JP2009251185A - 異方性着色シート、及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】見る角度によって異なった色が現れる簡便な構造の異方性着色シート、及びその簡便な製造方法の提供。
【解決手段】本発明の異方性着色シートは、少なくとも2つの被着色面6、7を有する複数本の凸状部3を表面に有する基材シート2と、前記被着色面6、7のうち一の被着色面6上に形成された第1着色層4と、他の被着色面7上に形成された第2着色層5と、を有する。該異方性着色シート1の製造方法は、基材シート2の表面に、少なくとも2つの被着色面6、7を有する複数本の凸状部3を形成する凸状部形成工程と、該凸状部3のうち一の被着色面6に、第1着色層4の材料をスプレー塗布して第1着色層4を形成する第1着色層形成工程と、該凸状部3のうちの他の被着色面7に、第2着色層5の材料をスプレー塗布して第2着色層5を形成する第2着色層形成工程と、を含む。
【選択図】図1
【解決手段】本発明の異方性着色シートは、少なくとも2つの被着色面6、7を有する複数本の凸状部3を表面に有する基材シート2と、前記被着色面6、7のうち一の被着色面6上に形成された第1着色層4と、他の被着色面7上に形成された第2着色層5と、を有する。該異方性着色シート1の製造方法は、基材シート2の表面に、少なくとも2つの被着色面6、7を有する複数本の凸状部3を形成する凸状部形成工程と、該凸状部3のうち一の被着色面6に、第1着色層4の材料をスプレー塗布して第1着色層4を形成する第1着色層形成工程と、該凸状部3のうちの他の被着色面7に、第2着色層5の材料をスプレー塗布して第2着色層5を形成する第2着色層形成工程と、を含む。
【選択図】図1
Description
本発明は、異方性着色シート、及びその製造方法に関する。
見る角度により、異なった色、画像等が現れるシートが知られている。該シートは、意匠性等に優れるため、装飾、観賞等の種々の用途に用いられている。
例えば、特許文献1及び2において示されるように、レンチキュラレンズを備えた画像がある。レンチキュラレンズを通して画像を見ると、画像が立体的に見え、また、見る角度により、異なった立体画像が現れる。
例えば、特許文献1及び2において示されるように、レンチキュラレンズを備えた画像がある。レンチキュラレンズを通して画像を見ると、画像が立体的に見え、また、見る角度により、異なった立体画像が現れる。
しかしながら、前記特許文献1及び2等のレンチキュラレンズを用いる技術においては、レンチキュラレンズの位置がずれることがあり、見る角度によって異なった画像が現れなくなることがあり、問題となっていた。
また、以下に示す方法により、見る角度により、異なった画像等が現れるシートを製造できると考えられる。
例えば、特許文献3において示されるような、二色性を有する材料を塗料として用い、該塗料をプラスチックシート等に塗布して、見る角度によって異なった色が現れるシートを製造することが考えられる。
しかしながら、前記二色性を有する材料を、見る角度によって異なった色が発現するように、配向させて塗布することは、その向きを揃えて形成する必要があるため非常に難しい。そのため、前記特許文献3において示されるような、二色性を有する材料を用いて、見る角度によって異なった色が現れるシートを製造する方法は、現実的ではない。
また、特許文献4において示されるような、散乱フィルムの技術を用いて、見る角度によって異なった色が現れるシートを製造することが考えられる。該散乱フィルム中には、形状異方性粒子が分散されている。
前記特許文献4において示されるような、散乱フィルムの色を制御するためには、前記形状異方性粒子に、色方向依存性を持たせる必要がある。しかしながら、今のところ、該粒子に色方向依存性を持たせる方法がない。
以上のような事情等により、見る角度によって異なった色が現れる、簡便な構造の異方性着色シート、及び該異方性着色シートの簡便な製造方法の提供が望まれている。
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、見る角度によって異なった色が現れる、簡便な構造の異方性着色シート、及び該異方性着色シートの簡便な製造方法を提供することを目的とする。
即ち、本発明は、見る角度によって異なった色が現れる、簡便な構造の異方性着色シート、及び該異方性着色シートの簡便な製造方法を提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
<1> 少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を表面に有する基材シートと、前記被着色面のうち一の被着色面上に形成された第1着色層と、他の被着色面上に形成された第2着色層と、を有することを特徴とする異方性着色シートである。
該<1>に係る異方性着色シートは、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を表面に有する基材シートと、前記被着色面のうち一の被着色面上に形成された第1着色層と、他の被着色面上に形成された第2着色層と、を有することにより、見る角度によって異なった色が現れる。
<2> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部を含む前記<1>に記載の異方性着色シートである。
<3> 凸状部の短手方向における幅が、0.001mm〜10mmである前記<1>又は<2>に記載の異方性着色シートである。
<4> 凸状部上に該凸状部を覆うように透明保護層が形成された前記<1>から<3>のいずれかに記載の異方性着色シートである。
<5> 基材シートの表面に、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、該凸状部のうち一の被着色面に、第1着色層の材料をスプレー塗布して第1着色層を形成する第1着色層形成工程と、該凸状部のうちの他の被着色面に、第2着色層の材料をスプレー塗布して第2着色層を形成する第2着色層形成工程と、を含むことを特徴とする異方性着色シートの製造方法である。
<6> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、前記一の被着色面に第1着色層を形成する際、該第1着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記他の被着色面とがなす角φ1が、−10°〜45°である前記<5>に記載の異方性着色シートの製造方法である。
<7> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、他の被着色面に第2着色層を形成する際、該第2着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記一の被着色面とがなす角φ2が、−10°〜45°である前記<5>又は<6>に記載の異方性着色シートの製造方法である。
<8> スプレー塗布の圧力が、0.01kg/cm2〜10kg/cm2である前記<5>から<7>のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法である。
<9> 凸状部が鉛直下方側へ向くように基材シートを配置して、スプレー塗布を行なう前記<5>から<8>のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法である。
<1> 少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を表面に有する基材シートと、前記被着色面のうち一の被着色面上に形成された第1着色層と、他の被着色面上に形成された第2着色層と、を有することを特徴とする異方性着色シートである。
該<1>に係る異方性着色シートは、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を表面に有する基材シートと、前記被着色面のうち一の被着色面上に形成された第1着色層と、他の被着色面上に形成された第2着色層と、を有することにより、見る角度によって異なった色が現れる。
<2> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部を含む前記<1>に記載の異方性着色シートである。
<3> 凸状部の短手方向における幅が、0.001mm〜10mmである前記<1>又は<2>に記載の異方性着色シートである。
<4> 凸状部上に該凸状部を覆うように透明保護層が形成された前記<1>から<3>のいずれかに記載の異方性着色シートである。
<5> 基材シートの表面に、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、該凸状部のうち一の被着色面に、第1着色層の材料をスプレー塗布して第1着色層を形成する第1着色層形成工程と、該凸状部のうちの他の被着色面に、第2着色層の材料をスプレー塗布して第2着色層を形成する第2着色層形成工程と、を含むことを特徴とする異方性着色シートの製造方法である。
<6> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、前記一の被着色面に第1着色層を形成する際、該第1着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記他の被着色面とがなす角φ1が、−10°〜45°である前記<5>に記載の異方性着色シートの製造方法である。
<7> 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、他の被着色面に第2着色層を形成する際、該第2着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記一の被着色面とがなす角φ2が、−10°〜45°である前記<5>又は<6>に記載の異方性着色シートの製造方法である。
<8> スプレー塗布の圧力が、0.01kg/cm2〜10kg/cm2である前記<5>から<7>のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法である。
<9> 凸状部が鉛直下方側へ向くように基材シートを配置して、スプレー塗布を行なう前記<5>から<8>のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法である。
本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、見る角度によって異なった色が現れる、簡便な構造の異方性着色シート、及び該異方性着色シートの簡便な製造方法を提供できる。
以下、本発明の一実施形態に係る異方性着色シート、及びその製造方法について、図面を用いて説明する。
〔異方性着色シート〕
図1は、一実施形態に係る異方性着色シートの概略を示す説明図(斜視図)である。また、図2は、該異方性着色シートの概略を示す説明図(側断面図)である。図1及び図2において示されるように、該異方性着色シート1は、基材シート2と、凸状部3と、第1着色層4と、第2着色層5と、を有する。該異方性着色シート1は、角度によって見える色が異なる。
図1は、一実施形態に係る異方性着色シートの概略を示す説明図(斜視図)である。また、図2は、該異方性着色シートの概略を示す説明図(側断面図)である。図1及び図2において示されるように、該異方性着色シート1は、基材シート2と、凸状部3と、第1着色層4と、第2着色層5と、を有する。該異方性着色シート1は、角度によって見える色が異なる。
前記基材シート2の材料は、特に制限はなく、目的に応じて、樹脂、ガラス、金属等を適宜選択できるが、柔軟性を有し、軽量であることから、樹脂が好ましい。
前記樹脂としては、熱可塑性樹脂(溶融樹脂)、熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂(光硬化樹脂)、2液硬化樹脂等の樹脂が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、ポリカーボネート、ポリスチレン、MS樹脂、AS樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースアシレート、熱可塑性エラストマー、シクロオレフィンポリマーがあり、特にポリエステルが好ましい。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂がある。これらの樹脂は、1種単独で用いてもよいし、2種以上併用してもよい。
前記樹脂としては、熱可塑性樹脂(溶融樹脂)、熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂(光硬化樹脂)、2液硬化樹脂等の樹脂が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、ポリカーボネート、ポリスチレン、MS樹脂、AS樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースアシレート、熱可塑性エラストマー、シクロオレフィンポリマーがあり、特にポリエステルが好ましい。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂がある。これらの樹脂は、1種単独で用いてもよいし、2種以上併用してもよい。
前記基材シート2の色は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できる。
前記基材シート2の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、色の再塗った色が見える等の色の再現性等の観点より、0.01mm〜50mが好ましく、0.05mm〜20mmがより好ましく、0.1mm〜10mmが更に好ましい。
該基材シート2の厚みが0.01μm未満であると、該基材シート2のハンドリングが困難であり、かつ、該基材シート2の平面性を保つことが難しいことがあり、50mmを超えると、自在に曲げることが困難となり、材料コスト、生産性が悪化することがある。
更に、第1着色層4、第2着色層5を形成する際、透明シート2のハンドリングが自在にできなくなり、部分的な着色が困難となることがある。
該基材シート2の厚みが0.01μm未満であると、該基材シート2のハンドリングが困難であり、かつ、該基材シート2の平面性を保つことが難しいことがあり、50mmを超えると、自在に曲げることが困難となり、材料コスト、生産性が悪化することがある。
更に、第1着色層4、第2着色層5を形成する際、透明シート2のハンドリングが自在にできなくなり、部分的な着色が困難となることがある。
(凸状部)
図1及び図2において示されるように、前記凸状部3は、前記基材シート2の表面に配設されている。該凸状部3は、前記基材シート2の表面に突設される部であり、少なくとも、2つの着色可能な面(被着色面)を有する限り、その形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
図1の符号Xで示される矢印の向きは、該凸状部3の短手方向を表す。該凸状部3の短手方向における断面形状としては、例えば、二等辺三角形、直角三角形等の三角形、四角形、台形、半円形等が挙げられる。これらの断面形状の中でも、特に三角形が好ましい。
なお、本明細書において、断面形状が三角形である凸状部を、説明の便宜上、特に、三角凸状部と称する場合がある。
図1及び図2において示されるように、前記凸状部3は、前記基材シート2の表面に配設されている。該凸状部3は、前記基材シート2の表面に突設される部であり、少なくとも、2つの着色可能な面(被着色面)を有する限り、その形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
図1の符号Xで示される矢印の向きは、該凸状部3の短手方向を表す。該凸状部3の短手方向における断面形状としては、例えば、二等辺三角形、直角三角形等の三角形、四角形、台形、半円形等が挙げられる。これらの断面形状の中でも、特に三角形が好ましい。
なお、本明細書において、断面形状が三角形である凸状部を、説明の便宜上、特に、三角凸状部と称する場合がある。
図1の符号Yで示される矢印の向きは、該凸状部3の長手方向を表す。該凸条部3は、前記基材シート2の表面において、細長く伸びた形状を有する。該凸状部3は、基材シート2の表面に、複数本配設されている。
前記凸状部3は、少なくとも2つの被着色面を有する。該被着色面とは、着色可能な面であり、前記第1着色層4、及び第2着色層5を形成可能な面である。図1及び図2に示されるように、特に、該第1着色層4が形成される被着色面を、第1被着色面6と称し、該第2着色層5が形成される被着色面を、第2被着色面7と称する。
前記被着色面は、粗面化処理が施されてもよい。該粗面化処理としては、例えば、ブラスト、エッチング、やすりがけ等の通常の粗面化処理を適用できる。ブラスト処理が最も好ましい。
前記被着色面は、粗面化処理が施されてもよい。該粗面化処理としては、例えば、ブラスト、エッチング、やすりがけ等の通常の粗面化処理を適用できる。ブラスト処理が最も好ましい。
前記凸状部3の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択され、例えば、前記基材シート2の材料として例示した、樹脂等が用いられる。
前記凸状部3を前記基材シート2の表面に形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて、適宜選択されるが、熱インプリント法、光インプリント法、押出成形法が好ましい。
図3は、他の実施形態に係る異方性着色シート1Aの概略を示す説明図(斜視図)である。また、図4は、該異方性着色シート1Aの概略を示す説明図(側断面図)である。図3及び図4において示されるように、該異方性着色シート1Aは、前記実施形態に係る異方性着色シート1と同様、基材シート2と、凸状部3と、第1着色層と、第2着色層と、を有するが、該基材シート2の表面における凸状部3の間に、平坦面8を有する点が異なる。本実施形態において示されるように、本発明の異方性着色シートは、凸状部間等に平坦面を備えてもよい。
前記凸状部3の高さh(図2参照)としては、特に制限はなく、目的に応じて、適宜選択されるが、0.001mm〜10mmが好ましく、0.005mm〜5mmがより好ましく、0.01mm〜1mmが更に好ましい。
前記凸状部3の高さhが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記凸状部3の高さhが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記凸状部3の幅w(図2参照)としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、0.001mm〜10mmが好ましく、0.005mm〜5mmがより好ましく、0.01mm〜1mmが更に好ましい。
前記凸状部3の幅wが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記凸状部3の幅wが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記凸状部3間の幅(平坦面8の幅)xとしては(図4参照)、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、0.001mm〜10mmが好ましく、0.005mm〜5mmがより好ましく、0.01mm〜1mmが更に好ましい。
前記幅xが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記幅xが0.001mm未満であると、片面ずつ塗り分けることが困難になることがあり、10mmを超えると適度に離れたところから見ても色として認識されず形として認識されることがある。
前記凸状部3のピッチPは、該凸状部3の幅wと、前記平坦面8の幅xとを足し合わせたものである。該ピッチPは、該凸状部3の幅w、及び該平坦面の幅xに応じて、決められる。
(第1着色層及び第2着色層)
前記第1着色層4、及び第2着色層5は、着色材料を塗布して形成される層である。該着色材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。ただし、該第1着色層4と、第2着色層5とは、色が異なるように、それぞれ着色材料が選択される。
前記第1着色層4、及び第2着色層5は、着色材料を塗布して形成される層である。該着色材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。ただし、該第1着色層4と、第2着色層5とは、色が異なるように、それぞれ着色材料が選択される。
前記着色材料を塗布する方法としては、スプレー、インクジェット、印刷、ダイコート、ローラ、転写、スピン等の方法が挙げられるが、スプレー塗布が特に好ましい。スプレー塗布によれば、着色材料の種類に関係なく、前記第1着色層4及び第2着色層5としての塗膜を形成できる。また、スプレー塗布によれば、散乱性を有する着色層を形成できる。
塗布する溶液の粘度は、0.01cps〜200cpsが好ましく、0.1cps〜100cpsがより好ましく、1cps〜50cpsが更に好ましい。
なお、前記粘度は、例えば、粘度計(TVB10、東機産業社製)を用いて測定できる。
塗布する溶液の粘度は、0.01cps〜200cpsが好ましく、0.1cps〜100cpsがより好ましく、1cps〜50cpsが更に好ましい。
なお、前記粘度は、例えば、粘度計(TVB10、東機産業社製)を用いて測定できる。
前記第1着色層及び第2着色層の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、0.1μm〜1mmが好ましく、0.5μm〜500μmがより好ましく、1μm〜100μmが更に好ましい。
前記第1着色層及び第2着色層の厚みが、0.1μm未満であると、充分な光学濃度が得られず、色が薄くなることがあり、1mmを超えると、塗布時の収縮などにより、均一な塗布面が得られないことがある。
前記第1着色層及び第2着色層の厚みが、0.1μm未満であると、充分な光学濃度が得られず、色が薄くなることがあり、1mmを超えると、塗布時の収縮などにより、均一な塗布面が得られないことがある。
なお、異方性着色シート1は、図5に示されるように、凸状部3の表面を覆うように、透明保護層9を形成してもよい。該透明保護層9の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。例えば、公知の透明な樹脂を用いることができる。
凸状部3の短手方向における断面形状が四角形である等の被着色面が3つ以上ある場合、前記第1着色層及び第2着色層の他に、第3着色層を形成してもよい。形成方法、着色材料等は、前記第1着色層及び第2着色層と同様である。
本発明の異方性着色シートは、角度によっては、第1着色層4及び第2着色層5のうち、一方の着色層のみが現れる。また、角度によっては、第1着色層4及び第2着色層4の双方が現れる。
〔異方性着色シートの製造方法〕
前記異方性着色シートの製造方法は、凸状部形成工程と、第1着色層形成工程と、第1着色層形成工程と、第2着色層形成工程と、を有する。
図6は、本発明の一実施形態に係る異方性着色シートの製造方法を示す説明図である。以下、図6を用いて、本発明の異方性着色シートの製造方法を説明する。
前記異方性着色シートの製造方法は、凸状部形成工程と、第1着色層形成工程と、第1着色層形成工程と、第2着色層形成工程と、を有する。
図6は、本発明の一実施形態に係る異方性着色シートの製造方法を示す説明図である。以下、図6を用いて、本発明の異方性着色シートの製造方法を説明する。
(凸状部形成工程)
前記凸状部形成工程は、基材シートの表面に、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を形成する工程である。
図6(a)において示されるように、先ず、基材シート2を用意する。次に、図6(b)に示されるように、該基材シート2の表面に、凸状部3が形成される。
前記凸状部形成工程は、基材シートの表面に、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を形成する工程である。
図6(a)において示されるように、先ず、基材シート2を用意する。次に、図6(b)に示されるように、該基材シート2の表面に、凸状部3が形成される。
該基材シート2の表面に、該凸状部3を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択できるが、光インプリント法、熱インプリント法、及び押出成形法が好ましい。
なお、該凸状部形成工程において、走行する基材シート2の表面に、複数本の凸状部3を連続的に形成することが好ましい。このように該凸状部3を連続的に形成することにより、異方性着色シートを効率的に製造できる。
なお、該凸状部形成工程において、走行する基材シート2の表面に、複数本の凸状部3を連続的に形成することが好ましい。このように該凸状部3を連続的に形成することにより、異方性着色シートを効率的に製造できる。
(第1着色層形成工程)
前記第1着色層形成工程は、凸状部3の1つの被着色面(第1被着色面6)に、第1着色層4をスプレー塗布により形成する工程である。
前記第1着色層形成工程は、凸状部3の1つの被着色面(第1被着色面6)に、第1着色層4をスプレー塗布により形成する工程である。
先ず、第1着色層4を形成する被着色面の選択を行なう。凸状部3の有する被着色面のうち、第1着色層4を形成する被着色面を選択する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
例えば、図6の凸状部3は、断面形状が二等辺三角形の三角凸状部であり、2つの面を有する。2つの面のうち、図6において左側の面が、第1被着色面である。
また、凸状部の断面形状が台形等の四角形の場合、凸状部は、3つの面を有する。3つの面のうち、1つの面が第1被着色面として選択される。
また、凸状部の断面形状が台形等の四角形の場合、凸状部は、3つの面を有する。3つの面のうち、1つの面が第1被着色面として選択される。
次いで、図6(c)において示されるように、第1被着色面6に、第1着色層4がスプレー塗布により形成される。
ここで、図7を用いて、スプレー塗布により、第1被着色面6に、第1着色層4を形成する方法を説明する。図7は、スプレー塗布により、第1被着色面6に、第1着色層4を形成する方法を示す説明図である。
図7において、基材シート2は、凸状部が鉛直下方側(図7において下側)を向くように、配置されている。図7において基材シート2は、略水平に配置されている。
該凸状部3は、断面形状が二等辺三角形の三角凸状部であり、2つの面のうち、一方の面が第1被着色面6であり、他方の面は第2被着色面7である。
該基材シート2の三角凸状部3の第1被着色面6に、スプレー装置の噴射口(スプレーノズル)を向けて、着色材料を含む塗布液を噴射することにより、該第1被着色面6に第1着色層が形成される。
図7において、基材シート2は、凸状部が鉛直下方側(図7において下側)を向くように、配置されている。図7において基材シート2は、略水平に配置されている。
該凸状部3は、断面形状が二等辺三角形の三角凸状部であり、2つの面のうち、一方の面が第1被着色面6であり、他方の面は第2被着色面7である。
該基材シート2の三角凸状部3の第1被着色面6に、スプレー装置の噴射口(スプレーノズル)を向けて、着色材料を含む塗布液を噴射することにより、該第1被着色面6に第1着色層が形成される。
前記スプレー塗布法に用いるスプレー装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、例えば、スプレーノズルに塗布液を供給し、かつ、圧縮空気を導く装置が好ましい。
前記スプレー塗布する方向(図7における直線m1の方向)と、第2被着色面7とがなす角φ1(°)としては、45°以下が好ましく、30°以下がより好ましく、15°以下が更に好ましい。角φ1が45°を超えると、第1着色層形成工程において塗布したい面である第1被着色面6すべてに塗布液を塗布できないことがある。
また、角φ1(°)としては、−10°以上が好ましく、−5°以上がより好ましく、5°以上が更に好ましい。角φ1が−10°未満であると、第2被着色面7に塗布液が付着してしまうことがある。
なお、角φ1がプラス(+)とは、第2被着色面7を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向(直線m1)がある場合であり、角φ1がマイナス(−)とは、第2被着色面7を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向(直線m1)がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズルの向き(塗布液が噴射される向き)を基準に設定できる。
なお、前記角φ1は、基材シートの凸状部の短手方向を含む平面内におけるものである。
また、角φ1(°)としては、−10°以上が好ましく、−5°以上がより好ましく、5°以上が更に好ましい。角φ1が−10°未満であると、第2被着色面7に塗布液が付着してしまうことがある。
なお、角φ1がプラス(+)とは、第2被着色面7を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向(直線m1)がある場合であり、角φ1がマイナス(−)とは、第2被着色面7を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向(直線m1)がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズルの向き(塗布液が噴射される向き)を基準に設定できる。
なお、前記角φ1は、基材シートの凸状部の短手方向を含む平面内におけるものである。
また、図7における角θ1(°)は、三角凸状部3の第2被着色面7と、鉛直方向(直線n1)とがなす角を表す。
該角θ1(°)としては、±45°以内が好ましく、±30°がより好ましく、±15°が更に好ましい。
θ1(°)の絶対値が45を超えると、第1被着色面6に塗布した液が、第2被着色面7に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部3を上向きにしてもよく、その場合のθ1としては、135°〜225°が好ましく、150°〜210°が更に好ましく、165°〜195°が更に好ましい。
なお、角θ1(°)におけるプラス(+)とは、第2被着色面7を基準として反時計回りに、鉛直方向(直線n1)がある場合であり、マイナス(−)とは、第2被着色面7を基準として時計回りに、鉛直方向(直線n1)がある場合である。
該角θ1(°)としては、±45°以内が好ましく、±30°がより好ましく、±15°が更に好ましい。
θ1(°)の絶対値が45を超えると、第1被着色面6に塗布した液が、第2被着色面7に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部3を上向きにしてもよく、その場合のθ1としては、135°〜225°が好ましく、150°〜210°が更に好ましく、165°〜195°が更に好ましい。
なお、角θ1(°)におけるプラス(+)とは、第2被着色面7を基準として反時計回りに、鉛直方向(直線n1)がある場合であり、マイナス(−)とは、第2被着色面7を基準として時計回りに、鉛直方向(直線n1)がある場合である。
前記スプレーノズル30(17A)と、基材シート2との距離L1は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、1mm〜3000mmが好ましく、10mm〜1000mmがより好ましく、100mm〜500mmが更に好ましい。
該距離L1が1mm未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、3000mmを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Lとは、スプレーノズル30の先端部分と、基材シート2上の凸状部3との最短距離である。
該距離L1が1mm未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、3000mmを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Lとは、スプレーノズル30の先端部分と、基材シート2上の凸状部3との最短距離である。
前記スプレー塗布の際の圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、0.01kg/cm2〜10kg/cm2が好ましく、0.05kg/cm2〜5kg/cm2がより好ましく、0.1kg/cm2〜1kg/cm2が更に好ましい。
該圧力が0.01kg/cm2未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、10kg/cm2を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
該圧力が0.01kg/cm2未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、10kg/cm2を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
(第2着色層形成工程)
前記第2着色層形成工程は、凸状部3の他の1つの被着色面(第2被着色面7)に、第2着色層5をスプレー塗布により形成する工程である。
前記第2着色層形成工程は、凸状部3の他の1つの被着色面(第2被着色面7)に、第2着色層5をスプレー塗布により形成する工程である。
第2着色層5は、第1着色層4が第1被着色面に形成された後、第2被着色面に形成される。
図6(d)において示されるように、第2被着色面6に、第2着色層5がスプレー塗布により形成される。
ここで、図8を用いて、スプレー塗布により、第2被着色面7に、第2着色層5を形成する方法を説明する。図8は、スプレー塗布により、第2被着色面7に、第2着色層5を形成する方法を示す説明図である。
図8において、基材シート2は、凸状部3が鉛直下方側(図8において下側)を向くように、配置されている。図8において基材シート2は、略水平に配置されている。
該基材シート2の三角凸状部3の第2被着色面7に、スプレー装置の噴射口(スプレーノズル)を向けて、着色材料を含む塗布液を噴射することにより、該第2被着色面7に第2着色層5が形成される。
図8において、基材シート2は、凸状部3が鉛直下方側(図8において下側)を向くように、配置されている。図8において基材シート2は、略水平に配置されている。
該基材シート2の三角凸状部3の第2被着色面7に、スプレー装置の噴射口(スプレーノズル)を向けて、着色材料を含む塗布液を噴射することにより、該第2被着色面7に第2着色層5が形成される。
前記スプレー塗布法に用いるスプレー装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、例えば、スプレーノズルに塗布液を供給し、かつ、圧縮空気を導く装置が好ましい。
前記スプレー塗布する方向(図8における直線m2の方向)と、第1被着色面6とがなす角φ2(°)としては、45°以下が好ましく、30°以下がより好ましく、15°以下が更に好ましい。角φ2が45°を超えると、第2着色層形成工程において塗布したい面である第2被着色面7すべてに塗布液を塗布できないことがある。
また、角φ2(°)としては、−10°以上が好ましく、−5°以上がより好ましく、5°以上が更に好ましい。角φ2が−10°未満であると、第1被着色面の第1着色層に塗布液が付着してしまうことがある。
なお、角φ2がプラス(+)とは、第1被着色面6を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向(直線m2)がある場合であり、角φ2がマイナス(−)とは、第1被着色面6を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向(直線m2)がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズルの向き(塗布液が噴射される向き)を基準に設定できる。
なお、前記角φ2は、基材シートの凸状部の短手方向を含む平面内におけるものである。
また、角φ2(°)としては、−10°以上が好ましく、−5°以上がより好ましく、5°以上が更に好ましい。角φ2が−10°未満であると、第1被着色面の第1着色層に塗布液が付着してしまうことがある。
なお、角φ2がプラス(+)とは、第1被着色面6を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向(直線m2)がある場合であり、角φ2がマイナス(−)とは、第1被着色面6を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向(直線m2)がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズルの向き(塗布液が噴射される向き)を基準に設定できる。
なお、前記角φ2は、基材シートの凸状部の短手方向を含む平面内におけるものである。
また、図8における角θ2(°)は、三角凸状部3の第1被着色面6と、鉛直方向(直線n2)とがなす角を表す。
該角θ2(°)としては、±45°以内が好ましく、±30°がより好ましく、±15°が更に好ましい。
θ2(°)の絶対値が45を超えると、第2被着色面7に塗布した液が、第1被着色面6に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部3を上向きにしてもよく、その場合のθ2としては、135°〜225°が好ましく、150°〜210°が更に好ましく、165°〜195°が更に好ましい。
なお、角θ2(°)におけるプラス(+)とは、第1被着色面6を基準として時計回りに、鉛直方向(直線n2)がある場合であり、マイナス(−)とは、第1被着色面6を基準として反時計回りに、鉛直方向(直線n2)がある場合である。
該角θ2(°)としては、±45°以内が好ましく、±30°がより好ましく、±15°が更に好ましい。
θ2(°)の絶対値が45を超えると、第2被着色面7に塗布した液が、第1被着色面6に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部3を上向きにしてもよく、その場合のθ2としては、135°〜225°が好ましく、150°〜210°が更に好ましく、165°〜195°が更に好ましい。
なお、角θ2(°)におけるプラス(+)とは、第1被着色面6を基準として時計回りに、鉛直方向(直線n2)がある場合であり、マイナス(−)とは、第1被着色面6を基準として反時計回りに、鉛直方向(直線n2)がある場合である。
前記スプレーノズル30(17B)と、基材シート2との距離L2は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、1mm〜3000mmが好ましく、10mm〜1000mmがより好ましく、100mm〜500mmが更に好ましい。
該距離L2が1mm未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、3000mmを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Lとは、スプレーノズル30の先端部分と、基材シート2上の凸状部3との最短距離である。
該距離L2が1mm未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、3000mmを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Lとは、スプレーノズル30の先端部分と、基材シート2上の凸状部3との最短距離である。
前記スプレー塗布の際の圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、0.01kg/cm2〜10kg/cm2が好ましく、0.05kg/cm2〜5kg/cm2がより好ましく、0.1kg/cm2〜1kg/cm2が更に好ましい。
該圧力が0.01kg/cm2未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、10kg/cm2を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
該圧力が0.01kg/cm2未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、10kg/cm2を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
前記異方性着色シートの製造方法は、更に、透明保護層形成工程を有してもよい。
該透明保護層形成工程は、第2着色層形成工程後の異方性着色シートに、透明な樹脂等からなる透明保護層を形成する工程である(図6(e)参照)。該透明保護層9は、製造効率の観点より、連続形成されることが好ましい。
該透明保護層形成工程は、第2着色層形成工程後の異方性着色シートに、透明な樹脂等からなる透明保護層を形成する工程である(図6(e)参照)。該透明保護層9は、製造効率の観点より、連続形成されることが好ましい。
〔製造装置〕
図9は、本発明の異方性着色シートの製造装置の概略を示す説明図である。以下、図9を用いて、該製造装置を説明する。
図9に示されるように、異方性着色シート1の製造装置10は、搬送手段11と、塗布手段12と、ニップロール13と、エンボスロール14と、樹脂硬化手段15と、剥離ロール16と、着色層形成手段17と、塗布手段18と、樹脂硬化手段19と、搬送手段20と、巻き取り手段21と、を備える。
図9は、本発明の異方性着色シートの製造装置の概略を示す説明図である。以下、図9を用いて、該製造装置を説明する。
図9に示されるように、異方性着色シート1の製造装置10は、搬送手段11と、塗布手段12と、ニップロール13と、エンボスロール14と、樹脂硬化手段15と、剥離ロール16と、着色層形成手段17と、塗布手段18と、樹脂硬化手段19と、搬送手段20と、巻き取り手段21と、を備える。
前記搬送手段11は、基材シート2を符号Wで示される向きに送り出す。基材シート2が巻回された送り出しロール等より構成される。
前記塗布手段12は、前記搬送手段11より送り出された基材シート2の表面に、凸状部3を形成するための光硬化樹脂液を塗布する装置である。該塗布手段12は、例えば、エクストルージョンタイプホッパ等からなる。該塗布手段12によって、所定の粘度の調整された光硬化樹脂液が、基材シート2の表面に塗布される。
該樹脂液が塗布された基材シート2は、前記ニップロール13と、エンボスロール14との間に供給される。
該樹脂液が塗布された基材シート2は、前記ニップロール13と、エンボスロール14との間に供給される。
前記エンボスロール14は、その表面に、基材シート2の表面に凸状部5を形成するための凹凸パターン(図示せず)を有する。該エンボスロール14は、例えば、ニッケル等の所定の硬度を有する金属材料からなることが好ましい。
該エンボスロール14の表面の凹凸パターンは、例えば、ダイヤモンドバイト(シングルポイント)を使用して切削加工される。該凹凸パターンは、エンボスロール14の周方向に継ぎ目なく形成される。
該エンボスロール14の表面の凹凸パターンは、例えば、ダイヤモンドバイト(シングルポイント)を使用して切削加工される。該凹凸パターンは、エンボスロール14の周方向に継ぎ目なく形成される。
前記ニップロール13は、エンボスロール14と対になって基材シート2を押圧しながらロール成形加工するものであり、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。該ニップロール13の表面層は、例えば、シリコンゴムからなる。
前記基材シート2が、ニップロール13と、エンボスロール14との間に供給されると、基材シート2の表面の樹脂層が、エンボスロール14に押圧される。樹脂層が押圧されると、エンボスロール14の表面の凹凸パターンが反転した、反転凹凸パターンが基材シート2の表面に形成される。その後、該反転凹凸パターンは、樹脂硬化手段15により、硬化される。
前記樹脂硬化手段15は、ニップロール13の下流側においてエンボスロール14に対向して設けられる光照射手段である。該樹脂硬化手段15は、光照射によって、基材シート2を透過して樹脂層を硬化させるものであり、樹脂の硬化特性に応じた波長の光を照射できる。そのため、この製造装置10を使用する場合は、該基材シート2は光を透過させる材料からなる必要がある。該基材シート2の搬送速度に応じた量の光を照射できることが好ましい。該樹脂硬化手段15としては、例えば、メタルハライドランプが用いられる。
なお、該基材シート2上で硬化した反転凹凸パターンのうちの凸部分が、凸状部3となる。
該製造装置10において、塗布手段12、ニップロール13、エンボスロール14及び樹脂硬化手段15を経る工程が、本発明の異方性着色層シートの製造方法における凸状部形成工程に相当する。
該凸状部3が形成された基材シート2は、剥離ロール16で剥離され、着色層形成手段17へ供給される。
該製造装置10において、塗布手段12、ニップロール13、エンボスロール14及び樹脂硬化手段15を経る工程が、本発明の異方性着色層シートの製造方法における凸状部形成工程に相当する。
該凸状部3が形成された基材シート2は、剥離ロール16で剥離され、着色層形成手段17へ供給される。
前記剥離ロール16は、エンボスロール14と対になってエンボスロール14から基材シート2を剥離させるものであり、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。剥離箇所において、エンボスロール14の周面上に巻き掛けられた基材シート2を回転するエンボスロール14と剥離ロール16とで挟みながら、基材シート2をエンボスロール14から剥離させて剥離ロール16に巻き掛ける。なお、硬化により樹脂等の温度が上昇するような場合には、剥離時に基材シート2を冷却させて剥離を確実にすべく、冷却水を通す等の冷却手段を、剥離ロール16の内部に設けてもよい。
前記着色層形成手段17は、基材シート2上に形成された凸状部3の被着色面に、着色層を形成する手段である。
該着色層形成手段17は、第1着層を形成するための第1着色層形成ユニット17Aと、第2着色層を形成するための第2着層形成ユニット17Bとを備える。
該着色層形成手段17の第1着色層形成ユニット17A、及び第2着色層形成ユニット17Bは、それぞれ、スプレー塗布装置からなる。
第1着色層を形成するための着色材料を含む着色材料液を、第1着色層形成ユニット17Aのスプレー装置を用いて、該凸状部3の第1被着色面に吹き付けると、該第1被着色面に、第1着色層が形成される。第1着色層を形成した後、必要に応じて、乾燥を行なってもよい。
その後、第2着色層を形成するための着色材料を含む着色材料液を、第2着色層形成ユニットのスプレー装置を用いて、該凸状部3の第2被着色面に吹き付けると、該第2被着色面に、第2着色層が形成される。
なお、該製造装置10において、該着色層形成手段17の第1着色層形成ユニット17Aを経る工程が、本発明の異方性着色シートの製造方法における第1着色層形成工程に相当し、該着色層形成手段17の第2着色層形成ユニット17Bを経る工程が、本発明の異方性着色シートの製造方法における第2着色層形成工程に相当する。
該着色層形成手段17は、第1着層を形成するための第1着色層形成ユニット17Aと、第2着色層を形成するための第2着層形成ユニット17Bとを備える。
該着色層形成手段17の第1着色層形成ユニット17A、及び第2着色層形成ユニット17Bは、それぞれ、スプレー塗布装置からなる。
第1着色層を形成するための着色材料を含む着色材料液を、第1着色層形成ユニット17Aのスプレー装置を用いて、該凸状部3の第1被着色面に吹き付けると、該第1被着色面に、第1着色層が形成される。第1着色層を形成した後、必要に応じて、乾燥を行なってもよい。
その後、第2着色層を形成するための着色材料を含む着色材料液を、第2着色層形成ユニットのスプレー装置を用いて、該凸状部3の第2被着色面に吹き付けると、該第2被着色面に、第2着色層が形成される。
なお、該製造装置10において、該着色層形成手段17の第1着色層形成ユニット17Aを経る工程が、本発明の異方性着色シートの製造方法における第1着色層形成工程に相当し、該着色層形成手段17の第2着色層形成ユニット17Bを経る工程が、本発明の異方性着色シートの製造方法における第2着色層形成工程に相当する。
第1着色層4及び第2着色層5が形成された凸状部3を有する基材シート2からなる異方性着色シート1には、塗布手段18により、透明保護層9が形成される。
前記塗布手段18は、前記凸状部3を覆うように、透明保護層9を形成する。該塗布手段18は、例えば、前記塗布手段12と同種の物を採用できる。また、透明保護層9の材料となる樹脂液(塗布液)も、前記塗布手段12において用いた光硬化樹脂液と同じ樹脂液を採用できる。
該塗布手段18により基材シート2上に形成された透明保護層9は、樹脂硬化手段19により硬化される。前記樹脂硬化手段19としては、前記樹脂硬化手段15と同種の物を採用できる。なお、酸素が樹脂硬化を阻害する場合、適宜、窒素パージ等を行うことが好ましい。
前記塗布手段18は、前記凸状部3を覆うように、透明保護層9を形成する。該塗布手段18は、例えば、前記塗布手段12と同種の物を採用できる。また、透明保護層9の材料となる樹脂液(塗布液)も、前記塗布手段12において用いた光硬化樹脂液と同じ樹脂液を採用できる。
該塗布手段18により基材シート2上に形成された透明保護層9は、樹脂硬化手段19により硬化される。前記樹脂硬化手段19としては、前記樹脂硬化手段15と同種の物を採用できる。なお、酸素が樹脂硬化を阻害する場合、適宜、窒素パージ等を行うことが好ましい。
なお、該製造装置10において、塗布手段18及び樹脂硬化手段19を経る工程が、本発明の異方性光学シートの製造方法における透明保護層形成工程に相当する。
該光路規制シート1は、その後、搬送手段20により搬送され、巻き取り手段21により、巻き取られる。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
〔実施例1〕
(異方性着色シートの製造)
図6に示される製造方法、図9に示される製造装置を用い、異方性着色シートを以下のようにして作製した。
(異方性着色シートの製造)
図6に示される製造方法、図9に示される製造装置を用い、異方性着色シートを以下のようにして作製した。
基材シート2として、幅800nm、厚さ100μmの透明なポリエチレンテレフタレートのフィルムを使用した。
パターンロール(エンボスロール14)として、長さ(基材シート2の幅方向)が1000mm、直径が300mmのS45C製で、表面材質がニッケルからなるロールを使用した。該ロールの表面の略900mm幅の全周に、ダイヤモンドバイト(シングルポイント)を使用して切削加工を行い、ロール軸方向のピッチが100μmの溝を形成した。
ロール軸方向における溝の断面形状は、頂角が90度の二等辺三角形である。1つのピッチが、前記1つの二等辺三角形の幅に相当する。つまり、溝幅が100μm、溝深さが約50μmとなっている。この溝は、ロールの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなっている。
ロール軸方向における溝の断面形状は、頂角が90度の二等辺三角形である。1つのピッチが、前記1つの二等辺三角形の幅に相当する。つまり、溝幅が100μm、溝深さが約50μmとなっている。この溝は、ロールの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなっている。
塗布手段12の塗布ヘッドとして、エクストルージョンタイプホッパを使用した。塗布液として下記組成の樹脂液を使用した。該塗布手段12により、該樹脂液を該基材シート2の表面に塗布した。
<塗布液組成(樹脂液組成)>
・ビスフェノールAタイプエポキシアクリレート
(EB3700:エベクリル3700、ダイセルUC(株)製)
・・・・・・・・・・35.0質量部
・エチレンオキシド付加ビスフェノールAメタクリル酸エステル
(BPE200:NKエステルBPE−200、新中村化学(株)製)
・・・・・・・・・・35.0質量部
・トリブロモフェノキシエチルアクリレート
(BR−31、ニューフロンティアBR−31、第一工業製薬(株)製)
・・・・・・・・・・30.0質量部
・光ラジカル発生剤
(LR8893X:Lucirin LR8893X、BASF(株)製)
・・・・・・・・・・ 2.0質量部
・エチル−2,4,6−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
・・・・・・・・・・ 2.0質量部
・合計 ・・・・・・・・・・ 104質量部
・ビスフェノールAタイプエポキシアクリレート
(EB3700:エベクリル3700、ダイセルUC(株)製)
・・・・・・・・・・35.0質量部
・エチレンオキシド付加ビスフェノールAメタクリル酸エステル
(BPE200:NKエステルBPE−200、新中村化学(株)製)
・・・・・・・・・・35.0質量部
・トリブロモフェノキシエチルアクリレート
(BR−31、ニューフロンティアBR−31、第一工業製薬(株)製)
・・・・・・・・・・30.0質量部
・光ラジカル発生剤
(LR8893X:Lucirin LR8893X、BASF(株)製)
・・・・・・・・・・ 2.0質量部
・エチル−2,4,6−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
・・・・・・・・・・ 2.0質量部
・合計 ・・・・・・・・・・ 104質量部
メチルエチルケトンで希釈して、所定の厚さになるように調整した。
ニップロール13は、その直径が200mmであり、表面に、ゴム硬度90のシリコンゴム層が形成されている。エンボスロール14と、ニップロール13との間の押圧力(実効ニップ圧)は、0.5Paとした。
樹脂硬化手段15として、メタルハライドランプを用い、1000mJ/cm2のエネルギーで光を照射した。
<第1着色層形成工程>
第1着色層4を形成するための塗料(着色材料)として、黒色の速乾性ペイント(速乾水性エナメル「黒」、アサヒペン製)を使用した。
第1着色層4を形成するための塗料(着色材料)として、黒色の速乾性ペイント(速乾水性エナメル「黒」、アサヒペン製)を使用した。
該塗料を、着色層形成手段17における第1着色層形成ユニット17Aのスプレー塗布装置のスプレーノズルから噴射して、該基材シート2の表面に形成された凸状部3の間の三角形溝の片側の側面(第1被着色面)のみに、第1着色層4を形成した。該第1着色層4の厚みは、10μmであった。
前記スプレー塗布の条件は、以下の通りである
・スプレー塗布の際、基材シート2上の凸状部3を下側にし、かつ、該基材シート2が、水平面に対して45°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、第2被着色面7とが為す角φ1=0°
・スプレーノズルと、基材シート2との距離L=200mm
・スプレー塗布の際の圧力=0.8kg/cm2
・スプレー塗布の際、基材シート2上の凸状部3を下側にし、かつ、該基材シート2が、水平面に対して45°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、第2被着色面7とが為す角φ1=0°
・スプレーノズルと、基材シート2との距離L=200mm
・スプレー塗布の際の圧力=0.8kg/cm2
<第2着色層形成工程>
第2着色層5を形成するための塗料(着色材料)として、赤色の速乾性ペイント(速乾水性エナメル「赤」、アサヒペン製)を使用した。
第2着色層5を形成するための塗料(着色材料)として、赤色の速乾性ペイント(速乾水性エナメル「赤」、アサヒペン製)を使用した。
該塗料を、着色層形成手段17における第2着色層形成ユニット17Bのスプレー塗布装置のスプレーノズルから噴射して、該基材シート2の表面に形成された凸状部3の間の三角形溝の他方の側面(第2被着色面)のみに、第2着色層5を形成した。該第2着色層5の厚みは、10μmであった。
前記スプレー塗布の条件は、以下の通りである
・スプレー塗布の際、基材シート2上の凸状部3を下側にし、かつ、該基材シート2が、水平面に対して45°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、第1被着色面6とが為す角φ2=0°
・スプレーノズルと、基材シート2との距離L=200mm
・スプレー塗布の際の圧力=0.8kg/cm2
・スプレー塗布の際、基材シート2上の凸状部3を下側にし、かつ、該基材シート2が、水平面に対して45°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、第1被着色面6とが為す角φ2=0°
・スプレーノズルと、基材シート2との距離L=200mm
・スプレー塗布の際の圧力=0.8kg/cm2
なお、塗布手段18により透明保護層は、形成しなかった。
以上のようにして、異方性着色シート1を作製した。この異方性着色シート1は、見る角度によって、第1着色層のみ、及び第2着色層のみが現れることが確かめられた。
該異方性着色シートは、自動車のダッシュボード上に配置し、車室内の意匠性を向上させた。
該異方性着色シートは、自動車のダッシュボード上に配置し、車室内の意匠性を向上させた。
〔実施例2〕
(異方性着色シートの製造)
異方性着色シートの表面に、下記条件の下、透明保護層を形成したこと以外は、実施例1と同様にして、異方性着色シートを製造した。
(異方性着色シートの製造)
異方性着色シートの表面に、下記条件の下、透明保護層を形成したこと以外は、実施例1と同様にして、異方性着色シートを製造した。
<透明保護層形成工程>
塗布手段18(図9参照)として、凸状部3を形成する際に用いた塗布手段12と同種の塗布ヘッドを用いた。
透明保護層を形成するための塗布液として、該塗布手段における塗布液(樹脂液)と同様のものを用いた。
樹脂硬化手段19(図9参照)として、樹脂硬化手段12と同種の物を用いた。樹脂硬化の際、窒素パージを行った。
塗布手段18(図9参照)として、凸状部3を形成する際に用いた塗布手段12と同種の塗布ヘッドを用いた。
透明保護層を形成するための塗布液として、該塗布手段における塗布液(樹脂液)と同様のものを用いた。
樹脂硬化手段19(図9参照)として、樹脂硬化手段12と同種の物を用いた。樹脂硬化の際、窒素パージを行った。
実施例2の透明保護層を有する異方性着色シートも、見る角度によって、第1着色層のみ、及び第2着色層のみが現れることが確かめられた。上記実施例1と同様、自動車のダッシュボード上に配置し、車室内の意匠性を向上させた。
本発明の異方性着色シートは、壁、床、天井等の様々な部材の表面に設置して用いられる装飾材等として用いられる。
1、1A 異方性着色シート
2 基材シート
3 凸状部
4 第1着色層
5 第2着色層
6 被第1着色面
7 被第2着色面
8 平坦面
9 透明保護層
2 基材シート
3 凸状部
4 第1着色層
5 第2着色層
6 被第1着色面
7 被第2着色面
8 平坦面
9 透明保護層
Claims (9)
- 少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を表面に有する基材シートと、
前記被着色面のうち一の被着色面上に形成された第1着色層と、
他の被着色面上に形成された第2着色層と、を有することを特徴とする異方性着色シート。 - 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部を含む請求項1に記載の異方性着色シート。
- 凸状部の短手方向における幅が、0.001mm〜10mmである請求項1又は2に記載の異方性着色シート。
- 凸状部上に該凸状部を覆うように透明保護層が形成された請求項1から3のいずれかに記載の異方性着色シート。
- 基材シートの表面に、少なくとも2つの被着色面を有する複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、
該凸状部のうち一の被着色面に、第1着色層の材料をスプレー塗布して第1着色層を形成する第1着色層形成工程と、
該凸状部のうちの他の被着色面に、第2着色層の材料をスプレー塗布して第2着色層を形成する第2着色層形成工程と、を含むことを特徴とする異方性着色シートの製造方法。 - 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、
該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、
前記一の被着色面に第1着色層を形成する際、該第1着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記他の被着色面とがなす角φ1が、−10°〜45°である請求項5に記載の異方性着色シートの製造方法。 - 凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、
該三角凸状が頂角を境界として有する2つの被着色面のうち、一の被着色面上に第1着色層が形成され、他の被着色面上に第2着色層が形成され、
他の被着色面に第2着色層を形成する際、該第2着色層の材料をスプレー塗布する方向と、前記一の被着色面とがなす角φ2が、−10°〜45°である請求項5又は6に記載の異方性着色シートの製造方法。 - スプレー塗布の圧力が、0.01kg/cm2〜10kg/cm2である請求項5から7のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法。
- 凸状部が鉛直下方側へ向くように基材シートを配置して、スプレー塗布を行なう請求項5から8のいずれかに記載の異方性着色シートの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008097434A JP2009251185A (ja) | 2008-04-03 | 2008-04-03 | 異方性着色シート、及びその製造方法 |
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- 2008-04-03 JP JP2008097434A patent/JP2009251185A/ja active Pending
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