JP2009216778A - 光路規制シートの製造方法、及び光路規制シート - Google Patents
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Abstract
【課題】 効率的であり、着色層の材料選択性に優れる光路規制シートの製造方法等の提供。
【解決手段】本発明の光路規制シート１の製造方法は、透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層３と、を有する光路規制シート１の製造方法であり、透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を形成する凸状部形成工程と、該凸状部５の表面形状に沿って該着色層３を形成する着色層形成工程と、該着色層３が形成された凸状部５を覆うように、透明保護層６を形成する透明保護層形成工程と、を備える光路規制シート１の製造方法であって、該透明保護層形成工程において、該透明保護層６を連続形成することを特徴とする。該着色層３は、着色材料を含む着色材料液を凸状部３の表面にスプレー塗布されることにより形成されることが好ましい。
【選択図】 図４
【解決手段】本発明の光路規制シート１の製造方法は、透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層３と、を有する光路規制シート１の製造方法であり、透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を形成する凸状部形成工程と、該凸状部５の表面形状に沿って該着色層３を形成する着色層形成工程と、該着色層３が形成された凸状部５を覆うように、透明保護層６を形成する透明保護層形成工程と、を備える光路規制シート１の製造方法であって、該透明保護層形成工程において、該透明保護層６を連続形成することを特徴とする。該着色層３は、着色材料を含む着色材料液を凸状部３の表面にスプレー塗布されることにより形成されることが好ましい。
【選択図】 図４
Description
本発明は、光路規制シートの製造方法、及び光路規制シートに関する。
従来、光の進行方向を変更可能な光路規制シートが知られている（特許文献１〜５）。該光路規制シートは、その表面に複数本の凸状部を有し、該凸状部の表面形状に沿って着色層が形成されている。該光路規制シートの該着色層は、露出した状態にある。
該光路規制シートは、例えば、家屋の窓に貼り付けて、太陽光を屋内に採光する、採光シートとして用いられる。
該光路規制シートは、例えば、家屋の窓に貼り付けて、太陽光を屋内に採光する、採光シートとして用いられる。
この種の光路規制シートとしては、例えば、特許文献６に示されるように、着色層が露出せず、内部に存在するものがある。このように、内部に着色層が形成されている光路規制シートは、着色層の耐久性に優れ、好ましい。
特許文献６において、該光路規制シートは、透明な熱可塑性樹脂と、不透明な熱可塑性樹脂との同時押出成形により製造されている。
特許文献６において、該光路規制シートは、透明な熱可塑性樹脂と、不透明な熱可塑性樹脂との同時押出成形により製造されている。
しかしながら、特許文献６に記載の製造方法では、不透明な熱可塑性樹脂からなる着色層のパターンが乱れ易く、問題であった。
また、特許文献１〜６等に記載の光路規制シートは、着色層の材料選択性の自由度が低いとう問題があった。
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。
即ち、本発明は、内部に着色層を有する光路規制シートの効率的な製造方法であって、特に、着色層の材料選択性に優れる光路規制シートの製造方法、及び採光性に優れる光路規制シートを提供することを目的とする。
即ち、本発明は、内部に着色層を有する光路規制シートの効率的な製造方法であって、特に、着色層の材料選択性に優れる光路規制シートの製造方法、及び採光性に優れる光路規制シートを提供することを目的とする。
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層と、を有する光路規制シートの製造方法であり、透明シートの表面に、複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、
該凸状部の表面形状に沿って該着色層を形成する着色層形成工程と、
該着色層が形成された凸状部を覆うように、透明保護層を形成する透明保護層形成工程と、を備える光路規制シートの製造方法であって、
該透明保護層形成工程において、該透明保護層を連続形成することを特徴とする光路規制シートの製造方法である。
該＜１＞における、透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層とを有する光路規制シートの製造方法によれば、透明保護層が連続形成される。
＜２＞ 透明保護層形成工程において、透明保護層が、光硬化樹脂、又は溶融樹脂からなる前記＜１＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜３＞ 凸状部形成工程において、走行する透明シートの表面に、複数本の凸状部を連続的に形成する前記＜１＞又は＜２＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜４＞ 着色層形成工程において、該着色層が、着色材料を含む着色材料液を凸状部の表面にスプレー塗布されることにより形成される前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法である。
＜５＞ 透明シートの表面に形成された凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状部が頂角を境界として有する２つの面のうち、一方の面が、着色材料液が塗布される塗布面であり、他方の面が、着色材料液が塗布されない非塗布面であり、スプレー塗布する方向と、非塗布面の平面方向とが為す角φが、±４５°以内である前記＜４＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜６＞ 凸状部が鉛直下方側へ向くように透明シートを配置して、スプレー塗布を行う前記＜４＞又は＜５＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜７＞ 前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法によって製造された光路規制シートであって、透明シート体と、該透明シート体内部において面内方向に配列する複数の着色層と、を有し、該着色層の散乱性が、１０％〜９９％であることを特徴とする光路規制シートである。
＜８＞ 透明シート体の表面と、着色層の表面とがなす角αが１０°〜８０°である前記＜７＞に記載の光路規制シートである。
＜９＞ 透明シート体内における着色層の高さｈがシート厚に対し、１０％〜９０％である前記＜７＞又は＜８＞に記載の光路規制シートである。
＜１０＞ 透明シート体内における着色層の幅Ｗがピッチに対し、１０％〜９０％である前記＜７＞から＜９＞のいずれかに記載の光路規制シートである。
＜１１＞ 着色層が、着色材料を含む着色材料液をスプレー塗布することにより形成される前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載の光路規制シートである。
＜１＞ 透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層と、を有する光路規制シートの製造方法であり、透明シートの表面に、複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、
該凸状部の表面形状に沿って該着色層を形成する着色層形成工程と、
該着色層が形成された凸状部を覆うように、透明保護層を形成する透明保護層形成工程と、を備える光路規制シートの製造方法であって、
該透明保護層形成工程において、該透明保護層を連続形成することを特徴とする光路規制シートの製造方法である。
該＜１＞における、透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層とを有する光路規制シートの製造方法によれば、透明保護層が連続形成される。
＜２＞ 透明保護層形成工程において、透明保護層が、光硬化樹脂、又は溶融樹脂からなる前記＜１＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜３＞ 凸状部形成工程において、走行する透明シートの表面に、複数本の凸状部を連続的に形成する前記＜１＞又は＜２＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜４＞ 着色層形成工程において、該着色層が、着色材料を含む着色材料液を凸状部の表面にスプレー塗布されることにより形成される前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法である。
＜５＞ 透明シートの表面に形成された凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、該三角凸状部が頂角を境界として有する２つの面のうち、一方の面が、着色材料液が塗布される塗布面であり、他方の面が、着色材料液が塗布されない非塗布面であり、スプレー塗布する方向と、非塗布面の平面方向とが為す角φが、±４５°以内である前記＜４＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜６＞ 凸状部が鉛直下方側へ向くように透明シートを配置して、スプレー塗布を行う前記＜４＞又は＜５＞に記載の光路規制シートの製造方法である。
＜７＞ 前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法によって製造された光路規制シートであって、透明シート体と、該透明シート体内部において面内方向に配列する複数の着色層と、を有し、該着色層の散乱性が、１０％〜９９％であることを特徴とする光路規制シートである。
＜８＞ 透明シート体の表面と、着色層の表面とがなす角αが１０°〜８０°である前記＜７＞に記載の光路規制シートである。
＜９＞ 透明シート体内における着色層の高さｈがシート厚に対し、１０％〜９０％である前記＜７＞又は＜８＞に記載の光路規制シートである。
＜１０＞ 透明シート体内における着色層の幅Ｗがピッチに対し、１０％〜９０％である前記＜７＞から＜９＞のいずれかに記載の光路規制シートである。
＜１１＞ 着色層が、着色材料を含む着色材料液をスプレー塗布することにより形成される前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載の光路規制シートである。
本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、内部に着色層を有する光路規制シートの効率的な製造方法であって、特に、着色層の材料選択性に優れる光路規制シートの製造方法、及び採光性に優れる光路規制シートを提供できる。
〔光路規制シートの概略〕
図１は、本発明の光路規制シートの製造方法によって製造される一実施形態に係る光路規制シートの斜視図である。図２は、該光路規制シートの断面の説明図である。また、図３は、他の実施形態に係る光路規制シートの断面の説明図である。先ず、図１〜図３を用いて、光路規制シートを説明する。
図１は、本発明の光路規制シートの製造方法によって製造される一実施形態に係る光路規制シートの斜視図である。図２は、該光路規制シートの断面の説明図である。また、図３は、他の実施形態に係る光路規制シートの断面の説明図である。先ず、図１〜図３を用いて、光路規制シートを説明する。
前記光路規制シート１は、透明シート体２と、該透明シート体２内部に形成され、光路規制シート１（透明シート体２）の面内方向に配列する複数の着色層３とを有する。
前記透明シート体２は、透明シート４と、該透明シート４の表面に形成される複数本の凸状部５と、透明保護層６を有する。
前記透明シート体２は、透明シート４と、該透明シート４の表面に形成される複数本の凸状部５と、透明保護層６を有する。
前記透明シート体の材料としては、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、スチレン系共重合体、環状オレフィン樹脂、シクロオレフィンポリマー、三酢酸セルロース、ビニルエステル、ＭＳ樹脂（メチルメタクリレート・スチレンモノマー重合体）、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、エポキシ、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、フッ素樹脂、ＰＭＰ（ポリ４メチルペンテン１）、フェノキシ、ポリイミド、オレフィン・マレイミド共重合体、フェノール樹脂、ポリフェニレンサルファイド・環状オレフィン樹脂アロイ等がある。
これらの樹脂の中でも、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、スチレン系共重合体、環状オレフィン樹脂、シクロオレフィンポリマー、三酢酸セルロース、ビニルエステルが特に好ましい。
これらの樹脂の中でも、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、スチレン系共重合体、環状オレフィン樹脂、シクロオレフィンポリマー、三酢酸セルロース、ビニルエステルが特に好ましい。
前記光路規制シート１の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、０．０１ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍ〜１０ｍｍがより好ましく、０．１ｍｍ〜５ｍｍが更に好ましく、０．２ｍｍ〜１ｍｍが特に好ましい。
なお、該光路規制シート１の厚みとは、透明保護層６の表面から透明シート４の裏面までの長さである。
なお、該光路規制シート１の厚みとは、透明保護層６の表面から透明シート４の裏面までの長さである。
（透明シート）
前記透明シート４は、透明であり、シート（フィルム）形状であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
前記透明シート４は、透明であり、シート（フィルム）形状であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
前記透明シート４の材料は、透明であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて、樹脂、ガラス等を適宜選択できるが、柔軟性を有し、軽量であることから、樹脂が好ましい。
前記樹脂としては、熱可塑性樹脂（溶融樹脂）、熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂（光硬化樹脂）、２液硬化樹脂等の樹脂が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート、ポリスチレン、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースアシレート、熱可塑性エラストマー、シクロオレフィンポリマーがある。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂がある。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
前記樹脂としては、熱可塑性樹脂（溶融樹脂）、熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂（光硬化樹脂）、２液硬化樹脂等の樹脂が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート、ポリスチレン、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、セルロースアシレート、熱可塑性エラストマー、シクロオレフィンポリマーがある。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂がある。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
該透明シート４の光透過率は、５０％以上であることが好ましく、７０％以上がより好ましく、８０％以上が更に好ましい。該透明シート４の光透過率は、例えば、分光光度計（島津製作所製、ＵＶ３１００、ＵＶ３６００）によって測定可能である。
該透明シート４の光透過率が、５０％未満であると、所望の光（照度）を得ようとしても、光量が不足することがある。
該透明シート４の光透過率が、５０％未満であると、所望の光（照度）を得ようとしても、光量が不足することがある。
該透明シート４の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、例えば、０．０１ｍｍ〜５０ｍが好ましい。
該透明シート４の厚みが０．０１μｍ未満であると、該透明シート４のハンドリングが困難であり、かつ、該透明シート４の平面性を保つことが難しいことがあり、５０ｍｍを超えると、自在に曲げることが困難となり、材料コスト、生産性が悪化することがある。更に、着色層を形成する際、透明シートの４ハンドリングが自在にできなくなり、部分的な着色が困難となることがある。
該透明シート４の厚みが０．０１μｍ未満であると、該透明シート４のハンドリングが困難であり、かつ、該透明シート４の平面性を保つことが難しいことがあり、５０ｍｍを超えると、自在に曲げることが困難となり、材料コスト、生産性が悪化することがある。更に、着色層を形成する際、透明シートの４ハンドリングが自在にできなくなり、部分的な着色が困難となることがある。
（凸状部）
前記凸状部５は、透明シート４の表面に突設される部であり、該凸状部５の表面の一部に着色層３を形成可能であれば、その形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
該凸状部５の短手方向における断面形状としては、例えば、二等辺三角形、直角三角形等の三角形、四角形、台形、半円形等が挙げられる。これらの断面形状の中でも、三角形状、台形が特に好ましく、三角形が最も好ましい。
前記凸状部５は、透明シート４の表面に突設される部であり、該凸状部５の表面の一部に着色層３を形成可能であれば、その形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
該凸状部５の短手方向における断面形状としては、例えば、二等辺三角形、直角三角形等の三角形、四角形、台形、半円形等が挙げられる。これらの断面形状の中でも、三角形状、台形が特に好ましく、三角形が最も好ましい。
前記凸状部５の材料としては、透明であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて、樹脂、ガラス等を適宜選択される。例えば、該凸状部５の材料としては、前記透明シート４の材料と同じ材料を採用できる。
該凸状部５と、前記透明シート４との屈折率差としては、０．２以下が好ましく、０．１以下がより好ましく、０．０５以下が特に好ましく、ほぼ同じ屈折率であることが最も好ましい。屈折率差が０．２を超えると透明シート４及び凸状部５の界面において乱反射が発生することがある。
なお、本明細書において、断面形状が三角形である凸状部５を、説明の便宜上、特に、三角凸状部５Ａと称する場合がある。例えば、図１及び図２に示される光路規制シート１の凸状部の断面形状は、三角形（二等辺三角形）であり、この凸状部５は、三角凸状部５Ａである。
図３には、他の実施形態に係る光路規制シート１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄが示されている。ここで、図３を用いて、他の実施形態の光路規制シート１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄの凸状部５について説明する。なお、図３に示される光路規制シート１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄの構成が、図１及び２に示される光路規制シート１との構成と同様である部分については、図１等の光路規制シート１と同符号を用いて表した。
該光路規制シート１ａは、凸状部５の断面形状が直角三角形となっている。なお、該凸状部５も三角凸状部５Ａである。
該光路規制シート１ｂは、凸状部５の断面形状が二等辺三角形となっている。該凸状部５も三角凸状部５Ａである。なお、該光路規制シート１ｂの凸状部５間には、凸状部５が形成されていない平坦面７が存在している。
該光路規制シート１ｃは、凸状部５の断面形状が半円となっている。なお、該光路規制シート１ｃの凸状部５間には、凸状部５が形成されていない平坦面７が存在している。
該光路規制シート１ｄは、凸状部５の断面形状が台形となっている。
該光路規制シート１ａは、凸状部５の断面形状が直角三角形となっている。なお、該凸状部５も三角凸状部５Ａである。
該光路規制シート１ｂは、凸状部５の断面形状が二等辺三角形となっている。該凸状部５も三角凸状部５Ａである。なお、該光路規制シート１ｂの凸状部５間には、凸状部５が形成されていない平坦面７が存在している。
該光路規制シート１ｃは、凸状部５の断面形状が半円となっている。なお、該光路規制シート１ｃの凸状部５間には、凸状部５が形成されていない平坦面７が存在している。
該光路規制シート１ｄは、凸状部５の断面形状が台形となっている。
前記凸状部５を透明シート４の表面に形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、熱インプリント法、光インプリント法、押出成形法が好ましい。
前記凸状部５の高さは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、該透明シート４の厚みに対し、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜７０％がより好ましく、３０％〜６０％が更に好ましい。
該凸状部５の高さが１０％未満であると光制御量が不足することがあり、９０％を超えると該透明シート４の強度が不足することがある。
該凸状部５の高さが１０％未満であると光制御量が不足することがあり、９０％を超えると該透明シート４の強度が不足することがある。
前記凸状部５の短手方向における幅は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、後述するピッチＰに対し、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましく、３０％〜７０％が更に好ましい。
前記凸状部５の幅が１０％未満であると光制御量が不足することがあり、９０％を超えると光を通さなくなり、必要な光量を得られないことがある。
前記凸状部５の幅が１０％未満であると光制御量が不足することがあり、９０％を超えると光を通さなくなり、必要な光量を得られないことがある。
（着色層）
前記着色層３は、透明シート体２内部に存在し、光路規制シート１の面内方向に配列している。
該着色層３は、日光、蛍光灯等の光源からの光を受ける層である。該着色層３は、入射光を反射する光反射層として用いてもよいし、入射光を吸収する光吸収層として用いてもよい。
前記着色層３は、透明シート体２内部に存在し、光路規制シート１の面内方向に配列している。
該着色層３は、日光、蛍光灯等の光源からの光を受ける層である。該着色層３は、入射光を反射する光反射層として用いてもよいし、入射光を吸収する光吸収層として用いてもよい。
前記着色層３の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。
例えば、該着色層３を拡散反射タイプの光反射層として用いる場合、その材料としては、シルバーホワイト、チタニウムホワイト、ジンクホワイト、アルミパウダー等の顔料含有材料を用いることが好ましい。
また、該着色層を鏡面反射タイプの光反射層として用いる場合、その材料としては、アルミ、銀、ニッケル、ステンレス、銅、亜鉛、鉄等のメタリック顔料含有材料を用いることが好ましい。
前記アルミ、銀、ニッケル、ステンレス等の微粉末を単独で、又は混合して用いると銀色の鏡面反射タイプの着色層が得られる。
前記銅、亜鉛、鉄等の微粉末を単独で、又は混合して用いると金色、赤銅色の鏡面反射タイプの着色層が得られる。
また、該着色層を光吸収層として用いる場合、顔料、染料を含む通常の塗料であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、光吸収能を最も高めたい場合は、黒色塗料を選択することが好ましい。
該黒色塗料としては、耐久性の観点より、顔料含有材料を用いることが好ましい。該顔料としては、アイボリーブラック、ピーチブラック、ランプブラック、ビチューム、カーボンブラック、黒色アニリン等が挙げられる。これらの中でも、特に、カーボンブラック、黒色アニリンを用いることが好ましい。
例えば、該着色層３を拡散反射タイプの光反射層として用いる場合、その材料としては、シルバーホワイト、チタニウムホワイト、ジンクホワイト、アルミパウダー等の顔料含有材料を用いることが好ましい。
また、該着色層を鏡面反射タイプの光反射層として用いる場合、その材料としては、アルミ、銀、ニッケル、ステンレス、銅、亜鉛、鉄等のメタリック顔料含有材料を用いることが好ましい。
前記アルミ、銀、ニッケル、ステンレス等の微粉末を単独で、又は混合して用いると銀色の鏡面反射タイプの着色層が得られる。
前記銅、亜鉛、鉄等の微粉末を単独で、又は混合して用いると金色、赤銅色の鏡面反射タイプの着色層が得られる。
また、該着色層を光吸収層として用いる場合、顔料、染料を含む通常の塗料であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、光吸収能を最も高めたい場合は、黒色塗料を選択することが好ましい。
該黒色塗料としては、耐久性の観点より、顔料含有材料を用いることが好ましい。該顔料としては、アイボリーブラック、ピーチブラック、ランプブラック、ビチューム、カーボンブラック、黒色アニリン等が挙げられる。これらの中でも、特に、カーボンブラック、黒色アニリンを用いることが好ましい。
前記着色層３の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、スプレー塗布法を用いることが特に好ましい。
スプレー塗布法を用いれば、材料選択の自由度が高くなり、例えば、電磁波を遮断しない材料を用いて、着色層を形成できる。
また、スプレー塗布法を用いれば、採光に適する散乱性を有する着色層を形成できる。
該散乱性は、拡散反射率の値から、鏡面反射率の値を引いた値で定義される。例えば、鏡面反射率が９０％、拡散反射率が９０％の場合、散乱性は０％となり、鏡面反射率が３０％、拡散反射率が９０％の場合、散乱性は６０％となる。
該鏡面反射率は、測定対象となる平面の法線に対して、一定角度の直進光を照射し、該直進光が照射側の反対側に反射した光（反射光）を検出することによって測定できる。本願における照射角度（反射角度）は、法線から５度である。該鏡面反射率は、鏡面反射測定機能付分光光度計（例えば、島津製作所製、ＵＶ３１００、ＵＶ３６００）で測定できる。
該拡散反射率は、入射光に対し、様々な方向に反射した光を、積分球で集める方法で測定できる。具体的には、積分球付分光光度計（例えば、島津製作所製、ＵＶ３１００、ＵＶ３６００）で測定できる。
スプレー塗布法を用いれば、材料選択の自由度が高くなり、例えば、電磁波を遮断しない材料を用いて、着色層を形成できる。
また、スプレー塗布法を用いれば、採光に適する散乱性を有する着色層を形成できる。
該散乱性は、拡散反射率の値から、鏡面反射率の値を引いた値で定義される。例えば、鏡面反射率が９０％、拡散反射率が９０％の場合、散乱性は０％となり、鏡面反射率が３０％、拡散反射率が９０％の場合、散乱性は６０％となる。
該鏡面反射率は、測定対象となる平面の法線に対して、一定角度の直進光を照射し、該直進光が照射側の反対側に反射した光（反射光）を検出することによって測定できる。本願における照射角度（反射角度）は、法線から５度である。該鏡面反射率は、鏡面反射測定機能付分光光度計（例えば、島津製作所製、ＵＶ３１００、ＵＶ３６００）で測定できる。
該拡散反射率は、入射光に対し、様々な方向に反射した光を、積分球で集める方法で測定できる。具体的には、積分球付分光光度計（例えば、島津製作所製、ＵＶ３１００、ＵＶ３６００）で測定できる。
前記着色層３の散乱性としては、特に制限がなく、目的に応じて適宜選択されるが、１０％〜９９％が好ましく、２０％〜９０％がより好ましく、３０％〜８０％が更に好ましい。
該着色層３の散乱性が１０％未満であると、一部のみが明るくなり、一様な明るさが得られないことがあり、９９％を超えると、明るくする必要のない箇所を照らし、明るくする必要がある箇所の明るさが不足することがある。
該着色層３の散乱性が１０％未満であると、一部のみが明るくなり、一様な明るさが得られないことがあり、９９％を超えると、明るくする必要のない箇所を照らし、明るくする必要がある箇所の明るさが不足することがある。
採光を目的とする光路規制シート１の場合、該着色層３の材料としては、特に制限はなく目的に応じて適宜選択されるが、エナメル塗料が好ましい。該塗料をスプレー塗布することによって、採光に適する着色層を形成できる。
なお、着色層を形成する前に、予め、凸状部の表面をあらしておき、その後、散乱性の低い塗料で着色してもよい。該凸状部の表面をあらす方法としては、例えば、該凸状部を形成するための型の表面に、機械加工等によって微細な凹凸を形成しておき、該凹凸を凸状部の表面に転写する方法等がある。この方法によれば、凸状部の必要な箇所のみをあらすことができる。このように、予め凸状部の表面をあらしておけば、スプレー塗布のみならず、蒸着法によっても、散乱性を有する着色層が得られる。
なお、着色層を形成する前に、予め、凸状部の表面をあらしておき、その後、散乱性の低い塗料で着色してもよい。該凸状部の表面をあらす方法としては、例えば、該凸状部を形成するための型の表面に、機械加工等によって微細な凹凸を形成しておき、該凹凸を凸状部の表面に転写する方法等がある。この方法によれば、凸状部の必要な箇所のみをあらすことができる。このように、予め凸状部の表面をあらしておけば、スプレー塗布のみならず、蒸着法によっても、散乱性を有する着色層が得られる。
なお、光沢度の高い着色層等を形成したい場合は、真空蒸着法を用いることが好ましい。
前記着色層３の厚みｄ（図２参照）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、０．１μｍ〜３０００μｍが好ましく、１μｍ〜１０００μｍがより好ましく、１０μｍ〜５００μｍが更に好ましい。
該着色層３の厚みｄが０．０１未満であると、充分な散乱性が得られないことがあり、３０００μｍを超えると塗料の乾燥、硬化時に、シート反りが発生することがある。
該着色層３の厚みｄが０．０１未満であると、充分な散乱性が得られないことがあり、３０００μｍを超えると塗料の乾燥、硬化時に、シート反りが発生することがある。
前記着色層３の表面と、透明シート体２の表面（光路規制シート１の表面）とがなす角α（°）は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、１０°〜８０°が好ましく、２０°〜７０°がより好ましく、３０°〜６０°が更に好ましい。
なお、本発明の光路規制シート１の着色層３の設定角度は、前記凸状部５の形状に応じて設定できる。
なお、本発明の光路規制シート１の着色層３の設定角度は、前記凸状部５の形状に応じて設定できる。
前記着色層３の高さｈ（図２参照）は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、透明シート４の厚みに対して、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましく、３０％〜７０％が更に好ましい。
該着色層３の高さｈが、１０％未満であると充分な採光が得られないことがあり、９０％を超えると、直進光を透過させないことがある。
なお、該着色層３の高さｈ（図２参照）とは、透明シート体２（光路規制シート１）の厚み方向における着色層３の長さである。
該着色層３の高さｈが、１０％未満であると充分な採光が得られないことがあり、９０％を超えると、直進光を透過させないことがある。
なお、該着色層３の高さｈ（図２参照）とは、透明シート体２（光路規制シート１）の厚み方向における着色層３の長さである。
前記着色層３の幅ｗ（図２参照）は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、後述するピッチＰに対して、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましく、３０％〜７０％が更に好ましい。
該着色層３の幅ｗが１０％未満であると充分な採光が得られないことがあり、９０％を超えると直進光を透過させないことがある。
なお、該着色層３の幅ｗとは、該着色層３が形成される凸状部５の短手方向における長さである。
該着色層３の幅ｗが１０％未満であると充分な採光が得られないことがあり、９０％を超えると直進光を透過させないことがある。
なお、該着色層３の幅ｗとは、該着色層３が形成される凸状部５の短手方向における長さである。
前記着色層３のピッチＰ（図２参照）は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、０．１μｍ〜３０００μｍが好ましく、１μｍ〜１０００μｍがより好ましく、１０μｍ〜５００μｍが更に好ましい。
該着色層のピッチＰが（０．１μｍ未満であると着色層の形成の際、不要な箇所が塗布されてしまうことがあり、３０００μｍを超えると透明シートを厚くする必要が生じ、その結果、該シートの可撓性が悪くなることがある。
なお、該着色層３のピッチＰは、図２に示されるように、隣り合う凸状部５間に平坦面がない場合は、凸状部５の短手方向の幅に相当する。
また、図３に示される光路規制シート１ｂ、１ｄ等のように、隣り合う凸状部５巻に平坦面７がある場合、該着色層３のピッチＰは、凸状部５の短手方向における幅と、平坦面７の短手方向における幅との和に相当する。
該着色層のピッチＰが（０．１μｍ未満であると着色層の形成の際、不要な箇所が塗布されてしまうことがあり、３０００μｍを超えると透明シートを厚くする必要が生じ、その結果、該シートの可撓性が悪くなることがある。
なお、該着色層３のピッチＰは、図２に示されるように、隣り合う凸状部５間に平坦面がない場合は、凸状部５の短手方向の幅に相当する。
また、図３に示される光路規制シート１ｂ、１ｄ等のように、隣り合う凸状部５巻に平坦面７がある場合、該着色層３のピッチＰは、凸状部５の短手方向における幅と、平坦面７の短手方向における幅との和に相当する。
（透明保護層）
前記透明保護層６は、凸状部５に着色層３が形成された透明シート４上を覆う。該透明保護層６は、透明シート４上の凸状部５間の空間（凹部）を充填する。
該透明保護層６の材料としては、透明であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて、樹脂、ガラス等を適宜選択できるが、柔軟性を有し、軽量であること等から樹脂が好ましい。該樹脂としては、前記透明シート４と同じ材料を採用できる。
前記透明保護層６は、凸状部５に着色層３が形成された透明シート４上を覆う。該透明保護層６は、透明シート４上の凸状部５間の空間（凹部）を充填する。
該透明保護層６の材料としては、透明であり、ある程度の強度があれば、特に制限はなく、目的に応じて、樹脂、ガラス等を適宜選択できるが、柔軟性を有し、軽量であること等から樹脂が好ましい。該樹脂としては、前記透明シート４と同じ材料を採用できる。
前記透明保護層６の厚みＤとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、０．０１μｍ〜３００μｍが好ましく、０．１μｍ〜１００μｍがより好ましく、１μｍ〜５０μｍが更に好ましい。
なお、該透明保護層６の厚みＤとは、凸状部５の頂点から該透明保護層６の表面までの距離である。
なお、該透明保護層６の厚みＤとは、凸状部５の頂点から該透明保護層６の表面までの距離である。
該透明保護層６と前記透明シート４との屈折率差、及び該透明保護層６と前記凸状部５との屈折率差は、共に、０．２以下が好ましく、０．１以下がより好ましく、０．０５以下が特に好ましく、ほぼ同じ屈折率であることが最も好ましい。屈折率差が０．２を超えると、該透明保護層６と該透明シート４との界面、該透明保護層６と該凸状部５との界面において乱反射が発生することがある。
前記透明シート４、凸状部５、及び透明保護層６は、それぞれ無色透明であってもよいし、有色透明であってもよい。該透明シート４、凸状部５及び透明保護層６に、適宜、公知の顔料、染料等の着色材料を添加してもよい。
また、該透明シート４、凸状部５及び透明保護層６には、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤等の公知の添加剤を添加してもよい。
また、該透明シート４、凸状部５及び透明保護層６には、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤等の公知の添加剤を添加してもよい。
また、他の実施形態においては、１つの透明シート体内において、異なる設定角度の着色層を有する光路規制シートであってもよい。
〔光路規制シートの製造方法及び製造装置〕
本発明の光路規制シートの製造方法は、凸状部形成工程と、着色層形成工程と、透明保護層形成工程とを有する。
図４は、本発明の一実施形態に係る光路規制シートの製造方法を示す説明図である。以下、図４を用いて、本発明の光路規制シートの製造方法を説明する。
本発明の光路規制シートの製造方法は、凸状部形成工程と、着色層形成工程と、透明保護層形成工程とを有する。
図４は、本発明の一実施形態に係る光路規制シートの製造方法を示す説明図である。以下、図４を用いて、本発明の光路規制シートの製造方法を説明する。
（凸状部形成工程）
前記凸状部形成工程は、透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を形成する工程である（図４の符号ａ参照）。
該透明シート４の表面に、該凸状部５を形成する方法としては、特に制限がなく、目的に応じて適宜選択できるが、光インプリント法、熱インプリント法、及び押出形成法が好ましい。
なお、該凸状部形成工程において、走行する透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を連続的に形成することが好ましい。このように該凸状部５を連続的に形成することにより、光路規制シートを効率的に製造できる。
前記凸状部形成工程は、透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を形成する工程である（図４の符号ａ参照）。
該透明シート４の表面に、該凸状部５を形成する方法としては、特に制限がなく、目的に応じて適宜選択できるが、光インプリント法、熱インプリント法、及び押出形成法が好ましい。
なお、該凸状部形成工程において、走行する透明シート４の表面に、複数本の凸状部５を連続的に形成することが好ましい。このように該凸状部５を連続的に形成することにより、光路規制シートを効率的に製造できる。
（着色層形成工程）
前記着色層形成工程は、前記凸状部形成工程において透明シート４の表面に形成された凸状部５の表面に、着色層３を形成する工程である（図４の符号ｂ参照）。該着色層３は、該凸状部５の表面形状に沿って形成される。該着色層３は、該凸状部５の表面全てに渡って形成されるものではなく、所定の箇所のみに形成される。
前記着色層形成工程は、前記凸状部形成工程において透明シート４の表面に形成された凸状部５の表面に、着色層３を形成する工程である（図４の符号ｂ参照）。該着色層３は、該凸状部５の表面形状に沿って形成される。該着色層３は、該凸状部５の表面全てに渡って形成されるものではなく、所定の箇所のみに形成される。
例えば、凸状部５の断面形状が三角形の場合、凸状部５は２つの面を有する。この場合、該着色層３は、２つの面のうち、一方の面に形成される。
また、凸状部５の断面形状が台形等の四角形の場合、凸状部５は３つの面を有する。この場合、着色層３は、３つの面のうち、１つの面に形成される。なお、場合によっては、２つの面に着色層３を形成してもよい。
また、凸状部５の断面形状が半円形の場合、着色層３は、半円の円弧うち、一部の円弧に相当する部分に、形成される。
また、凸状部５の断面形状が台形等の四角形の場合、凸状部５は３つの面を有する。この場合、着色層３は、３つの面のうち、１つの面に形成される。なお、場合によっては、２つの面に着色層３を形成してもよい。
また、凸状部５の断面形状が半円形の場合、着色層３は、半円の円弧うち、一部の円弧に相当する部分に、形成される。
該着色層３を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、塗布方法が好ましい。
前記塗布方法としては、スプレー、インクジェット、印刷、ダイ、ローラ、転写、スピン等があり、塗布面のみに選択的に塗布液を塗布可能な、スプレー塗布、インクジェット、ダイが好ましく、スプレー塗布が最も好ましい。
前記塗布方法としては、スプレー、インクジェット、印刷、ダイ、ローラ、転写、スピン等があり、塗布面のみに選択的に塗布液を塗布可能な、スプレー塗布、インクジェット、ダイが好ましく、スプレー塗布が最も好ましい。
ここで、スプレー塗布法を用いて、透明シート４の表面に形成された凸状部５の表面に、着色層３を形成する方法を図５Ａ、図５Ｂ及び図６を用いて説明する。
図５Ａは、スプレー塗布法により、凸状部５（三角凸状部５Ａ）の表面に、着色層３を形成する方法を示す説明図である。
図５Ａにおいて、透明シート４は、凸状部５が鉛直下方側（図５Ａにおいて下側）を向くように、配置されている。図５Ａにおいて透明シート４は、略水平に配置されている。
該凸状部５の短手方向における断面形状は、二等辺三角形である。したがって、該凸状部５は、三角凸状部５Ａである。
該三角凸状部５Ａは、頂角を境界として２つの面を有する。一方の面は、着色材料液が塗布される塗布面５１であり、他方の面が、着色材料液が塗布されない非塗布面５２である。
該透明シート４の三角凸状部５Ａの塗布面５１に、スプレー装置の噴射口３０（スプレーノズル）を向けて、着色材料を含む塗布液（着色材料液）を噴射することにより、該塗布面５１に着色層３が形成される。
図５Ａにおいて、透明シート４は、凸状部５が鉛直下方側（図５Ａにおいて下側）を向くように、配置されている。図５Ａにおいて透明シート４は、略水平に配置されている。
該凸状部５の短手方向における断面形状は、二等辺三角形である。したがって、該凸状部５は、三角凸状部５Ａである。
該三角凸状部５Ａは、頂角を境界として２つの面を有する。一方の面は、着色材料液が塗布される塗布面５１であり、他方の面が、着色材料液が塗布されない非塗布面５２である。
該透明シート４の三角凸状部５Ａの塗布面５１に、スプレー装置の噴射口３０（スプレーノズル）を向けて、着色材料を含む塗布液（着色材料液）を噴射することにより、該塗布面５１に着色層３が形成される。
前記スプレー塗布法に用いるスプレー装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、例えば、スプレーノズルに塗布液を供給し、かつ、圧縮空気を導く装置が好ましい。
前記スプレー塗布する方向（図５Ａにおける直線ｍの方向）と、非塗布面５２の平面方向とが為す角φ（°）としては、４５°以下が好ましく、３０°以下がより好ましく、１５°以下が更に好ましい。
角φが４５°を超えると、塗布したい面（塗布面）すべてに塗布液を塗布できない。
また、−１０°以上が好ましく、−５°以上がより好ましく、５°以上が更に好ましい。
−１０°未満であると、非塗布面に塗布液が付着してしまう。
なお、角φがプラス（＋）とは、非塗布面５２を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向（直線ｍ）がある場合であり、角φがマイナス（−）とは、非塗布面５２を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向（直線ｍ）がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズル３０の向き（塗布液が噴射される向き）を基準に設定できる。
なお、前記角φは、透明シート４の凸状部５の短手方向を含む平面内におけるものである。
角φが４５°を超えると、塗布したい面（塗布面）すべてに塗布液を塗布できない。
また、−１０°以上が好ましく、−５°以上がより好ましく、５°以上が更に好ましい。
−１０°未満であると、非塗布面に塗布液が付着してしまう。
なお、角φがプラス（＋）とは、非塗布面５２を基準として、時計回りにスプレー塗布する方向（直線ｍ）がある場合であり、角φがマイナス（−）とは、非塗布面５２を基準として、反時計回りにスプレー塗布する方向（直線ｍ）がある場合である。
前記スプレー塗布する方向は、例えば、スプレーノズル３０の向き（塗布液が噴射される向き）を基準に設定できる。
なお、前記角φは、透明シート４の凸状部５の短手方向を含む平面内におけるものである。
また、図５Ａにおける角θ（°）は、三角凸状部５Ａの非塗布面５２の平面方向と、鉛直方向（直線ｎ）とが為す角を表す。
該角θ（°）としては、±４５°以内が好ましく、±３０°がより好ましく、±１５°が更に好ましい。
θ（°）の絶対値が４５を超えると、塗布面５１に塗布した液が、非塗布面５２に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部５Ａを上向きにしてもよく、その場合のθとしては、１３５°〜２２５°が好ましく、１５０°〜２１０°が更に好ましく、１６５°〜１９５°が更に好ましい。
なお、角θ（°）におけるプラス（＋）とは、非塗布面５２を基準として反時計回りに、鉛直方向（直線ｎ）がある場合であり、マイナス（−）とは、非塗布面５２を基準として時計回りに、鉛直方向（直線ｎ）がある場合である。
該角θ（°）としては、±４５°以内が好ましく、±３０°がより好ましく、±１５°が更に好ましい。
θ（°）の絶対値が４５を超えると、塗布面５１に塗布した液が、非塗布面５２に回り込んで、液が溜まってしまうことがある。
また、三角凸状部５Ａを上向きにしてもよく、その場合のθとしては、１３５°〜２２５°が好ましく、１５０°〜２１０°が更に好ましく、１６５°〜１９５°が更に好ましい。
なお、角θ（°）におけるプラス（＋）とは、非塗布面５２を基準として反時計回りに、鉛直方向（直線ｎ）がある場合であり、マイナス（−）とは、非塗布面５２を基準として時計回りに、鉛直方向（直線ｎ）がある場合である。
前記スプレーノズル３０と、透明シート４との距離Ｌは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、１ｍｍ〜３０００ｍｍが好ましく、１０ｍｍ〜１０００ｍｍがより好ましく、１００ｍｍ〜５００ｍｍが更に好ましい。
該距離Ｌが１ｍｍ未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、３０００ｍｍを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Ｌとは、スプレーノズル３０の先端部分と、透明シート４上の凸状部５との最短距離である。
該距離Ｌが１ｍｍ未満であると塗布にムラが発生し易くなることがあり、３０００ｍｍを超えると噴霧粒が大きくなり、塗布ムラが発生し易くなることがある。
なお、該距離Ｌとは、スプレーノズル３０の先端部分と、透明シート４上の凸状部５との最短距離である。
前記スプレー塗布の際の圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜１０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、０．０５ｋｇ／ｃｍ２〜５ｋｇ／ｃｍ２がより好ましく、０．１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２が更に好ましい。
該圧力が０．０１ｋｇ／ｃｍ２未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
該圧力が０．０１ｋｇ／ｃｍ２未満であると塗布液が均一にまかれず、ムラが発生することがあり、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えると付着した塗布液が風で動き、ムラが発生することがある。
図５Ｂは、スプレー塗布法により、凸状部５（三角凸状部５Ａ）の表面に、着色層３を形成する他の方法を示す説明図である。図５Ｂに示されるように、透明シート４を傾けた状態で、スプレー塗布してもよい。
その他、着色層形成工程において、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング、イオンビーム成膜等の真空成膜法を用いてもよい。
（透明保護層形成工程）
前記透明保護層形成工程は、前記着色層形成工程において着色層３が形成された凸状部５を覆うように、透明保護層６を形成する工程である（図４の符号ｃ参照）。
特に、本発明の光路規制シートの製造方法は、該透明保護層形成工程において、該透明保護層６を連続形成することを特徴としている。
該透明保護層６を連続形成することによって、光路規制シート１を効率的に製造できる。
前記透明保護層形成工程は、前記着色層形成工程において着色層３が形成された凸状部５を覆うように、透明保護層６を形成する工程である（図４の符号ｃ参照）。
特に、本発明の光路規制シートの製造方法は、該透明保護層形成工程において、該透明保護層６を連続形成することを特徴としている。
該透明保護層６を連続形成することによって、光路規制シート１を効率的に製造できる。
図６は、本発明の光路規制シートの製造方法を実施可能な、一実施形態に係る光路規制シートの製造装置１０の説明図である。
図６に示されるように、光路規制シートの製造装置１０は、搬送手段１１と、塗布手段１２と、ニップロール１３と、エンボスロール１４と、樹脂硬化手段１５と、剥離ロール１６と、着色層形成手段１７と、塗布手段１８と、樹脂硬化手段１９と、搬送手段２０と、巻き取り手段２１と、を備える。
前記搬送手段１１は、透明シート４を符号Ｗで示される向きに送り出す。透明シート４が巻回された送り出しロール等より構成される。
前記塗布手段１２は、前記搬送手段１１より送り出された透明シート４の表面に、凸状部５を形成するための光硬化樹脂液を塗布する装置である。該塗布手段１２は、例えば、エクストルージョンタイプホッパ等からなる。該塗布手段１２によって、所定の粘度の調整された光硬化樹脂液が、透明シート４の表面に塗布される。
該樹脂液が塗布された透明シート４は、前記ニップロール１３と、エンボスロール１４との間に供給される。
該樹脂液が塗布された透明シート４は、前記ニップロール１３と、エンボスロール１４との間に供給される。
前記エンボスロール１４は、その表面に、透明シート４の表面に凸状部５を形成するための凹凸パターン（図示せず）を有する。該エンボスロール１４は、例えば、ニッケル等の所定の硬度を有する金属材料からなることが好ましい。
該エンボスロール１４の表面の凹凸パターンは、例えば、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用して切削加工される。該凹凸パターンは、エンボスロール１４の周方向に継ぎ目なく形成される。
該エンボスロール１４の表面の凹凸パターンは、例えば、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用して切削加工される。該凹凸パターンは、エンボスロール１４の周方向に継ぎ目なく形成される。
前記ニップロール１３は、エンボスロール１４と対になって透明シート４を押圧しながらロール成形加工するものであり、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。該ニップロール１３の表面層は、例えば、シリコンゴムからなる。
前記透明シート４が、ニップロール１３と、エンボスロール１４との間に供給されると、透明シート４の表面の樹脂層が、エンボスロール１４に押圧される。樹脂層が押圧されると、エンボスロール１４の表面の凹凸パターンが反転した、反転凹凸パターンが透明シート４の表面に形成される。その後、該反転凹凸パターンは、樹脂硬化手段１５により、硬化される。
前記樹脂硬化手段１５は、ニップロール１３の下流側においてエンボスロール１４に対向して設けられる光照射手段である。該樹脂硬化手段１５は、光照射によって、透明シート４を透過して樹脂層を硬化させるものであり、樹脂の硬化特性に応じた波長の光を照射できる。該透明シート４の搬送速度に応じた量の光を照射できることが好ましい。該樹脂硬化手段１５としては、例えば、メタルハライドランプが用いられる。
なお、該透明シート４上で硬化した反転凹凸パターンのうちの凸部分が、凸状部５となる。
該製造装置１０において、塗布手段１２、ニップロール１３、エンボスロール１４及び樹脂硬化手段１５を経る工程（図６における符号ａ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における凸状部形成工程に相当する。
該凸状部５が形成された透明シート４は、剥離ロール１６で剥離され、着色層形成手段１７へ供給される。
該製造装置１０において、塗布手段１２、ニップロール１３、エンボスロール１４及び樹脂硬化手段１５を経る工程（図６における符号ａ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における凸状部形成工程に相当する。
該凸状部５が形成された透明シート４は、剥離ロール１６で剥離され、着色層形成手段１７へ供給される。
前記剥離ロール１６は、エンボスロール１４と対になってエンボスロール１４から透明シート４を剥離させるものであり、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。剥離箇所において、エンボスロール１４の周面上に巻き掛けられた透明シート４を回転するエンボスロール１４と剥離ロール１６とで挟みながら、透明シート４をエンボスロール１４から剥離させて剥離ロール１６に巻き掛ける。なお、硬化により樹脂等の温度が上昇するような場合には、剥離時に透明シート４を冷却させて剥離を確実にすべく、冷却水を通す等の冷却手段を、剥離ロール１６の内部に設けてもよい。
前記着色層形成手段１７は、透明シート４上に形成された凸状部５の表面に、着色層３を形成する手段である。着色層形成手段１７は、例えば、スプレー塗布装置からなる。所定の着色材料を含む着色材料液を、スプレー塗布装置を用いて、該凸状部５の表面に噴きつけると、該凸状部５の表面に、着色層３が形成される。
着色層３が形成された凸状部５を有する透明シート４には、塗布手段１８により、樹脂層が形成される。
なお、該製造装置１０において、該着色層形成手段１７を経る工程（図６における符号ｂ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における着色層形成工程に相当する。
着色層３が形成された凸状部５を有する透明シート４には、塗布手段１８により、樹脂層が形成される。
なお、該製造装置１０において、該着色層形成手段１７を経る工程（図６における符号ｂ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における着色層形成工程に相当する。
前記塗布手段１８は、前記凸状部５を覆うように、透明保護層６を形成する。該塗布手段１８は、例えば、前記塗布手段１２と同種の物を採用できる。また、透明保護層６の材料となる樹脂液（塗布液）も、前記塗布手段１２において用いた光硬化樹脂液と同じ樹脂液を採用できる。
該塗布手段１８により透明シート４上に形成された樹脂層は、樹脂硬化手段１９により硬化される。
該塗布手段１８により透明シート４上に形成された樹脂層は、樹脂硬化手段１９により硬化される。
前記樹脂硬化手段１９としては、前記樹脂硬化手段１５と同種の物を採用できる。なお、酸素が樹脂硬化を阻害する場合、適宜、窒素パージ等を行うことが好ましい。
該樹脂硬化手段１９により硬化された樹脂層は、透明保護層６となり、光路規制シート１が得られる。
なお、該製造装置１０において、塗布手段１８及び樹脂硬化手段１９を経る工程（図６における符号ｃ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における透明保護層形成工程に相当する。
このような製造装置１０を用いれば、着色層３が形成された凸状部５を有する透明シート４上に、連続的に、透明保護層６を形成できる。
該樹脂硬化手段１９により硬化された樹脂層は、透明保護層６となり、光路規制シート１が得られる。
なお、該製造装置１０において、塗布手段１８及び樹脂硬化手段１９を経る工程（図６における符号ｃ参照）が、本発明の光路規制シートの製造方法における透明保護層形成工程に相当する。
このような製造装置１０を用いれば、着色層３が形成された凸状部５を有する透明シート４上に、連続的に、透明保護層６を形成できる。
該光路規制シート１は、その後、搬送手段２０により搬送され、巻き取り手段２１により、巻き取られる。
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
〔実施例１〕
（光路規制シートの製造）
図４に示される製造方法、図６に示される製造装置を用いて、光路規制シートを以下のようにして作製した。
（光路規制シートの製造）
図４に示される製造方法、図６に示される製造装置を用いて、光路規制シートを以下のようにして作製した。
透明シート４として、幅８００ｎｍ、厚さ１００μｍの透明なポリエチレンテレフタレートのフィルムを使用した。
パターンロール（エンボスロール１４）として、長さ（透明シート４の幅方向）が１０００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で、表面材質がニッケルからなるロールを使用した。該ロールの表面の略９００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用して切削加工を行い、ロール軸方向のピッチが１００μｍの溝を形成した。
ロール軸方向における溝の断面形状は、頂角が９０度の二等辺三角形である。１つのピッチが、前記１つの二等辺三角形の幅に相当する。つまり、溝幅が１００μｍ、溝深さが約５０μｍとなっている。この溝は、ロールの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなっている。
ロール軸方向における溝の断面形状は、頂角が９０度の二等辺三角形である。１つのピッチが、前記１つの二等辺三角形の幅に相当する。つまり、溝幅が１００μｍ、溝深さが約５０μｍとなっている。この溝は、ロールの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなっている。
塗布手段１２の塗布ヘッドとして、エクストルージョンタイプホッパを使用した。塗布液として下記組成の樹脂液を使用した。該塗布手段１２により、該樹脂液を該透明シート４の表面に塗布した。
＜塗布液組成（樹脂液組成）＞
・ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート
（ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製）
・・・・・・・・・・３５．０質量部
・エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル
（ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製）
・・・・・・・・・・３５．０質量部
・トリブロモフェノキシエチルアクリレート
（ＢＲ−３１、ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬（株）製）
・・・・・・・・・・３０．０質量部
・光ラジカル発生剤
（ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製）
・・・・・・・・・・ ２．０質量部
・エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
・・・・・・・・・・ ２．０質量部
・合計 ・・・・・・・・・・ １０４質量部
・ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート
（ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製）
・・・・・・・・・・３５．０質量部
・エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル
（ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製）
・・・・・・・・・・３５．０質量部
・トリブロモフェノキシエチルアクリレート
（ＢＲ−３１、ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬（株）製）
・・・・・・・・・・３０．０質量部
・光ラジカル発生剤
（ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製）
・・・・・・・・・・ ２．０質量部
・エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
・・・・・・・・・・ ２．０質量部
・合計 ・・・・・・・・・・ １０４質量部
メチルエチルケトンで希釈して、所定の厚さになるように調整した。
ニップロール１３は、その直径が２００ｍｍであり、表面に、ゴム硬度９０のシリコンゴム層が形成されている。エンボスロール１４と、ニップロール１３との間の押圧力（実効ニップ圧）は、０．５Ｐａとした。
樹脂硬化手段１５として、メタルハライドランプを用い、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで光を照射した。
着色層３を形成するための塗料（着色材料）として、黒色の速乾性ペイント（速乾水性エナメル「黒」、アサヒペン製）を使用した。
該塗料を着色層形成手段１７であるスプレー塗布装置のスプレーノズルから噴射して、該透明シート４の表面に形成された凸状部５の間の三角形溝の片側の側面のみに、着色層３を形成した。該着色層３の厚みは、１０μｍであった。該着色層３の散乱性は、５０％であった。
該塗料を着色層形成手段１７であるスプレー塗布装置のスプレーノズルから噴射して、該透明シート４の表面に形成された凸状部５の間の三角形溝の片側の側面のみに、着色層３を形成した。該着色層３の厚みは、１０μｍであった。該着色層３の散乱性は、５０％であった。
前記スプレー塗布の条件は、以下の通りである
・スプレー塗布の際、透明シート４上の凸状部６を下側にし、かつ、該透明シート４が、水平面に対して４５°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、非塗布面の平面方向とが為す角φ＝０°
・スプレーノズルと、透明シートとの距離Ｌ＝２００ｍｍ
・スプレー塗布の際の圧力＝０．８ｋｇ／ｃｍ２
・スプレー塗布の際、透明シート４上の凸状部６を下側にし、かつ、該透明シート４が、水平面に対して４５°傾くように、設置した。
・スプレー塗布する方向と、非塗布面の平面方向とが為す角φ＝０°
・スプレーノズルと、透明シートとの距離Ｌ＝２００ｍｍ
・スプレー塗布の際の圧力＝０．８ｋｇ／ｃｍ２
透明保護層６を形成する際、塗布手段１８として、凸状部５を形成する際に用いた塗布手段１２と同種の塗布ヘッドを用いた。塗布する塗布液も上記塗布液（樹脂液）と同様のものを用いた。また、樹脂硬化手段１８として、前記樹脂硬化手段１２と同種の物を用いた。なお、窒素パージを行った。該透明保護層６の厚み（平均厚み）は、（４０μｍ）であった。
以上のようにして、光路規制シート１を作製した。該光路規制シート１の厚みは、１ｍｍであった。
〔実施例２〕
着色層３の形成において、実施例１における着色層形成手段１７（スプレー塗布装置）に代えて、真空蒸着装置を用いたこと以外は、実施例１と同様にして光路規制シートを作製した。
ここで、該真空蒸着装置の概略を説明する。図７は、該真空蒸着装置１００の概略を示す説明図である。図７に示されるように、該真空蒸着装置１００は、真空チャンバー１０１と、蒸発源であるルツボ１０２と、電極ドラム１０３と、遮蔽板１０４とを備える。
着色層３の形成において、実施例１における着色層形成手段１７（スプレー塗布装置）に代えて、真空蒸着装置を用いたこと以外は、実施例１と同様にして光路規制シートを作製した。
ここで、該真空蒸着装置の概略を説明する。図７は、該真空蒸着装置１００の概略を示す説明図である。図７に示されるように、該真空蒸着装置１００は、真空チャンバー１０１と、蒸発源であるルツボ１０２と、電極ドラム１０３と、遮蔽板１０４とを備える。
真空チャンバー１０１内において、電極ドラム１０３に巻き付けられながら走行する透明シート４の凸状部の表面に、ルツボ１０２から蒸発したアルミが、遮蔽板１０４の隙間を通って付着する。このようにして、断面形状が直角二等辺三角形の凸状部の有する２つの面のうち、一方の面のみにアルミ（着色層）を形成できる。
なお、蒸着条件は、蒸発温度：１０００℃、蒸着チャンバー内の真空度：８×１０−６Ｔｏｒｒ（≒４×１０−２Ｐａ）であり、着色層の厚み（蒸着厚み）は１μｍであった。
なお、蒸着条件は、蒸発温度：１０００℃、蒸着チャンバー内の真空度：８×１０−６Ｔｏｒｒ（≒４×１０−２Ｐａ）であり、着色層の厚み（蒸着厚み）は１μｍであった。
〔評価〕
実施例１及び２で得られた光路規制シートの評価１及び２を行った。
実施例１及び２で得られた光路規制シートの評価１及び２を行った。
＜評価１：電磁波透過性の評価＞
（実施例１の光路規制シート）
携帯電話の電波受信感度が良好な実験室において、該実験室の窓に、実施例１の光路規制シート（縦：１２００ｍｍ、横：９００ｍｍ、厚み１ｍｍ）を貼り付けた。
該光路規制シートを貼り付ける前と、貼り付けた後の携帯電話の電波受信感度は変わらなかった。
（実施例１の光路規制シート）
携帯電話の電波受信感度が良好な実験室において、該実験室の窓に、実施例１の光路規制シート（縦：１２００ｍｍ、横：９００ｍｍ、厚み１ｍｍ）を貼り付けた。
該光路規制シートを貼り付ける前と、貼り付けた後の携帯電話の電波受信感度は変わらなかった。
（実施例２の光路規制シート）
上記実施例１と同様にして、実施例２の光路規制シートの電磁波透過性の評価を行った。その結果、電波受信感度は低下した。
上記実施例１と同様にして、実施例２の光路規制シートの電磁波透過性の評価を行った。その結果、電波受信感度は低下した。
＜評価２：採光性の評価＞
（実施例１の光路規制シート）
前記評価１において実験室の窓に貼り付けられた光路規制シートによる採光性を評価した。
具体的には、屋外から光路規制シートを通過して屋内へ採り入れられる光の明るさを測定した。該測定には、照度計を用いた。
その結果、実施例１の光路規制シートを通過して採り入れられた光の明るさは、５００ルクス〜１０００ルクス（屋内の明るさ）であった。
（実施例１の光路規制シート）
前記評価１において実験室の窓に貼り付けられた光路規制シートによる採光性を評価した。
具体的には、屋外から光路規制シートを通過して屋内へ採り入れられる光の明るさを測定した。該測定には、照度計を用いた。
その結果、実施例１の光路規制シートを通過して採り入れられた光の明るさは、５００ルクス〜１０００ルクス（屋内の明るさ）であった。
（実施例２の光路規制シート）
上記実施例１と同様にして、実施例２の光路規制シートの採光性を評価した。
その結果、実施例２の光路規制シートを通過して採り入れられた光の明るさは、３００ルクス〜２０００ルクス（屋内の明るさ）であった。２０００ルクスの場所は、肉眼では「まぶしい」と感じられた。
上記実施例１と同様にして、実施例２の光路規制シートの採光性を評価した。
その結果、実施例２の光路規制シートを通過して採り入れられた光の明るさは、３００ルクス〜２０００ルクス（屋内の明るさ）であった。２０００ルクスの場所は、肉眼では「まぶしい」と感じられた。
本発明の光路規制シートは、採光シート、視野角制御シート、覗き見防止シート、導光シート等の光学シートとして好適に使用できる。
１ 光路規制シート
２ 透明シート体
３ 着色層
４ 透明シート
５ 凸状部
５Ａ 三角凸状部
６ 透明保護層
７ 平坦面
２ 透明シート体
３ 着色層
４ 透明シート
５ 凸状部
５Ａ 三角凸状部
６ 透明保護層
７ 平坦面
Claims (11)
- 透明シート体と、該透明シート体内部に形成され、面内方向に配列する複数の着色層と、を有する光路規制シートの製造方法であり、
透明シートの表面に、複数本の凸状部を形成する凸状部形成工程と、
該凸状部の表面形状に沿って該着色層を形成する着色層形成工程と、
該着色層が形成された凸状部を覆うように、透明保護層を形成する透明保護層形成工程と、を備える光路規制シートの製造方法であって、
該透明保護層形成工程において、該透明保護層を連続形成することを特徴とする光路規制シートの製造方法。 - 透明保護層形成工程において、透明保護層が、光硬化樹脂、又は溶融樹脂からなる請求項１に記載の光路規制シートの製造方法。
- 凸状部形成工程において、走行する透明シートの表面に、複数本の凸状部を連続的に形成する請求項１又は２に記載の光路規制シートの製造方法。
- 着色層形成工程において、該着色層が、着色材料を含む着色材料液を凸状部の表面にスプレー塗布されることにより形成される請求項１から３のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法。
- 透明シートの表面に形成された凸状部が、短手方向における断面形状が三角形である三角凸状部からなり、
該三角凸状部が頂角を境界として有する２つの面のうち、一方の面が、着色材料液が塗布される塗布面であり、他方の面が、着色材料液が塗布されない非塗布面であり、
スプレー塗布する方向と、非塗布面の平面方向とが為す角φが、±４５°以内である請求項４に記載の光路規制シートの製造方法。 - 凸状部が鉛直下方側へ向くように透明シートを配置して、スプレー塗布を行う請求項４又は５に記載の光路規制シートの製造方法。
- 請求項１から６のいずれかに記載の光路規制シートの製造方法によって製造された光路規制シートであって、
透明シート体と、該透明シート体内部において面内方向に配列する複数の着色層と、を有し、
該着色層の散乱性が、１０％〜９９％であることを特徴とする光路規制シート。 - 透明シート体の表面と、着色層の表面とがなす角αが１０°〜８０°である請求項７に記載の光路規制シート。
- 透明シート体内における着色層の高さｈがシート厚に対し、１０％〜９０％である請求項７又は８に記載の光路規制シート。
- 透明シート体内における着色層の幅Ｗがピッチに対し、１０％〜９０％である請求項７から９のいずれかに記載の光路規制シート。
- 着色層が、着色材料を含む着色材料液をスプレー塗布することにより形成される請求項７から１０のいずれかに記載の光路規制シート。
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