JP2009212147A - 大電流用インダクタ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 コイル，コア，パッケージ，外気、の各相互間における熱伝導性及び熱放射性を飛躍的に高めるとともに、コイル，コア及びパッケージに対して所定の厚さを有する放熱助長皮膜を容易かつ確実に設ける。
【解決手段】 コイル２，コア３，パッケージ４の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させた熱放射性及び熱伝導性を有する放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃを有する放熱助長皮膜５，６，７を設ける。
【選択図】 図１

Description

本発明は、コイル，このコイルに装填するコア及びこのコアを装填したコイルを収容するパッケージを備える大電流用インダクタ及びその製造方法に関する。

一般に、ハイブリッド自動車及び燃料電池自動車等では、電気系の駆動回生装置を搭載している。図１１に、この種の駆動回生装置５０の概略系統を示す。この駆動回生装置５０は、蓄電部５１，パワーコントロール部（ＰＣＵ）５２及び駆動・回生部５３を備えている。この場合、蓄電部５１と駆動・回生部５３は、いずれも低燃費化の要請からできるだけ軽量化することが望ましく、通常、蓄電部５１は、低電圧・大電流化によりセル数をできるだけ少なくするとともに、駆動・回生部５３は、高電圧・小電流化によりモータ巻線をできるだけ細くしている。したがって、蓄電部５１の出力ラインに直列接続する平滑用の大電流用インダクタ（リアクトル）６１には、１００〔Ａ〕前後の大電流が流れることになり、この種の大電流用インダクタ６１には特に良好な放熱性が要求される。

従来、この種の用途に適した大電流用インダクタ（リアクトル）としては、特許文献１で開示されるリアクトル装置が知られている。このリアクトル装置は、省エネルギ化，低損失化及び低騒音化に対する改善効果をより高め、また、生産性の向上，製造コストの低減及び帯材の無駄解消を図るとともに、設置性（省スペース性，融通性等），放熱性及び剛性を高めることを目的としたものであり、鉄心とこの鉄心に巻回したコイルとを有するリアクトルを備えるリアクトル装置であって、複数の鉄心板片を軸心方向に積層した積層構造とし、かつ折曲部を有しない非多角形のリング状に形成するとともに、全幅寸法／厚さ寸法が所定値以上となる偏平形状に構成した鉄心と、この鉄心の断面形状に沿って縦形の平角導線を周方向に巻回したコイルにより構成したリアクトルを備えている。
特開２００４−１９３３９８号公報

しかし、上述した従来の大電流用インダクタ（リアクトル装置）は、次のような解決すべき課題が存在した。

第一に、従来のリアクトル装置は、縦形の平角導線を用いるとともに、放熱用ケースを含む全体の幾何学形状を偏平化することにより、熱伝導性及び放熱性を高める工夫を行っているが、熱伝導性及び放熱性に関しては、使用素材及び使用部品を含む総合的な見地から更なる見直しの余地があった。

第二に、縦形の平角導線を治具等に巻付けてコイルを製造するため、製造プロセスの複雑化、更には製造工数の増加を招くなど、量産性の向上及び低コスト性の向上に関しては更なる改善の余地があった。

第三に、コイルとコア間の隙間を狭くするには、コイルの角部をできるだけ直角に近付けることが望ましいが、縦形の平角導線を湾曲させて角部を形成するため、角部を直角にすることは困難であり、結局、偏平化により熱伝導性及び放熱性を高めるには、コイルの製造面からも限界があった。

本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した大電流用インダクタ及びその製造方法の提供を目的とするものである。

本発明に係る大電流用インダクタ１は、上述した課題を解決するため、縦形の平角導線を巻回した一又は二以上のコイル２と、このコイル２に装填するコア３と、このコア３を装填したコイル２を収容し、かつ熱伝導性素材により形成したパッケージ４とを備える大電流用インダクタであって、コイル２，コア３，パッケージ４の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる熱放射性及び熱伝導性を有する放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃを有する放熱助長皮膜５，６，７を設けてなることを特徴とする。

本発明に係る大電流用インダクタ１では、基本的な作用として、コイル２で発生する熱は放熱助長皮膜５におけるシリカネットワーク構造を効率よく伝わることにより良好な熱伝導性が得られ、かつ少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料により良好な熱伝導性及び熱放射性が得られる。特に、遠赤外線放射性物質による積極的な熱放射性により放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃの裏面側に位置するコーティング面と放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃの表面側に位置する被放熱側に対する熱の効率的な授受が行われる。また、必要な絶縁性は、シリカネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び一種又は二種以上の顔料を含む放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃの基本的な物性により確保される。

本発明に係る大電流用インダクタ１は、好適な形態により、バインダには、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いたバインダを用いることができるとともに、他のバインダとしては、アルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むバインダを用いることができる。また、顔料には、酸化チタン（ＴｉＯ₂），シリカ（ＳｉＯ₂），コージェライト（菫青石），カオリン（高陵土），アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄），二酸化マンガン（ＭｎＯ₂），酸化コバルト（ＣｏＯ），三酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃），酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ，ＣｕＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ），酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂），窒化アルミニウム（ＡｌＮ），カーボン，ボロンナイトライド（窒化ホウ素）、の一種又は二種以上を含ませることができる。一方、コイル２には、シート材Ｍｓにより連続形成したコイルパターンプレート２ｐを順次折り畳んで製作したコイルを用いることができるとともに、コア３には、複数のコア分割部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを組合わせて構成することができる。なお、コイル２の表面２ｆと放熱助長皮膜５間には、金属メッキ処理による酸化防止膜を設けてもよい。さらに、パッケージ４の内部には、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材８を充填することができる。

一方、本発明に係る大電流用インダクタ１の製造方法は、上述した課題を解決するため、縦形の平角導線を巻回した一又は二以上のコイル２と、このコイル２に装填するコア３と、このコア３を装填したコイル２を収容し、かつ熱伝導性素材により形成したパッケージ４とを組付けて製造するに際し、予め、コイル２，コア３，パッケージ４、の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる熱放射性及び熱伝導性を有する放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃを有する放熱助長皮膜５，６，７を設け、この後、コイル２，コア３及びパッケージ４を組付けることにより大電流用インダクタ１を製造することを特徴とする。

この場合、発明の好適な態様により、バインダは、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いたバインダであってもよいし、或いはアルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むバインダであってもよい。また、顔料には、酸化チタン（ＴｉＯ₂），シリカ（ＳｉＯ₂），コージェライト（菫青石），カオリン（高陵土），アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄），二酸化マンガン（ＭｎＯ₂），酸化コバルト（ＣｏＯ），三酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃），酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ，ＣｕＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ），酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂），窒化アルミニウム（ＡｌＮ），カーボン，ボロンナイトライド（窒化ホウ素）、の一種又は二種以上を用いることができる。この際、バインダに対しては、１０〜６０〔重量％〕の顔料を配合することが望ましい。また、顔料に対しては、１０〜２０〔重量％〕の酸化防止剤を配合することが望ましい。一方、コイル２の各導体ターン部２ｍ…間に隙間を空けることにより放熱性絶縁塗料Ｘａによるディップコート処理を行うとともに、この後、コーティングした放熱性絶縁塗料Ｘａに対する焼成処理を行うことができる。なお、コイル２に放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングする前に、コイル２の表面２ｆに酸化防止膜５を設けるための金属メッキ処理を行ってもよい。さらに、コイル２に、複数のコア分割部３ａ，３ｂ…を組合わせたコア３を装填し、このコア３を装填したコイル２を、パッケージ４に収容するとともに、この後、パッケージ４の内部に、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材８を充填することができる。

このような構成を有する大電流用インダクタ１及びその製造方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。

（１） コイル２，コア３，パッケージ４の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃの放熱助長皮膜５，６，７を設けてなるため、放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃを用いた熱助長皮膜５，６，７における固有の熱伝導性能及び熱放射性能により、コイル２，コア３，パッケージ４，外気の各相互間における熱伝導性及び熱放射性を飛躍的に高めることができる。

（２） 大電流用インダクタ１を製造するに際し、予め、コイル２，コア３，パッケージ４、の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃの放熱助長皮膜５，６，７を設け、この後、コイル２，コア３及びパッケージ４を組付けることにより大電流用インダクタ１を製造するようにすれば、コイル２，コア３及びパッケージ４に対して、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃを有する放熱助長皮膜５，６，７を容易かつ確実に設けることができる。

（３） 好適な態様により、バインダとして、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いたバインダ、或いはアルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むバインダを用いれば、コーティング面と放熱助長皮膜５，６，７間に要求される性能、即ち、界面付着性及び追従性、更には皮膜自体の耐熱性及び耐久性を十分に確保することができる。

（４） 好適な態様により、バインダに対して、１０〜６０〔重量％〕の顔料を配合すれば、本発明により得られる各種作用効果の有効性をより高めることができる。

（５） 好適な態様により、顔料に対して、１０〜２０〔重量％〕の酸化防止剤を配合させれば、コイル２の表面２ｆの酸化による放熱助長皮膜５の剥離防止を図ることができる。

（６） 好適な態様により、コイル２に放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングする前に、コイル２の表面２ｆに酸化防止膜を設けるための金属メッキ処理を行うようにすれば、酸化による放熱助長皮膜５のより確実な剥離防止を図ることができ、加えてコイル２の表面２ｆに対する均一なコーティング処理を行うことができるとともに、コイル２のエッジ部に対して厚膜のディップコーティングを行うことができる。

（７） 好適な態様により、シート材Ｍｓにより連続形成したコイルパターンプレート２ｐを順次折り畳んで製作するコイル２を用いれば、製造プロセスの簡易化及び単純化、更には、これに伴う製造工数の削減を図れるため、大電流用インダクタ１に係わる量産性の向上及び低コスト性の向上を実現することができる。また、コイル２の角部を直角にできるため、大電流用インダクタ１の更なる偏平化により熱伝導性及び熱放射性をより高めることができる。

（８） 好適な態様により、コア３を構成するに際し、複数のコア分割部３ａ，３ｂ…を組合わせて構成すれば、各コア分割部３ａ，３ｂ…は容易に偏平化が可能になり、コア３の形態的な側面から大電流用インダクタ１の偏平化に寄与できる。

（９） 好適な態様により、パッケージ４の内部には、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材８を充填するようにすれば、コイル２（コア３）とパッケージ４間の熱伝導性能を飛躍的に高めることができるとともに、コイル２に対する保護効果、更には大電流用インダクタ１の耐久性を高めることができる。

（１０） 好適な態様により、コイル２の各導体ターン部２ｍ…間に隙間を空けることにより放熱性絶縁塗料Ｘａによるディップコート処理を行うとともに、この後、コーティングした放熱性絶縁塗料Ｘａに対する焼成処理を行うようにすれば、コイル２に対する放熱性絶縁塗料Ｘａのコーティング、更にはコイル２における所定の厚さＬａを有する放熱助長皮膜５の成膜を容易かつ確実に行うことができるとともに、特に、シート材Ｍｓにより連続形成したコイルパターンプレート２ｐを順次折り畳んで製作したコイル２のように、塗布しにくい形状部分を有するコイルであっても容易かつ均質なコーティングを行うことができる。

次に、本発明に係る最良の実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。

最初に、本実施形態に係る大電流用インダクタ１の製造に用いる放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃについて説明する。

本実施形態に係る大電流用インダクタ１は、主要部品として、コイル２，コア３及びパッケージ４を使用する。そして、コイル２の表面２ｆには放熱性絶縁塗料Ｘａによる放熱助長皮膜５を設けるとともに、コア３の表面３ｆには放熱性絶縁塗料Ｘｂによる放熱助長皮膜６を設け、さらに、パッケージ４の表面４ｆには放熱性絶縁塗料Ｘｃによる放熱助長皮膜７を設ける。この場合、各放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃは、コーティング面や晒される環境等の違いに応じて異ならせることが望ましく、例えば、コイル２は最も高温に晒されることから耐熱性等を考慮し、パッケージ４は外部に晒されることから防水性や耐候性等を考慮してその特性（性能）を異ならせることができる。なお、コスト面等を考慮して同じものを使用しても勿論よい。本実施形態に係る大電流用インダクタ１では、放熱性絶縁塗料ＸａとＸｂには同じものを使用し、放熱性絶縁塗料Ｘｃは、放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）に対して異なるものを使用する。即ち、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）と第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃを使用する。第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）と第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃは、シリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ、及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合した点では一致する。

まず、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）について説明する。この放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）は、バインダとして、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にメチル，エチルを含むアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いる。本実施形態では、側鎖にアルキル基とフェニル基の双方を有するポリアルキルフェニルシロキサンを用いた。なお、使用するバインダは溶媒が含まれる液剤である。このようなバインダを用いることにより、コイル２の表面２ｆ（コーティング面）と放熱助長皮膜５間、コア３の表面３ｆ（コーティング面）と放熱助長皮膜６間にそれぞれ要求される性能、即ち、界面付着性及び追従性、更には皮膜自体の耐熱性及び耐久性を十分に確保できる。

また、顔料には、酸化チタン（ＴｉＯ₂），シリカ（ＳｉＯ₂），コージェライト（菫青石），カオリン（高陵土），アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄），二酸化マンガン（ＭｎＯ₂），酸化コバルト（ＣｏＯ），三酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃），酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ，ＣｕＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ），酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂），窒化アルミニウム（ＡｌＮ），カーボン，ボロンナイトライド（窒化ホウ素）、の一種又は二種以上を含ませる。これらの顔料により、遠赤外線放射波長領域における高温領域から低温領域までの効率良い変換を行うことができる。本実施形態では、酸化チタン，アルミナ，コージェライト，カオリンの四種を用いた。この場合、酸化チタンの粒子には、遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングすることが望ましい。酸化チタンは含有させることにより白色に発色するが、皮膜の表面積に酸化チタンが表出するので表面積に占める遠赤外線放射性物質の表出する割合が減少して放射率が低下する。このため、遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングすれば、白色の着色を確保できるとともに、放射率の低下を回避できる。これらの顔料はいずれも粉体のため、それぞれ適量を配合し、顔料全体で、上述したバインダに対して、１０〜６０〔重量％〕となるように配合（調合）する。このような配合比率を選定すれば、本発明により得られる各種作用効果の有効性をより高めることができる。

さらに、添加剤として、酸化防止剤と分散剤を配合する。酸化防止剤は、顔料に対して、１０〜２０〔重量％〕の配合比率となるように配合（調合）する。これにより、銅素材を用いたコイル２の表面２ｆの酸化による放熱助長皮膜５の剥離防止を図ることができる。また、分散剤は、顔料の配合量等に応じて適量添加する。放熱性絶縁塗料Ｘａでは、顔料を比較的多量に使用するため、分散剤を配合することにより、顔料をより良好に分散させることができる。

次に、第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃについて説明する。この放熱性絶縁塗料Ｘｃは、バインダとして、アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダであって、アルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むバインダを用いる。一例として、テトラアルコキシシランとトリアルコキシシランを使用し、（テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン）の配合割合が、（５：５）〜（０：１０）の条件を満たすように調合し、アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するシリカネットワーク構造の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行うことにより得ることができる。他のバインダとしては、テトラアルコキシシラン，トリアルコキシシラン及びジアルコキシシランを使用し、（テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン：ジアルコキシシラン）の配合割合が、（４．５：４．５：１．０）〜（７．２：１．８：１．０）の条件を満たすように調合し、アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するシリカネットワーク構造の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行うことにより得てもよい。これにより、絶縁性，熱放射性，耐熱性，付着性，靭性を同時に得ることができる。なお、シリカネットワーク素材をある程度まで形成しておくことにより、膜が形成される過程における収縮率が小さくなるため、残留応力が小さくなり、コーティング面への付着力を向上させることができる。

また、顔料には、シリカ，コージェライト，カオリン，アルミナ，酸化チタン，酸化鉄，二酸化マンガン，酸化コバルト，三酸化コバルト，酸化銅，酸化ニッケル，酸化ジルコニウム，窒化アルミニウム，カーボン，ボロンナイトライド、の一種又は二種以上を含ませる。この場合、顔料は、三つのグループに分けることができ、第一グループには、シリカ，コージェライト，カオリン，アルミナを、第二グループには、酸化鉄，二酸化マンガン，酸化コバルト，三酸化コバルト，酸化銅，酸化ニッケル，酸化ジルコニウム，窒化アルミニウム，カーボン，ボロンナイトライドを、第三グループには、酸化チタンをそれぞれ含ませることができる。そして、選定に際しては、第一グループは必須顔料として使用し、第二グループは第一グループの顔料に加えて任意に使用する。第三グループの酸化チタンは、着色顔料として使用する。この場合、顔料全体では、バインダに対して、１０〜６０〔重量％〕となるように配合（調合）する。

さらに、適量の溶媒を配合する。溶媒には常温よりも沸点の高いアルコール類を用いる。これにより、皮膜の形成時に溶媒が揮発し、ポーラス構造が形成されるため、皮膜全体としての靭性をより高めることができる。また、添加剤として、酸化防止剤と分散剤を、上述した第一の放熱性絶縁塗料Ｘａの場合と同様に配合（調合）することができる。

次に、本実施形態に係る大電流用インダクタ１の製造方法について、図１〜図４，図６〜図１０を参照しつつ図５に示す製造工程図に従って説明する。

大電流用インダクタ１の製造に際しては、予め、主要部品となる、コイル２，コア３及びパッケージ４の製作を行う。

まず、コイル２の製作工程について説明する。コイル２の製作に際しては、厚さが０．５〜１．０〔ｍｍ〕程度、幅がコイル２の設計仕様に対応した寸法の銅素材によるフープ母材を用意する（ステップＳ１）。そして、このフープ母材を所定のコイル製造機に供給する。コイル製造機では、プレス工程によりフープ母材の打ち抜き処理を行い、図２に示すようなシート材Ｍｓにより連続形成したコイルパターンプレート２ｐを得る（ステップＳ２）。このコイルパターンプレート２ｐは、図２に示すように、１ターン分を構成するコイルパターン部２ｐｃ…及びコイルパターン部２ｐｃ…同士を連結する連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ…を有する。この連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ…は、コイルパターン部２ｐｃ…から突出する長さ（オフセット長）の異なる二種類の連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ…を有し、順次交互に設ける。なお、例示するコイルパターン部２ｐｃ…の幅（最大部位）は１０〔ｍｍ〕である。

また、このコイルパターンプレート２ｐは、図２に示す拡大抽出図のように、全ての角部（コーナー部）２ｐｓ…に曲率Ｒｓのアール形成を行い、かつ全てのエッジ部２ｐｅ…に曲率Ｒｅのアール形成を行うとともに、バリを生じさせないバリフリー処理を行う（ステップＳ３）。これらのアール形成及びバリフリー処理は、プレス工程と同時又はプレス工程の後工程で行うことができる。このようなアール形成及びバリフリー処理を行うことにより、放熱性絶縁塗料Ｘａを均一にコーティングできる。

次いで、折畳工程によりコイルパターンプレート２ｐを順次折り畳む折り畳み処理を行う（ステップＳ４）。この場合、連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ…における二位置、即ち、図２に示す連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ…の端部位置Ｋ１…と中間部位置Ｋ２…をそれぞれ反対方向に折り返す。これにより、コイルパターン部２ｐｃ…は順次積層された状態となり、図１に示す形態のコイル２を製作できる。この際、二種類の連結パターン部２ｊｘ，２ｊｙ，２ｊｘ，２ｊｙ…は、図４に示すように、軸方向から見て相互にオフセットした位置に配されることになり、両者の重なりが回避される。したがって、各連結パターン部２ｊｘ…と２ｊｙ…の軸方向における積層時の厚さを１／２にできる。

よって、このようなコイル２を用いれば、製造プロセスの簡易化及び単純化、更には、これに伴う製造工数の削減を図れるため、大電流用インダクタ１に係わる量産性の向上及び低コスト性の向上を実現できる。特に、コイルパターンプレート２ｐを順次折り返して製作できるため、任意の折り返し間で得られるコイルを製造する際の巻数は１ターン（３６０〔゜〕）となり巻効率を高めることができるとともに、フープ母材を打ち抜く際の形状が一方向に整列するため、コイル製造機（製造工程）を単純化し、製造コストの低減及び製造精度の向上を図ることができる。

また、コイル２の角部を直角にできるため、大電流用インダクタ１の更なる偏平化により熱伝導性及び熱放射性をより高めることができる。加えて、コイル２を製造する際におけるコイル２自身の内部には折り返し部分が存在しないため、磁気回路としての磁気効率を高めることができるとともに、小型コンパクト化（薄型化）を図る上で有利になる。しかも、コイル部２の全体形状を任意の形状に選定できるなど、設計自由度を飛躍的に高めることができる。

一方、得られたコイル２に対して、前述した第一の放熱性絶縁塗料Ｘａのコーティング処理を行う（ステップＳ５）。即ち、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａを収容したディップ槽にコイル２をディップするディップコート処理を行う。この場合、コイル２の両端におけるリード部をチャック等により把持し、コイル２の各導体ターン部２ｍ…間に隙間を空けた状態（図１の抽出図に示す状態）でディップを行う。ディップコート処理では、ディップ槽からの引き上げ速度によりコーティング層の厚さが決まるため、予め引き上げ速度を設定する。引き上げ速度としては、コーティング層により形成される放熱助長皮膜５の厚さＬａが２０〜５０〔μｍ〕程度となるように、０．１〜２．０〔ｍｍ／ｓ〕の範囲で設定することができる。

この後、放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングしたコイル２に対する焼成処理を行う（ステップＳ６）。焼成処理は、焼成温度を２００〔℃〕、焼成時間を１５〔ｍｉｎ〕に設定した環境下で行う。これにより、コイル２の表面２ｆに、所定の厚さＬａ、即ち、２０〜５０〔μｍ〕の厚さを有する放熱助長皮膜５を設けたコイル２を得ることができる（ステップＳ７）。このようなディップコート処理及び焼成処理を行うことにより、コイル２に対する放熱性絶縁塗料Ｘａのコーティング、更にはコイル２における所定の厚さＬａを有する放熱助長皮膜５の成膜を容易かつ確実に行うことができるとともに、特に、シート材Ｍｓにより連続形成したコイルパターンプレート２ｐを順次折り畳んで製作したコイル２のような塗布しにくい形状部分を有するコイルであっても容易かつ均質なコーティングを行うことができる。

図６は、コイル２の表面２ｆに設けた放熱助長皮膜５の試験データを示す。図６（ａ）は、２００〔℃〕と２５０〔℃〕に設定した加熱環境下での円筒形マンドレル法を用いた耐屈曲性試験データである。この試験データによれば、２００〔℃〕の加熱環境下の場合、５００〔Ｈ〕以上の加熱時間でも十分な耐屈曲性を得ることができる。しかし、２５０〔℃〕の加熱環境下の場合には、加熱時間が１０〔Ｈ〕を越えた付近から耐屈曲性が急速に低下してしまう。図６（ｂ）は、２００〔℃〕と２５０〔℃〕に設定した加熱環境下でのＪＩＳの付着性分類により判定した付着性試験データである。この試験データによれば、２００〔℃〕の加熱環境下の場合、５００〔Ｈ〕以上の加熱時間でも十分な付着性を得ることができる。しかし、２５０〔℃〕の加熱環境下の場合には、加熱時間が１０〔Ｈ〕を越えた付近から付着性が急速に低下してしまう。

また、図７は、放熱助長皮膜５の厚さＬａ〔μｍ〕に対する円筒形マンドレル法を用いた耐屈曲性試験データを示す。同図中、Ｚｐで示す領域がコイル２のエッジ部２ｐｅにおける絶縁性低下領域を示し、放熱助長皮膜５の厚さＬａ〔μｍ〕がＬａｄ以下、即ち、２０〔μｍ〕よりも薄い場合には絶縁性を確保できない。したがって、放熱助長皮膜５の厚さＬａ〔μｍ〕は、この試験データ等を考慮すれば、上述した２０〜５０〔μｍ〕程度が望ましい。

さらに、図８は、コイル２の通電時間〔ｍｉｎ〕に対するコイル２の表面２ｆの温度（表面温度）の温度変化特性を示す。同図中、Ｔｏは絶縁塗料を全くコーティングしていないいわば裸状態のコイル２の表面温度、Ｔｐは従来の一般的な絶縁塗料であるポリエステル樹脂塗料をコーティングしたコイル２の表面温度、Ｔｉは本実施形態で用いた放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングして放熱助長皮膜５を設けたコイル２の表面温度をそれぞれ示す。同図から明らかなように、放熱助長皮膜５を設けた本実施形態に係るコイル２の表面温度が最も低くなっている。この場合、各コイル２…のディメンション（インダクタンス：５００〔μＨ〕）は全て同一であり、通電条件（１５０〔Ａ〕）も全て同一である。したがって、全て同じ熱量が発生しているにも拘わらず、本実施形態に係るコイル２の表面温度が最も低いことは、コイル２の表面２ｆからの放熱が効率的に行われていることが考えられ、放熱助長皮膜５における熱伝導性及び熱放射性の優位性を確認できる。

なお、以上は、コイル２の表面２ｆに対して放熱性絶縁塗料Ｘａを直接コーティングする場合を示したが、必要により、コイル２に放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングする前に、コイル２の表面２ｆに酸化防止膜５を設けるための金属メッキ処理を行ってもよい。金属メッキとしては、ニッケルメッキ，アルミニウムメッキ，亜鉛メッキ等を用いることができる。これにより、コイル２の表面２ｆと放熱助長皮膜５間に、金属メッキ処理による酸化防止膜を設けることができ、酸化による放熱助長皮膜５のより確実な剥離防止を図ることができるとともに、加えて、コイル２の表面２ｆに対する均一なコーティング処理、更にはコイル２のエッジ部に対するディップコーティングによる厚膜形成を行うことができる。

次に、コア３の製作工程について説明する。コア３は複数（例示は、四つ）のコア分割部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを組合わせて構成する。したがって、予め、コア分割部３ａ，３ｂ…の製作を行う。なお、コア分割部３ａ，３ｂ…は、いずれも同一のコア分割部３ａ…を用いることができる。コア分割部３ａの製作に際しては、まず、珪素鋼板等の磁性板を打抜成形等することにより、図３に示す多数のコア板片３ａｐ…を用意する（ステップＳ８）。この場合、一枚のコア板片３ａｐは、図３に仮想線で示すように、一定の厚さを有し、かつ平面視がコア３の平面形状を四等分した形状に選定する。例示のコア３は、図１に示すように、平面形状が中央に開口を有する小判形（長円形）となるため、四等分した形状は図３のようになる。このように、コア３を複数のコア分割部３ａ，３ｂ…の組合わせにより構成すれば、各コア分割部３ａ，３ｂ…を容易に偏平化することが可能になり、コア３の形態的な側面からも大電流用インダクタ１の偏平化に寄与できる。

そして、得られたコア板片３ａｐ…は複数枚積層してコア分割部３ａを製作する（ステップＳ９）。積層に際しては接着剤等により接着する。例示のコア分割部３ａは、四枚のコア板片３ａｐ…を積層した場合を示す。コア３は、このようなコア分割部３ａを四つ用意し、各コア分割部３ａ…の向き等を考慮して組合わせれば、図１に示すような四つのコア分割部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄとして用いることができる。なお、コア３の例示形状は、小判形であるが、その他、円形，楕円形など、一般的には、折曲部を有しない非多角形のリング状に形成することができるとともに、コア分割部３ａ…を得るための分割数は任意に選定できる。

ところで、複数のコア板片３ａｐ…を積層した積層構造となるコア３は、図４に示すような偏平形状にすることが望ましい。このため、コア３の全幅寸法／厚さ寸法は、所定値以上、望ましくは１０以上に選定する。これにより、偏平な大電流用インダクタ１を得ることができ、従来の大電流用インダクタ（リアクトル）を設置できない狭い隙間等の空間であっても挿入により容易に設置することができる。よって、設置性（省スペース性，融通性等）に優れるため、例えば、ハイブリッド自動車及び燃料電池自動車等のように配設スペースの制限された設置場所であっても容易に設置することができるとともに、設置場所における設計自由度を高めることができる。しかも、コア３は、軸心方向における剛性が飛躍的に高められるため、大電流用インダクタ１の振動が抑制され、コア３の構造面からも低騒音化（静音性向上）が図られる。しかも、大電流用インダクタ１は、偏平形状となるため、特に、中央側の熱放射性が飛躍的に高められる。

一方、得られたコア分割部３ａ…に対して、放熱性絶縁塗料Ｘｂ、即ち、上述した第一の放熱性絶縁塗料Ｘａのコーティング処理を行う（ステップＳ１０）。この場合、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａを収容したディップ槽にコア分割部３ａ…をディップするディップコート処理を行う。ディップコート処理は、基本的に上述したコイル２のコーティング処理と同様に行うことができる。したがって、コーティング層により形成される放熱助長皮膜６の厚さＬｂは２０〜５０〔μｍ〕程度となるようにコーティング処理を行う。また、放熱性絶縁塗料Ｘａをコーティングしたコア分割部３ａ…に対する焼成処理を行う（ステップＳ１１）。焼成処理も、基本的には上述したコイル２の焼成処理と同様に行うことができる。よって、これらの処理工程を経て、コア分割部３ａ…（コア３）の表面３ｆに所定の厚さＬｂを有する放熱助長皮膜６を設けたコア分割部３ａ…、即ち、後述するコア３を得ることができる（ステップＳ１２）。

次に、パッケージ４の製作工程について説明する。パッケージ４はコイル２を収容可能な上方に開口したケース部４ｐと、このケース部４ｐの開口を覆うカバー部４ｃを備える。ケース部４ｐとカバー部４ｃは、熱伝導性素材、例えば、アルミニウム素材等により、それぞれ一体成形する（ステップＳ１３）。

一方、得られたケース部４ｐとカバー部４ｃに対して、前述した第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃのコーティング処理を行う（ステップＳ１４）。この場合、第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃを収容したディップ槽に、ケース部４ｐ及びカバー部４ｃをディップするディップコート処理を行う。ディップコート処理は、基本的に上述したコア分割部３ａ…のコーティング処理と同様に行うことができる。したがって、コーティング層により形成される放熱助長皮膜７の厚さＬｃが２０〜５０〔μｍ〕程度となるようにコーティング処理の条件を設定してコーティングを行う。また、第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃをコーティングしたケース部４ｐ及びカバー部４ｃに対する焼成処理を行う（ステップＳ１５）。焼成処理も、基本的には上述したコア分割部３ａ…の焼成処理と同様に行うことができる。よって、これらの処理工程を経て、ケース部４ｐ及びカバー部４ｃ（パッケージ４）の表面４ｆに所定の厚さＬｃを有する放熱助長皮膜７を設けたケース部４ｐ及びカバー部４ｃ、即ち、後述するパッケージ４を得ることができる（ステップＳ１６）。

以上の製作工程を経て、放熱性絶縁塗料Ｘａにより放熱助長皮膜５を設けたコイル２，放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）により放熱助長皮膜６を設けたコア分割部３ａ…（コア３）及び放熱性絶縁塗料Ｘｃにより放熱助長皮膜７を設けたケース部４ｐ及びカバー部４ｃ（パッケージ４）が得られるため、これらの組立を行う。まず、コイル２にコア分割部３ａ…を組付けるコイルアッセンブリの組立を行う（ステップＳ１７）。この場合、各コア分割部３ａ，３ｂ…３ｄを、コイル２の内部空間に収容するとともに、各コア分割部３ａ，３ｂ…３ｄの相互間に、厚さ１〔ｍｍ〕程度のガラスエポキシ樹脂製のセパレータシート１１…を介在させ、接着剤を用いて各コア分割部３ａ，３ｂ…３ｄの相互間を結合する。これにより、コア３を装着したコイル２、即ち、コイルアッセンブリが得られる。

また、得られたコイルアッセンブリは、図１及び図４に示すケース部４ｐの内部に収容する（ステップＳ１８）。この際、例えば、シリコンゴム等を用いた複数の保持部材１２…をケース部４ｐの内部底面上に敷き、この上にコイルアッセンブリ（コイル２）を載せる。なお、必要によりケース部４ｐの内壁部とコイル２間にも同様の保持部材１２…を介在させてもよい。そして、ケース部４ｐの内部には、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材８を充填する（ステップＳ１９）。ポッティング材８の一例としては、シリコン樹脂１３に６０〜９０重量パーセントの熱伝導用粉材１４…を含有させたポッティング材を用いることができる。例示は、最も効果的な７５重量パーセントの熱伝導用粉材１４…を含有させている。この場合、シリコン樹脂１３は、二液混合の加熱硬化型或いは一液性常温硬化型のシリコンゴムを用いることができるとともに、熱伝導用粉材１４…には、熱伝導率（熱伝導性）をより高めるためのものであり、粒子が０．２〔ｍｍ〕以下の酸化アルミニウム（アルミナ）やボロン材をはじめ、前述した顔料の一部を利用することができる。このようなポッティング材８を用いれば、コイル２（コア３）とケース部４ｐ（パッケージ４）間の熱伝導性能を飛躍的に高めることができるとともに、コイル２に対する保護効果、更には大電流用インダクタ１の耐久性を高めることができる。

ポッティング材８の充填が終了したなら、ケース部４ｐの上にカバー部４ｃを載せ、複数の固定ネジ１５…により固定する（ステップＳ２０）。この場合、カバー４ｃには、図１に示す端子引出用の切欠孔１６が形成されているため、コイル２の両端から導出されるリード部２ｉ，２ｊを、この切欠孔１６の中を通して外部に突出させるとともに、ポッティング材８の充填量を設定することにより、カバー部４ｃをケース部４ｐの上に載せた際に、ポッティング材８の一部８ｕが切欠孔１６内に進入するようにする（図４参照）。これにより、リード部２ｉ，２ｊとカバー部４ｃ間の絶縁性が確保される。以上の製造工程を経て、図１及び図４に示す目的の大電流用インダクタ１を得ることができる（ステップＳ２１）。

図９は、本実施形態に係る大電流用インダクタ１における全ての放熱助長皮膜５，６，７を明示した模式的断面構成図を示している。また、図１０は、インダクタ１に通電した際における通電時間〔Ｈ〕に対する各部の温度変化特性を示す。Ｔａはコイル２の表面温度、Ｔｂはコア３の表面温度、Ｔｃはパッケージ４の表面温度、Ｔｄは周囲温度を示している。コイル２の表面温度が２０２〔℃〕と高い状態にあってもパッケージ４の表面温度は９０〔℃〕と抑制されており、本実施形態に係るインダクタ１は良好な熱伝導性及び熱放射性を有している。

このように、本実施形態に係る大電流用インダクタ１によれば、コイル２，コア３，パッケージ４の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃの放熱助長皮膜５，６，７を設けてなるため、放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃを用いた熱助長皮膜５，６，７における固有の熱伝導性能及び熱放射性能により、コイル２，コア３，パッケージ４，外気の各相互間における熱伝導性及び熱放射性を飛躍的に高めることができる。また、大電流用インダクタ１を製造するに際し、予め、コイル２，コア３，パッケージ４、の一又は二以上の表面２ｆ，３ｆ，４ｆの一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる放熱性絶縁塗料Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃをコーティングすることにより、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃの放熱助長皮膜５，６，７を設け、この後、コイル２，コア３及びパッケージ４を組付けることにより大電流用インダクタ１を製造するようにすれば、コイル２，コア３及びパッケージ４に対して、所定の厚さＬａ，Ｌｂ，Ｌｃを有する放熱助長皮膜５，６，７を容易かつ確実に設けることができる。

以上、最良の実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。

例えば、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）をコイル２とコア３に使用し、第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃをパッケージ４に使用した例を挙げたが、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）をパッケージ４に使用し、第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃをコイル２及び／又はコア３に使用することも可能である。また、例示のポッティング材８は一例であり、第一の放熱性絶縁塗料Ｘａ（Ｘｂ）又は第二の放熱性絶縁塗料Ｘｃを用いてもよいし、或いはこの改良タイプなどを用いてもよい。一方、コイル２に銅素材を使用し、パッケージ４にアルミニウム素材を使用した例を挙げたが、他の素材の使用を排除するものではない。特に、コイル２は、銅素材が望ましいがアルミニウム素材等の他の素材であってもよい。また、コイル２は、コイルパターンプレート２ｐを利用する製作方法が望ましいが、他の製作方法を排除するものではない。さらに、コア３も、アモルファス，パーマロイ，ナノ結晶合金，フェライト，Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金，純鉄等を用いた焼結タイプを排除するものではない。

なお、実施形態では、単一のコイル２を用いたインダクタ１を例示したが、例えば、パッケージ４を複数のコイル２…（コア３…を含む）を収容可能な形状に形成し、複数のコイル２…を有するインダクタ１として構成してもよい。また、コイル２の一部又は複数のコイル２…を利用したトランス等として構成してもよく、本発明に係るインダクタ１は、各種コイル製品を含む概念であり、各種コイル製品に利用することができる。

本発明の最良の実施形態に係るインダクタの部分拡大図を含む一部破断平面構成図、 同インダクタに用いるコイルの部分拡大図を含むコイルパターンプレートの平面図、 同インダクタに用いるコアのコア分割部を示す斜視図、 同インダクタの断面正面図、 同インダクタの製造方法を説明するための製造工程図、 同インダクタに用いるコイルの試験データであって、（ａ）は加熱時間に対する耐屈曲性特性グラフ、（ｂ）は加熱時間に対する付着性特性グラフ、 同インダクタに用いるコイルの放熱助長皮膜の厚さに対する耐屈曲性特性グラフ、 同インダクタに用いるコイルの通電時間に対する表面温度特性グラフ、 同インダクタにおける放熱助長皮膜を明示する模式的断面構成図、 同インダクタにおける時間に対する各部の温度特性グラフ、 同インダクタを使用する駆動回生装置の概略系統図

符号の説明

１：大電流用インダクタ，２：コイル，２ｆ：コイルの表面，２ｐ：コイルパターンプレート，３：コア，３ｆ：コアの表面，３ａ：コア分割部，３ｂ：コア分割部，３ｃ：コア分割部，３ｄ：コア分割部，４：パッケージ，４ｆ：パッケージの表面，５：放熱助長皮膜，６：放熱助長皮膜，７：放熱助長皮膜，８：ポッティング材，Ｘａ：放熱性絶縁塗料，Ｘｂ：放熱性絶縁塗料，Ｘｃ：放熱性絶縁塗料，Ｌａ：所定の厚さ，Ｌｂ：所定の厚さ，Ｌｃ：所定の厚さ，Ｍｓ：シート材

Claims (17)

1. 縦形の平角導線を巻回した一又は二以上のコイルと、このコイルに装填するコアと、このコアを装填した前記コイルを収容し、かつ熱伝導性素材により形成したパッケージとを備える大電流用インダクタにおいて、前記コイル，前記コア，前記パッケージ、の一又は二以上の表面の一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる熱放射性及び熱伝導性を有する放熱性絶縁塗料をコーティングすることにより、所定の厚さを有する放熱助長皮膜を設けてなることを特徴とする大電流用インダクタ。
2. 前記バインダは、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いることを特徴とする請求項１記載の大電流用インダクタ。
3. 前記バインダは、アルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むことを特徴とする請求項１記載の大電流用インダクタ。
4. 前記顔料は、酸化チタン（ＴｉＯ₂），シリカ（ＳｉＯ₂），コージェライト（菫青石），カオリン（高陵土），アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄），二酸化マンガン（ＭｎＯ₂），酸化コバルト（ＣｏＯ），三酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃），酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ，ＣｕＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ），酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂），窒化アルミニウム（ＡｌＮ），カーボン，ボロンナイトライド（窒化ホウ素）の一種又は二種以上を含むことを特徴とする請求項１記載の大電流用インダクタ。
5. 前記コイルには、シート材により連続形成したコイルパターンプレートを順次折り畳んで製作したコイルを用いることを特徴とする請求項１記載の大電流用インダクタ。
6. 前記コイルの表面と前記放熱助長皮膜間に、金属メッキ処理による酸化防止膜を設けてなることを特徴とする請求項１又は５記載の大電流用インダクタ。
7. 前記コアは、複数のコア分割部を組合わせて構成することを特徴とする請求項１記載の大電流用インダクタ。
8. 前記パッケージの内部には、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材を充填してなることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の大電流用インダクタ。
9. 縦形の平角導線を巻回した一又は二以上のコイルと、このコイルに装填するコアと、このコアを装填した前記コイルを収容し、かつ熱伝導性素材により形成したパッケージとを組付けて製造する大電流用インダクタの製造方法において、予め、前記コイル，前記コア，前記パッケージ、の一又は二以上の表面の一部又は全部に、少なくともシリカ（Ｓｉ−Ｏ）ネットワーク構造を有する液剤を用いたバインダ及び少なくとも遠赤外線放射性物質を含む一種又は二種以上の顔料を配合させてなる熱放射性及び熱伝導性を有する放熱性絶縁塗料をコーティングすることにより、所定の厚さを有する放熱助長皮膜を設け、この後、前記コイル，前記コア及び前記パッケージを組付けることにより大電流用インダクタを製造することを特徴とする大電流用インダクタの製造方法。
10. 前記バインダは、主鎖にシラン化合物から重合したシリカネットワークを有し、かつ側鎖にアルキル基とフェニル基の一方又は双方を有するポリシロキサン又はポリアルキルフェニルシロキサンを用いることを特徴とする請求項９記載の大電流用インダクタの製造方法。
11. 前記バインダは、アルコキシド化合物の加水分解後にシラノール脱水縮合の進行により形成されるシリカネットワーク及び残存するシラノール基を含むことを特徴とする請求項９記載の大電流用インダクタの製造方法。
12. 前記顔料は、酸化チタン（ＴｉＯ₂），シリカ（ＳｉＯ₂），コージェライト（菫青石），カオリン（高陵土），アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃），酸化鉄（ＦｅＯ，Ｆｅ₂Ｏ₃，Ｆｅ₃Ｏ₄），二酸化マンガン（ＭｎＯ₂），酸化コバルト（ＣｏＯ），三酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃），酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ，ＣｕＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ），酸化ジルコニウム（ＺｒＯ₂），窒化アルミニウム（ＡｌＮ），カーボン，ボロンナイトライド（窒化ホウ素）、の一種又は二種以上を含むことを特徴とする請求項９記載の大電流用インダクタの製造方法。
13. 前記バインダに対して、１０〜６０〔重量％〕の顔料を配合することを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載の大電流用インダクタの製造方法。
14. 前記顔料に対して、１０〜２０〔重量％〕の酸化防止剤を配合することを特徴とする請求項８〜１２のいずれか記載の大電流用インダクタの製造方法。
15. 前記コイルの各導体ターン部間に隙間を空けることにより前記放熱性絶縁塗料によるディップコート処理を行うとともに、この後、コーティングした前記放熱性絶縁塗料に対する焼成処理を行うことを特徴とする請求項９記載の大電流用インダクタの製造方法。
16. 前記コイルに前記放熱性絶縁塗料をコーティングする前に、前記コイルの表面に酸化防止膜を設けるための金属メッキ処理を行うことを特徴とする請求項１又は１５記載の大電流用インダクタの製造方法。
17. 前記コイルに、複数のコア分割部を組合わせたコアを装填し、このコアを装填したコイルを、前記パッケージに収容するとともに、この後、前記パッケージの内部に、少なくとも熱伝導性を有するポッティング材を充填することを特徴とする請求項９，１５又は１６記載の大電流用インダクタの製造方法。

Images