JP2009233991A - 感熱記録体 - Google Patents

Abstract

【課題】発色感度に優れるとともに、耐光性、地肌部の保存性が良好な感熱記録体を提供する。
【解決手段】支持体上に無色ないし淡色の電子供与性ロイコ染料と電子受容性顕色剤とを含有する感熱記録層を設けた感熱記録体であって、該感熱記録層に、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定した粒度分布（体積基準）が５０％径で０．５μｍ以下、かつ９０％径で１．２μｍ以下である光安定化剤を含有することを特徴とする感熱記録体。
【選択図】なし

Description

この発明は、無色又は淡色の塩基性ロイコ染料と電子受容性顕色剤（以下単に「顕色剤」ともいう。）との熱による発色反応を利用して記録画像を得る感熱記録体に関する。

無色又は淡色の塩基性ロイコ染料と顕色剤との熱による発色反応を利用して記録画像を得る感熱記録体は、発色が非常に鮮明であることや、記録時に騒音がなく装置も比較的安価でコンパクト、メンテナンス容易であるなどの利点から、ファクシミリやコンピューター分野、各種計測器等に広く実用化されている。さらに最近では、ラベル、チケットの他、屋外計測用の小型の携帯端末（ハンディターミナル）や配送伝票など、各種プリンター、プロッターの出力媒体として用途も急速に拡大しつつある。特に、電気、ガス、水道等の検針用途、電車（新幹線等）の社内販売、倉庫での在庫管理等に携帯型のプリンター（ハンディターミナル）を使用することが大きく増加している。このハンディターミナルは、携帯に便利なようにサイズが小型化されており、印字エネルギーや駆動エネルギーが省電力化される傾向にある。このため、感熱記録体の品質も、従来以上に高い発色感度が要求されるようになってきている。さらに、本用途は屋外で使用されることが多く、太陽光に対する耐性、雨などの水分や湿気、真夏の車内の高温状態など、従来に比べて過酷な環境下での使用に耐える品質、特に耐光性が必要となってきている。
発色感度を改善するために、例えば、フェノールノボラック型縮合物又は縮合組成物からなる顕色剤とステアリン酸アマイド等の増感剤を用いることで高感度化を図ることが行われている（特許文献１）。
一方、染料、顕色剤あるいは増感剤を微粒化することにより、各材料の反応性を向上させ、感熱記録体を高感度化することができる。このような微粒子の分散液の製法として、遠心力によりメディアと分散液とを分離することにより、粉砕機にメディアを局在させて大量の分散液を処理する方法が開発されている（特許文献２〜４）。

特開２００３−１５４７６１ 実開平４−６１６３５ 特許第３７０３１４８号 特開２００３−１４４９５０

上記特許文献１に記載の顕色剤を用いた感熱記録体の場合、高感度化のためにはステアリン酸アマイド等の低融点の増感剤を使用しなければならず、感熱記録紙が高感度化する一方で、光環境下における耐光性が悪化するという問題が生じる。この耐光性の悪化を防止するため、光安定剤が使用されるのが一般的であるが、光安定剤は分散や小粒径化が難しいため、現状では、平均粒子径が大きく、粒度分布の広い状態で使用している。このため、光安定剤自体が異物となり、プリンター走行性が悪化するといった問題は生じる場合がある。また、光安定化剤を微粒化した場合には、発色感度の低下、感熱記録体としての地肌部の保存性低下などの問題が生じる。
このように、高感度、優れた耐光性、地肌部の保存性などを兼ね備えた実用上満足できる感熱記録体は未だ得られていない。そこで、本発明は、発色感度に優れるとともに、耐光性、地肌部の保存性が良好な感熱記録体を提供することを目的とする。

本発明者らは、光安定剤に関して検討した結果、特定の粒度分布になるように光安定剤を微粒化することにより、高感度でかつ耐光性に優れる感熱記録体が得られることを見出し、上記品質を満足する感熱記録紙を完成させた。また、粉砕メディアと共にビーズミルで湿式粉砕され、遠心力の作用によりメディアと分散液に分離してビーズミルから排出することによって、容易に特定の粒度分布の光安定化剤を得ることができる。さらに、光安定化剤として、下記一般式（化１、化２）

（式中、Ｒ^１は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^２は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^３は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^４は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基）で表される化合物を用いることによって、優れた発色感度、耐光性、地肌部の保存性を得ることができる。

本発明の感熱記録体は、発色感度に優れるとともに、耐光性が非常に良好である。従って、屋外で使用されることの多いハンディターミナル用途などにも好適であり、実用的価値が極めて高い。また、感熱記録層上に保護層を有さない感熱記録体に好適である。

本発明の感熱記録体は、支持体上に無色ないし淡色の電子供与性ロイコ染料と電子受容性顕色剤とを含有する感熱記録層を設けた感熱記録体であって、該感熱記録層に、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定したその微粒子の粒度分布（体積基準）が５０％径で０．５μｍ以下、かつ９０％径で１．２μｍ以下である光安定化剤を含有することを特徴とする。

本発明においては、特定の粒度分布を有する光安定化剤を用いる。
即ち、その粒度分布は、顕色剤の粒度分布をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定した場合に、体積基準の累積粒度分布度数において、小粒径側から５０％における粒径（以下「５０％径」、又は単に「平均粒径」ともいう。）が０．５μｍ以下であり、かつ、同様に９０％における粒径（以下「９０％径」という。）が１．２μｍ以下である。
本発明において、光安定化剤は、上記粒度分布を有することで、大幅に耐光性を向上することができる。その理由は定かでないが、この光安定剤を上記粒度分布に微粒化することで、太陽光中の紫外線を吸収し、大幅に耐光性が向上するものと考えられる。一方、光安定化剤の粒度分布が上記粒度分布の範囲外である場合、十分な紫外線吸収能力が発現しないため、満足しうる耐光性を得ることはできない。また、上記特定の粒度分布にすることで、発色感度低下の要因であった粗大な光安定化剤粒子が排除されるため、優れた発色感度が得られると推測される。さらに、一般に地肌部の保存性低下は微小の光安定化剤の活性が高いことが原因になると考えられるが、上記した一般式（化１、化２）で表される光安定化剤は、微小化されても活性が高くならないため、優れた地肌保存性が得られると推測される。このように、本発明では、発色感度、耐光性、地肌部の保存性に優れる感熱記録体が得られる。

本発明において、光安定化剤を上記特定の粒度分布にするためには、光安定化剤を粉砕メディアと共にビーズミルで湿式粉砕し、遠心力の作用によりメディアと分散液に分離してビーズミルから排出して微粒化することが好ましい。この微粒化方式を用いることにより、処理時に増粘や凝集しやすい光安定化剤の粒度分布をシャープにすることが容易にできる。

光安定化剤の微粒化には、湿式粉砕機を用いることが望ましく、ビーズ径０．５ｍｍ径以下のマイクロビーズを使用することが好ましい。ビーズ径が０．５ｍｍ径を超えると、粉砕に用いられるビーズ１個当りの衝撃力（ビーズの重量に比例し、ビーズ重量はビーズ径の３乗に比例）が過剰となり、光安定剤の粒子表面を傷付けてしまい、不要に粒子表面を活性化されるため、粒子同士の相互作用によって増粘や凝集が生じてしまい、結果として粗大粒子が発生し微粒化が困難となる。

また、用いる粉砕機としては、上記ビーズ径が使用可能な機種であれば限定するものではないが、好ましくは処理液とビーズとの分離機構に遠心分離方式を用いた粉砕機を使用することが望ましい。遠心分離方式によるビーズ分離機構とは、従来の粉砕機で用いているスクリーンやギャップ方式とは大きく異なり、遠心力を利用した分離機構を備えた湿式型粉砕機である。この分離機構としては、微粒化された分散液とビーズが共に遠心分離ローター内に入り込む瞬間、ローターの回転による遠心力によって、分散液とビーズの比重差からビーズはストークスの沈降速度Ｖｔでローター外周方向へ放出される一方、分散液はローター外周から軸中心に向かって速度ｖで流入する。この時、原理的にＶｔがｖより大きくなれば分離可能となる仕組みであり、スケールアップも容易である。また、分散液の流れを遮るスクリーンやギャップを使用しないことから詰まりも発生せず工業的にも安定した生産が可能となる。加えて、流量も高く設定できるため、高流量／高パス回数の処理が可能となりマイルドかつ各粒子に対して均一な微粒化処理によって非常にシャープかつ微粒化された分散液が得られる。

また、分散液とビーズとを遠心分離する粉砕機を用いれば、スクリーンタイプやギャップタイプの粉砕機で目詰まりや噛み込みが発生して分離困難な粒径０．５ｍｍ径以下のマイクロビーズを使用した微粒化が可能となる。この技術は、湿式シリカ分散液の製造方法のように他分野では知られていたが（特開2005-2319545）、本発明のように処理液へのビーズ混入によって塗工欠陥などの品質問題が生じる感熱記録体成分の微粒化に、このタイプの粉砕機を応用することは今まで知られていない。本発明者らは、顕色剤を粒径０．５ｍｍ径以下のビーズを使用し、分散液とビーズとを遠心分離する粉砕機を用いて微粒化することによって、従来の粉砕機では得られなかったレーザー回折式で測定した粒度分布が５０％径で０．５μｍ以下、９０％径で１．２μｍ以下とした顕色剤を含有する感熱記録体を安定的に得ることができることを見出した。

なお、勿論、本発明において微粒化の方法は特に制限されるものではなく、前記粒度分布範囲内の微粒化が可能であればスクリーンタイプやギャップタイプの粉砕機も使用することができる。例えば、ギャップタイプで高流量／高パス回数の処理が可能な粉砕機として、特開平１０−１５４１１に記載されている粉砕機が挙げられる。この粉砕機は、両端が閉塞された筒状をなす粉砕容器と、粉砕容器内に粉砕容器と軸線を一致させた状態で設けられ、粉砕容器内を径方向に内側室と外側室の２室に区画するとともに、両室間を連通する複数のスリットが全周に渡って形成される筒状のセパレータと、内側室内に粉砕容器と軸線を一致させた状態で回転可能に設けられる攪拌部材と、内側室内外を連通する処理物の供給口と、外側室内外を連通する処理物の排出口とを具えたものであり、供給口から粉砕容器の内側室内に処理物を供給し、攪拌部材を回転させると、処理物は攪拌部材によってビーズとともに攪拌されて粉砕され、遠心力の作用によって径方向外方に流動してセパレータの位置に達する。そして、セパレータによって処理物とビーズとは分離され、粉砕メディアは内側室内に残され、処理物はスリットを通過して外側室内に流動し、外側室から排出口を介して粉砕容器外に排出される。この場合、セパレータには、その全周に渡って複数のスリットが設けられ大流量の処理物を処理するのに十分な有効面積を確保することができる。そして、セパレータの部分で大流量の処理物の流れが制限されることはなく、大流量の処理物を効率良く処理することができる。また、攪拌部材の筒状の部分には、内外を貫通する開口部が設けられているので、その開口部によって処理物およびビーズに強力な遠心力を作用させることができる。従って、その遠心力によって処理物およびビーズは開口部から攪拌部材の外周側に流動し、攪拌部材の外周側を攪拌部材の軸線方向に流動して攪拌部材の内側の部分に流動し、このような一連の流れに沿って処理物、ビーズが内側室内を循環し、両者は完全な混合状態となる。従って、ビーズおよび処理物が粉砕容器内の一部に片寄って運転に影響を与えたり、運転が困難になったりするようなことはなく、長期的に良好な運転特性を得ることができる。さらに、粉砕容器は、軸方向に短く（Ｌ／Ｄ比が小さく）形成するものの、Ｌ（粉砕容器の軸線方向の長さ）を小さくした分だけＤ（粉砕容器の直径）を大きく形成することにより、処理物の粉砕効率が低下するようなことはなく、優れた粉砕効率が得られる。なお、軸線方向の長さ（Ｌ）と直径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ比）は、１．０以下となるようにすることが好ましい。

また、特開２００５−１５３２０５に記載の分散液供給口と分散液排出口と円筒状ロータと円筒状ケーシングとを有する分散機であって、その円筒状ロータの外径と円筒状ケーシングの内面との間隔を広げることによって、分散効率や剪断効率を高める方法も有用である。この方法では、撹拌部材である円筒状ロータの外径をｄとし、円筒状ケーシングの内径をＤとするとき、０．７≦ｄ／Ｄ≦０．９の範囲としたり、さらには円筒状ロータの高さをｈとし、円筒状ケーシングの内面の高さをＨとしたとき、０．６≦ｈ／Ｈ≦０．９の範囲とすることで、ビーズを効率的に分散に寄与させることができ、よりシャープで微粒化された分散液が得られ、分散効率の高い処理が可能となる。

また、ビーズを使用した湿式粉砕機の場合、分散液の微粒化処理後の粘度が重要である。これは、微粒化処理を受けた分散液の粘度が著しく高い場合、ビーズは運動し難くなり微粒化の効率が低下するのに加えて、遠心分離する場合は特に、遠心分離ローターで生み出す遠心力がビーズに伝わり難くなり、ビーズが分散液に混入したまま排出されてしまうからである。特に後者の現象は、分散液の流量を高く設定した場合に起こりやすい傾向にあるため、メディアを分離できる範囲の流量を適宜選択すればよいが、分散液の粉砕処理後のＢ型粘度（液温３０℃、回転数６０ｒｐｍ、ローターＮｏ．２）が２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。

また、ローターの周速（最外周部の速度）は５〜３０ｍ／ｓ、より好ましくは５〜２０ｍ／ｓの範囲である。ローターの周速が５ｍ／ｓ未満の場合、微粒化に時間がかかり非効率である。また、３０ｍ／ｓ以上の場合、微粒化する粒子に過度なシェアがかかってしまうため凝集を引き起こすことが懸念される。

本発明において、使用するメディアの粒子径は、得ようとする所望の粒子径によって適宜選択すれば良いが、シャープな粒度分布かつ微粒化を進めるためには０．０３〜０．５ｍｍ径の範囲が好ましく、材質はガラス、ジルコニア、アルミナから選択するのが好ましい。
本発明において、粉砕室内におけるビーズ粒子の見かけの充填率は、好ましくは３０〜９５容積％、より好ましくは４０〜９０容積％である。ビーズ粒子の充填率を上記範囲にすることにより、光安定剤の微粒化効率もよく、またショートパスも防止することができる。

本発明において、光安定化剤を粉砕する際の処理温度は５０℃以下にすることが望ましい。５０℃以上で処理した場合、熱により再凝集や変性などを引き起こすため、発色感度が低下することが懸念される。この凝集などによる発色感度の低下は、９０％径で評価することができ、目標とする平均粒径（５０％径）に対して約２倍以下が好ましい。また、分散液を５０℃以上で混合した場合、混合した塗料が着色するため、それぞれ５０℃以下に冷却してから使用する必要があり、生産効率が低下する。

分散液を冷却する方法に特に制限は無いが、粉砕室のジャケット部に冷却媒体を循環させて冷却する方法が簡便である。温度制御の方法についても特に制限は無いが、冷却媒体を循環させる場合には、その流量や温度を制御すればよく、その方法は分散液の温度をセンサーを用いて計測しその値により自動制御してもよいし、簡単には、冷却媒体や流量や温度を変更しながら分散処理時に最も高くなる分散液排出口において分散液の温度を測定して所望の分散液温度をもたらす条件を決めてもよい。
冷却媒体としては、水、エチレングリコールなどの通常の冷却媒体を使用することができる。
また、微粒化操作の前に、前処理として粗分散操作、例えば、ボールミル、アトライター、サンドミル、サンドグラインダー、グレーンミル、パールミル、マターミル、アニラーミル、コボールミル、タワーミル、ダイナミックミル、ＯＢミル、アペックスミル、ＳＣミル及び三本ロールミルなど、種々の変形型や呼称があり、これらの中でもさらに多くの変形種類があるが、適宜必要な粗分散処理を施してもよい。また、微粒化操作は、粉砕機を直列につなげて連続方式とすることや循環させて複数回パスさせる方式としてもよい。

使用するに好ましい粉砕機として、分散液とビーズとを遠心分離する粉砕機の具体例としては、寿工業（株）製のスーパーアペックスミル（ＳＡＭ−０５型、ＳＡＭ−１型、ＳＡＭ−２型、ＳＡＭ−５型、ＳＡＭ−１０型、ＳＡＭ−３０型）、ウルトラアペックスミル（ＵＡＭ−０１５型、ＵＡＭ−０５型、ＵＡＭ−１型、ＵＡＭ−２型、ＵＡＭ−５型、ＵＡＭ−１０型、ＵＡＭ−３０型）、三井鉱山（株）製ＭＳＣミル（ＭＳＣ１００、ＭＳＣ１５０、ＭＳＣ２２０）、三井鉱山（株）製ＳＣミルロング（ＳＣ１００L、ＳＣ２２０L、ＳＣ３２０L、ＳＣ４５０L、ＳＣ６５０L）が挙げられ、これらの粉砕機はスクリーンレスのため目詰まりや噛み込み防止を目的とした粗分散処理を省略することも出来る。また、ビーズ分離に遠心分離とスクリーン機構を併用したアシザワ・ファインテック（株）製のスターミルＬＭＺ（ＬＭＺ０６、ＬＭＺ２、ＬＭＺ４、ＬＭＺ１０、ＬＭＺ２５、ＬＭＺ６０）やスターミルＺＲＳ（ＺＲＳ２、ＺＲＳ４、ＺＲＳ１０）などが挙げられるが、前記粒度分布範囲内の微粒化が可能であればこれらに限定されるものではない。また、ギャップタイプの具体例としては、三井鉱山（株）社製ビーズミル（ＳＣ１００、ＳＣ２２０等）、三井鉱山（株）製ＳＣミルロング（ＳＣ１００L、ＳＣ２２０L、ＳＣ３２０L、ＳＣ４５０L、ＳＣ６５０L）が挙げられるが、これに限定されるものではない。

光安定化剤の分散を行う際に使用する分散媒としては一般には水溶性高分子化合物の水溶液を使用する。例えば、ポリビニルアルコール、デンプン及びその誘導体、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロースなどのセルロース誘導体、ポリアクリル酸ソーダ、ポリビニルピロリドン、アクリルアミド／アクリル酸エステル共重合体、アクリルアミド／アクリル酸エステル／メタクリル酸三元共重合体、スチレン／無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、イソブチレン／無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、ポリアクリルアミド、アルギン酸ソーダ、ゼラチン、カゼインなどの水溶性高分子の他、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、ポリブチルメタクリレート、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのエマルジョンやスチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／ブタジエン／アクリル系共重合体などのラテックスなども挙げられる。

これらの分散剤（固形分）は、分散対象物１重量部に対して、０．０１〜１．０部の量で用いると微粒子化と分散性の向上及び分散液の安定性に有利であるため好ましい。少なすぎる場合、凝集を引き起こし、分散液の安定性に劣る。また、多すぎる場合は、減感作用による感度低下など品質に悪影響を及ぼすため好ましくない。
分散液中の分散対象物の濃度は、通常２０〜７０重量％程度である。
このような材料を用いて、顕色剤の分散液を用意し、上記の条件で微粒化処理する。分散液とビーズとを遠心分離する粉砕機を用いない場合には、ボールミル、アトライター、サンドミル、サンドグラインダー、グレーンミル、パールミル、マターミル、アニラーミル、コボールミル、タワーミル、ダイナミックミル、ＯＢミル、アペックスミル、ＳＣミル及び三本ロールミルなどの従来の粉砕機で分散させたものを用いることができる。

本発明の光安定化剤は、紫外領域の光を吸収する化合物であり、サリチル酸誘導体化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ヒペリジン系化合物など例示することができるが、これらに限定されるものではなく、単独あるいは２種類以上併用することも可能である。
本発明において、光安定化剤は、顕色剤全体を１００重量％としたとき前記一般式（化１、２）で表される光安定剤が０．３〜５重量％、好ましくは０．５〜３重量％となるように用いることが望ましい。
本発明において、下式で表される光安定剤を用いることが発色感度、耐光性、地肌部の保存性の点から望ましい。

ここで、式中、Ｒ^１は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^２は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^３は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^４は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基）を表す。

一般式（化１）で表される化合物の具体例としては、例えば、２−（２‘−クロロ−３’−イソブチル−５‘エチルフェニル）−６−ヒドロキシベンゾトリアゾール、２−（２‘−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２‘−ブロモ−３’−ブチル−５‘エチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾール、２−（２‘−クロロ−３’−メチル−５‘エチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾール、２−（２‘−ブロモ−３’−プロピル−５‘メチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾール、２−（２‘−フルオロ−３’−ブチル−５‘エチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾール、２−（２‘−クロロ−３’−オクチル−５‘プロピルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾール等が挙げられる。

一般式（化２）で表される化合物の具体例としては、例えば、メチレンビス［２−（２‘−ヒドロキシ−５’−ドデカニルフェニル）ベンゾトリアゾール］、メチレンビス［２−（２‘−ヒドロキシ−５’−デカニルフェニル）ベンゾトリアゾール］、メチレンビス［２−（２‘−ヒドロキシ−５’−プロピルフェニル）ベンゾトリアゾール］、エチレンビス［２−（２‘−ヒドロキシ−５’−ドデカニルフェニル）ベンゾトリアゾール］、メチレンビス［２−（２‘−クロロ−５’−ドデカニルフェニル）ベンゾトリアゾール］、メチレンビス［２−（２‘−ヒドロキシ−５’−ブロモフェニル）ベンゾトリアゾール］などが挙げられる。

本発明で用いる顕色剤としては、従来の感圧あるいは感熱記録紙分野で公知のものは全て使用可能であり、特に制限されるものではないが、例えば、活性白土、アタパルジャイト、コロイダルシリカ、珪酸アルミニウム等の無機酸性物質、４，４'−イソプロピリデンジフェノール、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、ヒドロキノンモノベンジルエーテル、４−ヒドロキシ安息香酸ベンジル、４，４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、２，４'−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４−ヒドロキシ−４'−イソプロポキシジフェニルスルホン、４−ヒドロキシ−４'−ｎ−プロポキシジフェニルスルホン、４−ヒドロキシ−４'−エトキシジフェニルスルホン、４−ヒドロキシベンゼンスルホンアニリド、ビス（３−アリル−４−ヒドロキシフェニル）スルホン、４−ヒドロキシ−４'−アリルオキシジフェニルスルホン、４−ヒドロキシ−４'−メチルジフェニルスルホン、４−ヒドロキシフェニル−４'−ベンジルオキシフェニルスルホン、３，４−ジヒドロキシフェニル−４'−メチルフェニルスルホン、特開平８−５９６０３号公報記載のアミノベンゼンスルホンアミド誘導体、ビス（４−ヒドロキシフェニルチオエトキシ）メタン、１，５−ジ（４−ヒドロキシフェニルチオ）−３−オキサペンタン、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）酢酸ブチル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）酢酸メチル、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、１，４−ビス［α−メチル−α−（４'−ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン、１，３−ビス［α−メチル−α−（４'−ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン、ジ（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）スルフィド、２，２'−チオビス（３−tert−オクチルフェノール）、２，２'−チオビス（４−tert−オクチルフェノール）、国際公開ＷＯ９７／１６４２０号に記載のジフェニルスルホン架橋型化合物等のフェノール性化合物、４，４'−ビス（３−（フェノキシカルボニルアミノ）メチルフェニルウレイド）ジフェニルスルホン（旭化成社製商品名：ＵＵ）、国際公開ＷＯ０２／０８１２２９号あるいは特開２００２−３０１８７３号に記載の化合物（日本曹達社製商品名Ｄ−１０２、Ｄ−１００）、特許第３４５６７９２号や３６１２７４６号に記載の化合物、Ｎ，Ｎ'−ジ−ｍ−クロロフェニルチオウレア等のチオ尿素化合物、ｐ−クロロ安息香酸、没食子酸ステアリル、ビス［４−（ｎ−オクチルオキシカルボニルアミノ）サリチル酸亜鉛］２水和物、４−［２−（ｐ−メトキシフェノキシ）エチルオキシ］サリチル酸、４−［３−（ｐ−トリルスルホニル）プロピルオキシ］サリチル酸、５−［ｐ−（２−ｐ−メトキシフェノキシエトキシ）クミル］サリチル酸の芳香族カルボン酸、及びこれらの芳香族カルボン酸の亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、チタン、マンガン、スズ、ニッケル等の多価金属塩との塩、さらにはチオシアン酸亜鉛のアンチピリン錯体、テレフタルアルデヒド酸と他の芳香族カルボン酸との複合亜鉛塩等が挙げられる。これらは一種を用いても又は数種を併用してもよい。

本発明で用いる塩基性ロイコ染料としては、従来の感圧あるいは感熱記録紙分野で公知のものは全て使用可能であり、特に制限されるものではないが、トリフェニルメタン系化合物、フルオラン系化合物、フルオレン系、ジビニル系化合物等が好ましい。以下に代表的な無色ないし淡色の染料（染料前駆体）の具体例を示す。また、これらの染料前駆体は単独又は２種以上混合して使用してもよい。

<トリフェニルメタン系ロイコ染料>
３、３−ビス（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−６−ジメチルアミノフタリド〔別名クリスタルバイオレットラクトン〕；３，３−ビス（ｐ−ジメチルアミノフェニル）フタリド；〔別名マラカイトグリーンラクトン〕

<フルオラン系ロイコ染料>
３−ジエチルアミノ−６−メチルフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ、ｐ−ジメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−クロロフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｍ−トリフルオロメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ−フルオロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−（ｍ−メチルアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−ｎ−オクチルアニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−ｎ−オクチルアミノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−ベンジルアミノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−ジベンジルアミノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−クロロ−７−メチルフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−クロロ−７−アニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−クロロ−７−ｐ−メチルアニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−エトキシエチル−７−アニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−メチルフルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−クロロフルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−（ｍ−トリフルオロメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−（ｏ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−７−（ｏ−フルオロアニリノ）フルオラン； ３−ジエチルアミノ−ベンゾ〔ａ〕フルオラン； ３−ジエチルアミノ−ベンゾ〔ｃ〕フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ、ｐ−ジメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−（ｏ−フルオロアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−（ｍ−トリフルオロメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−クロロフルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−エトキシエチル−７−アニリノフルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−クロロ−７−アニリノフルオラン； ３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−ｐ−メチルアニリノフルオラン； ３−ジブチルアミノ−７−（ｏ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジブチルアミノ−７−（ｏ−フルオロアニリノ）フルオラン； ３−ジ−ｎ−ペンチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−ジ−ｎ−ペンチルアミノ−６−メチル−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ジ−ｎ−ペンチルアミノ−７−（ｍ−トリフルオロメチルアニリノ）フルオラン； ３−ジ−ｎ−ペンチルアミノ−６−クロロ−７−アニリノフルオラン； ３−ジ−ｎ−ペンチルアミノ−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−ピロリジノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−ピペリジノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−メチル−Ｎ−プロピルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−メチル−Ｎ−シクロヘキシルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−シクロヘキシルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−キシルアミノ）−６−メチル−７−（ｐ−クロロアニリノ）フルオラン； ３−（Ｎ−エチル−ｐ−トルイディノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソアミルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソアミルアミノ）−６−クロロ−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−テトラヒドロフルフリルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソブチルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−（Ｎ−エチル−Ｎ−エトキシプロピルアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ３−シクロヘキシルアミノ−６−クロロフルオラン； ２−（４−オキサヘキシル）−３−ジメチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ２−（４−オキサヘキシル）−３−ジエチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ２−（４−オキサヘキシル）−３−ジプロピルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン； ２−メチル−６−ｐ−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−メトキシ−６−ｐ−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−クロロ−３−メチル−６−ｐ−（ｐ−フェニルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−クロロ−６−ｐ−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−ニトロ−６−ｐ−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−アミノ−６−ｐ−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−ジエチルアミノ−６−ｐ−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−フェニル−６−メチル−６−ｐ−（ｐ−フェニルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−ベンジル−６−ｐ−（ｐ−フェニルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２−ヒドロキシ−６−ｐ−（ｐ−フェニルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ３−メチル−６−ｐ−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−ｐ−（ｐ−ジエチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ３−ジエチルアミノ−６−ｐ−（ｐ−ジブチルアミノフェニル）アミノアニリノフルオラン； ２、４−ジメチル−６−〔（４−ジメチルアミノ）アニリノ〕−フルオラン

<フルオレン系ロイコ染料>
３、６、６'−トリス（ジメチルアミノ）スピロ〔フルオレン−９、３’−フタリド〕； ３、６、６'−トリス（ジエチルアミノ）スピロ〔フルオレン−９、３’−フタリド〕

<ジビニル系ロイコ染料>
３、３−ビス−〔２−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−２−（ｐ−メトキシフェニル）エテニル〕−４、５、６、７−テトラブロモフタリド； ３、３−ビス−〔２−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−２−（ｐ−メトキシフェニル）エテニル〕−４、５、６、７−テトラクロロフタリド； ３、３−ビス−〔１、１−ビス（４−ピロリジノフェニル）エチレン−２−イル〕−４、５、６、７−テトラブロモフタリド； ３、３−ビス−〔１−（４−メトキシフェニル）−１−（４−ピロリジノフェニル）エチレン−２−イル〕−４、５、６、７−テトラクロロフタリド

<その他>
３−（４−ジエチルアミノ−２−エトキシフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド； ３−（４−ジエチルアミノ−２−エトキシフェニル）−３−（１−オクチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド； ３−（４−シクロヘキシルエチルアミノ−２−メトキシフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド； ３、３−ビス（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド； ３、６−ビス（ジエチルアミノ）フルオラン−γ−（３’−ニトロ）アニリノラクタム； ３、６−ビス（ジエチルアミノ）フルオラン−γ−（４’−ニトロ）アニリノラクタム； １、１−ビス−〔２'、２'、２''、２''−テトラキス−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−エテニル〕−２、２−ジニトリルエタン； １、１−ビス−〔２'、２'、２''、２''−テトラキス−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−エテニル〕−２−β−ナフトイルエタン； １、１−ビス−〔２'、２'、２''、２''−テトラキス−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−エテニル〕−２、２−ジアセチルエタン； ビス−〔２、２、２'、２'−テトラキス−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−エテニル〕−メチルマロン酸ジメチルエステル 特に３−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−トルイジノアミノ）−６−メチル−７−アニリノフルオランや３−ジエチルアミノ−７−（ｍ−トリフルオロメチルアニリノ）フルオランは良好な耐光性を有している染料であることから、炎天下で使用される用途に好ましく用いられる。

本発明で用いる増感剤としては、上記課題に対する所望の効果を阻害しない範囲で、従来公知の増感剤を使用することができる。
かかる増感剤としては、ステアリン酸アミド、メチロールアミド、エチレンビスアミド、モンタン酸ワックス、ポリエチレンワックス、ｐ−ベンジルビフェニル、β−ベンジルオキシナフタレン、４−ビフェニル−ｐ−トリルエーテル、ｍ−ターフェニル、４，４’−エチレンジオキシ−ビス−安息香酸ジベンジルエステル、ジベンゾイルオキシメタン、ビス〔２−（４−メトキシ−フェノキシ）エチル〕エーテル、ｐ−ニトロ安息香酸メチル、シュウ酸ジベンジル、シュウ酸ジ（ｐ−クロロベンジル）、シュウ酸ジ（ｐ−メチルベンジル）、テレフタル酸ジベンジル、ｐ−ベンジルオキシ安息香酸ベンジル、ジ−ｐ−トリルカーボネート、フェニル−α−ナフチルカーボネート、１，４−ジエトキシナフタレン、１−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸フェニルエステル、４−（ｍ−メチルフェノキシメチル）ビフェニル、オルトトルエンスルホンアミド、パラトルエンスルホンアミド、１，２−ジフェノキシエタン、１，２−ジ（３−メチルフェノキシ）エタン、メチルビフェニルケトンを例示することができるが、特にこれらに制限されるものではない。これらの増感剤は、単独又は２種以上混合して使用してもよい。

本発明で用いることのできるその他の成分として、適宜必要に応じて、顔料や接着剤、いわゆるバインダーを用いてもよい。
本発明で使用する顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン、ケイソウ土、タルク、酸化チタン、水酸化アルミニウムなどの無機又は有機充填剤などが挙げられる。ヘッドカス付着やスティッキングの防止を重視する場合には、高吸油性微粒シリカを使用することが好ましい。このような非晶質シリカとしては、平均粒子径５μｍ以上、好ましくは５〜１０μｍ、吸油量は１５０ｍｌ／１００ｇ以上、好ましくは１５０〜４００ｍｌ／１００ｇ、非表面積は１５０ｍ^２／ｇ以下、好ましくは５０〜１５０ｍ^２／ｇである。この平均粒子径の測定はマスターサイザー（Ｄ５０％径）に従って行う。この吸油量の測定はＪＩＳ Ｋ５１０１に従って行なう。この非表面積の測定はＢＥＴ法に従って行う。
この非晶質シリカの平均粒子径が５μｍより小さいと、感熱記録層の耐スティッキング性能が悪くなり、１０μｍより大きいとサーマルヘッドの寿命が短くなったり、用紙の塗工層強度が弱くなったり、画質が悪くなったりする場合がある。また、吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇより少ないとヘッドカスやスティッキングに悪く、比表面積が１５０ｍ^２／ｇより大きいと塗料の白色度低下が起こる場合がある。このような非晶質シリカとしては、例えば、カープレックス１０１（デグサジャパン製）、ファインシールＰ−８（トクヤマ製）などが挙げられる。
また、平均粒子径は３μｍ以上の炭酸カルシウム（以下「炭カル」ともいう。）を併用して使用することは、ヘッドカスやスティッキングを防止することができ好ましい。なお、平均粒子径の測定はマスターサイザー（Ｄ５０％径）に従って行う。
このような炭酸カルシウムとしては、例えば、白石カルシウム製の、白艶華ＰＺ（立方型炭酸カルシウム凝集体）、ＰＣ／ＰＣＸ（紡錘型炭酸カルシウム）、カルライトＳＡ（アラゴナイト型炭酸カルシウム）、ツネックスＥ（紡錘型炭酸カルシウム凝集体）などが挙げられる。

バインダーとしては、塗料の流動性向上などのため、本発明の所望の効果を阻害しない範囲で感熱記録層用接着剤として一般的に知られているものを用いることができる。具体的には、完全ケン化ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、アマイド変性ポリビニルアルコール、スルホン酸変性ポリビニルアルコール、ブチラール変性ポリビニルアルコール、その他の変性ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、エチルセルロール、アセチルセルロースのようなセルロース誘導体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸エステル、ポリビニルブチルラール、ポリスチレン及びそれらの共重合体、ポリアミド樹脂、シリコン樹脂、石油樹脂、テルペン樹脂、ケトン樹脂、クマロ樹脂を例示することができる。これらの高分子物質は水、アルコール、ケトン、エステル、炭化水素等の溶剤に溶かして使用するほか、水又は他の媒体中に乳化あるいはペースト状に分散した状態で使用し、要求される品質に応じて併用することも可能である。

また、上記課題に対する所望の効果を阻害しない範囲で、記録画像の耐油性等を付与する安定剤として、４，４’−ブチリデン（６−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、２，２’−ジ−ｔ−ブチル−５，５’−ジメチル−４，４’−スルホニルジフェノール、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−シクロヘキシルフェニル）ブタン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニルブタン、４−ベンジルオキシ−４’−（２，３−エポキシ−２−メチルプロポキシ）ジフェニルスルホンエポキシレジン等を添加することもできる。

更に、上記材料の他にワックス類などの滑剤、グリオキザールなどの耐水化剤、分散剤、消泡剤、フェノール系などの酸化防止剤、蛍光染料等を使用することができる。

本発明の感熱記録体に使用する塩基性ロイコ染料、顕色剤、その他の各種成分の種類及び量は要求される性能及び記録適性に従って決定され、特に限定されるものではないが、通常、塩基性ロイコ染料１部に対して顕色剤０．５〜１０部、顔料０．５〜１０部程度が使用される。増感剤は、染料１重量部に対して０．５〜１０重量部程度使用されることが好ましい。その他の成分については、本発明の効果を害しない範囲で適当な量を用いることができる。

本発明の感熱記録体を得るには、例えば、塩基性ロイコ染料及び顕色剤をそれぞれバインダーとともに分散した分散液と、顔料等その他必要な添加剤を加えて混合し、感熱記録層塗液を調製し基材（支持体）上に塗布乾燥して感熱記録層を形成することにより製造することができる。
この塗液に用いる溶媒としては、水、アルコール等を用いることができ、その固形分は１０〜５０重量％程度である。
支持体としては、紙、再生紙、合成紙、フィルム、プラスチックフィルム、発泡プラスチックフィルム、不織布等を用いることができる。またこれらを組み合わせた複合シートを支持体として使用してもよい。
塩基性ロイコ染料、顕色剤並びに必要に応じて添加する材料は、ボールミル、アトライター、サンドグライダーなどの粉砕機あるいは適当な乳化装置によって数ミクロン以下の粒子径になるまで微粒化し、目的に応じて各種の添加材料を加えて塗液とする。塗布する手段は特に限定されるものではなく、周知慣用技術に従って塗布することができ、例えばエアーナイフコーター、ロッドブレードコーター、ビルブレードコーター、ロールコーター、カーテンコーターなど各種コーターを備えたオフマシン塗工機やオンマシン塗工機が適宜選択され使用される。
感熱記録層の塗布量は特に限定されず、通常乾燥重量で２〜１２ｇ／ｍ^２である。

さらに、保存性を高める目的で、オーバーコート層を感熱記録層上に設けたり、発色感度を高める目的で、顔料や有機充填剤を含有した高分子物質等のアンダーコート層を感熱記録層の下に設けたりしてもよい。支持体の感熱記録層とは反対面にバックコート層を設け、バックバリアやカールの矯正を図ることも可能である。また、各層の塗工後にスーパーカレンダーがけ等の平滑化処理を施すなど、感熱記録体分野における各種公知の技術を必適宜付加することができる。さらに、支持体の感熱記録層とは反対面に粘着剤層と剥離紙を設けてラベルとするなど、様々な形態に加工することができる。

以下、実施例にて本発明を例証するが本発明を限定することを意図するものではない。なお、各実施例中、特にことわらない限り「部」は「重量部」を示す。
実施例１
染料、顕色剤、増感剤の各材料は、それぞれ、予め以下の配合の分散液をつくり、サンドグラインダーで平均粒子径が０．５μｍになるまで湿式磨砕を行った。
<染料分散液>
３−ジ−ｎ−ブチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン（山本化成社製商品名：ＯＤＢ−２） ３．０部
１０％ポリビニルアルコール水溶液 ６．９部
水 ３．９部
<増感剤分散液>
ジフェニルスルホン（ＤＰＳ） ６．０部
１０％ポリビニルアルコール水溶液 １８．８部
水 １１．２部
＜顕色剤分散液＞
２，４−ビスフェノールＳ ６．０部
１０％ポリビニルアルコール水溶液 １８．８部
水 １１．２部

光安定化剤は、予め以下の配合の分散液をつくり、メディアと分散液を遠心分離するビーズミル（三井鉱山（株）社製SCミルロングSC−２２０型）を用いて、０．５ｍｍ径のジルコニアビーズを充填率８０％（粉砕室容積０．２５Ｌ）、ローター周速１２ｍ／秒、流量１５Ｌ／Ｈｒの条件で、６０分になるまで湿式粉砕を行った。
冷却媒体、温度及び流量を変更して通常運転を行い、分散処理時に最も高くなる分散液排出口において測定した分散液温度が４０℃付近になる条件を以下のように決めた。
冷却媒体：水
冷却媒体温度：０℃
流量（循環方式）：１５Ｌ／ｍｉｎ
<光安定化剤分散液>
２−（２‘−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール ６．０部
１０％ポリビニルアルコール水溶液 １８．８部
水 １１．２部

その結果、下記に示す粒径の光安定剤分散液を得た。
粒径はレーザー回折式粒度分布測定装置（マルバーン社製、マスターサイザーＳ）を用いて測定した。得られた顕色剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４０μｍ、９０％径は０．９６μｍであった。

次に、以下の組成物を混合し、感熱記録層塗液を得た。この塗液を坪量５０ｇ／ｍ^２の上質紙に乾燥後の塗布量が６ｇ／ｍ^２となるように塗布乾燥し、スーパーカレンダーでベック平滑度が２００〜６００秒になるように処理し、感熱記録体を得た。
顕色剤分散液 ３６．０部
染料分散液 １３．８部
増感剤分散液 ３６．０部
非晶質シリカ（デグサジャパン社製商品名：カープレックス１０１）２５％分散液
１３．０部
炭酸カルシウム（白石カルシウム社製商品名：ツネックスＥ）５０％分散液
１３．０部
ステアリン酸亜鉛３０％分散液 ６．７部
光安定剤分散液 １．０部

実施例２
実施例１の光安定剤の微粒化条件においてビーズ径を０．３ｍｍ径に変更した以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４０μｍ、９０％径は０．７０μｍであった。

実施例３
実施例１の光安定剤の微粒化条件において、光安定剤を２−（２‘−ヒドロキシ−３’−tertブチル−５‘メチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾールに変更した以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４２μｍ、９０％径は１．００μｍであった。

実施例４
実施例３の光安定剤の微粒化条件においてビーズ径を０．３ｍｍ径に変更した以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４０μｍ、９０％径は０．６５μｍであった。

実施例５
実施例１の光安定剤の微粒化条件において粉砕機をメディアと分散液を遠心分離かつスクリーン分離するビーズミル（アシザワ・ファインテック（株）社製スターミルＺＲＳ２）に変更し、０．２ｍｍ径のジルコニアビーズを充填率８５％（粉砕室容積１．５Ｌ）、ローター周速６ｍ／秒、流量３０Ｌ／Ｈｒ（流量／粉砕室容積＝２０：この値が大きいほど粉砕機規模に対する流量が大きい）の条件で、滞留時間（単位体積当りの分散液が粉砕室内で磨砕処理された時間）が５分になるまで湿式粉砕を行った以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４５μｍ、９０％径は０．９７μｍであった。

実施例６
実施例５の光安定剤の微粒化条件において、光安定剤を２−（２‘−ヒドロキシ−３’−tertブチル−５‘メチルフェニル）−６−クロロベンゾトリアゾールに変更した以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４５μｍ、９０％径は１．００μｍであった。

実施例６
実施例１の光安定化剤の微粒化条件において滞留時間（単位体積当りの分散液が粉砕室内で磨砕処理された時間）を５分になるまで湿式粉砕を行った以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４７μｍ、９０％径は１．１０μｍであった。

実施例７
実施例１の光安定化剤の微粒化条件において粉砕機をメディアと分散液をギャップ分離するビーズミル（三井鉱山（株）社製、ＳＣ１００／３２）に変更し、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズを充填率８０％（粉砕室容積０．３Ｌ）、ローター周速１１ｍ／秒、流量１００Ｌ／Ｈｒの条件で、滞留時間（単位体積当りの分散液が粉砕室内で磨砕処理された時間）が５分になるまで湿式粉砕を行った以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．４５μｍ、９０％径は１．０５μｍであった。

比較例１
実施例１の光安定化剤の微粒化条件において粉砕機をメディアと分散液をスクリーン分離するビーズミル（（株）シンマルエンタープライゼス社製ダイノーミルＴＹＰＥ ＫＤＬ）に変更し、０．８ｍｍ径のジルコニアビーズを充填率６０％（粉砕室容積１．４Ｌ）、ローター周速１２ｍ／秒、流量１８Ｌ／Ｈｒの条件で、滞留時間（単位体積当りの分散液が粉砕室内で磨砕処理された時間）が５分になるまで湿式粉砕を行った以外は実施例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．５７μｍ、９０％径は１．４０μｍであった。

比較例２
比較例１の光安定剤の微粒化条件においてビーズ径を１．０ｍｍ径に変更した以外は比較例１と同様にして感熱記録体を得た。得られた光安定剤分散液の分散粒子の５０％径は０．５５μｍ、９０％径は１．５８μｍであった（ビーズの噛み込みが発生したため滞留時間３分で処理を終了した）。

比較例３
比較例１の光安定剤の微粒化条件において滞留時間（単位体積当りの分散液が粉砕室内で磨砕処理された時間）を１０分になるまで湿式粉砕を行った以外は比較例１と同様にして感熱記録体を得た（更に処理時間を長くした場合は凝集が生じた）。得られた光安定化剤分散液の分散粒子の５０％径は０．９２μｍ、９０％径は３．５８μｍであった。

上記の実施例及び比較例で得られた感熱記録体について次のような評価試験を行った。
［発色感度］
大倉電機社製のＴＨ−ＰＭＤを使用し、作成した感熱記録体に印加エネルギー０．２５及び０．３４ｍＪ／ｄｏｔで印字を行った。印字後及び品質試験後の画像濃度はマクベス濃度計（ＲＤ−９１４、アンバーフィルター使用）で測定した。

［耐光性］（画像残存率）
大倉電機社製のＴＨ−ＰＭＤを使用し、印加エネルギー０．３４ｍＪ／ｄｏｔで印字を行った感熱記録体をアトラス社製Ｃｉ３０００Ｆ型キセノンフェードメーターにて、出力６７Ｗ／ｍ^２で２４時間処理を行った。処理前後の発色部印字濃度を測定し、残存率を算出した。画像残存率（％）＝試験後の濃度／試験前の濃度×１００。
地肌部の数値は、低いほど着色が無く、良好な（白い）ことを表す。

評価結果を下表に示す。

実施例１と比較例１〜３を比較して明らかなように、特定の粒度分布に調整した光安定化剤を用いた感熱記録体は高い発色感度、優れた耐光性及び地肌部の保存性に優れている。

Claims (3)

1. 支持体上に無色ないし淡色の電子供与性ロイコ染料と電子受容性顕色剤とを含有する感熱記録層を設けた感熱記録体であって、該感熱記録層に、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定した粒度分布（体積基準）が５０％径で０．５μｍ以下、かつ９０％径で１．２μｍ以下である光安定化剤を含有することを特徴とする感熱記録体。
2. 前記光安定剤が、粉砕メディアと共にビーズミルで湿式粉砕され、遠心力の作用によりメディアと分散液に分離してビーズミルから排出されたものであることを特徴とする請求項１に記載の感熱記録体。
3. 前記光安定剤が下記一般式（化１、化２）
   

   

   

   （式中、Ｒ^１は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^２は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^３は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基を表し、Ｒ^４は、水素原子、ハロゲン原子、水酸基、低級アルキル基、アルコキシル基、シアノ基、ニトロ基、アリール基又はアルキル基）で表されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の感熱記録体。