JP2009261916A - 吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成する。
【解決手段】 本発明に係る吸収性物品の製造方法は、フラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する工程と、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する工程と、本体ライン上で、中心線Ｃ１が本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａとフラップの連続体１３０とを接合する工程と、本体ライン上で、切取り可能線５０を破断する工程とを有する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置に関する。

一般に、オープンタイプのオムツにおいては、身体への装着を容易にするために、吸収体本体から外側に張り出したサイドフラップを設ける必要がある。

以下の工程によって、かかるオープンタイプのオムツにおいてサイドフラップを設ける製造方法が知られている（例えば、特許文献１）。

（１） フラップの連続体（連続ベルト部）においてＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿って配設された各第１ベルト部面状ファスナと各第２ベルト部面状ファスナとの間に、ＣＤ方向に沿って切り取り可能線を形成する工程。

（２） オムツ本体の連続体の一端部に沿ってフラップの連続体（連続ベルト部）を配設してＣＤ方向に接合領域を形成する工程。

特開２００６-３４０８６２号公報

しかしながら、上述したオープンタイプのオムツの製造方法では、フラップの連続体（連続ベルト部）を搬送するフラップライン上で切取り可能線とＭＤ方向（搬送方向）とが直交している。このため、当該切取り可能線が当該フラップライン上で切断されないように当該切取り可能線の強度を強くすると、製造されたオムツの使用者が当該切取り可能線を切断するのが困難になるという問題点があった。

また、上述したオープンタイプのオムツの製造方法では、製造されたオムツの使用者が容易に切取り可能線を切断できるように、当該切取り可能線の強度を弱くした場合、フラップライン上でフラップの連続体の搬送中に、切取り可能線が切れてしまうことがあり、当該フラップライン上でフラップの連続体（連続ベルト部）を連続搬送することができなくなる、或いは、当該フラップライン上でフラップの連続体（連続ベルト部）を連続搬送するために高度な制御が必要になり製造設備が複雑化してしまうという問題点があった。

そこで、本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することを目的とする。

本発明の第１の特徴は、前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する配置工程と、前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、前記前胴回り部材の連続体及び前記後胴回り部材の連続体が搬送される本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合工程と、前記本体ライン上で、前記切取り可能線を破断する破断工程とを有することを要旨とする。

本発明によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置を提供することができる。

図1は、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。 図２は、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法における切りこみ破断工程について説明するための図である。 図３は、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の平面図である。 図４は、本発明の変更例１に係る吸収性物品の製造方法における切りこみ破断工程について説明するための図である。 図５は、本発明の変更例２に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。 図６は、本発明の変更例３に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。 図７は、本発明の変更例４に係る吸収性物品の製造方法を説明するための図である。 図８は、本発明の第２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０を示す斜視図である。 図９は、本発明の第２の実施形態に係る切取線形成機構３２０を示す斜視図である。 図１０は、本発明の第２の実施形態に係る接合機構３３０を示す斜視図である。

［第１の実施形態］
図１乃至図３を参照して、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、前胴回り部材２０ｂと、後胴回り部材２０ａと、前胴回り部材２０ｂ及び後胴回り部材２０ａを連結する股下部材（吸収体本体）１０とを具備する吸収性物品（図１乃至図３参照）を製造することができる。

以下、図１を参照して、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

第１に、股下部材１０に設けられる吸収体が搬送される吸収体ライン上で行われる工程について説明する。

ステップＳ１１において、粉砕機によってパルプシートを粉砕して粉砕パルプを生成し、かかる粉砕パルプがパルプ供給ダクトを通過する際に高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を混入する。

その後、パルプ供給ダクトから供給された粉砕パルプ及び高吸収性ポリマーの混合物を、積層ドラムによって所定形状に積層することによって、吸収体コア１を成形する。

ステップＳ１２において、吸収体ラインのＭＤ方向（搬送方向）に連続搬送されるシート状のティッシュ２ａ上に、吸収体ラインのＭＤ方向に所定長間隔で吸収体コア１を載置する。

その後、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って複数の吸収体コア１が載置されたティッシュ２ａに、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送されるシート状のティッシュ２ｂを重ねる。

ステップＳ１３において、シート状のティッシュ２ｂの上に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される表面シート（液透過性）１２ｂを重ねて接着し、シート状のティッシュ２ａの下に、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される裏面シート（液不透過性）１２ａを重ねて接着する。

ステップＳ１４において、別部材によって形成された立体ギャザー３を、吸収体ラインのＭＤ方向に沿って、表面シート１２ｂの両側端に貼り付ける。

ステップＳ１５において、吸収体ラインのＭＤ方向に連続搬送される股下部材（吸収体本体）の連続体１１０を、回転ドラムの回転により搬送すると共に、当該回転ドラムの外周面に対向配置したカッターロールによって、所定長間隔でＣＤ方向に沿って切断する。よって、股下部材10を形成する。

第２に、後胴回り部材２０ａに設けられるフラップ３０が搬送されるフラップライン上で行われる工程について説明する。

ステップＳ２１において、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域（例えば、前胴回り部材２０ｂの所定領域）に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

ここで、係合部材４０ａ、４０ｂとしてフック部材（雄部材）が配置される場合には、前胴回り部材２０ｂの所定領域に、被係合部材として被フック部材（雌部材）が設けられるものとする。

なお、本実施形態では、前胴回り部材２０ｂが不織布によって構成されているため、被フック部材を別途も受けなくても、前胴回り部材２０ｂの所定領域自身が被フック部材の役割を果たす。

また、係合部材として、当該中心線Ｃ１の両側の各々に２つの係合部材４０ａ、４０ｂを配置する代わりに、当該中心線Ｃ１の両側に跨って１つの係合部材４００を配置してもよい。

ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って領域30Aを二分可能な切取り可能線（ミシン目）５０を形成する。

なお、かかる切取り可能線５０は、上述の中心線Ｃ１に完全に一致して形成されている必要はなく、当該中心線Ｃ１に沿っているものであれば、直線状であってもよいし、曲線状であってもよい。

また、上述のステップＳ２１及びステップＳ２２の順番が反対であってもよい。すなわち、ステップＳ２２において、フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップを構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＣＤ方向（搬送方向に交差する方向）に沿う中心線Ｃ１に沿って領域30Aを二分可能な切取り可能線（ミシン目）５０を形成した後に、かかる中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置してもよい。

第３に、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａが搬送される本体ライン上で行われる工程について説明する。

ステップＳ３１において、不織布から、長尺状の一対の胴回り部材の連続体（前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａ）を生成し、本体ラインのＭＤ方向に搬送する。

なお、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａは、伸縮性を有していてもよい。

ステップＳ３２において、本体ライン上で連続搬送される長尺状の前胴回り部材の連続体１２０ｂと長尺状の後胴回り部材の連続体１２０ａとの間に、本体ラインのＭＤ方向に互いに離間した状態で、吸収体ライン上でステップＳ１５において形成された股下部材１０を配置する。

ステップＳ３３において、本体ライン上で、フラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａの各々と、後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０a）を構成する領域２０Ａの各々とが対応するように、フラップの連続体１３０と後胴回り部材の連続体１２０ａとを接合する。

すなわち、吸収性物品において、係合部材４０ａ、４０ｂが、後胴回り部材２０ａの中央付近に配置されるように、フラップの連続体１３０と後胴回り部材の連続体１２０ａとを接合する。

ここで、ステップＳ３３において、フラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａ及び後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０ａ）を構成する領域２０Ａを、吸収性物品の幅方向における端部に沿って接合することが好ましい。

なお、ステップＳ３３において、かかるフラップの連続体１３０を、後胴回り部材２０ａ上に、エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップ３０の端部Ａ１及びＡ２に沿って熱可塑性樹脂を塗布してもよい。エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップの連続体１３０の裏面側全体に熱可塑性樹脂を塗布してもよいし、フラップの連続体１３０の裏面側の一部にのみ熱可塑性樹脂を塗布してもよい。

また、ステップＳ３３において、領域30Aの各々に配置されている係合部材４０ａ、４０ｂを、後胴回り部材の連続体１２０ａに係止させてもよい。

ステップＳ３４において、本体ライン上で、切取り可能線５０を破断する。具体的には、図２に示すように、本体ライン上におけるフラップ接合工程Ｓ３３よりも前の工程におけるテンションＴ２よりも、本体ライン上におけるフラップ接合工程Ｓ３３よりも後の工程におけるテンションＴ１を強くすることによって、切取り可能線５０を破断する。

ステップＳ３５において、本体ライン上で、所定長間隔で、本体ラインのＣＤ方向に沿って前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを切断する。

具体的には、吸収性物品の幅方向における前胴回り部材２０ｂの長さＬ３と、吸収性物品の幅方向における後胴回り部材２０ａの長さＬ２とが等しくなるように、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを切断する。

なお、上述の例では、前胴回り部材２０ｂの所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂが配置されているフラップの連続体１３０を、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に配置するように構成されている例について説明しているが、本発明は、かかる例に限定されることはなく、後胴回り部材２０ａの所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂが配置されているフラップの連続体１３０を、前胴回り部材の連続体１２０ｂ上に配置するように構成されている例についても適用可能である。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法によって製造されたオープンタイプのオムツ（吸収性物品）の全体構造を示す。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法によって製造されたオープンタイプのオムツでは、切取り可能線５０が破断されており、係合部材４０ａ、４０ｂが後胴回り部材２０ａに係止されて仮止めされている。

以上説明した本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、高度な制御を用いることなくフラップライン上におけるフラップの連続体１３０の連続搬送を実現しつつ、使用者が容易に展開可能なサイドフラップを形成することができる。

具体的には、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、本体ライン上で切取り可能線５０を破断することができるため、フラップライン上でフラップの連続体１３０を連続搬送可能であることと、製造されたオムツの使用者が容易に切断可能であることという両立し難い目的を両方とも達成することができる。

本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法によれば、前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａが連続して搬送されるため、前胴回り部材の連続体１２０ｂの端部と後胴回り部材の連続体１２０ａの端部と折り返し重ねることが容易にできるため、重ね合わせた前胴回り部材の連続体１２０ｂ及び後胴回り部材の連続体１２０ａを同時に切断することができ、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを同じ切断工程によって製造することができる。したがって、かかる切断工程及び切断用カッター自身を変更することなく、オープンタイプのオムツ及びパンツタイプのオムツを製造することができる。

（変更例１）
図４を参照して、本発明の変更例１に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例１に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

図４に示すように、本変更例１に係る吸収性物品の製造方法では、本体ライン上で、ステップＳ３４において、破断機構２００を用いて切取り可能線５０を押圧することによって、上述の切取り可能線５０を破断する。

破断機構２００は、一対のローラ２００Ａ，２００Ｂを有する。ローラ２００Ａは、突部２０１Ａを有する。一方、ローラ２００Ｂは、突部２０１Ａ間に嵌合する突起２０１Ｂを有する。フラップの連続体１３０を挟んで突部２０１Ａと突起２０１Ｂとが嵌合することによって、切取り可能線５０を破断できる。

なお、本変更例１に係る吸収性物品の製造方法では、ステップＳ３４において、必ずしも一対のローラ２００Ａ，２００Ｂが用いられる必要はなく、ハンマープレス処理が用いられることによって、上述の切取り可能線５０を破断してもよい。

ここで、ステップＳ３４において、上述の切取り可能線５０を含む領域に対して熱処理を施すことによって、かかる領域をフィルム化してもよい。例えば、フラップの連続体１３０がポリエチレンによって構成されている場合、該フラップの連続体１３０内の切取り可能線５０を含む領域に対して熱処理を施すと、繊維の伸びがなくなり固まるため、かかる切取り可能線５０の破断が容易になる。

（変更例２）
図５を参照して、本発明の変更例２に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例２に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

図５に示すように、フラップライン上で、ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って２本の切取り可能線（ミシン目）５０ａ、５０ｂを形成する。

その後、本体ライン上で、ステップＳ３４において、２本の切取り可能線５０ａ及び５０ｂを破断することによって、２本の切取り可能線５０ａ及び５０ｂの間の領域５００を取り除く。

（変更例３）
図６を参照して、本発明の変更例３に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例３に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

図６に示すように、フラップライン上で、ステップＳ２２において、フラップの連続体１３０において、中心線Ｃ１に沿って２本の切取り可能線（ミシン目）５０ａ３、５０ｂ３を形成する。

具体的には、ステップＳ２２において、上述の領域３０Ａの一部において、係合部材４０ａ、４０ｂの各々を含む領域に、フラップラインのＭＤ方向及び当該ＭＤ方向の反対方向に折り返し可能な一対の折り返し部５０Ａ、５０Ｂを形成する。

かかる折り返し部５０Ａは、フラップラインのＣＤ方向に沿って形成された１つの切取り可能線５０ａ３と、フラップラインのＭＤ方向に沿って形成された２つの切り込み部（スリット）５０ａ１、５０ａ２とによって形成されるものとする。

一方、折り返し部５０Ｂは、フラップラインのＣＤ方向に沿って形成された１つの切取り可能線５０ｂ３と、フラップラインのＭＤ方向に沿って形成された２つの切り込み部（スリット）５０ｂ１、５０ｂ２とによって形成されるものとする。

ここで、かかる折り返し部５０Ｂは、蝶番式に、フラップラインのＭＤ方向に折り返され、かかる折り返し部５０Ａが、フラップラインのＭＤ方向の反対方向に折り返された場合であっても、フラップの連続体１３０が、フラップラインのＣＤ方向の全域に渡って切断されて折り返されることにはならないため、連続搬送中にめくれ上がってしまうという事態を回避することができる。

その後、本体ライン上で、ステップＳ３４において、２本の切取り可能線５０ａ３及び５０ｂ３を破断することによって、上述の折り返し部５０Ａ、５０Ｂの折り返しが可能になる。

（変更例４）
図７を参照して、本発明の変更例４に係る吸収性物品の製造方法について説明する。以下、本発明の第１の実施形態に係る吸収性物品の製造方法との相違点に着目して、本発明の変更例４に係る吸収性物品の製造方法について説明する。

図７に示すように、ステップＳ２１において、フラップの連続体１３０において、フラップラインのＭＤ方向に沿う中心線Ｃ２の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

具体的には、フラップの連続体１３０の中心線Ｃ２の近傍領域の両側に、所定長間隔で、かかる係合部材４０ａ、４０ｂを接合する。

ステップＳ２２において、中心線Ｃ２に沿って切取り可能線５０を形成する。

ステップＳ２３において、フラップライン上で、フラップラインのＣＤ方向に沿ってフラップの連続体１３０を切断することによって、フラップ３０を形成する。

ステップＳ３３において、本体ライン上で、中心線Ｃ２が本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に、ステップＳ２３において形成されたフラップ３０を配置する。

具体的には、フラップライン上でステップＳ２３において形成されたフラップ３０を９０°回転させた後、後胴回り部材の連続体１２０ａ上に、熱可塑性樹脂によって接合する。

ここで、フラップ３０及び後胴回り部材の連続体１２０ａにおける１つの吸収性物品（後胴回り部材２０a）を構成する領域２０Ａを、吸収性物品の幅方向における端部に沿って接合することが好ましい。

なお、ステップＳ３３において、かかるフラップ３０を、後胴回り部材２０ａ上に、エンボスローラや超音波による熱圧着等によって接合することが好ましい。なお、さらに、フラップ３０の端部Ａ１及びＡ２に沿って熱可塑性樹脂を塗布してもよい。

［第２の実施形態］
次に、図８乃至図１０を参照して、本発明の第２の実施形態に係る吸収性物品の製造装置について説明する。吸収性物品の製造装置は、係合部材配置機構３１０と、切取線形成機構３２０と、接合機構３３０と、破断機構２００とを備える。なお、破断機構２００は、上述した第１の実施形態と同様である。従って、破断機構２００の説明については省略する。

まず、本発明の第２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０について、図面を参照しながら説明する。図８は、本発明の第２の実施形態に係る係合部材配置機構３１０を示す斜視図である。

図８に示すように、係合部材配置機構３１０は、フラップライン上（上述したステップＳ２１）で連続搬送される長尺状のフラップの連続体１３０における１つのフラップ３０を構成する領域３０Ａにおいて、フラップラインのＭＤ方向或いは該フラップラインのＣＤ方向に沿う中心線Ｃ１の両側に、所定領域に係合可能な係合部材４０ａ、４０ｂを配置する。

係合部材配置機構３１０は、軸芯３１２を中心に回転する上刃ロール３１３と、軸芯３１４を中心に回転する下刃ロール３１５とを有する。

上刃ロール３１３には、上刃ロール３１３の外周に所定間隔で、かつ軸芯３１２に沿って配設される複数のブレード３１３Ａが設けられる。下刃ロール３１５には、係合部材の連続体１４０が切断されることによって形成された係合部材４０ａ、４０ｂを吸引する吸引穴３１５Ａと、係合部材の連続体１４０をブレード３１３Ａとの間で切断する受け刃（不図示）とが設けられる。

下刃ロール３１５の周面には、係合部材の連続体１４０を所定の密着力で密着する第１ゾーンＺ１と、係合部材の連続体１４０が切断されることによって形成された係合部材４０ａ、４０ｂを第１ゾーンＺ１よりも強い密着力で密着する第２ゾーンＺ２とが設けられる。

係合部材の連続体１４０は、第１ゾーンＺ１を通過する際には、下刃ロール３１５の周面をスリップしながら、第１ゾーンＺ１に形成される吸引穴３１５Ａによって下刃ロール３１５の周面に吸着する。このとき、係合部材の連続体１４０がブレード３１３Ａと受け刃との間で切断されることによって、係合部材４０ａ、４０ｂが形成される。

係合部材４０ａ、４０ｂは、第２ゾーンＺ２を通過する際には、下刃ロール３１５の周面をスリップせずに、第２ゾーンＺ２に形成される吸引穴３１５Ａによって下刃ロール３１５の周面に密着する。そして、係合部材４０ａ、４０ｂは、下刃ロール３１５の回転によってフラップの連続体１３０に接近し、当該フラップの連続体１３０上に貼り付けられる。

次に、本発明の第２の実施形態に係る切取線形成機構３２０について、図面を参照しながら説明する。図９は、本発明の第２の実施形態に係る切取線形成機構３２０を示す斜視図である。

図９に示すように、切取線形成機構３２０は、上述したステップＳ２２において、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する。切取線形成機構３２０は、支軸（不図示）を中心に回転する切取ロール３２１と、切取ロール３２１との間でフラップの連続体１３０を挟み込む挟込ロール３２２とを有する。

切取ロール３２１の周速（Ｖ_７）は、フラップの連続体１３０の搬送速度（Ｖ_４）とほぼ同一である。切取ロール３２１には、中心線Ｃ１に沿って切取り可能線５０を形成する切取加工突起３２１Ａが形成される。切取加工突起３２１Ａは、フラップラインのＣＤ方向、すなわち、切取ロール３２１の軸方向に沿って形成される。

次に、本発明の第２の実施形態に係る接合機構３３０について、図面を参照しながら説明する。図１０は、本発明の第２の実施形態に係る接合機構３３０を示す斜視図である。

図１０に示すように、接合機構３３０は、本体ライン上（上述したステップ３３）で、中心線Ｃ１が該本体ラインのＭＤ方向に直交するように、後胴回り部材の連続体１２０ａと、フラップ３０とを接合する。

接合機構３３０は、一対のローラ３３１，３３２を有する。なお、一対のローラ３３１，３３２の周速（Ｖ_８）は、フラップの連続体１３０の搬送速度（Ｖ_４）とほぼ同一である。

ローラ３３１は、搬送されるフラップの連続体１３０を後胴回り部材の連続体１２０ａ上に案内する。一方、ローラ３３２は、後胴回り部材の連続体１２０ａ及びフラップの連続体１３０を挟んでローラ３３１に対向する。一対のローラ３３１，３３２は、後胴回り部材の連続体１２０ａ及びフラップの連続体１３０を挟持する。これにより、接合機構３３０は、後胴回り部材の連続体１２０ａとフラップ３０とを接合する。

［その他の実施形態］
例えば、吸収性物品の製造方法で説明した順序については、特に制限はなく、吸収性物品を製造できればよく、目的に応じて適宜選択できることは勿論である。

このように、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。従って、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

なお、日本国特許出願第２００８−０９４１１９号（２００８年３月３１日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

１…吸収体コア、２ａ,２ｂ…ティッシュ、３…立体ギャザー、１０…股下部材（吸収体本体）、１２ｂ…表面シート、２０Ａ…領域、２０a…後胴回り部材、２０ｂ…前胴回り部材、３０Ａ…領域、３０…フラップ、４０ａ,４０ｂ…係合部材、５０…切取り可能線、５０Ａ,５０Ｂ…折り返し部、１１０…股下部材の連続体、１２０ａ…後胴回り部材の連続体、１２０ｂ…前胴回り部材の連続体、１３０…フラップの連続体、１４０…係合部材の連続体、２００…破断機構、３１０…係合部材配置機構、３２０…切取線形成機構、３３０…接合機構

Claims (10)

1. 前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造方法であって、
   フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する配置工程と、
   前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取り可能線形成工程と、
   本体ライン上で、前記中心線が該本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合工程と、
   前記本体ライン上で、前記切取り可能線を破断する破断工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記接合工程において、前記１つのフラップを構成する領域の各々と、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体における１つの前記吸収性物品を構成する領域の各々とが対応するように、前記フラップの連続体或いは前記フラップと、該前胴回り部材或いは該後胴回り部材の連続体とを接合することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記フラップライン上で、該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って前記フラップの連続体を切断することによって、フラップを形成するフラップ形成工程を有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記破断工程において、前記本体ライン上における前記接合工程よりも前の工程におけるテンションよりも、該本体ライン上における該接合工程よりも後の工程におけるテンションを強くすることによって、前記切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記破断工程において、突部を有するローラを用いて前記切取り可能線を押圧することによって、該切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記破断工程において、ハンマープレス処理によって、前記切取り可能線を破断することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記破断工程において、前記切取り可能線を含む領域に対して熱処理を施すことによって、該領域をフィルム化することを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記本体ライン上で連続搬送される長尺状の前記前胴回り部材の連続体と長尺状の前記後胴回り部材の連続体との間に、該本体ラインの搬送方向に互いに離間した状態で前記股下部材を配置する股下部材配置工程を有することを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
9. 前記接合工程において、前記フラップの連続体又は前記フラップを、前記股下部材の端部を覆うように配置する請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
10. 前胴回り部材と、後胴回り部材と、該前胴回り部材及及び該後胴回り部材を連結する股下部材とを具備する吸収性物品の製造装置であって、
    フラップライン上で連続搬送される長尺状のフラップの連続体における１つのフラップを構成する領域において、該フラップラインの搬送方向或いは該フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿う中心線の両側に、所定領域に係合可能な係合部材を配置する係合部材配置機構と、
    前記中心線に沿って切取り可能線を形成する切取線形成機構と、
    前記中心線が本体ラインの搬送方向に直交するように、前記前胴回り部材或いは前記後胴回り部材の連続体と、前記フラップの連続体或いは前記フラップラインの搬送方向に交差する方向に沿って該フラップの連続体を切断することによって形成されたフラップとを接合する接合機構と、
    前記切取り可能線を破断する破断機構と
    を備えることを特徴とする吸収性物品の製造装置。

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