヘッドに接着剤を塗布した様子を示した図である。 接着剤がはみ出している様子を示した図である。 製造されたサーマルヘッドユニットを示した図である。 変形例における治具に設けられるサーマルヘッドの位置決めのための部材を示した図である。 変形例における治具を示した図である。 接着剤がはみ出している様子を示した図である。 位置決め部材、放熱板、サーマルヘッドの位置関係を示した図である。 サーマルヘッドユニットを用いて印字を行う様子を示した図である。 サーマルヘッドユニットを示した図である。

符号の説明

１００ サーマルヘッド
１０４ 本体部
２００ 放熱板
２０１ 貫通穴
２０２ 貫通穴
２０３ 切欠部
３００ 治具
３０１ 第１ピン
３０２ 第２ピン
３０３ 第３ピン

Claims (8)

1. 放熱板とサーマルヘッドが接着剤により貼り合わされてなるサーマルヘッドユニットの製造方法であって、
   治具が有する第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具が有する第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、前記第２位置決め部は前記放熱板との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有し、
   治具の前記第１位置決め部に前記放熱板の接触部を接触させることにより、治具上の所定の位置に位置決めして前記放熱板を固定した後、
   前記治具の前記第２位置決め部に前記サーマルヘッドの接触部を接触させることにより、治具上に固定された前記放熱板の所定の位置に位置決めし、接着剤が塗布された前記サーマルヘッドを固定することで、前記放熱板と前記サーマルヘッドを貼り合わせる、ことを特徴とするサーマルヘッドユニットの製造方法。
2. 前記第２位置決め部は、複数のピンによって構成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載のサーマルヘッドユニットの製造方法。
3. 前記放熱板は切欠部及び貫通穴を有し、
   前記切欠部は、前記複数のピンの１つと対向し、
   前記貫通穴には、前記複数のピンの１つが貫通する、
   ことを特徴とする請求項２に記載のサーマルヘッドユニットの製造方法。
4. 前記接着剤は、前記サーマルヘッドにおける放熱板との接触部分のうち前記第２位置決め部材と接触する部分近傍には塗布されていない、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のサーマルヘッドユニットの製造方法。
5. 前記ピンの側面において、前記サーマルヘッドと接触する部分は、サーマルヘッドの前記接触部に向かって突出している、
   ことを特徴とする請求項２に記載のサーマルヘッドユニットの製造方法。
6. 放熱板とサーマルヘッドが接着剤によって貼り合わされて構成されるサーマルヘッドユニットであって、
   前記放熱板は、
   治具が有し当該放熱板を位置決めする第１位置決め部と接触するための接触部が形成され、
   該放熱板上の前記サーマルヘッドの位置を固定するための位置決め部が形成されておらず、
   前記サーマルヘッドは、
   前記治具が有し当該サーマルヘッドを位置決めする第２位置決め部と接触するための接触部が形成され、
   前記治具の前記第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具の前記第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、第２位置決め部は治具との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有することを特徴とするサーマルヘッドユニット。
7. 前記放熱板には、前記第２位置決め部と前記治具との間に隙間を形成するための切欠部及び貫通穴を有する、
   ことを特徴とする請求項６記載のサーマルヘッドユニット。
8. 放熱板とサーマルヘッドが接着剤によって貼り合わされて構成されるサーマルヘッドユニットを備える印字装置であって、
   前記放熱板は、
   治具が有し当該放熱板を位置決めする第１位置決め部と接触するための接触部が形成され、
   該放熱板上の前記サーマルヘッドの位置を固定するための位置決め部が形成されておらず、
   前記サーマルヘッドは、
   前記治具が有し当該サーマルヘッドを位置決めする第２位置決め部と接触するための接触部が形成され、
   前記治具の前記第１位置決め部に対し前記放熱板の接触部が接触することにより位置決めされ、治具の前記第２位置決め部に対し前記サーマルヘッドの接触部が接触することにより位置決めされた状態において、第２位置決め部は治具との間に、前記接着剤の一部が流入した場合、流入した接着剤が第２の位置決め部に付着しない隙間を有する、ことを特徴とする印字装置。

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