JP2007057866A - 反射型巻取式スクリーン及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 基材と映像反射部分とを強固に接合でき、端面からの剥離や損傷を抑制することが可能な反射型スクリーンの提供。
【解決手段】 映像反射部分となるスクリーン本体１１と該スクリーン本体１１の裏側に積層される巻取用基材１３とが固着樹脂層１７を介して固着されており、前記スクリーン本体１１の端面１１ｃの少なくとも一部が固着樹脂層１７に埋め込まれている反射型巻取式スクリーン１０。
【選択図】 図１

Description

本発明は、基材に映像反射部分が積層されてなる反射型巻取式スクリーン及びその製造方法に関する。

従来の反射型スクリーンとして、織布などの基材の上に、映像を反射するための映像反射部分を塗工や貼合などによって積層したものが知られている。
例えば特許文献１、２には、映像反射部分となる光拡散層と基材とを、軟質ＰＶＣ同士の熱プレスにより積層一体化した映写スクリーンが記載されている。
特許文献３には、基材上に光拡散性インキ層が印刷塗布により形成され、さらに光拡散性インキ層の上に、偏光シート層及び光拡散シート層が粘着剤層を介して順次積層された反射型映写スクリーンが記載されている。
特許第２８８４９０５号公報 特許第３０４７５７５号公報 特許第２９５３２８９号公報

基材に映像反射部分を積層した反射型スクリーンでは、映像反射部分の端面と基材の表面との間に段差が生じるため、この段差をきっかけにして剥がれたり、傷ついたりすることがある。特に、スクリーンの高機能化のため、映像反射部分を多層の積層体から構成して映像反射部分の厚みが増大すると、段差も大きくなって剥離や損傷の原因になりやすくなる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、基材と映像反射部分とを強固に接合でき、映像反射部分の端面からの剥離や損傷を抑制することが可能な反射型スクリーン及びその製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、映像反射部分となるスクリーン本体と該スクリーン本体の裏側に積層される巻取用基材とが固着樹脂層を介して固着されており、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部が前記固着樹脂層に埋め込まれていることを特徴とする反射型巻取式スクリーンを提供する。
本発明の反射型巻取式スクリーンにおいては、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部が、前記スクリーン本体の全周にわたって前記固着樹脂層に埋め込まれていることが好ましい。
前記スクリーン本体の表面と前記固着樹脂層の表面とは、同一面上にあることが好ましい。
前記スクリーン本体としては、透明な樹脂中に光吸収材を分散してなる表面層と、透明な樹脂中に光拡散粒子を分散してなる光拡散層と、反射層とを少なくとも備えた積層体であり、前記光拡散層が前記表面層と前記反射層との間に積層されており、前記表面層が多数の凹部をランダムな配置で表面に有するものを採用することができる。

また本発明は、映像反射部分となるスクリーン本体と該スクリーン本体の裏側に積層される巻取用基材との間に、溶融樹脂膜を押出ラミネートして、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部を前記溶融樹脂膜に埋め込んだのち、前記溶融樹脂膜の冷却固化によって前記スクリーン本体と前記巻取用基材とを固着する固着樹脂層を形成することを特徴とする反射型巻取式スクリーンの製造方法を提供する。
本製造方法においては、前記押出ラミネートに先立ち、剥離性を有する長尺のシートの上に、前記シートの長さ方向に沿って複数のスクリーン本体を相互に離間した状態で並べて積層し、前記スクリーン本体の表面が前記シートに密着した状態で前記溶融樹脂膜の押出ラミネートを行うことにより、前記スクリーン本体の全周にわたって、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部を前記溶融樹脂膜に埋め込むことができる。

本発明によれば、スクリーン本体と巻取用基材とが固着樹脂層を介して強固に固着され、しかも、スクリーン本体の端面の少なくとも一部が固着樹脂層に埋め込まれることにより、スクリーン本体の裏面の周縁が固着樹脂層で保護され、段差が埋められるので、スクリーン本体の端面からの剥離や損傷を抑制することができる。
スクリーン本体の端面の固着樹脂層への埋め込みが、スクリーン本体の全周にわたってなされた場合、スクリーン本体の裏面の全周縁が固着樹脂層で保護されるので、スクリーン本体の剥離や損傷を一層確実に抑制することができる。
スクリーン本体の表面と固着樹脂層の表面とが同一面上にある場合、スクリーン本体の表面と固着樹脂層との間に段差が生じず、しかもスクリーンを前面から見たときに同じ厚さに見えるので、見栄えがよく、しかもスクリーン本体の表面の周縁を固着樹脂層で保護することができる。
スクリーン本体として、透明な樹脂中に光吸収材を分散してなる表面層と、透明な樹脂中に光拡散粒子を分散してなる光拡散層と、反射層とを少なくとも備えた積層体であり、前記光拡散層が前記表面層と前記反射層との間に積層されており、前記表面層が多数の凹部をランダムな配置で表面に有するものを採用した場合、表面層の光吸収材及びランダムな凹部によりカラーシフト現象の抑制とコントラストの改善を図ることができる。

スクリーン本体と巻取用基材との間に溶融樹脂膜を押出ラミネートしたのち冷却固化することにより固着樹脂層を形成する場合、固着樹脂層へのスクリーン本体の埋め込みが容易かつ確実に実現でき、しかも高い固着強度が得られる。
押出ラミネートに先立ち、スクリーン本体の表面が剥離性を有するシートに密着した状態で溶融樹脂膜の押出ラミネートを行う場合、スクリーン本体の裏面の全周縁が固着樹脂層で保護されたスクリーンを容易に連続生産することができる。

以下、最良の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明の反射型巻取式スクリーン及びその製造方法の一形態例を示す図面であり、図１（ａ）は押出ラミネートによる反射型巻取式スクリーンの製造工程を示す説明図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、図１（ｃ）は本形態例の反射型巻取式スクリーンの正面図、図１（ｄ）は図１（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。

図１（ｃ）及び図１（ｄ）に示すように、本形態例の反射型巻取式スクリーン１０（以下、単にスクリーンということがある。）は、映像反射部分となるスクリーン本体１１と、巻取用基材１３と、固着樹脂層１７とを有し、スクリーン本体１１と巻取用基材１３とが固着樹脂層１７を介して固着されている。

スクリーン本体１１は、反射型のスクリーンにおいて投影された映像の光を反射する部分であり、本発明においてスクリーン本体１１の構成は特に限定されない。スクリーン本体１１の構成の例としては、例えば図３、図４に示すものがあげられる。図３に示すスクリーン本体１１は、透明な樹脂中に黒色顔料などの光吸収材３を分散した表面層２と、透明基材１と、透明な樹脂中に光拡散粒子９を分散してなる光拡散層７と、反射層６を有する支持体フィルム５とがこの順で積層されたものである。図４に示すスクリーン本体１１は、さらに光拡散層７中に黒色顔料などの光吸収材８を分散したものである。

透明基材１としては、透明な樹脂からなるフィルムや柔軟なシートなどを用いることができる。透明基材１を構成する透明樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート等のポリエステル、トリアセチルセルロース、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリウレタン系樹脂、ポリアクリル系樹脂などが挙げられる。なかでも、トリアセチルセルロース、ポリエステルが好ましい。透明樹脂からなる透明基材１は、延伸されたものでも未延伸のものでもよい。二軸延伸されていると強度的に優れたものとなり好ましい。液晶プロジェクターによる投影に用いる場合は、透明樹脂のレターデーションにより不本意な着色が発生することがある。これを避ける観点からは、未延伸フィルムや一軸延伸フィルム、特に、トリアセチルセルロースフィルムや一軸延伸のポリエステルフィルムが特に好適に使用できる。透明基材１の厚みは、透明基材１の材質やスクリーン１０の使用条件にもよるが、２０〜２００μｍ程度が好ましい。
なお、図３及び図４では、表面層２が透明基材１と積層され、光学フィルム４を構成する場合を示しているが、スクリーンの巻き取りやすさの観点からは、図５（ｂ）に示すように透明基材１を省略して、表面層２と光拡散層７とを直接積層することが好ましい。特に図示しないが、透明基材１を省略した場合に、さらに光拡散層７中に黒色顔料などの光吸収材８を分散しても構わない。

表面層２に用いる透明な樹脂としては、表面の凹部を賦型フィルムの表面起伏の転写によって形成する場合、熱硬化性樹脂、紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂などの硬化型樹脂が好ましい。これらの硬化型樹脂のうち、樹脂硬化のための設備が簡単で作業性に優れることから、紫外線硬化型樹脂が好ましい。紫外線硬化型樹脂としては、光重合性を有するプレポリマー及び／又はモノマーに、必要に応じて他の単官能性又は多官能性モノマー、各種ポリマー、光重合開始剤、増感剤等を配合したものを用いることができる。ここで、光重合性プレポリマーとしては、ポリエステルアクリレート、ポリエステルウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリオールアクリレートなどが挙げられる。光重合性モノマーとしては単官能性アクリレート、二官能性アクリレート、三官能性以上のアクリレート等が挙げられる。光重合性を有するプレポリマー又はモノマーとしては、上記のほかにホスファゼン系樹脂も好適に用いられる。光重合開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミヒラーケトン、ベンジル、ベンゾイン、ベンゾインエーテル、ベンジルケタール類、チオキサントン類などが挙げられる。増感剤としては、アミン類、ジエチルアミノエチルメタクリレート等が挙げられる。
熱硬化性樹脂及び電子線硬化型樹脂としては、上記の紫外線硬化型樹脂と同様なものが用いられる。ただし、電子線硬化型樹脂は重合開始剤を添加する必要がない。

表面層２に分散される光吸収材３としては、カーボンブラック、黒鉛、アニリンブラック、シアニンブラックなどの黒色顔料の粒子を使用することが好ましい。これらの黒色顔料は完全な黒色であることが好ましいが、部屋の照明やスクリーンに投影される映像等の使用条件によっては、多少着色されていてもよい。上記黒色顔料の中では、特にカーボンブラックが好適である。光吸収材３に用いられる黒色顔料の粒子径は、０．１〜５μｍが好ましく、０．２〜０．５μｍがより好ましい。表面層２の中に上記の光吸収材３を分散することにより、表面層２の表面に形成された凹凸で反射されないで内部に侵入した外部光が吸収され、散乱や反射により再び表面層２の外に出て来る外部光が低減されるので、コントラストを向上することができる。

表面層２には、多数の凹部をランダムな配置で表面に有することが好ましい。表面層２の表面の凹部を形成する方法は、エンボスロールなどを利用することもできるが、賦型フィルムの表面起伏のパターンの転写による方法が好ましい。表面層２の表面の凹部を形成するための賦型フィルムとしては、表面にビーズなどの粒子が多数ランダムに配置されたものが好ましい。賦型フィルムの表面には、シリコーン樹脂等の塗布などにより、剥離処理を施すことが好ましい。ただし、表面層２を構成する透明な樹脂が剥離しやすい場合には、賦型フィルムの剥離処理を省略することもできる。賦型フィルムは、スクリーンが使用される直前まで取り外さず、そのまま保護フィルムとして利用することもできる。このため、エンボスロールなどを利用して表面層２の凹部を形成した後に保護フィルムを貼り合わせる方法に比べて、工程数を減らして生産性の向上、製造コストの低減に寄与することができる。

賦型フィルムを用いて表面層２を形成する方法としては、透明な樹脂に光吸収材３を配合した未硬化の組成物を賦型フィルムの表面に塗布したのち硬化させる方法、前記未硬化の組成物を透明基材１に塗布したのち、前記未硬化の組成物の表面に賦型フィルムを貼り合わせ、硬化させる方法などが挙げられる。前記未硬化の組成物の硬化は、賦型フィルムを貼り合わせた状態で、硬化型樹脂の種類に応じて、熱、紫外線、電子線などを作用させることにより行う。表面層２の凹部は、開口幅及び／又は深さの最大値が０．０１〜１μｍの小さな凹部と、前記最大値が１０〜３０μｍの大きな凹部が混在していることが好ましい。小さな凹部と大きな凹部の混在比は、開口面積比で２０：８０〜８０：２０が好ましい。また、すべての凹部による開口面積が表面層２の表面の面積の５０％以上であることが好ましい。このようにして、表面に小さい凹部と大きい凹部とがランダムに混在した表面層２を形成すると、凹部の配置に規則性が生じることを防止し、樹脂層における光の干渉によるカラーシフトや不要な着色を抑制することができる。

光拡散層７に用いられる透明な樹脂としては、特に制限はなく、透明であれば、熱可塑性樹脂でも、硬化型樹脂でもよい。硬化型樹脂としては、表面層２に用いる硬化型樹脂と同様なものが例示される。透明性の観点からは、アクリル系共重合体が好適に用いられる。光拡散層７に硬化型樹脂を用いる場合、表面層２に用いる硬化型樹脂と必ずしも同一のものである必要はなく、それぞれ異なる種類のものを用いてもよい。光拡散層７を形成する手順は特に限定されず、例えば、光拡散層７を形成する樹脂を、支持体フィルム５上に形成された反射層６の上に塗布して硬化させることによって行うことができる。また、賦型フィルムの表面に表面層２を形成する樹脂を塗布した上に、さらに、光拡散層７を形成する樹脂を塗布することにより、表面層２と光拡散層７とを一括して形成することも可能である。

光拡散層７中に配合される光拡散粒子９としては、ガラスや樹脂などからなる、透明なビーズや粒子が使用可能である。光拡散粒子９の形状は、不定形、球形、ラグビーボール状、扁平状、鱗片状など、特に限定されない。光拡散粒子９は、粒子径が約１〜２０μｍの範囲にあるものが好適である。光拡散層７には、任意に、光吸収材８を分散させることができる。光拡散層７に光吸収材８を入れる場合、表面層２に分散される光吸収材３と同様なものを使用することができるが、必ずしも同一のものである必要はなく、それぞれ異なる種類のものを用いてもよい。

反射層６は、光を反射する機能を付与するため、銀（Ａｇ）やアルミニウム（Ａｌ）などの金属蒸着層、金属粉や鱗片状無機物などの反射材を配合した樹脂層等により構成される。支持体フィルム５としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート等のポリエステル、トリアセチルセルロース、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリウレタン系樹脂、ポリアクリル系樹脂などからなる樹脂フィルムが挙げられる。支持体フィルム５は、透明、半透明、不透明のいずれでもよい。

本形態例のスクリーン１０では、図１（ｄ）に示すように、巻取用基材１３はスクリーン本体１１よりも幅が広く、スクリーン本体１１の左右両側において、スクリーン本体１１の端面１１ｃが固着樹脂層１７に埋め込まれている。これにより、スクリーン本体１１と巻取用基材１３とが固着樹脂層１７を介して強固に固着される。また、スクリーン本体１１の裏面１１ｂの周縁１１ｄが固着樹脂層１７で覆われて保護され、スクリーン本体１１の端面１１ｃの段差が埋められるので、スクリーン本体１１の端面１１ｃからの剥離や損傷を抑制することができる。

巻取用基材１３としては、巻き取りが可能な柔軟性と、スクリーン本体１１の保護に十分な強度や耐久性を有するものであれば、特に限定はなく、ポリエチレン等の樹脂シート、天然繊維や合成繊維等からなる織布又は不織布が挙げられる。巻取用基材１３の厚さは特に限定されないが、例えば１００〜１０００μｍとすることができる。また、巻取用基材１３の色や透明性についても特に限定はないが、白色、灰色、黒色などの無彩色が好ましい。

固着樹脂層１７としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂が挙げられる。スクリーン本体１１の端面１１ｃが固着樹脂層１７に埋め込まれるように固着樹脂層１７を形成する方法としては、図１（ａ）に示すように、スクリーン本体１１と巻取用基材１３との間に溶融樹脂膜１２を押出ラミネートしたのち冷却固化する方法が挙げられる。

図１（ａ）に示す押出ラミネート装置は、押出機（図示略）中で溶融された溶融樹脂を広幅（図１（ａ）の紙面に垂直な方向がＴダイの幅方向である。）の膜状に押し出すＴダイ１４と、長尺のスクリーン本体１１を支持する第１のロール１５と、長尺の巻取用基材１３を支持する第２のロール１６とを備える。Ｔダイ１４から流下する熱溶融状態の溶融樹脂膜１２は、一方の面から巻取用基材１３に接触したのち、他方の面からスクリーン本体１１に接触する。そして、図１（ｂ）に示すように、スクリーン本体１１と溶融樹脂膜１２と巻取用基材１３とが２つのロール１５、１６間に挟まれて圧着される。このとき、スクリーン本体１１が裏面１１ｂの側から溶融樹脂膜１２に埋め込まれ、これと同時に、第１のロール１５の表面によってスクリーン本体１１の表面１１ａと溶融樹脂膜１２の表面とが同一面上となるように溶融樹脂膜１２が成形される。さらに溶融樹脂膜１２が冷却固化することにより、固着樹脂層１７が形成される。固着樹脂層１７の形成後、スクリーン本体１１と固着樹脂層１７と巻取用基材１３とからなる長尺の積層体を適当な長さごとに切断することにより、図１（ｃ）に示すようなスクリーン１０が連続的に得られる。

第１のロール１５としては、溶融樹脂膜１２が接触する表面をステンレス等の金属から構成し、内部に冷却水などによる冷却装置を備える冷却ロールを用いることが好ましい。また、第２のロール１６としては、少なくとも表面を、シリコーンゴムなどの耐熱性および樹脂からの剥離性に優れた材料から構成したものが好ましい。押出ラミネートに際しては、溶融樹脂膜１２や巻取用基材１３等の少なくとも接着される側の表面に対して、オゾン処理、コロナ処理、プラズマ処理など接着性を向上する表面処理を施すことが望ましい。なお、図１（ａ）では賦型フィルムを剥離したスクリーン本体１１を用いた例を図示したが、賦型フィルムや他の保護フィルム、シート等をスクリーン本体１１の表面１１ａに積層したまま押出ラミネートを行うことも可能である。

以上のように押出ラミネートによって固着樹脂層１７を形成することにより、一連の作業にてスクリーン本体１１及び巻取用基材１３との積層一体化を行うことができるので、固着樹脂層１７へのスクリーン本体１１の埋め込みが容易かつ確実に実現できる。また、溶融樹脂膜１２がスクリーン本体１１及び巻取用基材１３と圧着された状態から直ちに冷却固化して固着樹脂層１７を形成することにより、高い固着強度が得られる。押出ラミネートは連続生産に適しているので、生産性に優れ、製造コストを低減できる。

しかも、図１（ｄ）に示すように、スクリーン本体１１の表面１１ａと固着樹脂層１７の表面１７ａとが同一面上にあるスクリーン１０を製造できる。このようなスクリーン１０によれば、スクリーン本体１１の表面１１ａと固着樹脂層１７の表面１７ａとの間に段差が生じず、しかもスクリーン１０を正面から見たときにスクリーン本体１１の部分と固着樹脂層１７が見える周縁の部分とが同じ厚さに見えるので、見栄えがよい。しかもスクリーン本体１１の表面１１ａの周縁１１ｅが固着樹脂層１７で保護されるので、スクリーン本体１１の端面１１ｃの損傷をより効果的に抑制することができる。

なお、固着樹脂層１７の形成方法は、押出ラミネートに限定されるものではなく、この他、巻取用基材１３にホットメルト接着剤などの接着剤を塗布したのちスクリーン本体１１を接着し、さらに均一に押圧してスクリーン本体１１を裏面１１ｂ側から接着剤中に沈め、スクリーン本体１１の端面１１ｃの少なくとも一部を埋め込む方法などによっても行うことができる。

以上、本発明を好適な実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の形態例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
図２は、本発明の反射型巻取式スクリーン及びその製造方法の改変例を示す図面であり、図２（ａ）は押出ラミネートによるスクリーンの製造工程を示す説明図、図２（ｂ）は図２（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、図２（ｃ）はスクリーンの正面図、図２（ｄ）は図２（ｃ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

図２（ｃ）及び図２（ｄ）に示すように、本形態例では、映像反射部分となるスクリーン本体１１と、巻取用基材１３と、固着樹脂層１７とを有するスクリーン１０の表面に、剥離性を有するシート２１が密着して剥離性シート付きスクリーン２０となっている状態を示す。剥離性シート２１としては、上述の賦型フィルムの他、適宜の保護フィルムやシートなどを利用することができる。剥離性シート２１は、スクリーンが使用される直前まで取り外さず、そのまま保護フィルムとして利用することもできる。また、スクリーン１０を正面から見たとき、スクリーン本体１１の上下左右、すなわち四方において、スクリーン本体１１の端面１１ｃが固着樹脂層１７に埋め込まれている。このように、スクリーン本体１１の端面１１ｃの固着樹脂層１７への埋め込みが、スクリーン本体１１の全周にわたってなされた場合、スクリーン本体１１の裏面１１ｂの周縁１１ｄが全周にわたって固着樹脂層１７で覆われ、保護されるので、スクリーン本体１１の剥離や損傷を、一層確実に抑制することができる。

このようにスクリーン本体１１の端面１１ｃが全周にわたって固着樹脂層１７に埋め込まれたスクリーン１０を押出ラミネートによって連続的に製造するには、図２（ａ）に示すように、押出ラミネートに先立ち、長尺の剥離性シート２１の上に、当該剥離性シート２１の長さ方向に沿って複数のスクリーン本体１１、１１、…を間隔２２で相互に離間した状態で並べ、図２（ｂ）に示すように、スクリーン本体１１の表面が剥離性シート２１に密着した状態で溶融樹脂膜１２の押出ラミネートを行う方法を用いることができる。

剥離性シート２１に密着させるスクリーン本体１１、１１、…としては、製品であるスクリーン１０のサイズに合わせて、あらかじめ切断したものを用意する。スクリーン本体１１の平面形状は、正方形又は長方形の矩形に限らず、円形、楕円形、六角形や八角形などの多角形、あるいは、矩形や多角形の隅部を丸みや直線等で切り落とした形状など、所望の平面形状を採用することが可能である。

剥離性シート２１の表面には、シリコーン樹脂等の塗布などにより、剥離処理を施すことが好ましい。ただし、溶融樹脂膜１２に対して剥離性シート２１が剥離しやすい場合には、剥離性シート２１の剥離処理を省略することもできる。剥離性シート２１及び巻取用基材１３の幅は、スクリーン本体１１の幅（剥離性シート２１に送り方向に垂直な方向で測定される最大の幅）よりも幅が広いものが用いられる。表面に凸部を有する賦型フィルムを剥離性シート２１としても用いる場合、溶融樹脂膜１２の表面に接する部分に表面の凸部が形成されていても構わないが、固着樹脂層１７の表面１７ａに凹部を形成する必要はないので、表面の凸部を形成しないことが好ましい。

押出ラミネートの方法は、先に図１を参照して説明した方法と同様に実施することができる。ただし、改変例では、第１のロール１５と溶融樹脂膜１２との間に剥離性シート２１が介在することになる。溶融樹脂膜１２の冷却固化により固着樹脂層１７が形成された後、剥離性シート２１とスクリーン本体１１と固着樹脂層１７と巻取用基材１３とからなる長尺の積層体を、スクリーン本体１１、１１の間隔２２の中央付近で切断することにより、図２（ｃ）に示すような剥離性シート付きスクリーン２０が連続的に得られる。

押出ラミネート法によれば、図２（ｄ）に示すように、スクリーン本体１１の表面１１ａと固着樹脂層１７の表面１７ａとが同一面上にあるスクリーン１０を製造できる。このようなスクリーン１０によれば、スクリーン本体１１の表面１１ａと固着樹脂層１７の表面１７ａとの間に段差が生じず、しかもスクリーン１０を正面から見たときにスクリーン本体１１の部分と固着樹脂層１７が見える周縁の部分とが同じ厚さに見えるので、見栄えがよい。しかもスクリーン本体１１の表面１１ａの周縁１１ｅが固着樹脂層１７で保護されるので、スクリーン本体１１の端面１１ｃの損傷をより効果的に抑制することができる。

なお、固着樹脂層１７の形成方法は、押出ラミネートに限定されるものではなく、この他、巻取用基材１３にホットメルト接着剤などの接着剤を塗布したのちスクリーン本体１１を接着し、さらに均一に押圧してスクリーン本体１１を裏面１１ｂ側から接着剤中に沈め、スクリーン本体１１の端面１１ｃの少なくとも一部を埋め込む方法などによっても行うことができる。

図２に示す改変例によれば、スクリーン本体１１の端面１１ｃが全周にわたって固着樹脂層１７で保護されたスクリーン１０が得られるので、スクリーン本体１１の端面１１ｃからの剥離や損傷を一層確実に抑制することができる。また、スクリーン本体１１の周囲が全周にわたって固着樹脂層１７の表面１７ａによって縁取られるので、見やすいスクリーンとなる。

以下、実施例をもって本発明を具体的に説明する。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。

（賦型フィルムＡの作製）
粒子径が２〜５μｍの範囲にあるシリカビーズ（ビーズ小）と、粒子径が１０〜３０μｍの範囲にあるシリカビーズ（ビーズ大）とからなる、粒子径の異なる２種類の粒子を未硬化の熱硬化型アクリル樹脂に分散してマット材形成用塗工液を調合し、該塗工液をリバース工法にてポリエステルフィルム（東洋紡績株式会社製ＰＥＴフィルム、Ａ４３００、厚さ５０μｍ）の表面に塗布した後、１２０℃、３分間で熱硬化させることにより、表面に高さが異なる凸形状の山がランダムに配置された賦型フィルムＡを作製した。ここで、賦型フィルムＡの表面に形成されたマット材の厚みは約２０μｍとした。マット材の表面には、剥離性の向上のため、０．２μｍ厚さでシリコーンコートを施した。

（表面層形成用樹脂の調製）
硬化型樹脂として、アクリル酸エステル共重合体（綜研化学株式会社製、ＳＷ−１１Ａ）に光重合開始剤（チバスペシャリティケミカル株式会社製、イルガキュア１８４）を添加したものを用い、この硬化型樹脂に対して、光吸収材３となる黒色顔料として粒子径が０．２〜０．５μｍのカーボンブラックを０．１重量％の比で添加し、均一に撹拌混合することにより、表面層２を形成する表面層形成用樹脂を調製した。

（光拡散層形成用樹脂の調製）
アクリル共重合体系粘着剤（サイデン化学株式会社製、サイビノールＡＴ−１９２）にポリイソシアネート系架橋剤（綜研化学株式会社製、硬化剤Ｌ−４５）を添加し、さらに光拡散粒子９として粒子径が１〜１０μｍのシリコーン系透明樹脂からなる光散乱粒子を固形分比率にて５重量％添加し、均一に撹拌混合することにより、光拡散層７を形成する光拡散層形成用樹脂を調製した。

（表面層２及び光拡散層７の形成）
前記表面層形成用樹脂を賦型フィルムＡに流延塗布し、さらにその上に、前記光拡散層形成用樹脂を流延塗布し、１００℃、１０分間加熱して光拡散層形成用樹脂を硬化させることにより、粘着性を有する光拡散層７と賦型フィルムＡとの間に未硬化の表面層２を有する積層体Ｂを作製した。ここで、表面層２の形成厚さは３５μｍ、光拡散層７の形成厚さは１６μｍとした。

（スクリーン本体１１の作製）
支持体フィルム５（東レ株式会社製ＰＥＴフィルム、ルミラーＸ−４２Ｔ、厚さ５０μｍ）の片面にアルミニウム蒸着を施すことにより、厚さ９００Å（＝９０ｎｍ）のアルミニウム蒸着膜からなる金属蒸着層（反射層６）を形成し、図５（ａ）に示すように、この蒸着面に前記積層体Ｂの光拡散層７を貼合したのち、賦型フィルムＡ側から３００ｍＪの紫外線を照射して表面層２を硬化させた。表面層２の硬化後、賦型フィルムＡを剥離することにより、スクリーン本体１１を作製した（図５（ｂ）参照）。

（スクリーン１０の作製）
ＨＤＰＥ製マルチフィラメントの織布（タイレ株式会社製、厚さ約２５０μｍ）の片面に、オレフィン系樹脂（株式会社プライムポリマー製ＬＬＤＰＥ、１０１４Ｔ）を３２０℃で溶融押出し、６０μｍ厚みの樹脂層を貼合したものを巻取用基材１３として用意した。その後、当該巻取用基材１３の織布側の面に、同じオレフィン系樹脂（株式会社プライムポリマー製ＬＬＤＰＥ、１０１４Ｔ）を３２０℃で溶融押出しつつ、スクリーン本体１１の支持体フィルム５と積層することにより、６０μｍ厚み（スクリーン本体１１の裏面１１ｂに接する部分の厚み）の固着樹脂層１７を介してスクリーン本体１１と織布とが貼合された反射型巻取式スクリーン１０を作製した。本実施例による反射型巻取式スクリーン１０では、織布に対するスクリーン本体１１の密着強度は９．８６Ｎ／インチであった（ただし１インチ＝約２．５４ｃｍ）。

比較例として、上記実施例と同様のスクリーン本体１１及び織布を用意し、樹脂の溶融押出の代わりに、粘着剤を塗工してスクリーン本体１１を織布に固定したところ、織布に対するスクリーン本体１１の密着強度は０．０８Ｎ／インチにとどまった。

本発明は、各種プロジェクター等による投影画像表示のためのスクリーン及びその製造に利用することができる。

本発明の反射型巻取式スクリーン及びその製造方法の一形態例を示す図面であり、（ａ）は押出ラミネートによるスクリーンの製造工程を示す説明図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｃ）はスクリーンの正面図、（ｄ）は（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 本発明の反射型巻取式スクリーン及びその製造方法の改変例を示す図面であり、（ａ）は押出ラミネートによるスクリーンの製造工程を示す説明図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（ｃ）はスクリーンの正面図、（ｄ）は（ｃ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。 スクリーン本体の層構成の一例を示す断面図である。 スクリーン本体の層構成の他の例を示す断面図である。 （ａ）実施例におけるスクリーン本体の製造工程を説明する断面図である。（ｂ）実施例におけるスクリーン本体の層構成を示す断面図である。

符号の説明

２…表面層、３…表面層中の光吸収材、６…反射層、７…光拡散層、９…光拡散粒子、１０…スクリーン（反射型巻取式スクリーン）、１１…スクリーン本体、１１ａ…スクリーン本体の表面、１１ｂ…スクリーン本体の裏面、１１ｃ…スクリーン本体の端面、１１ｄ…スクリーン本体の裏面の周縁、１１ｅ…スクリーン本体の表面の周縁、１２…溶融樹脂膜、１３…巻取用基材、１４…Ｔダイ、１５…第１のロール、１６…第２のロール、１７…固着樹脂層、１７ａ…固着樹脂層の表面、２０…剥離性シート付きスクリーン、２１…剥離性を有するシート、２２…スクリーン本体の間隔。

Claims (6)

1. 映像反射部分となるスクリーン本体と該スクリーン本体の裏側に積層される巻取用基材とが固着樹脂層を介して固着されており、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部が前記固着樹脂層に埋め込まれていることを特徴とする反射型巻取式スクリーン。
2. 前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部が、前記スクリーン本体の全周にわたって前記固着樹脂層に埋め込まれていることを特徴とする請求項１に記載の反射型巻取式スクリーン。
3. 前記スクリーン本体の表面と前記固着樹脂層の表面とが同一面上にあることを特徴とする請求項１又は２に記載の反射型巻取式スクリーン。
4. 前記スクリーン本体は、透明な樹脂中に光吸収材を分散してなる表面層と、透明な樹脂中に光拡散粒子を分散してなる光拡散層と、反射層とを少なくとも備えた積層体であり、前記光拡散層が前記表面層と前記反射層との間に積層されており、前記表面層が多数の凹部をランダムな配置で表面に有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の反射型巻取式スクリーン。
5. 映像反射部分となるスクリーン本体と該スクリーン本体の裏側に積層される巻取用基材との間に、溶融樹脂膜を押出ラミネートして、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部を前記溶融樹脂膜に埋め込んだのち、前記溶融樹脂膜の冷却固化によって前記スクリーン本体と前記巻取用基材とを固着する固着樹脂層を形成することを特徴とする反射型巻取式スクリーンの製造方法。
6. 前記押出ラミネートに先立ち、剥離性を有する長尺のシートの上に、前記シートの長さ方向に沿って複数のスクリーン本体を相互に離間した状態で並べて積層し、前記スクリーン本体の表面が前記シートに密着した状態で前記溶融樹脂膜の押出ラミネートを行うことにより、前記スクリーン本体の全周にわたって、前記スクリーン本体の端面の少なくとも一部を前記溶融樹脂膜に埋め込むことを特徴とする請求項５に記載の反射型巻取式スクリーンの製造方法。

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