JP2009205145A - 光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】光学フィルムを光学表示基板に貼り合せる場合において、欠点を含む光学フィルムを好適に排除し、かつ、当該排除の精度を確認可能とする光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システムを提供する。
【解決手段】シート製品を搬送する過程において、当該シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離と、を比較し、前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正する。
【選択図】図１

Description

本発明は、光学表示基板に光学フィルム片を貼り合せた光学表示ユニットの製造方法およびその製造システムに関する。

特開２００５−３７４１６号公報（特許文献１）の製造方法が知られている。この製造方法は、シート製品のうち離型フィルムを残して、他の光学フィルム（例えば偏光板）を切断し（以下では、この切断方法をハーフカットと称することがある。）、この離型フィルムによってシート製品の連続性を維持させておく。そして、この離型フィルムを剥離しながら、粘着剤を介して光学フィルムを光学表示基板（例えば、液晶パネル）に貼り合せる方法である。

特開２００５−３７４１６号公報

上記の特許文献１の場合において、ハーフカットの前に検出手段を用いて光学フィルムの欠点を検出し、仮に欠点が検出された場合、この欠点を避けるようにシート製品が切断される。このような切断方法をスキップカットあるいはスキップカット方法と称する。このようなスキップカット方法を採用した場合、欠点を避けるようにシート製品が切断されるため、欠点のない光学フィルムのみが光学表示基板に貼り合わせることになり好ましい。

このスキップカット方法においては、製造システムを構成する、例えば欠点検査装置、シート搬送装置、切断装置での各種装置誤差、制御誤差、連続・停止運転時に生じる機械的誤差等を考慮し、欠点部分が確実に排除されるように切断サイズに余裕をもって切断処理することが重要である。これら誤差は、例えば１２時間、２４時間等の長時間の運転状態によって大きくなることがあり、そのため、一般的にはこれら誤差の２〜３倍の余裕をみて、切断するように構成されている。例えば、上記誤差が、理論的あるいは実験的に欠点位置を中心にして半径５０ｍｍの範囲であると仮定した場合、長時間運転を考慮し、例えば当該誤差の２倍、すなわち欠点位置を中心にして半径１００ｍｍの範囲に欠点が存在していると想定して切断を行なう構成である。

しかしながら、このように余裕をもって切断すると、光学フィルムの歩留まりが悪くなる。一方、この余裕を考慮せずにスキップカットを行なうと、欠点を含む光学フィルムが光学表示ユニットに貼り合わされ、そのまま製品として流出する危険がある。欠点には目視できないような微小サイズの欠点も存在するため、光学表示ユニットに貼り合わされた後に検査装置で検査し、リワーク処理することも可能であるが、そのための作業が必要となり、生産効率が非常に悪くなるため、スキップカット処理における精度を高めることが望まれている。

また、スキップカットが正確に実行されているかどうかを定期的に検証する必要がある。この検証としては、従来、光学フィルム上にマジックでマークして仮欠点を作成し、検査装置で欠点検出させて、後段の切断装置でスキップカットを実行させ、当該仮欠点が正確に排除されているかどうかを検証することが行なわれていた。しかしながら、この検証は、オペレータによる仮欠点作成の手間がかかり煩雑であった。さらに、この検証のために製造システムを稼動させる、あるいは通常運転を中断して検証する必要があるため、生産効率の観点から望ましくなかった。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、光学フィルムを光学表示基板に貼り合せる場合において、欠点を含む光学フィルムを好適に排除し、かつ、当該排除の精度を確認可能とする光学表示ユニットの製造方法および光学表示ユニットの製造システムを提供することにある。

上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、以下の本発明を完成するに至ったものである。

本発明の光学表示ユニットの製造方法は、
光学フィルムに粘着剤層を介して離型フィルムが貼り合わされた長尺のシート製品を、当該離型フィルムを残して所定形状に切断し、当該切断して得られた所定形状の粘着剤層および光学フィルムからなる粘着剤付光学フィルム片を、前記離型フィルムから剥離して粘着剤層側で光学表示基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する方法であって、
前記シート製品を搬送する過程において、当該シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離と、を比較し、
前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正することを特徴とする。

この構成によれば、第１位置から第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離とを比較することができ、仮に実測搬送距離が、予測搬送距離の所定範囲内になければ、実測搬送距離が、予測搬送距離の所定範囲内になるように、シート製品の搬送処理を補正することができる。すなわち、実際にシート製品の搬送距離を検出することで、搬送制御を補正することができるため、貼り合わせる光学表示基板に精度よく対応した所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断することができる。

位置特定情報は、目印であり、例えば、レーザーマーキングによるレーザ痕、マジックマーキングによるマジックインク痕、インクジェット印字手段によるインク痕、ラベル、傷、切り込み、打ち抜き穴等が挙げられる。また、予めシート製品に設けられている場合には、例えば、２次元コード、ラベル、バーコード、ライン、穴、距離値等が挙げられる。

検出手段は、位置特定情報に応じて構成され、例えば、撮像手段と画像解析手段の組み合わせ、フォトディテクター、バーコードリーダー、穴を検出する手段（例えばギア）、距離値を検出する手段等が挙げられる。

「予測搬送距離の所定範囲内」における「所定範囲」は、スキップカットの精度要求に応じて設定され、例えば、下限値および上限値が１００ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。

また、上記本発明において、前記予測搬送距離が、前記第１位置における検出手段の検出結果および前記シート製品を搬送する搬送手段に対する搬送制御手段に基づいて算出される。

この構成によれば、位置特定情報が第１位置において検出されたことに基づいて、第２位置で位置特定情報が検出されるように、搬送制御手段が搬送手段を制御する。この場合の搬送量が、予測搬送距離に相当する。搬送量に応じて搬送手段は、シート製品を搬送する。この予測搬送距離と、実際の搬送距離は同じになるはずであるが、上述の課題に示したとおり、予測搬送距離と実際の搬送距離とが大きく異なる場合があり、本願ではこれを好適に改善している。

また、上記本発明において、前記実測搬送距離が、前記シート製品の搬送距離を測定する搬送距離測定手段と、前記第１位置および第２位置のそれぞれの検出手段の検出結果に基づき算出される。

この構成によれば、第１位置における位置特定情報の検出を始点とし、第２位置における位置特定情報の検出を終点として、搬送距離測定手段でシート製品の搬送距離を測定することができる。

また、上記本発明において、前記第２位置における検出手段が、前記切断手段の搬送方向下流側または上流側に設けられている。

ハーフカット工程において、カット位置におけるシート製品を停止させる場合があり、搬送距離の誤差が生じやすい原因になっている。そこで、第２位置における検出手段を切断手段の前後いずれかに設置することで、ハーフカット工程の影響を含む搬送距離誤差を考慮した搬送処理の補正を好適に行える。

また、上記本発明の一実施形態において、前記位置特定情報が前記シート製品に予め設けられ、当該シート製品がロール状に巻かれている構成がある。位置特定情報は、上述したものと同様である。位置特定情報の形成箇所は、特に制限されず、例えば、シート製品幅方向の端部分でも、中央部分でもよい。

また、上記本発明の一実施形態において、前記第１位置より搬送上流側で、前記位置特定情報を前記シート製品に設ける構成がある。

位置特定情報を形成する手段は、位置特定情報の種類に応じて構成され、例えば、レーザーマーカー、インクジェットプリンター、マジック、ラベラー、パンチング手段、カッター等が挙げられる。また、予めシート製品に位置特定情報が設けられていても、製造工程内で新たに位置特定情報を形成するように構成できる。また、位置特定情報を設ける位置は、実質的に第１位置における検出手段の機能を邪魔しなければよく、検出手段による検出処理の直前に位置特定情報を形成してもよく、ロール状の原反に対し位置特定情報を形成してもよい。

また、上記本発明の一実施形態において、前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内にない場合に、その旨を報知する構成がある。

これによれば、例えば長時間運転等に起因して誤差が変動し、位置特定情報（擬似欠点とも称することがある。）が正確に排除されない場合には、警報音、警報ランプ等によって、オペレータに報知するため、誤差が大きくなったことを知ることができる。これによって、オペレータは製造システムの誤差変動について解析することができ、この解析データを装置の調整やメンテナンス等に有効に活用することができる。また、オペレータは各種装置を調整し、欠点の流出を防止することができる。

また、上記本発明の一実施形態において、前記シート製品が、前記粘着剤層および／または前記光学フィルムに内在する欠点を含んでおり、当該欠点を排除した前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する構成がある。

この構成によれば、欠点が内在する粘着剤層および／または光学フィルムを高精度にスキップカットすることができ、欠点が排除された所定形状の粘着剤付光学フィルム片を好適に得ることができる。また、粘着剤層および／または光学フィルムが欠点を含んでいる場合には、当該欠点を前記位置特定情報として利用することもできる。

また、上記本発明の一実施形態において、前記第1位置の前に、前記シート製品から離型フィルムを剥離して前記光学フィルムおよび前記粘着剤層の欠点検査を行ない、次いで、欠点検査後に離型フィルムを粘着剤層に貼り合せる構成がある。

この構成によれば、離型フィルムを除去して、光学フィルムおよび粘着剤層の欠点検出（検査）を行なえる。よって、離型フィルムに内在する位相差および離型フィルムに付着または内在する異物やキズ等の欠点を考慮する必要がなく、光学フィルムおよび粘着剤層の欠点検出（検査）を行なえる。

また、他の本発明の光学表示ユニットの製造システムは、
光学フィルムに粘着剤層を介して離型フィルムが貼り合わされた長尺のシート製品を、当該離型フィルムを残して所定形状に切断し、当該切断して得られた所定形状の粘着剤層および光学フィルムからなる粘着剤付光学フィルム片を、前記離型フィルムから剥離して粘着剤層側で光学表示基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造するシステムであって、
前記シート製品を搬送する搬送手段と、
前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、
前記シート製品を搬送する過程において、当該シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離と、を比較する比較手段と、
前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正する補正手段と、
前記シート製品を、前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する切断手段と、
前記粘着剤付光学フィルム片を、離型フィルムから剥離する剥離手段と、
前記離型フィルムが剥離された前記粘着剤付光学フィルム片を、粘着剤層側で光学表示基板に貼り合せる貼合手段と、を有する構成である。

この製造システムは、切断手段によって、シート製品を所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断し、次いで、剥離手段によって離型フィルムを粘着剤付光学フィルム片から剥離し、貼合手段によって、粘着剤付光学フィルム片の粘着剤層側を光学表示基板に貼り合せる構成である。そして、シート製品を搬送する搬送手段と、搬送手段を制御する搬送制御手段とを有する。また、比較手段は、シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離とを比較する機能である。補正手段は、実測搬送距離が、予測搬送距離の所定範囲内になるように、シート製品の搬送処理を補正する機能である。

また、予測搬送距離が、第１位置の検出手段の検出結果および前記搬送手段に対する搬送制御手段に基づいて算出される。また、実測搬送距離が、シート製品の搬送距離を測定する搬送距離測定手段と、前記第１位置および第２位置のそれぞれの検出手段の検出結果に基づき算出される。搬送距離測定手段は、搬送手段の一部を構成する送り手段（例えば、ローラ対）の回転数を検出するエンコーダ等で構成できる。

また、本製造システムの一実施形態として、第２位置における検出手段が、切断手段の搬送方向下流側または上流側に設けられている構成がある。

また、本製造システムの一実施形態として、第１位置より搬送上流側で、位置特定情報を前記シート製品に設ける位置特定情報形成手段を有する構成がある。また、実測搬送距離が、予測搬送距離の所定範囲内にない場合に、その旨を報知する報知手段を有する構成がある。

また、本製造システムの一実施形態として、前記シート製品が、前記粘着剤層および／または前記光学フィルムに内在する欠点を含んでおり、当該欠点を排除した前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する構成がある。例えば、光学フィルムを粘着剤層を介して光学表示基板（例えば、液晶パネル）に貼り合わせる前に、欠点検査を行ない、欠点を含む光学フィルムおよび／または粘着剤層を排除するように構成することが好ましい。具体的には、欠点を検出する検出装置と、検出装置で検出された欠点を排除するように、切断手段で前記シート製品をスキップカットし、当該切断手段でシート製品をハーフカットして得られた欠点部分を含む光学フィルムおよび粘着剤層を排除する構成が好ましい。

また、本製造システムの一実施形態として、前記第1位置の前に、前記シート製品から離型フィルムを剥離する剥離手段と、
前記離型フィルムが剥離された後に、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層の欠点検査する手段と、
前記欠点検査後に、前記粘着剤層に離型フィルムを貼り合せる貼合手段と、をさらに有する構成がある。

以上の製造システムの作用効果は、上述の製造方法の作用効果と同様である。

本発明の光学表示基板としては、例えば、液晶セルのガラス基板ユニットで構成される液晶パネル、有機ＥＬ発光体基板等が挙げられる。

実施形態１の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートである。 実施形態２の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートである。 実施形態１の製造システムを説明するための図である。 実施形態２の製造システムを説明するための図である。 実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図である。 実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図である。 実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図である。 実施形態２の製造システムの装置構成について説明するための図である。 第１、第２シート製品の積層構造の一例について説明するための図である。 第1実施例の機能構成について説明するための図である。 第２実施例の機能構成について説明するための図である。 第1実施例の動作について説明するフローチャートである。 第２実施例の動作について説明するフローチャートである。 第３実施例の機能構成について説明するための図である。 第２実施例の動作について説明するフローチャートである。 第２実施例の動作について説明するフローチャートである。 スキップカット方法について説明するための図である。 スキップカットの精度確認について説明するための図である。

（実施形態１）
本発明の実施形態１について以下に説明する。図１に実施形態１の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートを示す。図３に製造システムの装置構成の一例を示す。実施形態１の製造システムは、後述する実施形態２の製造システムの構成の内、第１、第２検査前剥離装置１３、２３、第１、第２離型フィルム貼付装置１５、２５を備えていない構成例である。また、実施形態１の製造システムの別実施形態として、第１、第２欠点検査装置１４、２４を備えていない構成も例示できる。

（光学フィルム）
本発明の光学表示基板に設けられる光学フィルムは、例えば、液晶表示装置に用いられる各種光学フィルムを用いることができ、偏光子、位相差フィルム、視角補償フィルム、輝度向上フィルム、それらフィルムの２以上の組み合わせ積層された光学フィルムが例示される。これらフィルムの表面には、保護用の透明フィルム（例えば、後述の偏光子保護フィルム等）が積層されたものである場合がある。また、光学フィルムの一方表面には、光学表示基板に貼り付けられるように、粘着剤層が形成され、この粘着剤層を保護するための離型フィルムが設けられる。また、光学フィルムのその他方表面には、粘着剤層を介してまたは直接に表面保護フィルムが設けられる場合がある。これらフィルムの具体的構成は後述する。なお、前記離型フィルムは、それが接着する前記光学フィルムの一方表面に形成される粘着剤層から剥離し、前記表面保護フィルムは、それが接着する前記粘着剤層と共に前記光学フィルムから剥離する。以下において、粘着剤層が積層された光学フィルムを粘着剤付光学フィルムと称することがあり、これにさらに離型フィルム（またはさらに表面保護フィルムおよびこれを光学フィルムに接着する粘着剤層）が積層されたフィルムをシート製品と称することがある。

（製造フローチャート）
（１）第１ロール原反準備工程（図１、Ｓ１）。長尺の第１シート製品を第１ロール原反として準備する。第１ロール原反の幅は、光学表示基板の貼り合わせサイズに依存している。図９に示すように、第１シート製品Ｆ１の積層構造は、第１光学フィルムＦ１１と、第１離型フィルムＦ１２とが、第１粘着剤層Ｆ１４を介して積層されている。図９ではさらに、表面保護フィルムＦ１３を有する第１シート製品の積層構造を示す。例えば、第１光学フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。

第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着剤Ｆ１４を介して光学表示基板面側に貼り合わされる(この際、第１離型フィルムＦ１２は剥離されている)。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第１離型フィルムＦ１２は、第２フィルムＦ１１ｃと第１粘着剤層Ｆ１４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂと粘着剤層Ｆ１５を介して設けられている。第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃの具体的構成は後述する。以下において、偏光子と偏光子保護フィルムとの積層構造を偏光板と称することがある。

以下の各工程は、工場内から隔離された隔離構造内において行なわれ、清浄度が維持されている。特に光学フィルムを光学表示ユニットに貼り合わせる貼合工程において清浄度が維持されていることが重要である。

（２）搬送工程（図１、Ｓ２）。準備され設置された第１ロール原反から第１シート製品Ｆ１を繰り出し、本発明の光学表示ユニットの製造システムの下流側に搬送する。第１シート製品Ｆ１を搬送する第１搬送装置１２は、例えば、ニップローラ対、ガイドローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。

（３）第１検査工程（図１、Ｓ３。欠点検出工程に相当する。）。第１シート製品Ｆ１（実質的に第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４）の欠点または擬似欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、例えば、第１シート製品Ｆ１の両面に対し、透過光および／または反射光を画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。第１シート製品Ｆ１が偏光子を含む場合には、検査用偏光フィルムを、第１シート製品の偏光軸とクロスニコルになるように配置（０度クロスと称することがある）して、検査用偏光フィルムおよび第１シート製品Ｆ１を透過する透過光をＣＣＤカメラで画像撮影し、画像処理する方法、検査用偏光フィルムを第１シート製品の偏光軸と所定角度（例えば０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して、検査用偏光フィルムおよび第１シート製品Ｆ１を透過する透過光をＣＣＤカメラで画像撮影し、画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。また、欠点検査の方法は、上記ＣＣＤカメラによる画像撮影と画像処理による方法に限らず、透過光、反射光の強弱や波長変化等を判別できる方法を採用できる。

第１欠点検査装置１４は、例えば、ＣＣＤカメラ等のエリアセンサで構成され、第１シート製品Ｆ１の搬送方向に対する幅サイズに応じて複数ラインが設置される。撮像されるエリア範囲としては、例えば、搬送方向１００ｍｍ×幅方向１００ｍｍ＝１００００ｍｍ^２等であり、画像処理解析で欠点を検出する場合に、当該エリアが分画される。分画サイズとしては、例えば、搬送方向５ｍｍ×幅方向５ｍｍ＝２５ｍｍ^２等が例示される。そして、この分画された検査エリアごとに、画像処理解析によって欠点（種類、サイズ、個数）が検出される。検出された欠点のそれぞれの位置座標は、当該検査エリア（分画されたエリア）の位置座標として記憶される。すなわち、欠点それぞれの絶対座標は算出されず、欠点位置は検査エリアの座標として記憶される。このように構成することで、欠点検出にかかる処理時間を大幅に短縮することができる。ここで構成される欠点情報は、例えば、欠点の種類、サイズ、個数、検査エリア座標、識別番号、検査エリアの画像データ等で構成され、撮像された画像データ（分画される前の画像データ）と紐付けされる。欠点情報は、第１切断装置１６に送信される。なお、検査エリアを小さくすることで、欠点の位置の分解能が高まる。なお、第１欠点検査装置１４で撮像された画像データは、制御装置１に送信され、制御装置１で画像解析し欠点を検出し、欠点情報を作成するように構成してもよい。

透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品Ｆ１内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート製品Ｆ１表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、制御装置１に送信され、後述する第１切断装置１６による切断方法に提供される。本実施形態では、欠点の情報は、欠点をスキップカットするために用いられる。本実施形態の欠点の情報の構成、スキップカットについては、後述する。上記欠点検査は、上記シート製品を製造する際に実施でき、このとき得られる欠点の情報は、シート製品にバーコード等として直接設けてもよく、または別体の媒体（フロッピー（登録商標）ディスク、ＣＤ−ＲＷ等の各種メディア、ハードディスク等の記憶装置等）に欠点情報を取り込んで、本発明の光学表示ユニットの製造システムの制御装置１へ送ることもできる。

（４）第１切断工程（図１、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１離型フィルムＦ１２を残して、他の部材の表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５、第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４を所定サイズに切断（ハーフカット）する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。

制御装置１は、第１切断装置１６の切断タイミングを制御する。第１シート製品Ｆ１が搬送され、その切断位置が第１切断装置１６に到着したら、制御装置１は、アキュムレート装置Ａを作動させ、アキュムレート装置Ａ以降の搬送を停止させるように搬送装置１２を制御する。切断位置で第１シート製品Ｆ１が停止したら、制御装置１は、第１切断装置１６に切断指令を送信する。この指令に基づいて第１切断装置１６は第１シート製品Ｆ１を切断（ハーフカット）する。そして、制御装置１は、欠点情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される（スキップカット方式の切断構成である）。この動作の詳細は後述する。なお、これにより、第１光学フィルムＦ１１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１光学フィルムＦ１１は、後述する第１排除装置１９によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。

（５）第１貼合工程（図１、Ｓ５）。第１剥離装置１７を用いて第１離型フィルムＦ１２を除去しながら、第１貼合装置１８を用いて当該第１離型フィルムＦ１２が除去された第１粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５を含む）を、その第１粘着剤層Ｆ１４で液晶パネルＷに貼り合せる。貼り合せに際し、後述するように、第１粘着剤付光学フィルムと液晶パネルＷをロール対（１８１、１８２）で挟んで圧着する。

（６）洗浄工程（図１、Ｓ６）。液晶パネルＷは、図３に示すように、研磨洗浄装置１０および水洗浄装置１１によって、その表面が洗浄される。洗浄された液晶パネルＷは、搬送機構Ｒによって、第１貼合装置１８まで搬送される。搬送機構Ｒは、例えば、搬送用ローラ、搬送方向切り替え機構、回転駆動装置、センサー装置、制御装置等で構成される。研磨洗浄装置１０、水洗浄装置１１については後述する。

これら、第１ロール原反準備工程、第１検査工程、第１切断工程、第１光学フィルム貼合工程、洗浄工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインで実行されることが好ましい。以上の一連の製造工程において、液晶パネルＷの一方表面に第１粘着剤付光学フィルムが貼り合わされた。一方表面に第１光学フィルムＦ１１が設けられた液晶パネルの符号をＷ１で示す。以下では、その他面に第２光学フィルムＦ２１を設ける製造工程について説明する。

（７）第２ロール原反準備工程（図１、Ｓ１１）。長尺の第２シート製品Ｆ２を第２ロール原反として準備する。図９に示すように、第２シート製品Ｆ２の積層構造は、第１シート製品と同様の構成であるが、これに限定されない。第２シート製品Ｆ２は、第２光学フィルムＦ２１と、第２離型フィルムＦ２２とが、第２粘着剤層Ｆ２４を介して積層されている。図９ではさらに、表面保護フィルムＦ２３を有する第２シート製品の積層構造を示す。例えば、表面保護フィルムＦ２３とを有する。第２光学フィルムＦ２１は、第２偏光子２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。

第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着剤層Ｆ２４を介して光学表示基板面側に貼り合わされる(この際、第２離型フィルムＦ２２は剥離されている)。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。第２離型フィルムＦ２２は、第４フィルムＦ２１ｃと第２粘着剤層Ｆ２４を介して設けられている。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂと粘着剤層Ｆ２５を介して設けられている。第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃの具体的構成は後述する。

（８）搬送工程（図１、Ｓ１２）。準備され設置された第２ロール原反から第２シート製品Ｆ２を繰り出し、本発明の光学表示ユニットの製造システムの下流側に搬送する。第２シート製品を搬送する第２搬送装置２２は、例えば、ニップローラ対、ガイドローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。

（９）第２検査工程（図１、Ｓ１３。欠点検出工程に相当する。）。第２シート製品Ｆ２（実質的に第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４）の欠点または擬似欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。

（１０）第２切断工程（図１、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２離型フィルムＦ２２を残して、他の部材の表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズに切断（ハーフカット）する。切断のタイミングは制御装置１によって制御され、さらに、第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第２光学フィルムＦ２１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２光学フィルムＦ２１は、後述する第２排除装置２９によって排除され、液晶パネルＷ１には貼り付けされないように構成される。

（１１）第２貼合工程（図１、Ｓ１５）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置２７を用いて第２離型フィルムＦ２２を除去しながら、第２貼合装置２８を用いて当該第２離型フィルムＦ２２が除去された第２粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５を含む）を、その第２粘着剤層Ｆ２４で液晶パネルＷ１の第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２粘着剤付光学フィルム（第２光学フィルムＦ２１を含む）を液晶パネルＷ１に貼り合せる前に、搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって液晶パネルＷ１を９０度回転させ、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にする場合がある。貼り合せに際し、後述するように、第２粘着剤付光学フィルムと液晶パネルＷ１をロールで挟んで圧着する。

（１２）検査工程（図１、Ｓ１６）。検査装置３０は、光学フィルムが両面に貼着された液晶パネルＷ１２を検査する。検査方法としては、液晶パネルＷ１２の両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また、他の検査方法として、液晶パネルＷ１２の一方面から光源を照射し、その他方面からその透過光による透過光像を画像撮影・画像処理する方法が例示される。この場合、欠点は輝点として検出される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（１３）検査装置３０で得られた欠点の情報に基づいて、液晶パネルＷ１２の良品判定がなされる。良品判定された液晶パネルＷ１２は、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、液晶パネルと第１光学フィルムＦ１１との第１貼合工程および第２光学フィルムＦ２１との第２貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、光学表示ユニットを好適に製造することができる。特に、上記各工程を工場内から隔離した隔離構造内部で行なうことで、清浄度が確保された環境で光学フィルムを液晶パネル（光学表示基板）に貼り合わせることができ、高品質の光学表示ユニットを製造することができる。

（スキップカット方法、スキップカット精度の確認処理）
第1実施例のスキップカット方法およびスキップカット精度の確認処理について説明する。図１０は、実施例１のスキップカット確認のためのシステム構成である。図１２は、スキップカット精度の確認処理のフロー図である。ここでは、シート製品の欠点を検出する欠点検査装置を、スキップカット精度の確認のために、シート製品に設けられている位置特定情報（模擬欠点と称することがある）を検出する装置として併用する例を示している。位置特定情報の種類に応じて、欠点検査装置とは別に設けた位置特定情報検出装置で検出することもできる。

制御装置１は、画像解析手段３０１、メモリ３０３、比較手段３０４、補正手段３０５、搬送制御手段３０６、実測搬送距離算出手段３０７、予測搬送距離算出手段３０８等の機能を有している。

搬送制御手段３０６は、搬送装置１２を制御する機能である。画像解析手段３０１は、第１欠点検査装置１４および撮像手段２０２からの画像データを解析し、欠点の種類およびシート製品の座標位置、ならびに擬似欠点の座標位置等を求める機能である。メモリ３０３には、各種データが保存され、例えば、シート製品Ｆ１の搬送手段の一部を構成する送り手段１２ｂの回転量を測定するエンコーダ３０２の測定データを記憶している。送り手段１２ｂは、一対または複数のロール対で構成され、シート製品Ｆ１を挟みながら送りだす構成である。送り手段１２ｂも搬送制御手段３０６によって制御される。

実測搬送距離算出手段３０７は、第１欠点検査装置１４によって擬似欠点が検出された位置（第1位置）から、撮像手段２０２によって再び擬似欠点が検出された位置（第２位置）までにおける、エンコーダ３０２によって測定された搬送量を算出する。この搬送量が実測搬送距離に相当する。例えば、第1位置において、擬似欠点が検出された時刻から、エンコーダ３０２の測定を開始し、第２位置で再び擬似欠点が検出された時刻で当該測定を終了した場合に、エンコーダ３０２の測定量が実測搬送距離として求まる。また、エンコーダ３０２は、常に測定状態としておき、第２位置で擬似欠点が検出された時刻の測定値から、第１位置で擬似欠点が検出された時刻の測定値を差し引くことで算出してもよい。

予測搬送距離算出手段３０８は、第１欠点検査装置１４によって擬似欠点が検出された位置（第1位置）から、撮像手段２０２によって再び擬似欠点が検出される位置（第２位置）までの予測される搬送量を算出する。この搬送量が予測搬送距離に相当する。例えば、この搬送量は、テスト稼動や実稼動等の経験値から設定される。この搬送量に基づいて、送り手段１２ｂが制御される。

比較手段３０４は、上記の予測搬送距離と、上記の実測搬送距離とを比較し、実測搬送距離が、予測搬送距離の所定範囲内にあるか否かを判断する機能である。

補正手段３０５は、前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正する機能である。補正手段３０５は、例えば、エンコーダの測定機能を補正する。この補正処理は、自動的に行ってもよく、オペレータの入力操作によって行ってもよい。

図１２の動作フローを用いて説明する。先ず、スキップカットの精度を確認するか否かが判断される（Ｓ４０）。擬似欠点を付するタイミングとしては、例えば、製造開始前の調整時、製造中において定期的に実行する場合、メンテナンス時、欠点切断の精度を確認したい任意の時等が挙げられる。このタイミングは、予め設定されていてもよく、手動スイッチによって任意にタイミングを設定する構成でもよい。これによって、従来のように仮欠点をマジックで手書きする構成に比較し、自動的にあるいは手動スイッチを用いて簡単に擬似欠点のマーキングを行うことができる。

マーキング工程（位置特定情報形成工程）（Ｓ４１）。図１０に示すように、欠点検査装置１４の搬送上流側で、位置特定情報形成手段２０１を用いて擬似欠点を付する。なお、シート製品製造時に、シート製品に予め所定の擬似欠点を付し、この擬似欠点が付されたシート製品を本発明の光学表示ユニットの製造システムに供することもできる。この場合には、本発明のシステムにおいて位置特定情報形成手段２０１を省略できる。

次いで、第１シート製品Ｆ１にマーキングされた擬似欠点は欠点検査装置１４で検出される（Ｓ４２）。この検出によって、第1シート製品Ｆ１は、搬送方向下流側に、送り手段１２ｂによって搬送される。このとき、エンコーダ３０２は、送り手段１２ｂの回転量（搬送量）を測定し、その測定データは、メモリ３０３に記録される。

擬似欠点が付された第1シート製品Ｆ１は下流側に搬送される。そして、制御装置１によるスキップカット制御指令に基づいて、搬送装置１２および切断装置１６が制御され、擬似欠点を含む第1シート製品Ｆ１は、スキップカット処理される（Ｓ４４）。スキップカット処理がなされた擬似欠点は、切断装置１６の搬送方向下流側に設置された撮像手段２０２によって検出される（Ｓ４５）。この検出によって、実測搬送距離が算出される（Ｓ４６）。

次いで、実測搬送距離が予測搬送距離の所定範囲内か否かが判断される（Ｓ４７）。実測搬送距離が予測搬送距離の所定範囲内であれば、ステップＳ４０に戻り、そうでなければ、補正処理がなされる（Ｓ４８）。

次に、第２実施例のスキップカット方法およびスキップカット精度の確認処理について説明する。図１１は、スキップカット確認のためのシステム構成である。図１３は、スキップカット精度の確認処理のフロー図である。第１実施例と同様の構成は、その説明を省略または簡単に説明する。第２実施例では、撮像手段２０２が切断装置１６の搬送方向上流側に設置されている。

図１３の動作フローを用いて説明する。先ず、スキップカットの精度を確認するか否かが判断される（Ｓ４０）。次いで、図１１に示すように、欠点検査装置１４の搬送上流側で、位置特定情報形成手段２０１を用いて擬似欠点を付する（Ｓ４１）。

次いで、第１シート製品Ｆ１にマーキングされた擬似欠点は欠点検査装置１４で検出される（Ｓ４２）。この検出によって、第1シート製品Ｆ１は、搬送方向下流側に、送り手段１２ｂによって搬送される。このとき、エンコーダ３０２は、送り手段１２ｂの回転量（搬送量）を測定し、その測定データは、メモリ３０３に記録される。

擬似欠点が付された第1シート製品Ｆ１は下流側に搬送され、擬似欠点は、切断装置１６の搬送方向上流側に設置された撮像手段２０２によって検出される（Ｓ５０）。この検出によって、実測搬送距離が算出される（Ｓ５１）。

次いで、実測搬送距離が予測搬送距離の所定範囲内か否かが判断される（Ｓ５２）。実測搬送距離が予測搬送距離の所定範囲内であれば、ステップＳ４０に戻り、そうでなければ、補正処理がなされる（Ｓ５３）。

次に、第３実施例のスキップカット方法およびスキップカット精度の確認処理について説明する。図１４は、スキップカット確認のためのシステム構成である。図１５、１６は、スキップカット精度の確認処理のフロー図である。

先ず、所定のタイミング（Ｓ１００）か否かが判断される。擬似欠点を付するタイミングとしては、前記第１実施例と同様である。

マーキング工程（位置特定情報形成工程）（Ｓ１０１）。所定のタイミング（Ｓ１００）であれば、前記欠点検出（第１、第２検査工程）の前に、擬似欠点を付する。擬似欠点の形成方法は、特に制限されないが、擬似欠点の欠点サイズ、どの部材に形成するか等のサイズ、位置制御の観点からレーザ装置で付されたものが好ましい。レーザ出力をシート製品の部材によって変更し、シート製品（第１、第２シート製品）の表面位置、積層内部等に擬似欠点を作成することができる。また、擬似欠点は、前述の位置特定情報として例示したものを、それぞれ前述の位置特定情報の形成手段でシート製品に形成できる。

マーキング工程の後、シート製品（第１シート製品Ｆ１、第２シート製品Ｆ２）にマーキングされた擬似欠点部分は欠点検出（検査）される（Ｓ１０２）。欠点検査装置（１４、２４）による欠点検出である。次いで、シート製品（Ｆ１、Ｆ２）は、切断装置（１６，２６）まで搬送され、擬似欠点部分を排除するように切断処理が行なわれる（Ｓ１０３）。すなわち、擬似欠点が欠点検査装置（１４，２４）で検出され、この欠点検査装置（１４，２４）からの欠点情報（擬似欠点の情報）が制御装置１に送信され、制御装置１による切断タイミング制御によって切断処理が実行される。切断装置（１６，２６）はこの欠点情報に基づいて、欠点を排除するようにシート製品（Ｆ１、Ｆ２）を切断する。具体的には以下のように切断する。

図１４に示す製造システムは、搬送方向の上流側から下流側に第１シート製品Ｆ１（第１光学フィルムＦ１１を含む）を搬送する第１搬送装置１２、擬似欠点を作成するマーキング装置２０１、擬似欠点を検査する第１欠点検査装置１４、シート製品を切断する切断装置、切断された第１シート製品Ｆ１を撮像する撮像手段２０２（ＣＣＤカメラ）、撮像手段２０２で撮像された撮像（画像）データを解析し、擬似欠点を検出する擬似欠点検出手段２０３（制御装置１の一機能）、第１欠点検査装置１４で検出された擬似欠点の位置情報が、マーキング装置２０１で付された位置情報と一致するか否かを判断する位置情報判断手段２０４（制御装置１の一機能）、それらの位置情報が一致しない場合に、それらの位置情報が一致するように切断位置を補正する切断位置補正手段２０５（制御装置１の一機能であり、補正手段に相当する）等を有して構成されている。

マーキング装置２０１で、例えば、一定間隔あるいは任意に、擬似欠点を付し、この擬似欠点を第１欠点検査装置１４で検出する。

第１シート製品Ｆ１は、第１搬送装置１２によって第１切断装置１６に搬送される。第１切断装置１６は、第１シート製品Ｆ１を停止させて切断する構成であり、そのため、第１切断装置１６の前段にアキュムレート装置Ａが設置されている。このアキュムレート装置Ａによって、第１シート製品Ｆ１の搬送を停止させずに、上記の検査処理を行なえる。第１切断装置１６は、所定長さで第１シート製品を切断するように制御されている。そして、送信されてきた欠点情報に含まれる擬似欠点位置（検査エリア座標）と次の切断位置との位置関係を判断し切断する。図１７を用いて説明する。

図１７は、連続運転中において行なわれるスキップカットの一例について説明するための図である。図１７に示すように、長尺の第１シート製品Ｆ１は、所定長さ（ａ）で切断される。この所定長さ（ａ）は、液晶パネル（光学表示基板）への貼り合わせサイズに応じて設定される。

（Ａ）欠点または擬似欠点が次の切断位置（破線）より搬送方向上流側に１００ｍｍを超えて存在していれば、良品として切断処理される。つまり、次の切断位置（破線）で切断される。そして、欠点または擬似欠点を排除するために、欠点または擬似欠点から搬送方向上流側１００ｍｍの位置で切断される（一点鎖線で図示）。欠点または擬似欠点からの切断距離として用いられる「１００ｍｍ」は、各種装置誤差、長時間運転誤差、余裕値等に応じて、予め設定されている。本発明では、余裕値を考慮しなくともよいようにあるいは余裕値を小さくして、欠点または擬似欠点からの切断距離を小さく設定し、定期的に欠点切断精度を確認できるように構成しているため、光学フィルムの歩留まりがよく、また、余裕値を考慮しなくとも欠点または擬似欠点を含む第１粘着剤付光学フィルムが液晶パネルＷに貼り合わされる危険がない。

（Ｂ）欠点または擬似欠点が次の切断位置（破線）より搬送方向上流側に１００ｍｍ以内に存在していれば、不良品として切断処理される。次の切断位置（破線）で切断されずに、欠点または擬似欠点から搬送方向上流側１００ｍｍの位置で切断される（一点鎖線で図示）。

（Ｃ）欠点または擬似欠点が次の切断位置（破線）より搬送方向下流側に１００ｍｍを超えて存在していれば、不良品として切断処理される。つまり、次の切断位置（破線）で切断されずに、欠点または擬似欠点を排除するために、欠点または擬似欠点から搬送方向上流側に１００ｍｍの位置で切断される（一点鎖線で図示）。

（Ｄ）欠点または擬似欠点が次の切断位置（破線）より搬送方向下流側に１００ｍｍ以内に存在していれば、不良品として切断処理される。次の切断位置（破線）で切断されずに、欠点または擬似欠点から搬送方向上流側に１００ｍｍの位置で切断される（二点鎖線で図示）。

次いで、切断された擬似欠点含有のシート製品を解析する処理について説明する。
撮像工程（Ｓ１０４）。切断された擬似欠点を含む第１シート製品Ｆ１を撮像する。第１欠点検査装置１４と同様に、撮像手段２０２は、ＣＣＤカメラ等エリアセンサで構成され、撮像された撮像（画像）データは、制御装置１に送信される。

擬似欠点検出工程（Ｓ１０５）。制御装置１の一機能である擬似欠点検出手段２０３は、撮像（画像）データを画像処理して解析し、擬似欠点を検出する。検出方法、検出精度は、第１欠点検査装置１４による欠点検出と同様である。

位置情報判断工程（Ｓ１０６）。制御装置１の一機能である位置情報判断手段２０４（比較手段に相当する）は、検出された擬似欠点の位置情報が、マーキング装置２０１で付された擬似欠点の位置情報と一致するか否かを判断する。例えば、擬似欠点検出手段２０３で検出された擬似欠点の画像データ（分画された検査エリア画像データ）およびその検査エリア座標と、第１欠点検査装置１４で検出された欠点情報の画像データ（分画された検査エリア画像データ）およびその検査エリア座標とを比較し、それらが一致するか否かを判断する。それらが一致した場合、ステップＳ１００に戻り、次の精度確認の指示を待つ。一方、それらが一致しない場合、欠点または擬似欠点が下流に流出する危険を防ぐため、切断位置の補正処理を行なうため、次のステップに進む。

切断位置補正工程（Ｓ１０７）。制御装置１の一機能である切断位置補正手段２０５（補正手段に相当する）は、それら位置情報が一致するように切断位置を補正する。つまり、擬似欠点検出手段２０３で検出された擬似欠点の画像データおよびその検査エリア座標と、欠点検査装置で検出された欠点情報の画像データおよびその検査エリア座標とが一致するように、第１切断装置１６に切断位置を補正するように指令する。例えば、画像解析の結果、擬似欠点検出手段２０３で検出された擬似欠点の位置が下流側に検査エリア範囲で２エリア分（例えば搬送方向に５ｍｍ×２＝１０ｍｍ）ズレていた場合、上流側に１０ｍｍ補正するように切断タイミングを変更する。これによって、擬似欠点検出手段２０３で検出された擬似欠点の画像データおよびその検査エリア座標と、欠点検査装置で検出された欠点情報の画像データおよびその検査エリア座標とが一致するように構成され、欠点または擬似欠点を含む粘着剤付光学フィルムを的確に排除できる。以上の動作によれば、粘着剤付光学フィルムと光学表示基板との貼り合わせ処理を連続して実行している場合において、自動的に欠点排除を精度良く実行できるものとなる。

また、上記擬似欠点位置のズレは、各装置の長時間稼動に比例して生じる場合があるため、制御装置１は、稼動時間あたりのズレ量を記憶しておき、傾向が定まったら稼動時間ごとにズレ量を自動的に補正するインテリジェント制御を実行させることができる。

また別実施形態として、切断位置補正工程に代わりあるいは追加して、前記それらの擬似欠点位置が一致しない場合に警告音、警告音声、警報ランプ点灯・点滅、警告表示等の報知装置（不図示）による報知工程（図１６、Ｓ２０７）を備える構成がある。

（精度確認の実施形態）
欠点検出装置、搬送装置、切断装置、制御装置等の精度確認を行う場合に以下の動作が例示される。まず、マーキング装置２０１で、例えば、一定間隔あるいは任意に、擬似欠点を付し、この擬似欠点を第１欠点検査装置１４で検出する。欠点は、表面に付され肉眼でも視認できることが好ましい。第１欠点検査装置１４の検査エリア範囲は、例えば、フィルム搬送方向５ｍｍ×フィルム幅方向５ｍｍ＝２５ｍｍ^２に設定されている。擬似欠点の情報は、例えば、擬似欠点の種類、サイズ、個数、検査エリア座標、識別番号、検査エリアの画像データ等で構成され、第１欠点検査装置１４で撮像された画像データと紐付けされる。擬似欠点の情報は、制御装置１に送信される。

制御装置１は、上記動作と同様に切断タイミングを第１切断装置１６に指令する。この切断タイミングは、擬似欠点部分を切断処理の精度を正確に確認できるように設定されている。例えば、欠点位置を中心に搬送方向上流側に１００ｍｍ、下流側方向に１００ｍｍの距離で切断される設定である。これによれば、理論的には、上記の第１欠点検査装置１４で検出された擬似欠点は、搬送方向に長さ２００ｍｍに切断された第１シート製品Ｆ１の中心位置（長さ１００ｍｍの位置）に存在すると想定される。しかしながら、各種装置誤差、制御誤差等によって、擬似欠点位置は第１シート製品Ｆ１の搬送方向長さの中心位置からズレて存在することが予想される。本実施形態は、このズレ量を測定でき、スキップカットの精度を確認でき、さらに、ズレ量が一定範囲に抑えられるように切断位置を補正する構成である。

第３実施例によれば、搬送方向に２００ｍｍ長さ（図１８のＦに相当する）で切断された第１シート製品Ｆ１を撮像手段２０２で撮像し、擬似欠点検出手段２０３によって画像処理・解析して擬似欠点を検出する。なお、欠点が肉眼でも視認できる場合、切断された第１シート製品Ｆ１を視認することで擬似欠点がその第１シート製品Ｆ１の搬送方向に対し中央に位置しているかどうかを簡単に確認できる。本実施形態では、撮像手段２０２で、切断された第１シート製品Ｆ１を撮像し、解析して擬似欠点を自動的に検出できる構成である。そして、擬似欠点検出手段２０３は、検出された擬似欠点の中央部分と搬送方向の切断面（端部）との距離を測定する。測定された距離（図１８の長さＬに相当する）が、切断された第１シート製品Ｆ１の長さ２００ｍｍの４０％〜６０％の範囲であれば、擬似欠点が切断された第１シート製品Ｆ１の中央部分に存在していると判定し、検出された擬似欠点の位置情報が、マーキング装置２０１で付された擬似欠点の位置情報と一致すると判断するように構成する。上記の「２００ｍｍの４０％〜６０％の範囲」は、一例であり、装置システムの構成、搬送距離、検査エリア面積等によって変更でき、例えば、４５％〜５５％、３０％〜７０％に設定することもできる。

一方、測定された距離が２００ｍｍの４０％〜６０％の範囲でない場合、擬似欠点が、切断された第１シート製品Ｆ１のスキップカットの中央部分に存在していないとして、検出された擬似欠点の位置情報が、マーキング装置２０１で付された擬似欠点の位置情報と一致しないと判断するように構成する。そして、上述したように切断位置の補正（切断タイミングの補正）を行う。図１８において、Ｌ１がＦの４５％の長さの場合、欠点または擬似欠点がシートの搬送方向中央部にある（ズレていない）と判断する。Ｌ２がＦの７０％の長さの場合、欠点または擬似欠点がシートの搬送方向中央部にない（ズレている）と判断する。

制御装置１は、ソフトウエアプログラムとＣＰＵ、メモリ等のハードウエア資源との協同作用によって実現されてもよい。この場合プログラムソフトウエア、処理手順、各種設定等はメモリに予め記憶されている。また、制御装置１は、専用回路やファームウエア等で構成できる。また制御装置１は、複数のコンピュータ（パソコン、マイコンを含む概念）で構成され、当該それぞれのコンピュータが欠点検査装置（１４、２４）、切断装置（１６、２６）、搬送装置（１２、２２）、アキュムレート装置Ａ等に配置されていてもよい。

以上の実施形態によれば、スキップカットが正確に実行されているかどうかを定期的に検証できる。また、製造システム、例えば欠点検査装置、光学フィルムの搬送装置、切断装置での各種装置誤差、制御誤差、連続・停止運転時に生じる機械的誤差等を考慮し、欠点部分を確実に排除できる。また、例えば長時間運転等に起因して誤差が変動した場合でも、自動的に切断位置が補正されるため、欠点を含まない光学フィルムまで余分に排除される心配がなく、光学フィルムの歩留まりを大幅に向上させることができる。

また、報知工程を備える場合、例えば長時間運転等に起因して誤差が変動し、擬似欠点が正確に排除されない場合には、警報音、警報ランプ等によって、オペレータに報知するため、誤差が大きくなったことを知ることができる。これによって、オペレータは製造システムの誤差変動について解析することができ、この解析データを装置の調整やメンテナンス等に有効に活用することができる。

以上の第1〜第３実施例において、製造システム内においてマーキング処理が行われていたが、特にこれに限定されず、例えば、第1シート製品のロール原反製造ラインにおいて、擬似欠点を形成するように構成することもできる。

（別実施例のスキップカット）
また、上記第１切断工程および第２切断工程の別実施形態を以下に説明する。この実施形態は、上記の第１検査工程、第２検査工程を備えていない場合に特に有効である。第１および第２ロール原反の幅方向の一方の端部には、所定ピッチ単位（例えば１０００ｍｍ）に第１、第２シート状製品の欠点情報（検査エリア座標、欠点の種類、サイズ等）がコード情報（例えばＱＲコード、バーコード）として付されている場合がある。このような場合、切断する前段階で、このコード情報を読み取り、解析して欠点部分を避けるように、第１、第２切断工程において所定サイズに切断する。この場合、コード情報読み取り装置、解析装置は、欠点の検出装置に相当する。

（実施形態２）
本発明の実施形態２について以下に説明する。図２に実施形態２の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートを示す。図４に実施形態２における光学表示ユニットの製造システムの構成を示す。実施形態１と同様の処理については省略または簡単に説明する。

第１ロール原反準備工程（図２、Ｓ１）と搬送工程（図２、Ｓ２）は、実施形態１と同様である。

離型フィルム除去工程（図２、Ｓ２３）。第１検査前剥離装置１３は、搬送されている第１シート製品Ｆ１から離型フィルムＦ１２（図５ではＨ１１）を剥離する。剥離機構の詳細は後述する。

第１欠点検査工程（図２、Ｓ２４）。第１欠点検査装置１４は、離型フィルム除去工程後に、第１シート製品Ｆ１（実質的に第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４）の欠点を検査する。離型フィルムＦ１２に内在する位相差を考慮する必要がなく、第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４の欠点検査を行なえる。欠点検査の方法は上述したとおりである。欠点を含む第１粘着剤付光学フィルム（第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４）は、後述する第１排除装置１９によって排除され、液晶パネルＷには貼り付けされないように構成される。

離型フィルム貼合工程（図２、Ｓ２５）。第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査工程後に、離型フィルムＦ１２ａ（図５参照）を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して、第１光学フィルムＦ１１に貼り合せる。第１離型フィルム貼合装置１５の詳細は後述する。

第１切断工程（図２、Ｓ２６）。次いで、離型フィルム貼合工程後に、第１切断装置１６は、離型フィルムＦ１２ａを残して、他の部材の表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５、第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４を所定サイズに切断する。

第１貼合工程（図２、Ｓ２７）。次いで、第１切断工程後に、第１剥離装置１７は、離型フィルムＦ１２ａを剥離する。第１貼合装置１８は、離型フィルムＨ１２が剥離された後の第１粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５を含む）をその第１粘着剤層Ｆ１４で液晶パネルＷに貼り合せる。貼り合せに際し、後述するように、第１粘着剤付光学フィルムと液晶パネルＷをロールで挟んで圧着する。

第２ロール原反準備工程（図２、Ｓ１１）と搬送工程（図２、Ｓ１２）は、実施形態１と同様である。

離型フィルム除去工程（図２、Ｓ３３）。第２検査前剥離装置２３は、搬送されている第２シート製品Ｆ２から離型フィルムＦ２２（図７ではＨ２１）を剥離する。剥離機構の詳細は後述する。

第２欠点検査工程（図２、Ｓ３４）。第２欠点検査装置２４は、離型フィルム除去工程後に、第２シート製品Ｆ２（実質的に第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４）の欠点を検査する。離型フィルムＦ２２に内在する位相差および、離型フィルムＦ２２に付着または内在する異物やキズ等の欠点を考慮する必要がなく、第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４の欠点検査を行なえる。欠点検査の方法が上述したとおりである。欠点を含む第２粘着剤付光学フィルム（第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４）は、後述する第２排除装置２９によって排除され、液晶パネルＷ１には貼り付けされないように構成される。

離型フィルム貼合工程（図２、Ｓ３５）。第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査工程後に、離型フィルムＦ２２ａ（図７参照）を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して、第２光学フィルムＦ２１に貼り合せる。第２離型フィルム貼合装置２５の詳細は後述する。

第２切断工程（図２、Ｓ３６）。次いで、離型フィルム貼合工程後に、第２切断装置２６は、離型フィルムＦ２２ａを残して、他の部材の表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズに切断する。

第２貼合工程（図２、Ｓ３７）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置２７は、離型フィルムＦ２２ａを剥離する。第２貼合装置２８は、離型フィルムＦ２２ａが剥離された第２粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５を含む）を、その第２粘着剤層Ｆ２４で液晶パネルＷ１の第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。以上によって、液晶パネルＷの一方面に第１粘着剤付光学フィルムが、その他面に第２粘着剤付光学フィルムが貼り合わされ、両面に光学フィルムが設けられた液晶パネルＷ１２を製造することができる。

（実施形態１、２の製造方法を実現する好適な製造システム）
以下に、実施形態２の製造方法を実現する好適な製造システムの一例について説明する。図５は、第１搬送装置１２、第１検査前剥離装置１３、第１欠点検査装置１４、第１離型フィルム貼付装置１５、第１切断装置１６について示す図である。

図６は、第１剥離装置１７、第１貼付装置１８、第１排除装置１９について示す図である。図７は、第２搬送装置２２、第２検査前剥離装置２３、第２欠点検査装置２４、第２離型フィルム貼付装置２５、第２切断装置２６について示す図である。図８は、第２剥離装置２７、第２貼付装置２８、第２排除装置２９について示す図である。

以上の各種装置は、隔離構造５０によって外部と隔離されている。隔離構造５０で囲まれた内部は、外部に比較し清浄に保たれている。隔離構造５０は透明材料の壁と骨組み構造とで構成される。隔離構造５０の天井には、送風装置４０が設置される。送風装置４０は、ＨＥＰＡフィルタを備え、清浄度の高い空気を隔壁構造５０内部に送風する。隔壁構造５０の壁面下部には、内部空気を外部に排出させるための空気排出開口部５０ａが設けられている。また、外部からの侵入物を防ぐために開口面にはフィルタを設けることもできる。この隔壁構造５０、送風装置４０によって、製造システム全体を清浄環境に維持でき、外部からの異物混入を好適に防ぐことができる。また、製造システムのみを隔壁構造５０で外部から隔離しているために、工場全体をいわゆるクリーンルームにする必要がない。

研磨洗浄装置１０は、液晶パネルＷの両表面を研磨手段（不図示）で研磨することで表面付着異物を取り除き洗浄することができる。付着異物としては、例えば、ガラスの微小片、繊維片等が例示される。水洗浄装置１１は、液晶パネルＷの両表面をブラシを用いて水洗浄し、その後、表面乾燥する構成である。

次に、図５から図８について順に説明する。長尺の第１シート製品Ｆ１の第１ロール原反は、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置１によって回転速度が設定され、駆動制御される。

第１搬送装置１２は、第１シート製品Ｆ１を下流側に搬送する搬送機構である。第１搬送装置１２は制御装置１によって制御されている。

第１検査前剥離装置１３は、搬送されてきた第１シート製品Ｆ１から離型フィルムＦ１２を剥離し、ロール１３２に巻き取る構成である。ロール１３２への巻取り速度は制御装置１によって制御されている。剥離機構１３１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に離型フィルムＦ１２を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＦ１２を剥離すると共に、離型フィルムＦ１２を剥離した後の第１シート製品Ｆ１を搬送方向に搬送するように構成される。

第１欠点検査装置１４は、離型フィルムＦ１２の剥離後に、欠点検査をする。第１欠点検査装置１４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析して欠点または擬似欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第１切断装置１６によるスキップカットに提供される。第１欠点検査装置１４による欠点検出の構成は上述したとおりである。

第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査後に、新たに離型フィルムＦ１２ａを第１粘着剤層Ｆ１４を介して第１光学フィルムＦ１１に貼り合せる。図５に示すように、離型フィルムＦ１２ａのロール原反１５１から離型フィルムＦ１２ａを繰り出し、１または複数のローラ対１５２で、離型フィルムＦ１２ａと第１光学フィルムＦ１１を挟持し、当該ローラ対１５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせる。ローラ対１５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

第１切断装置１６は、離型フィルムＦ１２ａを貼り合せた後に、当該離型フィルムＦ１２ａを残して、他の部材の表面保護フィルム１５、第１光学フィルムＦ１１、第１粘着剤層Ｆ１４、粘着剤層Ｆ１５を所定サイズにハーフカットする。切断タイミングは、上述したように制御装置１から指令される構成が例示できる。また、第１切断装置１６の制御手段によって、切断タイミングを算出するように構成できる。この場合、欠点情報が第１切断装置１６に送信される。第１切断装置１６は、欠点部分（擬似欠点を含む）を避けるように所定サイズ（ａ）に第１シート製品Ｆ１をハーフカットする。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第１排除装置１９によって排除される。あるいは、第１切断装置１６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

また、第１切断装置１６は、第１シート製品Ｆ１を裏面から吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第１シート製品Ｆ１の上方に備える。第１シート製品Ｆ１の幅方向にレーザを走査させるように平行移動し、最下部の離型フィルムＦ１２ａを残して、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５をその搬送方向に所定ピッチでハーフカットする。また、このレーザ装置は、第１シート製品Ｆ１の幅方向から挟むようにして、切断部位に向けて温風を吹き付けるエアーノズルと、この温風により搬送される切断部位から発生したガス（煙）を集煙する集煙ダクトとが対向した状態で一体構成されていることが好ましい。第１シート製品Ｆ１を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第１シート製品Ｆ１の連続搬送を停止しないように、搬送機構のアキュムレート装置Ａは上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

第１貼合装置１８は、上記切断処理後に、第１剥離装置１７によって離型フィルムＦ１２ａが剥離された第１粘着剤付光学フィルム（第１光学フィルムＦ１１、第１粘着剤層Ｆ１４を少なくとも含む）を、その第１粘着剤層Ｆ１４で液晶パネルＷに貼り合せる。

図６に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ１８１、案内ローラ１８２によって、第１粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷ面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ１８１、案内ローラ１８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

第１剥離装置１７の剥離機構１７１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に離型フィルムＦ１２ａを巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＦ１２ａを剥離すると共に、離型フィルムＦ１２ａを剥離した後の第１光学フィルムＦ１１を液晶パネルＷ面に送り出すように構成される。この際に、離型フィルムＦ１２ａに１００Ｎ／ｍ以上１０００Ｎ／ｍ以下の張力をかけた状態および／または、第１光学フィルムＦ１１を離型フィルムＦ１２ａが剥離されてから液晶パネルＷ面に圧接するまでの時間を３秒以内で行なうことにより、第１光学フィルムＦ１１の貼り合わせ精度を向上させることができる。張力が１００Ｎ／ｍより小さいと第１光学フィルムの送り出し位置が安定せず、１０００Ｎ／ｍより大きいと離型フィルムＦ１２ａが伸びて破断するおそれがあり、圧接するまでの時間が３秒よりも長いと、離型フィルムＦ１２ａから剥離された第１光学フィルム端部が湾曲して折れや気泡が発生するおそれがある。剥離された離型離ルムＦ１２ａはロール１７２に巻き取られる。ロール１７２の巻取り制御は、制御装置１によって制御される。

貼合せ機構としては、押さえロ一ラ１８１とそれに対向して配置される案内ローラ１８２とから構成されている。案内ローラ１８２は、モータにより回転駆動する弾性ローラで構成され、昇降可能に配備されている。また、その直上方にはモータにより回転駆動する弾性ローラで構成される押さえローラ１８１が昇降可能に配備されている。液晶パネルＷを貼合せ位置に送り込む際には押さえローラ１８１はその上面より高い位置まで上昇されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ１８２および押さえローラ１８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。液晶パネルＷは、上述したように各種洗浄装置によって洗浄され、搬送機構Ｒによって搬送される構成である。搬送機構Ｒの搬送制御も制御装置１の制御による。

欠点を含む第１シート製品Ｆ１を排除する第１排除装置１９について説明する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ１８２が垂直下方に移動する。次いで、粘着テープ１９１が掛け渡されたローラ１９２が案内ローラ１８２の定位置に移動する。押さえローラ１８１を垂直下方に移動させて、欠点を含む第１粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５を含む）の表面を粘着テープ１９１に押さえつけて、第１粘着剤付光学フィルムを粘着テープ１９１に貼り付け、粘着テープ１９１とともに欠点を含む第１粘着剤付光学フィルムをローラ１９３に巻き取る。

上記で製造された液晶パネルＷ１は、下流側に搬送され、第２光学フィルムＦ２１が貼り合わされる。以下において、同様の装置構成については、その説明を簡単に説明する。

第２光学フィルムＦ２１を第１光学フィルムＦ１１と９０°の関係（クロスニコルの関係）に貼り合わせる場合は、液晶パネルＷ１を搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって、９０°回転させてから第２光学フィルムＦ２１が貼り合わされる。以下で説明する第２シート製品Ｆ２の貼り合わせ方法においては、第２シート製品Ｆ２を反転させた状態で（離型フィルムが上面となるようにして）各工程を処理し、第２光学フィルムＦ２１を液晶パネルＷ１の下側から貼り合わせるように構成される。

図７に示すように、第２搬送装置２２は、第２シート製品Ｆ２を下流側に搬送する搬送機構である。第２搬送装置２２は制御装置１によって制御されている。

第２検査前剥離装置２３は、搬送されてきた第２シート製品Ｆ２から離型フィルムＦ２２を剥離し、ロール２３２に巻き取る構成である。ロール２３２への巻取り速度は制御装置１によって制御されている。剥離機構２３１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に離型フィルムＦ２２を巻き掛けて反転移送することにより、離型フィルムＦ２２を剥離すると共に、離型フィルムＦ２２を剥離した後の第２シート製品Ｆ２を搬送方向に搬送するように構成される。

第２欠点検査装置２４は、離型フィルムＦ２２の剥離後に、欠点検査をする。第２欠点検査装置２４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析し、欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第２切断装置２６によるスキップカットに提供される。

第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査後に、離型フィルムＦ２２ａを第２粘着剤層Ｆ２４を介して第２光学フィルムＦ２１に貼り合せる。図７に示すように、離型フィルムＦ２２ａのロール原反２５１から離型フィルムＦ２２ａを繰り出し、１または複数のローラ対２５２で、離型フィルムＦ２２ａと第２光学フィルムＦ２１を挟持し、当該ローラ対２５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせる。ローラ対２５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

第２切断装置２６は、離型フィルムＦ２２ａを貼り合せた後に、当該離型フィルムＦ２２ａを残して、他の部材の表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズにハーフカットする。第２切断装置２６は、例えばレーザ装置である。第２欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第２切断装置２６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第２排除装置２９によって排除される。あるいは、第２切断装置２６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

また、第２切断装置２６は、第２シート製品Ｆ２を裏面から吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第２シート製品Ｆ２の下方に備える。第２シート製品Ｆ２の幅方向にレーザを走査させるように平行移動し、最下部の離型フィルムＦ２２ａを残して、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２４をその搬送方向に所定ピッチで切断する。第２シート製品Ｆ２を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第２シート製品Ｆ２の連続搬送を停止しないように、搬送機構のアキュムレート装置Ａは上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

第２貼合装置２８は、切断処理後に、第２剥離装置２７によって離型フィルムＦ２２ａが剥離された第２粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５を含む）を、その第２粘着剤層Ｆ２４で液晶パネルＷ１に貼り合せる。図８に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ２８１、案内ローラ２８２によって、第２粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷ１面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ２８１、案内ローラ２８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

第２剥離装置２７と第２貼合装置２８の構成は、上述の第１剥離装置１７と第１貼合装置１８と同様の機能構成である。

欠点を含む第２シート製品Ｆ２を排除する第２排除装置２９について説明する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ２８２が垂直上方に移動する。次いで、粘着テープ２９１が掛け渡されたローラ２９２が案内ローラ２８２の定位置に移動する。押さえローラ２８１を垂直上方に移動させて、欠点を含む第２粘着剤付光学フィルム（表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５を含む）を粘着テープ２９１に押さえつけて、第２粘着剤付光学フィルムを粘着テープ２９１に貼り付け、粘着テープ２９１とともに欠点を含む第２粘着剤付光学フィルムをローラ２９３に巻き取る。

第１、第２光学フィルムＦ１１、Ｆ２１が設けられた液晶パネルＷ１２は、検査装置３０に搬送される。検査装置３０は、搬送されてきた液晶パネルＷ１２の両面に対し検査を実行する。検査内容は、光学フィルムの表面異物、汚れ、積層フィルム内部の異物、気泡、破損、汚れ等であり、公知の反射検査手段、透過検査手段等で構成される。

それぞれの装置の動作タイミングは、例えば、所定の位置にセンサーを配置して検知する方法で算出され、または、搬送装置（１２，２２）や搬送機構Ｒの回転部材をロータリーエンコーダ等で検出するようにして算出される。

以上の製造システムにおいては、第１粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷの上面から貼り付け、第２粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷの下面から貼り付ける構成である。この貼り付け構成に限定されず、第１粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷの下面から貼り付け、次いで、第２粘着剤付光学フィルムを液晶パネルＷの上面に貼り付ける構成もできる。

（欠点検査方法の別実施形態）
欠点検査を実現する自動検査装置は、シート状製品の欠点（欠陥とも称される）を自動で検査する装置であり、光を照射し、その反射光像や透過光像をラインセンサーや２次元ＴＶカメラなどの撮像部を介して取得し、取得された画像データに基づいて、欠点検出を行う。また、光源と撮像部の間の光路中に検査用偏光フィルムを介在させた状態で画像データを取得する。通常、この検査用偏光フィルムの偏光軸（例えば、偏光吸収軸）は、検査対象であるシート製品の偏光子の偏光軸（例えば、偏光吸収軸）と直交する状態（クロスニコル）となるように配置される。クロスニコルに配置することで、仮に欠点が存在しなければ撮像部から全面黒の画像が入力されるが、欠点が存在すれば、その部分が黒にならない（輝点として認識される）。従って、適宜のしきい値を設定することで、欠点を検出することができる。このような輝点検出では、表面付着物、内部の異物等の欠点が輝点として検出される。また、この輝点検出のほかに、検査対象物に対して透過光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで異物検出する方法もある。また、検査対象物に対して反射光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで表面付着異物を検出する方法もある。

上記切断工程において、離型フィルムを残して、シート製品のその他の部材を切断するハーフカット方式について説明したが、本発明の切断工程は、その切断方式に限定されない。また、切断後にシート製品を光学表示基板に貼り合わせる貼合工程において、ロール対による貼り合わせ方式を説明したが、本発明の貼合工程は、その方式に限定されない。

（粘着剤）
上記の粘着剤層は、特に限定されるものではないが、アクリル系等の従来に準じた適宜な粘着剤にて形成することができる。吸湿による発泡現象や剥がれ現象の防止、熱膨脹差等による光学特性の低下や液晶セルの反り防止、ひいては高品質で耐久性に優れる画像表示装置の形成性等の点により、吸湿率が低くて耐熱性に優れる粘着層であることが好ましい。また、微粒子を含有して光拡散性を示す粘着層などとすることができる。粘着層は必要に応じて必要な面に設ければよく、例えば、偏光子と偏光子保護層からなる偏光板について言及するならば、必要に応じて、偏光子保護層の片面または両面に粘着層を設ければよい。

（離型フィルム）
上記の離型フィルムとしては、例えば各種プラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。

（表面保護フィルム）
表面保護フィルムとしては、例えば各種プラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。

本発明による光学表示ユニットは、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置の形成に好ましく用いることができる。

Ｆ１ 第１シート製品
Ｆ２ 第２シート製品
Ｆ１１ 第１光学フィルム
Ｆ１１ａ 第１偏光子
Ｆ１１ｂ 第１フィルム
Ｆ１１ｃ 第２フィルム
Ｆ１２ 第１離型フィルム
Ｆ１３ 表面保護フィルム
Ｆ１４ 第１粘着剤層
Ｆ２１ 第２光学フィルム
Ｆ２１ａ 第２偏光子
Ｆ２１ｂ 第３フィルム
Ｆ２１ｃ 第４フィルム
Ｆ２２ 第２離型フィルム
Ｆ２３ 表面保護フィルム
Ｆ２４ 第２粘着剤層
Ｗ 液晶パネル（光学表示基板）
１ 制御装置
１０ 研磨洗浄装置
１１ 水洗浄装置
１２ 第1搬送装置
１３ 第1検査前剥離装置
１４ 第1欠点検査装置
１５ 第1離型フィルム貼合装置
１６ 第1切断装置
１７ 第1剥離装置
１８ 第1貼合装置
１９ 第1排除装置
２２ 第２搬送装置
２３ 第２検査前剥離装置
２４ 第２欠点検査装置
２５ 第２離型フィルム貼合装置
２６ 第２切断装置
２７ 第２剥離装置
２８ 第２貼合装置
２９ 第２排除装置
２０１ マーキング装置
２０２ 撮像手段
２０３ 擬似欠点検出手段
２０４ 位置情報判断手段
２０５ 切断位置補正手段
３０１ 画像解析手段
３０２ エンコーダ
３０３ メモリ
３０４ 比較手段
３０５ 補正手段
３０６ 搬送制御手段
３０７ 実測搬送距離算出手段
３０８ 予測搬送距離算出手段

Claims (17)

1. 光学フィルムに粘着剤層を介して離型フィルムが貼り合わされた長尺のシート製品を、当該離型フィルムを残して所定形状に切断し、当該切断して得られた所定形状の粘着剤層および光学フィルムからなる粘着剤付光学フィルム片を、前記離型フィルムから剥離して粘着剤層側で光学表示基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造する方法であって、
   前記シート製品を搬送する過程において、当該シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離と、を比較し、
   前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正することを特徴とする光学表示ユニットの製造方法。
2. 前記予測搬送距離が、前記第１位置における検出手段の検出結果および前記シート製品を搬送する搬送手段に対する搬送制御手段に基づいて算出される請求項１記載の光学表示ユニットの製造方法。
3. 前記実測搬送距離が、前記シート製品の搬送距離を測定する搬送距離測定手段と、前記第１位置および第２位置のそれぞれの検出手段の検出結果に基づき算出される請求項１または２記載の光学表示ユニットの製造方法。
4. 前記第２位置における検出手段が、前記切断手段の搬送方向下流側または上流側に設けられている請求項１から３のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
5. 前記位置特定情報が前記シート製品に予め設けられ、当該シート製品がロール状に巻かれている請求項１から４のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
6. 前記第１位置より搬送上流側で、前記位置特定情報を前記シート製品に設ける請求項１から５のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
7. 前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内にない場合に、その旨を報知する請求項１から６のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
8. 前記シート製品が、前記粘着剤層および／または前記光学フィルムに内在する欠点を含んでおり、当該欠点を排除した前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する請求項１から７のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
9. 前記第1位置の前に、前記シート製品から離型フィルムを剥離して前記光学フィルムおよび前記粘着剤層の欠点検査を行ない、次いで、欠点検査後に離型フィルムを粘着剤層に貼り合せる請求項１から８のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造方法。
10. 光学フィルムに粘着剤層を介して離型フィルムが貼り合わされた長尺のシート製品を、当該離型フィルムを残して所定形状に切断し、当該切断して得られた所定形状の粘着剤層および光学フィルムからなる粘着剤付光学フィルム片を、前記離型フィルムから剥離して粘着剤層側で光学表示基板に貼り合わせて光学表示ユニットを製造するシステムであって、
    前記シート製品を搬送する搬送手段と、
    前記搬送手段を制御する搬送制御手段と、
    前記シート製品を搬送する過程において、当該シート製品に設けられた位置特定情報を搬送上流側の第１位置から当該第１位置よりも搬送下流側の第２位置まで搬送する際の予測搬送距離と、当該第１位置および当該第２位置のそれぞれで検出手段を用いて当該位置特定情報を検出することで得られた当該第１位置から当該第２位置間の実測搬送距離と、を比較する比較手段と、
    前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内になるように、前記シート製品の搬送処理を補正する補正手段と、
    前記シート製品を、前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する切断手段と、
    前記粘着剤付光学フィルム片を、離型フィルムから剥離する剥離手段と、
    前記離型フィルムが剥離された前記粘着剤付光学フィルム片を、粘着剤層側で光学表示基板に貼り合せる貼合手段と、を有する光学表示ユニットの製造システム。
11. 前記予測搬送距離が、前記第１位置の検出手段の検出結果および前記搬送手段に対する搬送制御手段に基づいて算出される請求項１０記載の光学表示ユニットの製造システム。
12. 前記実測搬送距離が、前記シート製品の搬送距離を測定する搬送距離測定手段と、前記第１位置および第２位置のそれぞれの検出手段の検出結果に基づき算出される請求項１０または１１記載の光学表示ユニットの製造システム。
13. 前記第２位置における検出手段が、前記切断手段の搬送方向下流側または上流側に設けられている請求項１０から１２のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造システム。
14. 前記第１位置より搬送上流側で、前記位置特定情報を前記シート製品に設ける位置特定情報形成手段を有する請求項１０から１３のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造システム。
15. 前記実測搬送距離が、前記予測搬送距離の所定範囲内にない場合に、その旨を報知する報知手段を有する請求項１０から１４のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造システム。
16. 前記シート製品が、前記粘着剤層および／または前記光学フィルムに内在する欠点を含んでおり、当該欠点を排除した前記所定形状の粘着剤付光学フィルム片に切断する請求項１０から１５のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造システム。
17. 前記第1位置の前に、前記シート製品から離型フィルムを剥離する剥離手段と、
    前記離型フィルムが剥離された後に、前記光学フィルムおおよび前記粘着剤層の欠点検査する手段と、
    前記欠点検査後に、前記粘着剤層に離型フィルムを貼り合せる貼合手段と、をさらに有する請求項１０から１６のいずれかに記載の光学表示ユニットの製造システム。
    

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