JP2009202293A - ワークの打抜き方法及びワークの打抜き装置 - Google Patents

Abstract

【課題】所定長さのワークから打抜くことができる抜き形状の数を減少させることなくパンチを支持する部分の耐久性及び剛性を向上させることが可能なワークの打抜き方法を提供する。
【解決手段】搬送されるテープ状のワークの長さ方向に沿って複数配置されたパンチと、
ダイとを備え、ワークをその長さ方向に断続的に搬送しながらパンチにより所定の複数の抜き形状の打抜きを行うワークの打抜き方法あって、複数配置されたパンチのうちワークの搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけワークを搬送方向に搬送し、複数のパンチ及びダイでワークを打抜く第一の打抜き工程（Ｓ１０）と、複数配置されたパンチのうち搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけワークを搬送方向に搬送し、ワークに形成された隣り合う抜き形状の間を複数のパンチ及びダイで打抜く第二の打抜き工程（Ｓ２０）とを有することを特徴とする。
【選択図】図７

Description

本発明は、テープ状のワークに孔を打ち抜くワークの打抜き方法及びワークの打抜き装置に関する。

従来のテープ状の部材、例えばキャリヤーテープ（ワーク）の孔打抜き方法としては、特許文献１に示す方法が知られている。すなわち、上部金型の下面に備えられた角型歯部（パンチ）と下部金型の上面に設けられた角型凹部（ダイ）とを上下配置に対峙させ、上部金型と下部金型の間をキャリヤーテープを等ピッチずつ搬送させながら角型歯部と角型凹部で打抜く方法である。
また、孔を打抜く速度を高めるために、角型歯部と角型凹部を搬送方向に何組も備え一度に複数の孔を打抜く方法も検討されている。
特開平７−１１２３９９号公報

しかしながら、上記の何組もの角型歯部と角型凹部を備えて一度に複数の孔を打抜く方法では、キャリヤーテープを打抜く抜き形状が小さくなり、角型歯部のピッチを小さくすると、角型歯部を支持する上部金型の隣り合う角型歯部を支持する部分の幅が狭くなり、パンチの往復運動により磨耗する上部金型の耐久性及び剛性が低下してしまう恐れがあった。
また、角型歯部のピッチを大きくすると、所定長さあたりのワークから打抜くことができる抜き形状の数が少なくなってしまう問題がある。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、所定長さのワークから打抜くことができる抜き形状の数を減少させることなくパンチを支持する部分の耐久性及び剛性を向上させることが可能なワークの打抜き方法及びワークの打抜き装置を提供するものである。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明のワークの打抜き方法は、搬送されるテープ状のワークの長さ方向に沿って複数配置されたパンチと、複数の該パンチを受けるダイとを備え、前記ワークをその長さ方向に断続的に搬送しながら前記パンチにより所定の複数の抜き形状の打抜きを行うワークの打抜き方法あって、複数配置された前記パンチのうち前記ワークの搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送し、複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜いて複数の抜き形状を形成する第一の打抜き工程と、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送し、該ワークに形成された隣り合う前記抜き形状の間を複数の前記パンチ及び前記ダイで少なくとも打抜く第二の打抜き工程とを有することを特徴としている。

本発明のワークの打抜き装置は、テープ状のワークを該ワークの長さ方向へ断続的に搬送する搬送手段と、前記搬送手段による搬送距離を切替える切替え手段と、前記ワークを搬送する搬送方向に複数配置されたパンチと、複数の該パンチを受けるダイとを備えるワークの打抜き装置あって、前記切替え手段は、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送する態様と、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送する態様のいずれかに切替え可能であることを特徴としている。

この発明によれば、まず、複数配置されたパンチのうち搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけワークを搬送方向に搬送し、複数のパンチ及びダイでワークを打抜いて所定の複数の抜き形状を形成する。次に、複数配置されたパンチのうち搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけワークを搬送方向に搬送し、ワークに形成された隣り合う抜き形状の間を複数のパンチ及びダイで少なくとも打抜く。このような工程で打抜き加工を行うことで、複数のパンチの搬送方向の間隔よりも狭い間隔でワークの搬送方向に抜き形状を形成することができる。
このことは、逆に言えば、ワークに対する搬送方向の打抜き間隔より広い間隔で複数のパンチを搬送方向に配置することができる。このため、複数のパンチを案内して支持する支持部分として幅広のものを使用することができ、その分その支持部分の耐久性及び剛性を向上させることができる。

また、前記パンチが前記搬送方向にピッチＡでＭ列配置され、該搬送方向において隣り合う前記パンチに打抜かれる隣り合う前記ワークの抜き形状の間にＮ個の抜き形状が配置可能とした時に、前記第一の打抜き工程において、（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけ前記搬送方向に複数の前記パンチをピッチ搬送し、複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜いて複数の抜き形状を形成し、前記第二の打抜き工程において、（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけ前記搬送方向に複数の前記パンチをピッチ搬送した後で複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜くことをＮ回繰り返すことがより好ましい。
この発明によれば、搬送方向にのみに移動させるワークから、所定長さあたりより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。
また、ワークの搬送方向の長さが長く、第一の打抜き工程と第二の打抜き工程を行ってもワークから抜き形状を充分に打抜ききれない場合には、第一の打抜き工程と第二の打抜き工程を組にして複数回繰り返す。これにより、長いワークに対しても所定長さあたりのワークからより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。

また、前記パンチが前記搬送方向にピッチＡでＭ列配置され、該搬送方向において、隣り合う前記パンチに打抜かれる隣り合う前記ワークの前記抜き形状の間にＮ個の該抜き形状が配置可能とした時に、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離とは（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離であり、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離とは（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離であることがより好ましい。
この発明によれば、まず、（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけワークを搬送方向に搬送し、複数のパンチ及びダイでワークを打抜いて所定の複数の抜き形状を形成する。次に、（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけワークを搬送方向に搬送した後で複数のパンチ及びダイでワークを打抜くことをＮ回繰り返す。このような工程で打抜くことで、搬送方向にのみに移動させるワークから、所定長さあたりより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。
また、ワークの搬送方向の長さが長く、上記の工程を行ってもワークから抜き形状を充分に打抜ききれない場合には、上記の工程を組にして複数回繰り返す。これにより、長いワークに対しても所定長さあたりのワークからより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。

本発明のワークの打抜き方法及びワークの打抜き装置によれば、所定長さのワークから打抜くことができる抜き形状の数を減少させることなくパンチを支持する部分の耐久性及び剛性を向上させることができる。

（第一の実施形態）
以下、本発明の第一実施形態を図面を参照して詳細に説明する。図１から図９は、本発明の第一実施形態のワークの打抜き装置の説明図である。図１はワークの打抜き装置の正面図、図２はワークの打抜き装置の平面図、図３はワークの打抜き装置のブロック図である。
なお、図２は、説明の便宜上一部の部品を取り除いて示してある。このワークの打抜き装置１は、テープ状のワークＷをワークＷの長さ方向である搬送方向Ｄ１に断続的に搬送するとともに、搬送する途中にワークＷを支持するものが無い加工位置Ｐを設け、その加工位置ＰでワークＷに打抜き加工を行う装置である。
なお本実施形態では、ワークＷとしてキャパシタの電極として用いられる小型の部品を打抜くための材料を用いているが、ワークＷは電極用材料に限られることなく、印刷用紙や鋼板等でもよい。

図１及び図２に示すように、本実施形態のワークの打抜き装置１は、ワークＷを供給する供給手段３と、供給されたワークＷを搬送方向Ｄ１に断続的に搬送する搬送手段４と、搬送手段４が搬送する態様を切替える切替え手段５と、搬送されるワークＷを保護する搬送補助手段６と、ワークＷに実際に打抜き加工を行う打抜き手段７と、駆動力を発生させる圧縮空気の圧力を切替える弁切替え部２３と、各構成を制御する主制御部２２とを備えている。
そして、ワークの打抜き装置１は通常の使用時において、搬送方向Ｄ１が水平面と平行になるように配置される。

図１及び図３に示すように、供給手段３は、ワークＷが巻回されたロールＷ１を回転させるロール駆動モータ３１と、ワークＷの長さを検出する位置検出センサ３２と、加工位置Ｐに搬送されるワークＷの搬送方向Ｄ１に所定の張力を作用させる重り３３と、重り３３が鉛直方向Ｅのみに移動するように案内するガイドレール３４と、ロール駆動モータ３１を制御するロール制御部３５を有する。そして、ロール駆動モータ３１、位置検出センサ３２及びガイドレール３４は基台２１に固定されている。
なお、位置検出センサ３２は特許請求の範囲の検出部に相当する。
ここで、ロールＷ１から加工位置Ｐまで搬送されるワークＷの長さをワーク搬送長さと称することにする。すなわち、図１に示すようにワーク搬送長さは、ロールＷ１の外周上の点Ｑ１から、重り３３の外周上の点Ｑ３及び後述するローラ６５の外周上の点Ｑ４を通って加工位置Ｐの点Ｑ２に達するまでのワークＷの長さとなる。

位置検出センサ３２は、重り３３の鉛直方向Ｅの位置を検出することによりワーク搬送長さを検出する。位置検出センサ３２として本実施形態では近接センサが用いられているが、タッチセンサ等でもよい。そして、ワーク搬送長さが短くなり、重り３３が図１に示す位置Ｒまで上昇した時に、後述するようにロールＷ１からワークＷが供給される。
また、ガイドレール３４には鉛直方向Ｅの溝部が形成され、この溝部と重り３３に設けられたが凸部が嵌合することにより、重り３３は鉛直方向Ｅのみに移動するように案内される。
また、ロール制御部３５は、図３に示すように位置検出センサ３２からの信号を受け、ロール駆動モータ３１を制御する。

搬送手段４は、図１及び図２に示すように、搬送方向Ｄ１の加工位置Ｐに対する上流側と下流側にそれぞれ配置された第一の把持部４１及び第二の把持部４２と、一対の逆方向移動防止部４３と、第一の把持部４１及び第二の把持部４２が固定された把持部ベース４４と、把持部ベース４４が搬送方向Ｄ１及び搬送方向Ｄ１と逆方向である上流方向Ｄ２のみに移動するように案内する搬送ガイド４５と、把持部ベース４４の搬送方向Ｄ１側のストッパとなる搬送側ストッパ４５ａと、把持部ベース４４を搬送方向Ｄ１及び上流方向Ｄ２に往復移動させるただ一つの搬送シリンダ４６とを備えている。
図１及び図２に示すように、一対の逆方向移動防止部４３は、第一の把持部４１及び第二の把持部４２を挟むように、第一の把持部４１及び第二の把持部４２と水平面上の同一直線上に配置されている。
また、一対の逆方向移動防止部４３、搬送ガイド４５、搬送側ストッパ４５ａ及び搬送シリンダ４６は基台２１に固定されている。

図４に、図２における切断線Ｘ−Ｘの断面図を示す。図４（ａ）は第一の把持部４１でワークＷを把持している状態、図４（ｂ）は第一の把持部４１でワークＷの把持を解消し開放している状態である。
図２及び図４に示すように、第一の把持部４１は、エアーチャック４１ｂと、エアーチャック４１ｂに設けられた接近離隔可能な一対のフィンガ部４１ｃの内側にネジ部材４８により固定された一対の把持板４１ａとを有する。同様に、第二の把持部４２は、エアーチャック４２ｂと、エアーチャック４２ｂに設けられた接近離隔可能な一対のフィンガ部４２ｃの内側にネジ部材４８により固定された一対の把持板４２ａとを有する。
また、一対の逆方向移動防止部４３は、それぞれがエアーチャック４３ｂと、エアーチャック４３ｂに設けられた接近離隔可能な一対のフィンガ部４３ｃの内側にネジ部材４８により固定された一対の把持板４３ａとを有する。

図２から図４に示すように、弁切替え部２３は、主制御部２２からの命令に基づいて、図示しないエアーコンプレッサ又はエアータンク等の圧縮空気供給源から供給される圧縮空気を図示しない切換え弁により制御して、エアーチャック４１ｂ、４２ｂ、４３ｂ、搬送シリンダ４６、及び後述する切替えシリンダ５３と金型シリンダ７３に供給し、フィンガ部４１ｃ、４２ｃ、４３ｃ等を駆動する。
なお、エアーチャック４１ｂ、４２ｂ、４３ｂとしては、例えばＳＭＣ株式会社製のＭＨＺＬ２−１０Ｄを用いることが好ましい。

切替え手段５は、把持部ベース４４の上流方向Ｄ２側のストッパとなる切替え部ベース５１と、切替え部ベース５１が搬送方向Ｄ１及び鉛直方向Ｅにそれぞれ直交する直交方向Ｆのみに移動するように案内する切替えガイド５２と、切替え部ベース５１を直交方向Ｆに往復移動させる切替えシリンダ５３とを有する。
また、切替え部ベース５１には、把持部ベース４４の上流方向Ｄ２側のストッパとなる短ストローク用ストッパ部５１ａと長ストローク用ストッパ部５１ｂが設けられている。
図２に示すように、把持部ベース４４に設けられたベースピン４４ａが長ストローク用ストッパ部５１ｂに当接する時の把持部ベース４４の位置が長ストローク戻り端位置であり、図２に示す位置から把持部ベース４４が搬送方向Ｄ１に移動して、把持部ベース４４に設けられたベースピン４４ａが直交方向Ｆに移動した切替え部ベース５１の短ストローク用ストッパ部５１ａに当接する時の把持部ベース４４の位置が短ストローク戻り端位置である。
一方、図２に示す位置から把持部ベース４４が搬送方向Ｄ１に移動して把持部ベース４４が第一のストッパ４５ａに設けられたストッパピン４５ｃに当接する位置が送り端位置である。
すなわち、把持部ベース４４は、切替え部ベース５１が直交方向Ｆに配置された態様により、短ストローク戻り端位置から送り端位置までの短ストロークＬ１、又は長ストローク戻り端位置から送り端位置までの長ストロークＬ２を往復移動する。

図１に示すように、搬送補助手段６は、搬送方向Ｄ１に加工位置Ｐを挟んで配置された二組の上部プーリ６３と、上部プーリ６３の下方かつ搬送方向Ｄ１に配置された二組の下部プーリ６４と、二組の上部プーリ６３にそれぞれ巻回された一対の上部ベルト６１と、二組の下部プーリ６４にそれぞれ巻回された一対の下部ベルト６２と、搬送されるワークＷを案内するガイドローラ６５と、抜き形状を打ち抜かれたワークＷを回収する回収箱６６とを有する。
また、上部プーリ６３及び下部プーリ６４はそれぞれ基台２１に回転可能に固定されているが、上部プーリ６３に巻回された上部ベルト６１の下面と下部プーリ６４に巻回された上部ベルト６１の上面との間隔は、ワークＷの厚さよりわずかに広い程度に設定されている。

図４に示すように、第一の把持部４１のエアーチャック４１ｂは、弁切替え部２３から供給される圧縮空気を駆動力として、上部ベルト６１及び下部ベルト６２を介して把持板４１ａでワークＷの厚さ方向、すなわち鉛直方向Ｅ両側からワークＷを挟むように把持することと、ワークＷの把持を解消して開放することが可能になっている。
図示はしないが同様に、第二の把持部４２のエアーチャック４２ｂは、弁切替え部２３から供給される圧縮空気を駆動力として、上部ベルト６１及び下部ベルト６２を介して把持板４２ａで鉛直方向Ｅ両側からワークＷを挟むように把持することと、ワークＷの把持を解消して開放することが可能になっている。また、一対の逆方向移動防止部４３のエアーチャック４３ｂは、それぞれが弁切替え部２３から供給される圧縮空気を駆動力として、上部ベルト６１及び下部ベルト６２を介して把持板４３ａで鉛直方向Ｅ両側からワークＷを挟むように把持することと、ワークＷの把持を解消して開放することが可能になっている。

図５に、打抜き手段７の説明図を示す。なお、図５に示す打抜き手段７は後述する上部金型７１が図１の位置から上昇した時の状態を表している。
図１及び図５に示すように、打抜き手段７は加工位置Ｐに設けられていて、組になってワークＷに抜き形状を打抜く上部金型７１及び下部金型７２と、弁切替え部２３から供給される圧縮空気により上部金型７１を鉛直方向Ｅに往復移動させる金型シリンダ７３とを備えている。
また、上部金型７１は、搬送方向Ｄ１に複数配置されたパンチ７４と、パンチ７４を支持するとともに打抜く前にワークＷを押えるストリッパプレート７５と、上部金型７１が鉛直方向Ｅのみに移動するように案内するガイドピン７６とを備えている。一方、下部金型７２は、複数のパンチ７４を受けるダイ７７と、ガイドピン７６を鉛直方向Ｅに案内するガイドブッシュ７８とを備えている。
本実施形態では、上部金型７１に、断面が矩形の同一形状のパンチ７４が搬送方向Ｄ１に配置される列数Ｍが２列、直交方向Ｆに配置される列数が２列となっている。この合計４個のパンチ７４で一度打抜いたワークＷの抜き形状Ｙは図６のようになる。

一例として、抜き形状Ｙは、搬送方向Ｄ１の長さＢ１が３．０（ｍｍ）、直交方向Ｆの長さＢ２が１．５（ｍｍ）、パンチ７４の搬送方向Ｄ１のピッチＡが８．０（ｍｍ）、直交方向ＦのピッチＡ２が３．０（ｍｍ）と設定されている。
この場合、ワークＷに形成された搬送方向Ｄ１に隣り合う前記抜き形状Ｙの間の距離Ａ１は５．０（ｍｍ）となり、搬送方向Ｄ１に隣り合うパンチ７４に打抜かれる隣り合うワークＷの抜き形状Ｙの間に配置可能な抜き形状Ｙの個数Ｎは１個となる。
なお、複数配置されたパンチのうち搬送方向Ｄ１の最も外側に位置する両パンチ７４間の間隔（以下、「外側パンチ間隔」と称する）Ａ３は、搬送方向Ｄ１のピッチＡに等しい８．０（ｍｍ）となる。

次に、このように構成されたワークの打抜き装置によるワークの打抜き方法について説明する。図７はワークの打抜き方法のフローチャート、図８はワークの打抜き方法のタイミングチャート、図９はワークの打抜き方法の各工程でのワークの状態を示す説明図である。
図８の縦軸は、以下に説明するように第一の把持部４１の一対のフィンガ部４１ｃ等の位置を示し、図８の横軸は経過時間を示す。そして図８中には、図７に示す各工程が行われる各期間（Ｔ１０、‥、Ｔ２４）を示している。

第一の把持部４１の全閉位置とは、エアーチャック４１ｂの一対のフィンガ部４１ｃが全閉状態となり、図４（ａ）に示すようにワークＷを把持する位置にあることを示す。一方全開位置とは、一対のフィンガ部４１ｃが全開状態となり、図４（ｂ）に示すようにワークＷの把持を解消して開放する位置にあることを示す。
第二の把持部４２及び逆方向移動防止部４３についても同様なので省略する。
また、上部金型７１の下降端位置とは、図１に示すように上部金型７１が下降して下部金型７２に当接しワークＷを打抜いた位置のことであり、上部金型７１の上昇端位置とは、図１に示す位置から上部金型７１が鉛直方向Ｅの上向きに移動して上部金型７１と下部金型７２の間のワークＷをセットするために待機している位置のことである。

なお、ワークの打抜き方法の各工程が開始される前に、一対の逆方向移動防止部４３のエアーチャック４３ｂは全閉位置にあり、ワークＷは一対の逆方向移動防止部４３によりワークＷが壊れない程度の弱い張力を作用させて把持されている。そして、第一の把持部４１及び第二の把持部４２のエアーチャック４１ｂ、４２ｂは全開位置にあり、切替え部ベース５１は長ストローク端位置に、把持部ベース４４は長ストローク戻り端位置に、上部金型７１は上昇端位置にそれぞれ配置されている。
また、図９（ａ）に示すように、本実施例ではワークの打抜き方法の各工程が開始される前には、ワークＷにはまだ抜き形状が形成されていない場合で説明するが、ワークＷが既に複数のパンチ７４及びダイ７７で打抜かれている場合には、抜き形状はワークＷの位置Ｚ１に形成されていることになる。

図７に示すように、第一の打抜き工程（ステップＳ１０、期間Ｔ１０）では、第一の移動工程、第一の切替え工程、第一の孔開け工程、及び第一の準備工程が行われる。
まず、第一の移動工程（ステップＳ１１、期間Ｔ１１）において、主制御部２２は外側パンチ間隔より長い距離、つまり長ストロークＬ２だけワークＷを搬送方向Ｄ１に搬送する。すなわち、主制御部２２は弁切替え部２３によりエアーチャック４１ｂ、４２ｂを全開位置から全閉位置にしてワークＷを第一の把持部４１及び第二の把持部４２で把持し、次に一対のエアーチャック４３ｂを全閉位置から全開位置にして逆方向移動防止部４３によるワークＷの把持を解消する。そして、弁切替え部２３により搬送シリンダ４６を駆動して把持部ベース４４を介して第一の把持部４１及び第二の把持部４２を搬送方向Ｄ１に所定時間だけ移動させその後停止させる。これにより、把持部ベース４４は第一のストッパ４５ａに設けられたストッパピン４５ｃに当接した送り端位置で位置決めされる。
なお、本実施形態では長ストロークＬ２は（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離、すなわち１２．０（ｍｍ）と設定される。

次に、第一の切替え工程（ステップＳ１２、期間Ｔ１２）において、主制御部２２は弁切替え部２３により切替え部ベース５１を長ストローク端位置から短ストローク端位置へ移動させる。そして、第一の孔開け工程（ステップＳ１３、期間Ｔ１３）において、金型シリンダ７３により上昇端位置に配置されている上部金型７１を下降端位置まで下降させ、複数のパンチ７４及びダイ７７でワークＷを打抜いた後、再び上部金型７１を上昇端位置まで上昇させる。
この時、図９（ｂ）に示すように、ワークＷには新たに４カ所の抜き形状Ｙ１１が形成される。

次に、第一の準備工程（ステップＳ１４、期間Ｔ１４）において、主制御部２２は弁切替え部２３により一対のエアーチャック４３ｂを全開位置から全閉位置にしてワークＷを一対の逆方向移動防止部４３で把持し、次にエアーチャック４１ｂ、４２ｂを全閉位置から全開位置にして第一の把持部４１及び第二の把持部４２によるワークＷの把持を解消する。そして、弁切替え部２３により搬送シリンダ４６を駆動して把持部ベース４４を介して第一の把持部４１及び第二の把持部４２を上流方向Ｄ２に所定時間だけ移動させその後停止させる。これにより、把持部ベース４４は自身に設けられたベースピン４４ａが短ストローク用ストッパ部５１ａに当接した短ストローク戻り端位置で位置決めされる。
ここまでの工程で第一の打抜き工程が終了し、続いて第二の打抜き工程を行う。

図７に示すように、第二の打抜き工程（ステップＳ２０、期間Ｔ２０）では、第二の移動工程、第二の切替え工程、第二の孔開け工程、及び第二の準備工程が行われる。これらの工程は、上記の第一の移動工程、第一の切替え工程、第一の孔開け工程、及び第一の準備工程とワークＷを搬送方向Ｄ１に搬送する距離と、第二の切替え工程で切替え部ベース５１が移動する方向のみが異なるので、共通する説明は省略する。
まず、第二の移動工程（ステップＳ２１、期間Ｔ２１）において、主制御部２２は短ストロークＬ１だけワークＷを搬送方向Ｄ１に搬送する。
なお、本実施形態では、短ストロークＬ１は（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離、すなわち４．０（ｍｍ）と設定される。

次に、第二の切替え工程（ステップＳ２２、期間Ｔ２２）において、主制御部２２は弁切替え部２３により切替え部ベース５１を短ストローク端位置から長ストローク端位置へ移動させる。そして、第二の孔開け工程（ステップＳ２３、期間Ｔ２３）においてワークＷを打抜くと、図９（ｃ）に示すように、ワークＷにはまた新たに４カ所の抜き形状Ｙ１２が形成される。
次に、第二の準備工程（ステップＳ２４、期間Ｔ２４）において、主制御部２２は把持部ベース４４を上流方向Ｄ２に移動させ、把持部ベース４４を長ストローク戻り端位置に位置決めする。
なお、上記で求めた個数Ｎに応じて、第二の打抜き工程において上記の第二の移動工程から、第二の切替え工程、第二の孔開け工程及び第二の準備工程までの工程をＮ回繰り返すが、本実施形態では個数Ｎが１個なので、第二の移動工程から第二の準備工程までの工程を１回行うだけで第二の打抜き工程が終了する。

こうして、搬送方向Ｄ１にのみに移動させるワークＷから、所定長さあたりより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。
また、このような工程で打抜き加工を行うことで、複数のパンチ７４の搬送方向Ｄ１の間隔よりも狭い間隔でワークＷの搬送方向Ｄ１に抜き形状を形成することができる。
このことは、逆に言えば、ワークＷに対する搬送方向Ｄ１の打抜き間隔より広い間隔で複数のパンチ７４を搬送方向Ｄ１に配置することができる。このため図５に示すように、複数のパンチ７４を案内して支持するストリッパプレート７５の支持部分７５ａとして搬送方向Ｄ１に幅広のものを使用することができ、その分その支持部分７５ａの耐久性及び剛性を向上させることができる。

また、ワークＷの搬送方向Ｄ１の長さが長く、第一の打抜き工程と第二の打抜き工程を行ってもワークＷから抜き形状を充分に打抜ききれない場合には、第一の打抜き工程と第二の打抜き工程を組にして複数回繰り返す。これにより、長いワークＷに対しても所定長さあたりのワークＷからより多くの抜き形状を等間隔に打抜くことができる。

（第二の実施形態）
第二実施形態が第一実施形態との異なる点は、打抜き手段の構成のみである。なお説明の便宜上、本発明の第二実施形態において、前述の第一実施形態で説明した構成要素と同一の構成要素については同一符号を付して、その説明を省略する。
第一実施形態の打抜き手段７の上部金型７１には、断面が矩形の同一形状のパンチ７４が搬送方向Ｄ１に２列、直交方向Ｆに２列配置されていた。これに対し、第二実施形態の打抜き手段７の上部金型７１では、上部金型７１に、断面が矩形の同一形状のパンチ７４が搬送方向Ｄ１に等間隔に配置される列数Ｍが３列、直交方向Ｆに配置される列数が２列となっている。
また、パンチ７４の断面形状は、搬送方向Ｄ１の長さＢ１が３．０（ｍｍ）、直交方向Ｆの長さＢ２が１．５（ｍｍ）と第一実施形態と同一形状であるが、パンチ７４の搬送方向Ｄ１のピッチＡが１０．５（ｍｍ）、直交方向ＦのピッチＡ２が３．０（ｍｍ）と設定されている。
この場合、ワークＷに形成された搬送方向Ｄ１に隣り合う前記抜き形状Ｙの間の距離Ａ１は７．５（ｍｍ）となり、搬送方向Ｄ１に隣り合うパンチ７４に打抜かれる隣り合うワークＷの抜き形状Ｙの間に配置可能な抜き形状Ｙの個数Ｎは２個となる。
なお、外側パンチ間隔Ａ３は２１．０（ｍｍ）となる。

次に、このように構成されたワークの打抜き装置によるワークの打抜き方法について説明する。第二実施形態のワークの打抜き方法が第一実施形態のワークの打抜き方法と異なる点は、第二実施形態のワークの打抜き方法では、図７に示す第二の打抜き工程において、第二の移動工程から第二の準備工程までの工程を２回繰り返すことである。
なお図１０（ａ）に示すように、本実施例ではワークの打抜き方法の各工程が開始される前には、ワークＷにはまだ抜き形状が形成されていない場合で説明するが、ワークＷが既に複数のパンチ７４及びダイ７７で打抜かれている場合には、抜き形状はワークＷの位置Ｚ２に形成されていることになる。

第一の打抜き工程（ステップＳ１０）で行われる、第一の移動工程、第一の切替え工程、第一の孔開け工程、及び第一の準備工程が終了すると、図１０（ｂ）に示すように、ワークＷには新たに６カ所の抜き形状Ｙ２１が形成される。
なお、本実施形態において、第一の移動工程で移動する長ストロークＬ２は、Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離、すなわち２４．５（ｍｍ）と設定される。

次に、第二の打抜き工程（ステップＳ２０）で、第二の移動工程から第二の準備工程までの工程が２回繰り返される。
なお、本実施形態では、短ストロークＬ１は（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離、すなわち３．５（ｍｍ）と設定される。
第二の移動工程から第二の準備工程までの工程を一回行うと、図１０（ｃ）に示すように、ワークＷには新たに６カ所の抜き形状Ｙ２２が形成される。そして２回目の第二の移動工程から第二の準備工程までの工程を行うと、図１０（ｄ）に示すように、ワークＷには再度６カ所の抜き形状Ｙ２３が形成される。

以上、本発明の第一実施形態及び第二実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更等も含まれる。
例えば、上記第一実施形態及び第二実施形態では、パンチ７４は搬送方向Ｄ１に等間隔に配置するとしたが、搬送方向Ｄ１のパンチ７４の配置は等間隔でなくてもよい。

また、上記第一実施形態及び第二実施形態では、第一の打抜き工程の第一の切替え工程は第一の準備工程と同時に行ってもよい。同様に第二の打抜き工程の第二の切替え工程は第二の準備工程と同時に行ってもよい。
ワークＷを打抜く工程全体に要する時間を短縮させることができる。
また、第二の打抜き工程において、第二の移動工程から第二の準備工程までの工程が１回しか繰り返されない場合には、第二の切替え工程は行わなくてもよい。

本発明の第一実施形態のワークの打抜き装置の正面図である。 本発明の第一実施形態のワークの打抜き装置の平面図である。 本発明の第一実施形態の打抜き装置のブロック図である。 図２おける切断線Ｘ−Ｘの断面図である。 本発明の第一実施形態の打抜き手段の説明図である。 本発明の第一実施形態のワークの打抜き装置で打抜いたワークを示す説明図である。 本発明の第一実施形態のワークの打抜き方法のフローチャートである。 本発明の第一実施形態のワークの打抜き方法のタイミングチャートである。 本発明の第一実施形態のワークの打抜き方法の各工程でのワークの状態を示す説明図である。 本発明の第二実施形態のワークの打抜き方法の各工程でのワークの状態を示す説明図である。

符号の説明

１ ワークの打抜き装置
４ 搬送手段
５ 切替え手段
７４ パンチ
７７ ダイ
Ｄ１ 搬送方向
Ｗ ワーク
Ｙ 抜き形状

Claims (4)

1. 搬送されるテープ状のワークの長さ方向に沿って複数配置されたパンチと、
   複数の該パンチを受けるダイとを備え、前記ワークをその長さ方向に断続的に搬送しながら前記パンチにより所定の複数の抜き形状の打抜きを行うワークの打抜き方法あって、
   複数配置された前記パンチのうち前記ワークの搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送し、複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜いて複数の抜き形状を形成する第一の打抜き工程と、
   複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送し、該ワークに形成された隣り合う前記抜き形状の間を複数の前記パンチ及び前記ダイで少なくとも打抜く第二の打抜き工程と
   を有することを特徴とするワークの打抜き方法。
2. 請求項１に記載のワークの打抜き方法において、
   前記パンチが前記搬送方向にピッチＡでＭ列配置され、該搬送方向において、隣り合う前記パンチに打抜かれる隣り合う前記ワークの前記抜き形状の間にＮ個の該抜き形状が配置可能とした時に、
   前記第一の打抜き工程において、（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送し、複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜いて複数の前記抜き形状を形成し、
   前記第二の打抜き工程において、（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送した後で複数の前記パンチ及び前記ダイで前記ワークを打抜くことをＮ回繰り返す
   ことを特徴とするワークの打抜き方法。
3. テープ状のワークを該ワークの長さ方向へ断続的に搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段による搬送距離を切替える切替え手段と、
   前記ワークを搬送する搬送方向に複数配置され所定の複数の抜き形状の打抜きを行うパンチと、
   複数の該パンチを受けるダイとを備えるワークの打抜き装置あって、
   前記切替え手段は、
   複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送する態様と、複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離だけ前記ワークを前記搬送方向に搬送する態様のいずれかに切替え可能であることを特徴とするワークの打抜き装置。
4. 請求項３に記載のワークの打抜き装置において、
   前記パンチが前記搬送方向にピッチＡでＭ列配置され、該搬送方向において、隣り合う前記パンチに打抜かれる隣り合う前記ワークの前記抜き形状の間にＮ個の該抜き形状が配置可能とした時に、
   複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より長い距離とは（Ａ×（Ｍ×Ｎ＋Ｍ−Ｎ）／（Ｎ＋１））の式で求められる距離であり、
   複数配置された前記パンチのうち前記搬送方向の最も外側に位置する両パンチ間の間隔より短い距離とは（Ａ／（Ｎ＋１））の式で求められる距離であることを特徴とするワークの打抜き装置。

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