JP2009228117A - 方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】方向性電磁鋼板の製造方法において、素材中のS量を0.0005〜0.0060%の範囲に規制すると共に、最終仕上焼鈍前の鋼板の表面粗さを算術平均粗さRaで0.3μm以下に調整し、さらに焼鈍分離剤としてアルミナ系の分離剤を使用して1100℃以下の温度で最終仕上焼鈍を施す。
【選択図】図2
Description
鉄損は、低いほど好ましいため、<001>方位の配向度を改善するだけでなく、たとえば磁区細分化処理と呼ばれる処理を鋼板に施すことによって、磁区幅を減少させ、励磁時の磁壁の移動距離を短くすることで低鉄損化を達成している。
アルミナは、安価であり、しかも種々の粒度のものが市販されているため、塗布性や鋼板への付着性を粒度調節によって変更することが容易である。また、アルミナは、極めて安定な物質であることから、例えばアルミナの酸素が離脱し、鋼中のSiと酸化物を形成して、特性を劣化させるおそれもない。
かような現象は、フォルステライト被膜を形成する通常の方向性電磁鋼板の製造方法の場合には発生しなかった現象である。
本発明は上記の知見に立脚するものである。
1.質量%で、C:0.10%以下、Si:2.0〜8.0%、Mn:0.005〜1.0%およびS:0.0005〜0.0060%を含有する組成になる鋼スラブを、熱間圧延し、必要に応じて熱延板焼鈍を施したのち、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を施して最終冷延板とし、ついで一次再結晶焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、最終仕上焼鈍を施す一連の製造工程によって方向性電磁鋼板を製造するに当たり、
最終仕上焼鈍前の鋼板の表面粗さを算術平均粗さRaで0.3μm以下にすると共に、焼鈍分離剤としてアルミナ系の分離剤を使用し、1100℃以下の温度で最終仕上焼鈍を施すことを特徴とする、フォルステライト被膜を有しない方向性電磁鋼板の製造方法。
まず、本発明の基礎となった実験について説明する。なお、成分に関する「%」表示は特に断らない限り質量%を意味するものとする。
C:600ppm、Si:3.28%、Mn:0.07%、S:0.0020%、Se:0.0035%、Cr:0.02%およびSb:0.050%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物の組成になる鋼スラブを、連続鋳造にて製造し、1250℃のスラブ加熱後、熱間圧延により2.5mm厚とし、ついで1000℃で60秒の熱延板焼鈍後、1回目の冷間圧延により0.60mmの中間厚さとした。ついで、1000℃で60秒の中間焼鈍後、2回目の冷間圧延(最終冷間圧延)により板厚:0.23mmの冷延板に仕上げた。その後、均熱条件が820℃で90秒の脱炭焼鈍を施した後、鋼板の表面に水に懸濁させたスラリー状のアルミナを塗布し、200℃で焼付けした。さらに、850℃で20時間保定した後に最終到達温度まで昇温して10時間保定する最終仕上焼鈍を行った。このとき、最終到達温度を種々に変更して実験を行った。
得られた方向性電磁鋼板からサンプルを採取し、かかるサンプルの鉄損W17/50をJIS C 2550に記載の方法で測定した結果を、図1に示す。
同図に示したとおり、最終仕上焼鈍の最終到達温度が1100℃を超えた場合に、鉄損が劣化することが判明した。
そこで、地鉄中の微量元素の分析を行った。その結果、地鉄中のS量が鉄損に悪影響を及ぼしていることが判明した。
<実験2>
実験1と同じ成分組成になる鋼スラブを用い、1250℃のスラブ加熱後、熱間圧延により2.5mmの厚さとし、ついで1000℃で60秒の熱延板焼鈍後、1回目の冷間圧延により0.60mmの厚さとした。ついで、1000℃で60秒の中間焼鈍後、2回目の冷間圧延(最終冷間圧延)により板厚:0.23mmの冷延板に仕上げた。その後、均熱条件が820℃で90秒の脱炭焼鈍を施した後、5%フッ酸を過酸化水素水に加えた酸で処理し、鋼板の表面粗さを種々に変更した。その後、水に懸濁させたスラリー状のアルミナを鋼板表面に塗布し、200℃で焼付けした。さらに、850℃で20時間保定した後に1100℃まで昇温して10時間保定する最終仕上焼鈍を行った。
得られた方向性電磁鋼板からサンプルを採取し、かかるサンプルの鉄損W17/50をJIS C 2550に記載の方法で測定した結果を、図2に示す。
また、地鉄中のS量を調査したところ、表面粗さRaが低く、鉄損が良好なサンプルではS量は5ppm未満(分析限界)まで低減されていることが判明した。
通常の方向性電磁鋼板のように、表面にフォルステライト被膜を形成する場合には、純化焼鈍によって鋼中のS等の不純物はフォルステライト被膜にトラップされると考えらる。しかしながら、焼鈍分離剤として表面被膜を形成しないような物質(例えばアルミナ)を使用した鏡面化材においては、不純物がトラップされる場所が存在しないため、気体となって地鉄から離脱すると考えられる。このとき、地鉄中のSは、水素と反応して硫化水素となって離脱すると考えられる。気体の標準生成自由エネルギーは一般的に高温ほど高くなることから、本実験の場合、最終到達温度が1100℃を超えたあたりから標準生成自由エネルギーが負の値から正の値になり、エネルギーが高くなって反応しなくなった、すなわち硫化水素が生成しなくなったと推測される。さらに、通常、最終仕上焼鈍は、コイル状に巻き取られた鋼板に対して適用されるため、鋼板表面同士が、焼鈍分離剤を介してはいるものの、接触しているような状況下にある。このとき、鋼板の表面粗さが大きく凹凸がある場合には、気体となった硫化水素の一部が凹部に止まり、何らかの状況下では再度地鉄中にSが戻ってしまい、磁気特性を劣化させているものと推定される。
C:0.10%以下
Cは、γ変態の促進により熱延後の組織を均質化させ、磁気特性を改善させる有用元素であるが、含有量が0.10%を超えると、磁気時効の起こらない50ppm以下まで低減することが困難になるので、C量は0.10%以下に限定した。
Siは、鋼の比抵抗を高め、鉄損を改善させるために必要な元素であるが、含有量が2.0%未満では十分な効果が得難く、一方8.0%を超えると鋼の加工性が劣化し、圧延が困難になるため、Si量は2.0〜8.0%の範囲に限定した。
Mnは、熱間加工性を改善するために必要な元素であるが、含有量が0.005%に満たないとその添加効果に乏しく、一方1.0%を超えると製品板の磁束密度が低下するので、Mn量は0.005〜1.0%の範囲に限定した。
Sは、磁気特性劣化の主因と考えられる。本発明に従えば、鏡面化材においても効果的にSの悪影響を排除することができるとはいえ、含有量が0.0060%を超えると本発明をもってしても磁気特性の劣化が避け難いので、上限を0.0060%に定めた。一方、素材段階でS量が0.0005%未満の場合には、とくに本発明を適用する必要はないので、S量の下限は0.0005%とした。
Ni:0.010〜1.50%
Niは、熱延板組織を改善して磁気特性を向上させる上で有用な元素である。しかしながら、含有量が0.010%未満では磁気特性の向上量が小さく、一方1.50%を超えると二次再結晶が不安定になり磁気特性が劣化するので、Niは0.010〜1.50%の範囲で含有させることが好ましい。
Cr,CuおよびPはいずれも、鉄損の改善に有用な元素であるが、それぞれ含有量が下限に満たないとその添加効果に乏しく、一方上限を超えると二次再結晶粒の発達が抑制され、磁気特性が劣化するので、それぞれ上記の範囲で含有させるものとした。
Nb,Sn,Sb,Bi,Mo,Al,NおよびSeはいずれも、磁束密度を向上させる有用元素であるが、それぞれ含有量が下限に満たないとその添加効果に乏しく、一方上限を超えると二次再結晶粒の発達が抑制され、磁気特性が劣化するので、それぞれ上記の範囲で含有させるものとした。
上記の好適成分組成範囲に調整したスラブを、通常の造塊法、連続鋳造法で製造する。また、100 mm以下の厚さの薄鋳片を直接鋳造法で製造してもよい。
次に、スラブは、通常は加熱して熱間圧延に供するが、鋳造後加熱せずに直ちに熱延に供してもよい。また、薄鋳片の場合には熱間圧延してもよいし、熱間圧延を省略してそのまま以後の工程に進めてもよい。熱間圧延前のスラブ加熱温度は、Al,N,S,Seを低減したインヒビター成分を含まない成分系の場合は、従来必須であったインヒビターを固溶させるための高温焼鈍を必要としないことから、1250℃以下の低温とすることがコストの面で望ましい。インヒビター成分を含む場合はこれらの成分の固溶の観点から1400℃超の加熱を必要とする場合がある。
ここに、最終仕上焼鈍前の鋼板の表面粗さを低減する手段としては、酸洗する方法や表面を機械的に研磨する方法等が考えられるが、脱炭焼鈍後の酸洗工程において過酸化水素水とフッ酸との混合液に5秒以上浸漬し、そのフッ酸の濃度と浸漬時間を変化させることによって、表面粗さを調整する方法がとりわけ好適である。
また、鋼板を積層して使用する場合には、鉄損を改善するために、平坦化焼鈍前またはその後に、鋼板表面に絶縁コーティングを施すことが有効である。鉄損低減のためには、張力コーティングを付与することが望ましい。鋼板表面は平滑化されているため、バインダーを介した張力コーティング塗布方法やCVDおよびPVDにより無機物を鋼板表層に蒸着させてコーティングとする方法は、密着性に優れるコーティングが得られ、かつ鉄損低減効果も著しいので、とくに好適である。
C:220ppm、Si:3.20%、Mn:0.068%、S:0.0026%、Sn:0.059%、Al:0.0085%およびN:0.0035%を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物の組成になる鋼スラブを、連続鋳造にて製造し、1200℃でスラブ加熱後、熱間圧延により2.5mm厚とし、ついで1000℃で45秒の熱延板焼鈍後、冷間圧延により板厚:0.23mmの冷延板に仕上げた。その後、均熱条件が850℃,90秒の脱炭焼鈍を施した後、酸洗により、鋼板表面のRaを表1に示すように種々に変更した。このとき、表面粗さRaの調整は、600番のエメリー紙を用いて表面を研磨しRaを増加させる、または5%フッ酸−過酸化水素水溶液に浸してRaを減少させる、ことにより行った。
かくして得られた方向性電磁鋼板から磁気測定用のサンプルを採取し、JIS C 2550に記載の方法に準拠して磁気特性(鉄損W17/50)を測定を行った。
得られた結果を、表1に併記する。
表2に示す成分組成になる鋼スラブを、連続鋳造にて製造し、1400℃でスラブ加熱後、熱間圧延により2.2mm厚とし、ついで1100℃で20秒の熱延板焼鈍後、1回目の冷間圧延により板厚:0.60mmの中間厚さとした。ついで、950℃で60秒の中間焼鈍後、2回目の冷間圧延により板厚:0.20mmの冷延板に仕上げた。その後、均熱条件が820℃で90秒の脱炭焼鈍を施した後、酸洗により、鋼板の表面粗さをRaで0.22〜0.29μmとした。ここに、表面粗さの調整は、5%フッ酸−過酸化水素水溶液に浸すことにより行った。
かくして得られた方向性電磁鋼板から磁気測定用のサンプルを採取し、JIS C 2550に記載の方法に準拠して磁気特性(鉄損W17/50)を測定を行った。
得られた結果を、表2に併記する。
Claims (2)
- 質量%で、C:0.10%以下、Si:2.0〜8.0%、Mn:0.005〜1.0%およびS:0.0005〜0.0060%を含有する組成になる鋼スラブを、熱間圧延し、必要に応じて熱延板焼鈍を施したのち、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延を施して最終冷延板とし、ついで一次再結晶焼鈍後、焼鈍分離剤を塗布してから、最終仕上焼鈍を施す一連の製造工程によって方向性電磁鋼板を製造するに当たり、
最終仕上焼鈍前の鋼板の表面粗さを算術平均粗さRaで0.3μm以下にすると共に、焼鈍分離剤としてアルミナ系の分離剤を使用し、1100℃以下の温度で最終仕上焼鈍を施すことを特徴とする、フォルステライト被膜を有しない方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記鋼スラブが、さらに質量%で、Ni:0.010〜1.50%、Cr:0.01〜0.50%、Cu:0.01〜0.50%、P:0.005〜0.50%、Nb:0.003〜0.050%、Sn:0.005〜0.50%、Sb:0.005〜0.50%、Bi:0.005〜0.50%、Mo:0.005〜0.10%、Al:0.0010〜0.020%、N:0.0005〜0.010%およびSe:0.005〜0.10%のうちから選んだ少なくとも一種または二種以上を含有する組成になることを特徴とする請求項1に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
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