JP2009143001A - 流体噴射装置のクリーニング方法、及び流体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】最適なタイミングでクリーニング処理を行うことのできる流体噴射装置のクリーニング方法及び流体噴射装置を提供する。
【解決手段】噴射ヘッド３の複数の噴射ノズル４７から流体を噴射することで印字処理を行う流体噴射装置のクリーニング方法である。各噴射ノズル４７における流体の噴射状況を検出する検出ステップと、検出結果に基づき噴射ヘッド３のクリーニング時における処理パラメータを決定するパラメータ決定ステップと、処理パラメータに基づいて噴射ヘッド３に対してクリーニングを行うクリーニングステップとを含むクリーニング処理が複数回実行される。複数のクリーニング処理のうち隣り合ういずれかの処理同士は、印字処理の終了時において直前の検出ステップから予め設定された第一の時間が経過している場合及び印字処理の開始時において直前の検出ステップから予め設定された第二の時間が経過している場合の少なくとも一方に実行される。
【選択図】図４

Description

本発明は、流体噴射装置のクリーニング方法、及び流体噴射装置に関するものである。

流体噴射装置として、記録ヘッド（噴射ヘッド）の噴射口より記録媒体にインク（流体）を噴射するインクジェット式記録装置が知られている。このようなインクジェット式記録装置では、時間の経過に伴って噴射口からのインクの吐出速度や吐出量が変化し、インクの吐出状態（噴射状態）が変化する。このため、インクの吐出速度や吐出量を所望の範囲に維持するために、定期的に記録ヘッドのクリーニング処理が行われる。

記録ヘッドの内部には、時間の経過に伴って気泡が成長したりインクが増粘することでインクの吐出速度や吐出量が所望の値を超えてしまい、吐出不良が生じる。そこで、前回のクリーニングからの経過時間や記録ヘッドの累積印字時間に基づいてタイマークリーニングを行い、インクの吐出不良を防止するインクジェット式記録装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００１−２１９５６７号公報

ところで、上記インクジェット式記録装置をビジネス用途に適用する場合、ユーザが使いたいときにすぐに印字可能であることが要求される。しかしながら、上記従来技術では、ユーザが印字動作を行おうとした際にタイマークリーニングが重なってしまうと、ユーザはクリーニング終了を待たなければならない。すなわち、従来は、ユーザが望む最適なタイミングで印字処理が行われているとは言い難かった。そこで、ユーザにクリーニング処理のタイミングを極力意識させることが無く、最適なタイミングで確実なクリーニング処理を実現できる技術の提供が望まれる。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、最適なタイミングでクリーニング処理を行うことのできる、流体噴射装置のクリーニング方法、及び流体噴射装置を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の流体噴射装置のクリーニング方法は、噴射ヘッドの複数の噴射ノズルから流体を噴射することで印字処理を行う流体噴射装置のクリーニング方法において、前記各噴射ノズルにおける前記流体の噴射状況を検出する検出ステップと、検出結果に基づき、前記噴射ヘッドのクリーニング時における処理パラメータを決定するパラメータ決定ステップと、前記処理パラメータに基づいて前記噴射ヘッドに対してクリーニングを行うクリーニングステップと、を含むクリーニング処理が複数回実行される場合、印字処理の終了時において前回の前記クリーニング処理における前記検出ステップから予め設定された第一の時間が経過しているタイミング、及び前記印字処理の開始時において前回の前記クリーニング処理における前記検出ステップから予め設定された第二の時間が経過しているタイミングで前記クリーニング処理のうちの少なくとも一方が実行されることを特徴とする。

本発明の流体噴射装置のクリーニング方法によれば、印刷終了時において前回の検出ステップから第一の時間（例えば、２時間）が経過している場合にクリーニング処理が行われるため、印字開始動作時にクリーニング処理が重なるのを極力防止することができる。このように印字開始時に検出ステップが入りにくくなるため、例えば短時間で大量印刷を行うようなビジネス用途に本発明は好適である。また、ビジネス用途においては、例えば常時電源がＯＮ状態であり且つ使用頻度が低い場合も考えられ、このような場合、噴射不良を生じさせる不良ノズルが発生する可能性が高まる。そこで、本発明を採用すれば、印字開始時における前回の検出ステップからの経過時間が第二の時間（例えば、１２時間）で制限されるため、必要以上に噴射ノズルが放置されてしまうことなくクリーニング処理が行われる。したがって、本発明によれば、最適なタイミングで噴射ヘッドのクリーニング処理が実行されることで、液体噴射特性を良好に保つことができる。

また、上記流体噴射装置のクリーニング方法においては、前記検出ステップは、前記噴射ノズルにおける前記流体の噴射不良を引き起こす不良ノズルを検出し、前記パラメータ決定ステップは、前記不良ノズルの数に基づいて前記パラメータを決定するのが好ましい。
この構成によれば、不良ノズルの数に応じた最適なクリーニング処理パラメータとして、例えば吸引時の圧力を設定することで、不良ノズルに応じた強さで吸引動作を行うことができ、噴射ノズルから流体が必要以上に吸引されてしまうといった不具合を防止することができ、信頼性の高いクリーニング処理を行うことができる。
また、上記流体噴射装置のクリーニング方法においては、複数回実行される前記クリーニング処理は、所定条件に基づいて自動的に実行されるオートクリーニング処理と、ユーザの指令に基づいて実行されるマニュアルクリーニング処理とを含むのが好ましい。
この構成によれば、ユーザの指令に基づいて任意のタイミングで噴射ヘッドに対してマニュアルクリーニングを行うことが可能とされるので、噴射特性を安定させることが可能となる。

また、上記流体噴射装置のクリーニング方法においては、前記検出ステップにおいては、前記噴射ヘッドにおける前記噴射ノズルが形成されたノズル開口面と、該ノズル開口面に対して非接触状態で対向配置される流体受部との間に電界を付与すると共に、前記噴射ノズルから前記流体受部に向けて前記流体を噴射させ、前記流体受部に向けて前記流体を噴射した際の静電誘導に基づく電圧変化により、前記ノズルの噴射状況を検出するのが好ましい。
この構成によれば、噴射ノズル毎に流体が良好に噴射できるか否かの流体噴射状況を正確に把握することが可能となる。よって、精度の高い検出結果に基づいてクリーニング処理のパラメータが決定されるので、クリーニング時に噴射ノズルから必要以上に流体が吸引されてしまうといった不具合を防止できる。

また、上記流体噴射装置のクリーニング方法においては、前記検出ステップの前処理として、前記噴射ヘッドの前記噴射ノズルから前記流体を噴射させる予備フラッシングを行うのが好ましい。
この構成によれば、予備フラッシングによりノズル内に放置されていた流体を排出した後、検出ステップが実行されるので、検出ステップの信頼性を向上させることができる。

本発明の流体噴射装置は、噴射ヘッドの複数の噴射ノズルから流体を噴射することで印字処理を行う流体噴射装置において、前記各噴射ノズルにおける前記流体の噴射状況を検出するとともに、検出結果に基づいて前記噴射ヘッドのクリーニング処理時における処理パラメータを決定する流体検出部と、前記処理パラメータに基づいて前記噴射ヘッドに対するクリーニング処理を行う制御装置と、を有し、前記噴射ヘッドのクリーニング処理が複数回実行されるように構成されており、前記制御装置は、印字処理の終了時において前回の前記流体検出部の検出結果から予め設定された第一の時間が経過しているタイミング、及び／又は前記印字処理の開始時において前回の前記流体検出部の検出結果から予め設定された第二の時間が経過しているタイミングで前記クリーニング処理のうちのいずれかを実行することを特徴とする。

本発明の流体噴射装置によれば、印刷終了時において前回の検出ステップから第一の時間（例えば、２時間）経過した場合にクリーニング処理が行われるので、印字開始動作時にクリーニング処理が重なってしまうことが極力防止されたものとなる。このように印字開始時に検出ステップが入りにくくなるため、本発明の流体噴射装置は、例えば短時間で大量印刷が行われるビジネス用途として好適である。また、ビジネス用途においては、例えば常時電源がＯＮ状態であり且つ使用頻度が低い場合も考えられ、このような場合、不良ノズルが発生する可能性が高まる。そこで、本発明を採用すれば、印字開始時における前回の検出ステップからの経過時間が第二の時間（例えば、１２時間）で制限されるため、噴射ノズルは必要以上に放置されてしまうことなくクリーニング処理を実行できる。したがって、本発明によれば、最適なタイミングで噴射ヘッドのクリーニング処理が実行されることで、液体噴射特性を良好に保つことができる。

以下、本発明に係る流体噴射装置のクリーニング方法、及び流体噴射装置の実施形態について、図を参照して説明する。本実施形態では、本発明に係る流体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（以下、プリンタ１と称す）を例示する。図１は、本発明の実施形態に係るプリンタの概略構成を示す一部分解図である。

プリンタ１は、サブタンク２及び記録ヘッド３を搭載したキャリッジ４と、プリンタ本体５とから概略構成される。プリンタ本体５には、キャリッジ４を往復移動させるキャリッジ移動機構６５（図７参照）と、不図示の記録紙（流体噴射対象）を搬送する紙送り機構６６（図７参照）と、記録ヘッド（噴射ヘッド）３のクリーニング処理に用いられるキャッピング機構１４と、記録ヘッド３に供給するインクを貯留したインクカートリッジ６とが設けられている。

また、プリンタ１は、記録ヘッド３から吐出されるインク滴Ｄを検出可能なインク滴センサ（流体検出部）７を備えている（図４，７参照）。このインク滴センサ７は、記録ヘッド３のノズルから吐出されるインク滴Ｄを帯電させ、この帯電したインク滴Ｄが飛翔する際の静電誘導に基づく電圧変化を検出信号として出力することで、ノズルのインク吐出状態を把握可能とするように構成されたものである。なお、このインク滴センサ７の詳細については、後述する。

上記キャリッジ移動機構６５は、図１に示される、プリンタ本体５の幅方向に架設されたガイド軸８と、パルスモータ９と、パルスモータ９の回転軸に接続されてこのパルスモータ９によって回転駆動される駆動プーリー１０と、駆動プーリー１０とはプリンタ本体５の幅方向の反対側に設けられた遊転プーリー１１と、駆動プーリー１０と遊転プーリー１１との間に掛け渡されてキャリッジ４に接続されたタイミングベルト１２と、から構成されている。
そして、パルスモータ９を駆動することで、キャリッジ４がガイド軸８に沿って主走査方向に往復移動するように構成されている。また、上記紙送り機構６６は、紙送りモータやこの紙送りモータによって回転駆動される紙送りローラ（いずれ不図示）等から構成され、記録紙を記録（印字・印刷）動作に連動させてプラテン上に順次送り出すようになっている。

図２は、プリンタにおける記録ヘッドの構成を説明する断面図であり、図３は、記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。また、図４は記録ヘッド３の周辺における要部構成を示す模式図である。

図２に示されるように、本実施形態における記録ヘッド３は、導入針ユニット１７、ヘッドケース１８、流路ユニット１９及びアクチュエータユニット２０を主な構成要素としている。
導入針ユニット１７の上面にはフィルタ２１を介在させた状態で２本のインク導入針２２が横並びで取り付けられている。これらのインク導入針２２には、サブタンク２がそれぞれ装着される。また、導入針ユニット１７の内部には、各インク導入針２２に対応したインク導入路２３が形成されている。
このインク導入路２３の上端はフィルタ２１を介してインク導入針２２に連通し、下端はパッキン２４を介してヘッドケース１８内部に形成されたケース流路２５と連通する。
なお、本実施形態は、２種類のインクを使用する構成であるため、サブタンク２を２つ配設しているが、本発明は３種類以上のインクを使用する構成にも当然に適用されるものである。

サブタンク２は、ポリプロピレン等の樹脂製材料によって成型されている。このサブタンク２には、インク室２７となる凹部が形成され、この凹部の開口面に透明な弾性シート２６を貼設してインク室２７が区画されている。
また、サブタンク２の下部にはインク導入針２２が挿入される針接続部２８が下方に向けて突設されている。サブタンク２におけるインク室２７は、底の浅いすり鉢形状をしており、その側面における上下中央よりも少し下の位置には、針接続部２８との間を連通する接続流路２９の上流側開口が臨んでおり、この上流側開口にはインクＬを濾過するタンク部フィルタ３０が取り付けられている。針接続部２８の内部空間にはインク導入針２２が液密に嵌入されるシール部材３１が嵌め込まれている。

このサブタンク２には、図４に示されるようにインク室２７に連通する連通溝部３２′を有する延出部３２が形成されており、この延出部３２の上面にはインク流入口３３が突設されている。このインク流入口３３には、インクカートリッジ６に貯留されたインクＬを供給するインク供給チューブ３４が接続される。従って、インク供給チューブ３４を通ってきたインクＬは、このインク流入口３３から連通溝部３２′を通ってインク室２７に流入するようになっている。

図２に示した上記弾性シート２６は、インク室２７を収縮させる方向と膨張させる方向とに変形可能である。そして、この弾性シート２６の変形によるダンパ機能によって、インクＬの圧力変動が吸収される。すなわち、弾性シート２６の作用によってサブタンク２が圧力ダンパとして機能する。従って、インクＬは、サブタンク２内で圧力変動が吸収された状態で記録ヘッド３側に供給されるようになっている。

ヘッドケース１８は、合成樹脂製の中空箱体状部材であり、下端面に流路ユニット１９を接合し、内部に形成された収容空部３７内にアクチュエータユニット２０を収容し、流路ユニット１９側とは反対側の上端面にパッキン２４を介在した状態で導入針ユニット１７を取り付けるようになっている。
このヘッドケース１８の内部には、高さ方向を貫通してケース流路２５が設けられている。このケース流路２５の上端は、パッキン２４を介して導入針ユニット１７のインク導入路２３と連通するようになっている。
また、ケース流路２５の下端は、流路ユニット１９内の共通インク室４４に連通するようになっている。したがって、インク導入針２２から導入されたインクＬは、インク導入路２３及びケース流路２５を通じて共通インク室４４側に供給される。

図３に示されるように、ヘッドケース１８の収容空部３７内に収容されるアクチュエータユニット２０は、櫛歯状に列設された複数の圧電振動子３８と、この圧電振動子３８が接合される固定板３９と、プリンタ本体側からの駆動信号を圧電振動子３８に供給する配線部材としてのフレキシブルケーブル４０とから構成される。各圧電振動子３８は、固定端部側が固定板３９上に接合され、自由端部側が固定板３９の先端面よりも外側に突出している。即ち、各圧電振動子３８は、所謂片持ち梁の状態で固定板３９上に取り付けられている。

また、各圧電振動子３８を支持する固定板３９は、例えば厚さ１ｍｍ程度のステンレス鋼によって構成されている。そして、アクチュエータユニット２０は、固定板３９の背面を、収容空部３７を区画するケース内壁面に接着することで収容空部３７内に収納・固定されている。

流路ユニット１９は、振動板（封止板）４１、流路基板４２及びノズル基板４３からなる流路ユニット構成部材を積層した状態で接着剤で接合して一体化することにより作製されており、共通インク室４４からインク供給口４５及び圧力室４６を通りノズル４７に至るまでの一連のインク流路（液体流路）を形成する部材である。圧力室４６は、ノズル４７の列設方向（ノズル列方向）に対して直交する方向に細長い室として形成されている。
また、共通インク室４４は、ケース流路２５と連通し、インク導入針２２側からのインクＬが導入される室である。
そして、この共通インク室４４に導入されたインクＬは、インク供給口４５を通じて各圧力室４６に分配供給される。

流路ユニット１９の底部に配置されるノズル基板４３は、ドット形成密度に対応したピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）で複数のノズル４７を列状に開設した金属製の薄い板材である。本実施形態のノズル基板４３は、ステンレス鋼の板材によって作製され、本実施形態においてはノズル４７の列（即ち、ノズル列）が、各サブタンク２に対応して合計８列並設されている。そして、１つのノズル列は、例えば、１８０個のノズル４７によって構成される。ノズル基板４３と振動板４１との間に配置される流路基板４２は、インク流路となる流路部、具体的には、共通インク室４４、インク供給口４５及び圧力室４６となる空部が区画形成された板状の部材である。

本実施形態において、流路基板４２は、結晶性を有する基材であるシリコンウェハを異方性エッチング処理することによって作製されている。振動板４１は、ステンレス鋼等の金属製の支持板上に弾性フィルムをラミネート加工した二重構造の複合板材である。この振動板４１の圧力室４６に対応する部分には、エッチングなどによって支持板を環状に除去することで、圧電振動子３８の先端面が接合される島部４８が形成されており、この部分はダイヤフラム部として機能する。即ち、この振動板４１は、圧電振動子３８の作動に応じて島部４８の周囲の弾性フィルムが弾性変形するように構成されている。また、振動板４１は、流路基板４２の一方の開口面を封止し、コンプライアンス部４９としても機能する。このコンプライアンス部４９に相当する部分についてはダイヤフラム部と同様にエッチングなどにより支持板を除去して弾性フィルムだけにしている。

そして、上記の記録ヘッド３において、フレキシブルケーブル４０を通じて駆動信号が圧電振動子３８に供給されると、この圧電振動子３８が素子長手方向に伸縮し、これに伴い島部４８が圧力室４６に近接する方向或いは離隔する方向に移動する。これにより、圧力室４６の容積が変化し、圧力室４６内のインクＬに圧力変動が生じる。この圧力変動によってノズル４７からインク滴Ｄが吐出される。

インクカートリッジ６は、図４に示したように、中空箱形状に形成されたケース部材５１と、可塑性材料によって形成されたインクパック５２とから構成されており、ケース部材５１内の収容室にインクパック５２を収容している。
このインクカートリッジ６は、インク供給チューブ３４の一端部と連通しており、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａとの水頭差によってインクパック５２内のインクＬを記録ヘッド３側に供給するように構成されている。具体的には、インクカートリッジ６と記録ヘッド３との重量方向の相対的な位置関係がノズル４７のメニスカスに対して極僅かに負圧がかかるような状態に設定されている。
そして、圧電振動子３８を駆動することによる圧力変化によって、圧力室４６にインクＬを供給すると共に、上述したように圧力室４６内からインク滴Ｄを吐出させるようになっている。

上記キャッピング機構１４は、図４に示されるようにキャップ部材１５、吸引ポンプ１６等から構成される。キャップ部材１５は、ゴム等の弾性材をトレイ形状に成型した部材によって構成してあり、ホームポジションに配設されている。このホームポジションとは、キャリッジ４の移動範囲内であって記録領域よりも外側の端部領域に設定され、記録ヘッド３に対してクリーニング処理を行う際にキャリッジ４が位置する場所である。

記録ヘッド３のクリーニング処理時においては、キャリッジ４がホームポジションに位置し、キャップ部材１５が記録ヘッド３のノズル基板４３の表面（即ち、ノズル開口面４３ａ）に当接して封止した状態で処理を行う。本実施形態中において、クリーニング処理とは、記録ヘッド３の各ノズル４７からインクを強制的に排出させることで、ヘッドの吐出特性を維持あるいは回復させる処理である。

具体的に説明すると、クリーニング処理時には、封止状態で吸引ポンプ１６を作動させることでキャップ部材１５の内部（封止空部）を減圧し、記録ヘッド３内のインクＬがノズル４７からインク滴として強制的に排出される。

本実施形態に係るプリンタ１は、安定したインクの噴射特性を得るべく、噴射ヘッドにおけるノズル４７の噴射特性を回復或いは維持させるためのクリーニング処理を複数回行うようにしている。

クリーニング処理は、各ノズル４７におけるインクの噴射状況を検出する検出ステップと、この検出結果に基づき、記録ヘッド３のクリーニング時におけるクリーニングパラメータ（吸引動作のパラメータ）を決定するパラメータ決定ステップと、この処理パラメータに基づいて記録ヘッド３に対してクリーニング（吸引動作）を行うクリーニングステップと、を含む。

上記検出ステップ及び上記パラメータ決定ステップでは、上記インク滴センサ７が用いられる。プリンタ１は、上記検出ステップにより吐出不良のノズル（以下、不良ノズルと称す場合もある）を検出した場合、後述するフローに示されるようにクリーニング処理を行う構成となっている。

プリンタ１は、電源が投入前（電源ＯＦＦ時）において、キャリッジ４がホームポジションに位置し、記録ヘッド３のノズル基板４３の表面にキャップ部材１５が当接して封止することで、各ノズル４７内のインクＬが空気による乾燥を防止している。しかしながら、プリンタ１の電源ＯＦＦ状態が長時間に亘ると、インクＬが徐々に乾燥して増粘してしまい、吐出不良を引き起こすおそれがある。そこで、本実施形態のプリンタ１は、記録ヘッド３の初期駆動時、すなわちプリンタ１の電源ＯＮ時にクリーニング処理を行うことで印字品質を回復させた後、印字動作を実行するようにしている。また、本実施形態に係るプリンタ１は、上記初期駆動時に加え、さらにインクの初期充填時、或いはインクカートリッジ６の交換後にもクリーニング処理を行うことで印字品質の向上を図っている（オートクリーニング処理）。ここで、本実施形態におけるクリーニング処理には、上述したような所定条件に基づいて自動的に実行されるオートクリーニング処理に加えて、ユーザの指示に基づいて実行されるマニュアルクリーニング処理が含まれる。

ところで、本実施形態に係るプリンタ１は主にビジネス用途（例えば、文書作成）に用いられる。そのため、ユーザにクリーニング処理のタイミングを極力意識させること無く、最適なタイミングで確実にクリーニング処理を行うことのできるプリンタ１の提供が望まれる。

そこで、本実施形態に係るプリンタ１は、複数回実行されるクリーニング処理のうちのいずれかが、印字処理の終了時において前回のクリーニング処理における検出ステップから２時間（予め設定された第一の時間）が経過しているタイミング、及び／又は印字処理の開始時において前回のクリーニング処理における検出ステップから１２時間（予め設定された第二の時間）が経過しているタイミングで実行されるようにしている。

このように、印刷終了時において前回の検出ステップから２時間経過している場合にクリーニング処理が行われるため、印字開始動作時にクリーニング処理が重なることが極力防止されたものとしている。プリンタ１は、このように印字開始時に検出ステップが入りにくくなることで、短時間で大量印刷を行うようなビジネス用途に最適である。

また、ビジネス用途に用いられる場合、プリンタ１は、例えば常時電源がＯＮ状態であり且つ使用頻度といった状況下に置かれることで、不良ノズルが発生する可能性が高まる。一方、本実施形態に係るプリンタ１は、印字開始時において前回の検出ステップからの経過時間を１２時間で制限することで、必要以上にノズル４７が放置されてしまうことなくクリーニング処理が実行されるようにしている。
したがって、本実施形態に係るプリンタ１は、最適なタイミングで記録ヘッド３のクリーニング処理が実行されることで、インク噴射特性を良好に保つことが可能となっている。

（インク滴センサ７）
図４に示される上記インク滴センサ７は、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと所定ギャップを介して対向するように配置され、ノズル４７から吐出されたインクが供給される検出部７８を有し、ノズル４７から吐出されたインクに応じた検出波形を出力することで各ノズル４７におけるインクの吐出状況を検出可能とする検出装置７６と、検出装置７６から出力された検出波形に基づいて、インクの重量に関する情報を取得する処理装置８２とを備える。上記処理装置８２は、検出装置７６の検出結果に基づき、詳細については後述するようにクリーニング処理のパラメータを決定する機能を有している。

上記検出装置７６は、検出部７８と記録ヘッド３のノズル開口面４３ａとの間に電圧を印加する電圧印加器７５と、検出部７８の電圧を検出する電圧検出器８１とを備えている。なお、本実施形態においては、検出装置７６の検出部７８は、上述したようにホームポジションに配置されている上記キャップ部材１５の内側に設けられている。

上記キャップ部材１５は、上面が開放されたトレイ状の部材であり、エラストマー等の弾性部材により作製されている。このキャップ部材１５の内側には、インク吸収体７７と電極部材７９とが配設されている。電極部材７９は、例えばステンレス鋼等の金属のメッシュ部材で形成されている。検出部７８は、電極部材７９の上面によって形成されている。検出部７８は、キャップ部材１５の上端面よりも低い位置に配置されている。

インク吸収体７７は、インクＬを保持可能（吸収可能）なスポンジ状部材、あるいは多孔部材等で形成されている。本実施形態においては、インク吸収体７７は、フェルトなどの不織布で形成されている。例えば非記録中には、インク吸収体７７に吸収されたインクが、ノズル開口面４３ａとキャップ部材１５とが当接することによって形成された空間内を保湿し、ノズル４７内のインクの乾燥を抑制可能となっている。

検出部７８上に着弾したインク滴Ｄは、格子状の電極部材７９の隙間を通過して下側に配置されたインク吸収体７７に保持（吸収）されるようになっている。なお、インク滴Ｄが通過できれば、電極部材７９はメッシュ部材でなくてもよい。また、インク吸収体７７が無い場合には、電極部材７９は、キャップ部材１５の底面から延びるように設けられたリブに保持される。上述のように、キャップ部材１５の底には、不図示のチューブが接続されており、インク吸収体７７のインク滴Ｄはチューブを介して、吸引ポンプ１６によって吸引され外部に排出されるようになっている。

電圧印加器７５は、記録ヘッド３のノズル基板４３の噴射面（ノズル開口面４３ａ）と電極部材７９の検出部（上面）７８との間に電圧を印加可能な電子回路を含む。本実施形態においては、電圧印加器７５は、電極部材７９が正極、ノズル基板４３が負極となるように、直流電源と抵抗素子とを介して、電極部材７９とノズル基板４３とを電気的に接続する。

上述のように、ノズル基板４３はステンレス鋼等の金属で形成されており、電極部材７９はステンレス鋼等の金属で形成されており、ノズル基板４３及び電極部材７９のそれぞれは導電性を有する。すなわち、電圧印加器７５は、ノズル開口面４３ａと検出部７８との間に電圧を印加可能となっている。

電圧検出器８１は、電極部材７９の電圧信号を積分して出力する積分回路、この積分回路から出力された信号を反転増幅して出力する反転増幅回路、及びこの反転増幅回路から出力された信号をＡ／Ｄ変換して出力するＡ／Ｄ変換回路等を含む。

本実施形態においては、検出装置７６は、ノズル開口面４３ａと検出部７８との間に電界を与えて、ノズル４７から検出部７８にインクが移動するときの静電誘導に基づく電圧値の時間的変化を検出波形として処理装置８２に出力する。処理装置８２は、検出装置７６の出力を演算処理可能であり、検出装置７６から出力された検出波形に基づいて、インクの重量に関する情報を取得可能となっている。

ここで、インク滴センサ７の原理、すなわち静電誘導によって誘導電圧が生じる原理について図面を参照しながら説明する。図５は、静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図であり、同図（ａ）はインク滴Ｄが吐出された直後の状態を示し、同図（ｂ）はインク滴Ｄがキャップ部材１５の検査領域７４に着弾した状態を示している。図６は、インク滴センサ７から出力される検出信号（インク１滴分）の波形の一例を示す図である。ノズル基板４３と電極部材７９との間に電圧が印加した状態で、吐出パルスＤＰを用いて圧電振動子３８を駆動させて、任意の一つノズル４７からインク滴Ｄを吐出させる。

この際、ノズル基板４３は負極となっているため、図５（ａ）に示すように、ノズル基板４３の一部の負電荷がインク滴Ｄに移動し、吐出されたインク滴Ｄは負に帯電する。そして、このインク滴Ｄがキャップ部材１５の検出部７８に対して近づくに連れ、静電誘導によって電極部材７９の表面では正電荷が増加する。
これにより、ノズル基板４３と電極部材７９との間の電圧は、静電誘導によって生じる誘導電圧により、インク滴Ｄを吐出しない状態における当初の電圧値よりも高くなる。
その後、図５（ｂ）に示すように、インク滴Ｄが電極部材７９に着弾すると、インク滴Ｄの負電荷により電極部材７９の正電荷が中和される。このため、ノズル基板４３と電極部材７９との間の電圧は当初の電圧値を下回る。
そして、その後に、ノズル基板４３と電極部材７９との間の電圧は当初の電圧値に戻る。
したがって、図６に示すように、インク滴センサ７から出力される検出波形は、一旦電圧が上昇した後に、当初の電圧値を下回るまで下降し、その後当初の電圧値に戻る波形となる。
このようにして、インク滴センサ７により各ノズル４７からインク滴Ｄを吐出した際の電圧変化が検出される。

ところが、例えばインク滴Ｄが増粘している場合、同一の吐出パルスＤＰを用いたとしても、吐出量（液量）が正常時に比べて減少する。このため、図６において、実線で示すように、インク滴センサ７から出力される検出信号（検出波形Ｚ）の振幅Ａは、正常時の検出信号（理想波形Ｚ０：図６の破線）の振幅Ａ０に比べて小さくなる（振幅差ΔＡ）。また、吐出パルスＤＰを印加してからインク滴Ｄがノズル基板４３から離間するまでの時間も、正常時に比べて遅くなる（電圧上昇するタイミングが時間差ΔＴだけずれる。）。

したがって、インク滴センサ７から出力される検出波形Ｚの振幅Ａや電圧上昇のタイミングを理想波形Ｚ０のそれらと比較（ΔＡ，ΔＴを検出）することで、記録ヘッド３の各ノズル４７内におけるインクＬの増粘状態を求めることができる。このようにインクが増粘した状態は、ノズル４７からインクを良好に吐出することができないため、不良ノズルとなる。すなわち、インク滴センサ７は上述したように各ノズル４７におけるインクの噴射状況（不良ノズルであるか否かを判定）を検出可能となっている。また、インク滴センサ７は、上記検出結果に基づいて、処理装置８２がクリーニングパラメータを決定するようになっている。本実施形態では、クリーニング処理としての吸引動作時における上記吸引ポンプ１６の駆動条件をクリーニングパラメータとした。

このようなインク滴センサ７を用いることで、ノズル４７毎にインクが良好に吐出できるか否かのインク吐出状況を正確に把握することが可能となる。よって、精度の高い検出結果に基づいてクリーニング時の処理パラメータを決定することができ、クリーニング時に噴射ノズルから必要以上に流体が吸引されてしまうといった不具合を防止できる。

なお、上述の説明では、インク滴センサ７により増粘インクを検出する例について説明したがこれに限定されない。例えば、気泡を含んだインクをノズル４７から吐出する場合、通常のインクを吐出する場合と異なる波形が出力される。よって、インク滴センサ７は気泡を含んだインクが吐出されるノズル４７についても不良ノズルとして検出可能となる。また、増粘状態が悪くノズル４７内にインクが詰まってしまい、検査時にノズル４７からインクが吐出されないような場合には波形が検出されない。よって、インク滴センサ７はこのような吐出不良のノズル４７も検知することができる。

図７はプリンタ１の電気的な構成を示すブロック図、図８は吐出パルスの構成を説明する図である。本実施形態におけるプリンタ１は、プリンタ１全体の動作を制御する制御装置５８を備えている。この制御装置５８には、プリンタ１の動作に関する各種情報を入力する入力装置５９と、プリンタ１の動作に関する各種情報を記憶した記憶装置６０と、時間の計測を実行可能な計測装置６１とが接続されている。

また、制御装置５８には、上述した紙送り機構６６、キャリッジ移動機構６５、キャッピング機構１４、及びインク滴センサ７（電圧検出器８１、処理装置８２）等が接続されている。

また、プリンタ１は、圧電振動子３８に入力する駆動信号を発生する駆動信号発生器６２を備えている。この駆動信号発生器６２は、制御装置５８に接続されている。

駆動信号発生器６２には、記録ヘッド３の圧電振動子３８に入力する吐出パルスの電圧値の変化量を示すデータ、及び吐出パルスの電圧を変化させるタイミングを規定するタイミング信号が入力される。駆動信号発生器６２は、入力されたデータ及びタイミング信号に基づいて、例えば、図８に示す吐出パルスＤＰを含む駆動信号を発生する。

図８において、吐出パルスＤＰは、基準電位ＶＭから最高電位ＶＨまで所定の勾配で電位を上昇させる第１充電要素ＰＥ１と、最高電位ＶＨを一定時間維持する第１ホールド要素ＰＥ２と、最高電位ＶＨから最低電位ＶＬまで所定の勾配で電位を降下させる放電要素ＰＥ３と、最低電位ＶＬを短い時間維持する第２ホールド要素ＰＥ４と、最低電位ＶＬから基準電位ＶＭまで電位を復帰させる第２充電要素ＰＥ５とを含む。ノズル４７から噴射されるインクの滴の量が設計値と一致するように、吐出パルスＤＰのうち、最高電位ＶＨと最低電位ＶＬとの電位差である駆動電圧ＶＤが設定される。なお、図８に示す吐出パルスＤＰは一例であり、種々の波形のものを用いることができる。

駆動信号発生器６２より吐出パルスＤＰが圧電振動子３８に入力されると、ノズル４７よりインクの滴が吐出される。第１充電要素ＰＥ１が供給されると、圧電振動子３８が収縮して圧力室４６が膨張する。この圧力室４６の膨張状態が短時間維持された後、放電要素ＰＥ３が供給されて圧電振動子３８が急激に伸長する。これに伴って、圧力室４６の容積が基準容積（圧電振動子３８に基準電位ＶＥを印加したときの圧力室４６の容積）以下に収縮し、ノズル４７に露出したメニスカスが外側に向けて急激に加圧される。これにより、所定量のインクの滴がノズル４７から吐出される。その後、第２ホールド要素ＰＥ４、及び第２充電要素ＰＥ５が圧電振動子３８に順次供給され、インクの滴の吐出に伴うメニスカスの振動を短時間で収束させるように、圧力室４６が基準容積に復帰する。

以上の構成により、プリンタ１は、インク滴センサ７の検出装置７６における検出結果に基づいて処理装置８２が決定したクリーニングパラメータが記憶装置６０に保持されるようになっている。この構成により、プリンタ１は記憶装置６０から呼び出したクリーニングパラメータに基づいて、吸引ポンプ１６を駆動させることでクリーニング処理を実行するようになっている。よって、プリンタ１は、記録ヘッド３の各ノズル４７内から増粘したインクＬや気泡を吸引することでキャップ部材１５内に強制的に排出し、記録ヘッド３の噴射特性を回復することができる。

続いて、図９〜図１１に示すフローを参照しながら本発明における流体噴射装置のクリーニング方法の一実施形態として、上記プリンタ１のクリーニング方法について説明する。なお、本実施形態のプリンタ１のクリーニング方法は、クリーニング処理が複数回実行されることが前提となる。

以下、クリーニング処理について具体的に説明する。
まず、インク滴センサ７が用いられるクリーニング処理の準備工程について図９を参照にしながら説明する。この準備工程では、昇降機構（不図示）によってキャップ部材１５が下降して、記録ヘッド３がキャップ部材１５の上方に位置付けられ、記録ヘッド３のノズル開口面４３ａと電極部材７９とが非接触状態で対向させ、これによりインク滴センサ７が待機状態とされる（ステップＳ１）。なお、インク滴センサ７を駆動させない場合（利用しない場合）、通常印字処理状態に戻る（ステップＳ２）。

続いて、制御装置５８は前回のクリーニング（ＣＬ）からの経過時間を検出する。また、前回のクリーニングがマニュアルクリーニングによるものであるか否かの判定を行う（ステップＳ３）。このとき、前回のクリーニング処理から１時間（１ｈ）以上経過している場合、又はユーザがマニュアルクリーニングを選択した場合、オートクリーニングカウンタ（以下、ＡＣＬカウンタと称す）をリセットし、０（ゼロ）にする（ステップＳ４）。ここで、ＡＣＬカウンタとは、インク滴センサ７に基づいて実行されたクリーニング回数に対応するものである。また、マニュアルクリーニングとは、ユーザが指定したタイミングにより強制的に実行されるクリーニング動作である。マニュアルクリーニングは、インク滴センサ７では良好に検出できない、インクの飛行曲がり等に起因する印字不良を改善することができる。

ここで、ＡＣＬカウンタが３以上とされた場合、エラー判定とすることなく、プリンタ１を所定時間だけ放置する。このように本実施形態では、所定時間内（１時間以内）にインク滴センサ７の検出に基づいて行われるオートクリーニングの連続回数を３回に制限している。このように一時間以内にオートクリーニングが３回連続して実行される場合、ノズル４７内の気泡が原因である可能性が考えられる。そこで、記録ヘッド３を放置することでノズル４７内の気泡を安定させ、記録ヘッド３の吐出特性を回復させることが可能となる。このように、所定時間内におけるオートクリーニングの連続回数を制限することで、後述のインク滴センサ７による検査時にインクが無駄に消費されるのを防止している。一方、ＡＣＬカウンタが３よりも小さい場合、印字開始前フラッシング（予備フラッシング処理）を行う（ステップＳ５、ステップＳ６、ステップＳ７）。

印字開始前フラッシングは、インク滴センサ７による検査ステップに先立ち、例えばノズル４７内から増粘したインクを吐出することで、後に実行される検査を良好に行えるようにしている。このフラッシング動作において、制御装置５８にエラーが出力された場合、クリーニングフローがはじめに戻る（ステップＳ９）。一方、制御装置５８にエラーが出力されない場合、不図示のサーミスタにより記録ヘッド３の温度検出を行い、温度データを記憶装置６０に記憶する（ステップＳ１０）。ここで、記録ヘッド３の温度は、ノズル４７から吐出されるインクの粘度に影響を及ぼす。そのため、インクの粘度に応じて後述するクリーニングパラメータを変化させるために用いられる。具体的に本実施形態では、上述のように記憶装置６０に記憶されたヘッド温度に基づいて、吸引動作時における吸引ポンプ１６の吸引力が微調整される。

続いて、インク滴センサ７における検査工程について図１０に示すフローを参照して説明する。この図１０に示されるフローは、クリーニング処理のうち、各ノズル４７におけるインクの噴射状況を検出する検出ステップに対応するものである。

まず、ノズル列カウンタ（＝１）をセットする（ステップＳ１１）。このノズル列カウンタは、記録ヘッド３のノズル列に対応するものであって、後述するようにノズル列毎の検査が終了するに従いインクリメント（＋１ずつ加算）される。

次に、電圧印加器７５によって、ノズル基板４３と電極部材７９との間に電圧を印加する。すなわち、インク滴センサ７をＯＮ状態とする（ステップＳ１２）。このとき、例えば電圧が良好に印加されず、エラーが出力された場合（ステップＳ１３）、上記ノズル基板４３及び電極部材７９間への電圧印加を中止し、吐出状態に戻す（ステップＳ１４、ステップＳ１５）。

一方、良好に電圧が印加された場合、インク滴センサ７によりノズル列毎の各ノズル４７に対してそれぞれ検査を行う（ステップＳ１６）。なお、検査は、図５を参照して説明したようにして実行される。ここで、検査が中断された場合には、上記ステップＳ１４、ステップＳ１５へと進み、上記ノズル基板４３及び電極部材７９間への電圧印加を中止し、吐出状態に戻る。また、ノズル列に対する検査が終了した後、上述したノズル列カウンタがノズル列分（８列）に対応しているか否か判定する。ここで、ノズル列カウンタが８未満の場合、ノズル列カウンタをインクリメント（＋１）し（ステップＳ１９）、ステップＳ１６に戻り、他のノズル列に対して同様に検査を行う。全てのノズル列に対して検査が終了するまで、上記ステップＳ１６〜ステップＳ１９までのフローを繰り返す。全てのノズル列に対して検査が終了した後、ノズル基板４３と電極部材７９との間への電圧印加を中止する（ステップＳ２０）。以上のフローにより、ノズル基板４３に形成された全てのノズル４７におけるインクの吐出状態を検出する検出ステップが終了する。このとき、インク滴センサ７の記憶装置６０には不良ノズルの数、及び位置等のデータが記録される。

続いて、上記検出結果に基づき、クリーニング処理のパラメータを決定するパラメータ決定ステップ、及びこのパラメータに基づいてクリーニング処理を実行するクリーニングステップについて図１１に示すフローを参照して説明する。

上記検出ステップが終了した後、まずインク滴センサ７のタイマーをリセットすると共に、タイマーをスタート（ＳＴＡＲＴ）する。そして、センサ検出回数カウンタをインクリメントする（ステップＳ２１）。このセンサ検出回数カウンタは、上記インク滴センサ７の起動回数を管理するためのものであり、上記検出ステップを行う毎に値が１ずつ加算される。

本実施形態ではオートクリーニング（ＡＣＬ）機能を用いる（ＯＮ状態）ため、次のフローに進む。なお、オートクリーニング（ＡＣＬ）機能を用いない場合には、処理を終了して印字可能状態に戻る（ステップＳ２２、ステップＳ２３）。次に、ＡＣＬカウンタの値が３以上であるか否か判定し、ＡＣＬカウンタが３以上の場合、オートクリーニング失敗カウンタをインクリメントし、その結果を記憶装置６０内に保持する。そして、図７中ステップＳ５と同様に、エラー判定とすることなく、プリンタ１を所定時間だけ放置し、記録ヘッド３の吐出特性が回復するのを待つ（ステップＳ２４、ステップＳ２５、ステップＳ２６）。

ここで、上記ＡＣＬカウンタの値が３未満の場合、クリーニングパラメータの設定を行う。具体的に、本実施形態ではクリーニングパラメータとして、吸引動作時の強さを抜けノズル（不良ノズル）の数に応じて決定する（ステップＳ２７）。
例えば、抜けノズルが０〜２個の場合において、抜けノズルが隣接する２ノズルの場合、第一クリーニングパラメータＣＬ１が設定される（ステップＳ２８、ステップＳ３１）。この第一クリーニングパラメータＣＬ１は、一般的な強さの吸引力で吸引ポンプ１６を駆動させるものである。なお、抜けノズルが隣接しない２個の場合、及び抜けノズルが１個の場合、及び不良ノズルが無い（ゼロ）場合、本実施形態ではこれらを許容し、原則的にはパラメータ決定ステップを行うことなく、クリーニングステップを中止して印字可能状態に戻す（ステップＳ３０）。この理由として、本実施形態に係るプリンタ１は、上述したようにビジネス用途（文書作成）に用いられることから、１個の抜けノズル又は隣接しない２個の抜けノズルの場合、であっても表示品位を大きく損なうといったことはなく問題とならない。よって、本実施形態によれば、実使用上問題とならない程度の不良ノズルによってクリーニング処理が必要以上に行われるのを防止している。

ところで、本実施形態に係るプリンタ１は、ユーザによる所望のタイミングでマニュアルクリーニングが実行可能となっている（ステップＳ３参照）。そこで、上記インク滴センサ７による検出ステップがユーザによるマニュアルクリーニングから呼び出されたものである場合、上記第一クリーニングパラメータＣＬ１を設定するようにしている（ステップＳ２９、ステップＳ３１）。

ところで、細りやアライメント不良に起因した印字不良（例えば、インクの飛行曲がり）は上記インク滴センサ７により検出することが難しく、見掛け上では不良ノズルが無いものの、印字不良が生じる可能性がある。そこで、本実施形態では、不良ノズルが０個から隣接しない２個程度の場合であっても、ユーザがマニュアルクリーニングを選択すれば、上記ステップＳ２９により強制的にクリーニングを実行することで上述したような細りやアライメント不良に起因する印字不良を解消できるようにしている。

また、不良ノズルが３〜１０個の場合には、第二クリーニングパラメータＣＬ２を設定するようにしている（ステップＳ３２）。この第二クリーニングパラメータＣＬ２は、上記第一クリーニングパラメータＣＬ１に比べて強力な吸引力が得られるように吸引ポンプ１６を駆動させる。

また、不良ノズルが１１〜１００個の場合には、第三クリーニングパラメータＣＬ３を設定するようにしている（ステップＳ３３）。この第三クリーニングパラメータＣＬ３は、チョーククリーニングに対応する。チョーククリーニングとは、インク流路の上流側の弁を閉じた状態（チョーク状態）とし、ノズル側から吸引ポンプにより吸引する。そして、記録ヘッド３内を負圧にして気泡を膨張させ、この状態で、弁を開いて気泡を排出させるものである。これにより強力なクリーニングを行うことができる。

また、不良ノズルが１０１個以上の場合には、第四クリーニングパラメータＣＬ４を設定するようにしている（ステップＳ３４）。この第四クリーニングパラメータＣＬ４は、上記チョーククリーニングを２段階で行う２段階クリーニングに対応する。このように本実施形態においては、上記インク滴センサ７の検出ステップの検出結果に基づいて、クリーニングパラメータが決定される。このクリーニングパラメータは記憶装置６０内に保持される。本実施形態では、１回のクリーニングによって記録ヘッド３のインク吐出特性の回復を目的とすることから、上記クリーニングパラメータＣＬ１〜ＣＬ４は不良ノズル数に対し、インク吸引量を多めに設定している。

クリーニングパラメータＣＬ１〜ＣＬ４を決定した後、クリーニング前判定を行う（ステップＳ３５）。この判定は、上記クリーニングパラメータＣＬ１〜ＣＬ４に基づいてクリーニング処理を実行するに際し、クリーニング動作（吸引動作）に必要なインク量がインクカートリッジ６内に残っているか否かについて判定を行っている。このクリーニング前判定においてエラーが出力された場合、クリーニング動作を中止する（ステップｓ３６，ステップＳ３７）。エラーが出力される例としては、キャップ部材１５内に回収されるインクの廃液が容量オーバー、インクカートリッジ６の不良、インクが終了している等が挙げられる。

一方、上記判定でエラーが出力されなかった場合、記録ヘッド３に対してクリーニング処理を実行する（ステップｓ３６，ステップＳ３８）。このとき、制御装置５８は、記憶装置６０内に保持されているクリーニングパラメータＣＬ１〜ＣＬ４のいずれかに基づいて、クリーニング動作を実行する。具体的には、制御装置５８は上記クリーニングパラメータに応じて吸引ポンプ１６の吸引力を設定し、吸引動作を実行する。

なお、本実施形態に係るプリンタ１では、クリーニング処理の終了後、ＡＣＬカウンタをインクリメントする（ステップＳ３９）。そして、図９に示されるようにステップＳ１０に戻る。このとき、クリーニング終了後３０秒経過した後（ステップＳ４０）、ステップ１０が繰り返される。このようにクリーニング終了後３０秒経過してからステップＳ１０に移行することで、クリーニング成功率を大きく向上させることができ、具体的には９０％以上の確率でクリーニング動作を実行することができる。

また、本実施形態においては、各クリーニング処理において、上記クリーニングステップの後、検出ステップを再度行い、該検出結果に応じてパラメータ決定ステップ及びクリーニングステップが繰り返されるようになっている。具体的には、クリーニング後に上記検査ステップを実行し、不良ノズルが検出されなかった場合、クリーニング処理が終了となる。クリーニング処理が失敗した場合、上記検出ステップ、パラメータ決定ステップ、及びクリーニングステップが順に繰り返される。これにより、クリーニングにおける失敗の可否を判定することで信頼性を向上している。なお、上述の吸引動作後、ノズル基板４３の表面（即ち、ノズル開口面４３ａ）にワイピング処理を施すようにしてもよい。

上述したように本実施形態に係るプリンタ１のクリーニング方法は、上記３つのステップ（検出ステップ、パラメータ決定ステップ、及びクリーニングステップ）を含むクリーニング処理が複数繰り返されるようになっている。そして、複数のクリーニング処理のうち、隣り合ういずれかの処理同士が、印字処理の終了時において直前の検出ステップから２時間経過している場合、及び／又は印字処理の開始時において直前の検出ステップから１２時間経過している場合に実行されるようにしている。なお、上記複数のクリーニング処理は、上述したようにプリンタ１の電源ＯＮ時に実行されるものであってもよいし、インクの初期充填時、或いはインクカートリッジ６の交換後に実行されるものであってもよい。また、ユーザによる所望のタイミングで実行されるマニュアルクリーニングであってもよい。

したがって、本実施形態に係るプリンタ１によれば、印刷終了時において前回の検出ステップから２時間経過している場合にクリーニング処理が行われることで、印字開始動作時にクリーニング処理が重なるのを極力防止できる。このように印字開始時に検出ステップが入りにくくなることで、プリンタ１は短時間で大量印刷を行うようなビジネス用途として最適なものとされる。
このようなビジネス用途においては、例えば常時電源がＯＮ状態であり且つ使用頻度といった状況下に置かれる場合もあるが、プリンタ１は印字開始時における前回の検出ステップからの経過時間を１２時間で制限することで、必要以上にノズル４７が放置されてしまうのを防止し、クリーニング処理によってノズル４７の吐出状態を回復することができる。したがって、本実施形態に係るプリンタ１は、最適なタイミングで記録ヘッド３のクリーニングを行うができ、上述したようなビジネス用途プリンタとして最適なものとすることができる。

なお、上記実施形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態においては、各ノズル４７におけるインクの吐出状況を検出する検出ステップにおいてインク滴センサ７を用いたが、本発明はこれに限定されず、例えば短時間でノズル４７におけるインクの吐出状態を検出可能な手段であれば、これに置き換え可能である。

上記実施形態では、液体噴射装置として、インクジェット式プリンタ（記録装置）に具体化したが、この限りではなく、インク以外の他の液体（機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具体化することもできる。
例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散または溶解のかたちで含む液状体を噴射する液状体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとして用いられ試料となる液体を噴射する液体噴射装置であってもよい。
さらに、時計やカメラ等の精密機械にピンポイントで潤滑油を噴射する液体噴射装置、光通信素子等に用いられる微小半球レンズ（光学レンズ）などを形成するために紫外線硬化樹脂等の透明樹脂液を基板上に噴射する液体噴射装置、基板などをエッチングするために酸又はアルカリ等のエッチング液を噴射する液体噴射装置、ジェルを噴射する流状体噴射装置であってもよい。
そして、これらのうちいずれか一種の液体噴射装置において、噴射される液体（液状体、流状体）が、例えば乾燥等により増粘し吐出不良を引き起こす可能性があれば、本発明を適用することができる。

プリンタの概略構成を示す一部分解図である。 記録ヘッドの構成を説明する断面図である。 記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。 記録ヘッドの周辺における要部構成を示す模式図である。 静電誘導によって誘導電圧が生じる原理を説明する模式図である。 インク滴センサから出力される検出信号の波形の一例を示す図である。 プリンタの電気的な構成を示すブロック図である。 吐出パルスの構成を説明する図である。 クリーニング処理を説明するためのフロー図である。 図９に続く、クリーニング処理を説明するための図である。 図１０に続く、クリーニング処理を説明するための図である。

符号の説明

１…プリンタ（流体噴射装置）、３…噴射ヘッド（記録ヘッド）、１５…キャップ部材（流体受部）、４３ａ…ノズル開口面、４７…ノズル（噴射ノズル）、５８…制御装置、７６…検出装置、８２…処理装置、ＣＬ１，ＣＬ２，ＣＬ３，ＣＬ４…クリーニングパラメータ（処理パラメータ）

Claims (6)

1. 噴射ヘッドの複数の噴射ノズルから流体を噴射することで印字処理を行う流体噴射装置のクリーニング方法において、
   前記各噴射ノズルにおける前記流体の噴射状況を検出する検出ステップと、
   検出結果に基づき、前記噴射ヘッドのクリーニング時における処理パラメータを決定するパラメータ決定ステップと、
   前記処理パラメータに基づいて前記噴射ヘッドに対してクリーニングを行うクリーニングステップと、を含むクリーニング処理が複数回実行される場合、
   印字処理の終了時において前回の前記クリーニング処理における前記検出ステップから予め設定された第一の時間が経過しているタイミング、及び前記印字処理の開始時において前回の前記クリーニング処理における前記検出ステップから予め設定された第二の時間が経過しているタイミングで前記クリーニング処理のうちの少なくとも一方が実行されることを特徴とする流体噴射装置のクリーニング方法。
2. 前記検出ステップは、前記噴射ノズルにおける前記流体の噴射不良を引き起こす不良ノズルを検出し、前記パラメータ決定ステップは、前記不良ノズルの数に基づいて前記パラメータを決定することを特徴とする請求項１に記載の流体噴射装置のクリーニング方法。
3. 複数回実行される前記クリーニング処理は、所定条件に基づいて自動的に実行されるオートクリーニング処理と、ユーザの指令に基づいて実行されるマニュアルクリーニング処理とを含むことを特徴とする請求項２に記載の流体噴射装置のクリーニング方法。
4. 前記検出ステップにおいては、前記噴射ヘッドにおける前記噴射ノズルが形成されたノズル開口面と、該ノズル開口面に対して非接触状態で対向配置される流体受部との間に電界を付与すると共に、前記噴射ノズルから前記流体受部に向けて前記流体を噴射させ、前記流体受部に向けて前記流体を噴射した際の静電誘導に基づく電圧変化により、前記ノズルの噴射状況を検出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の流体噴射装置のクリーニング方法。
5. 前記検出ステップの前処理として、前記噴射ヘッドの前記噴射ノズルから前記流体を噴射させる予備フラッシングを行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の流体噴射装置のクリーニング方法。
6. 噴射ヘッドの複数の噴射ノズルから流体を噴射することで印字処理を行う流体噴射装置において、
   前記各噴射ノズルにおける前記流体の噴射状況を検出するとともに、検出結果に基づいて前記噴射ヘッドのクリーニング処理時における処理パラメータを決定する流体検出部と、
   前記処理パラメータに基づいて前記噴射ヘッドに対するクリーニング処理を行う制御装置と、を有し、前記噴射ヘッドのクリーニング処理が複数回実行されるように構成されており、
   前記制御装置は、印字処理の終了時において前回の前記流体検出部の検出結果から予め設定された第一の時間が経過しているタイミング、及び／又は前記印字処理の開始時において前回の前記流体検出部の検出結果から予め設定された第二の時間が経過しているタイミングで前記クリーニング処理のうちのいずれかを実行することを特徴とする流体噴射装置。

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