JP2009139533A - 画像形成方法、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーの転写性の低下を防止して長期にわたり安定した画像形成が行え、かつ、感光体表面層やクリーニングブレードを摩耗させずに良好なクリーニング性を発現させる画像形成方法を提供する。
【解決手段】表面層に数平均一次粒径が０．０１μｍ以上１．００μｍ以下の無機微粒子を含有させ、該表面層に露出した無機微粒子の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下となる有機感光体と脂肪酸金属塩を含有するトナーを用いる画像形成方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真方式の画像形成に用いる画像形成方法、画像形成装置に関し、更に詳しくは、複写機やプリンターの分野で用いられる電子写真方式の画像形成に用いる画像形成方法、画像形成装置に関するものである。

電子写真用の感光体はＳｅ、ヒ素、ヒ素／Ｓｅ合金、ＣｄＳ、ＺｎＯ等の無機感光体から、公害や製造の容易性等の利点に優れる有機感光体に主体が移り、様々な材料を用いた有機感光体（以下、単に感光体とも云う）が開発されている。

しかしながら、有機感光体は耐摩耗特性が十分でないこと、又、帯電工程から発生するオゾンやＮＯｘ等の活性ガスにより、電荷輸送物質等が劣化し、感度の劣化や残留電位の上昇に伴う画像濃度の低下や画像ボケが発生しやすい。

このような問題を改良する為に、有機感光体の耐摩耗特性を改良する手段として有機感光体の表面層に無機微粒子を含有させた有機感光体が報告されている。（例えば、特許文献１参照）無機微粒子に添加によって、無機微粒子のフィラー効果により、摩耗性が抑制されるようになったのである。

また、軽印刷などの商用分野において、電子写真方式の複写機やプリンターを使用する機会が増加している。軽印刷分野においては、高速の画像形成装置を用い、高画質のデジタル画像を大量に作製する要求が強くなってきている。

高画質化のひとつの手段として、感光体表面へ脂肪酸金属塩などの滑剤を供給して、感光体から転写体へのトナーの転写性を高くする技術が報告されている。この時、感光体表面へ無機微粒子を添加することで、より滑剤を多く取り込み、感光体表面に潤滑性が付与され、画像形成的に転写性を向上させる技術が報告されている。（例えば、特許文献２参照）
一方、トナーのクリーニング性の観点からも、感光体表面を粗面化する方法が知られており、無機微粒子を添加することも多く提案されている。ところが、無機微粒子添加表面層と金属酸化物などの滑剤供給を組み合わせた時、感光体表面に滑剤層が形成されて、感光体表面の平滑性が向上しすぎてしまい、却ってクリーニングブレードとの密着性が高まり、ブレードのカット面摩耗や、表面の摩耗を進行させることになった。そこで、クリーニングブレードとの密着性を解消させるため、大径の無機粒子を含有させて表面層の形成を行うことが試みられた（たとえば、特許文献３参照）が、大径の粒子は分散安定性が悪く、表面層に均一分散させることが難しかった。また、大径粒子により、ブレードのエッジが破損したり、表面の凹凸が増大する分、光散乱の影響で画質に影響を与えるようになった。
特開平８−２６２７５２号公報 特開２００３−３１６２０３号公報 特開２００４−２１９９２５号公報

本発明は、上記課題を鑑みてなされたものである。すなわち、本発明は、トナーの転写性の低下を防止し、長期に亘り安定した電子写真画像を形成でき、かつ、感光体の表面層の摩耗や、クリーニングブレードの破損を起こすことなく、良好なクリーニング性が発現され、かつ、光散乱の発生による解像力の低下を起こすことのない有機感光体を用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することを目的とするものである。

本発明の上記のような課題、即ち、無機微粒子を表面層に含有する有機感光体を用いて、電子写真画像を形成する際、トナー中の滑剤（脂肪酸金属塩）を有機感光体の表面に移行させるシステムで、有機感光体の耐摩耗性を改善するとともに、クリーニングブレードのカット面摩耗や摩耗幅が増大する課題を解決し、クリーニング性と転写性に優れ長期に亘り安定した電子写真画像を形成できる画像形成方法及び画像形成装置を提供するための技術を開発するために、前記有機感光体の表面層に数平均一次粒径が０．０１μｍ以上、１．００μｍ以下の無機微粒子を含有し、前記表面層に露出した無機微粒子間の平均距離が前記トナーの体積基準メディアン径以下になるものであって、前記トナーは脂肪酸金属塩を含有することで達成できることを見出し、本発明を完成した。

即ち、本発明は以下のような構成を有することにより達成される。
（１）
帯電手段により帯電を付与した有機感光体上に像露光を行い静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーを含有する現像剤を用いてトナー画像を顕像化する画像形成方法において、該有機感光体の表面層に数平均一次粒径が０．０１μｍ以上、１．００μｍ以下の無機微粒子を含有し、該有機感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離が該トナーの体積基準メディアン径以下であり、且つ、該トナーは脂肪酸金属塩を含有することを特徴とする画像形成方法。
（２）
前記有機感光体の表面に露出した無機微粒子の平均距離が、前記トナーの体積基準２５％粒径以下であることを特徴とする（１）項に記載の画像形成方法。
（３）
前記有機感光体の表面に露出した無機微粒子が、一辺の長さが前記トナーの体積基準メディアン径に相当する長さとなる正方形の面内に、２個以上存在することを特徴とする（１）又は（２）項に記載の画像形成方法。
（４）
前記無機微粒子が、シリカ、アルミナ、酸化チタンから選択される一種以上の無機微粒子であることを特徴とする（１）〜（３）項のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（５）
前記無機微粒子の疎水化度が６６体積％以上であり、かつ、疎水化度分布が２０体積％以下であることを特徴とする（１）〜（４）項のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（６）
前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする（１）〜（５）項のいずれか１項に記載の画像形成方法。
（７）
（１）〜（６）項のいずれか１項に記載の画像形成方法が行えることを特徴とする画像形成装置。

本発明により、トナーの転写性の低下を防止し、長期に亘り安定した電子写真画像を形成でき、かつ、感光体の表面層の摩耗や、クリーニングブレードの破損を起こすことなく、良好なクリーニング性が発現され、かつ、光散乱の発生による解像力の低下を起こすことのない有機感光体を用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができた。

本発明は、有機感光体の表面層に数平均一次粒径が０．０１μｍ以上、１．００μｍ以下の無機微粒子を含有し、該感光体に形成された潜像を現像するトナーに脂肪酸金属塩を含有する画像形成方法に関する。

感光体の表面層に無機微粒子を添加することで、トナーに添加した脂肪酸金属塩を感光体表面に取り込み、転写性を向上させる方法が知られていた一方で、トナーのクリーニング性に関しては、脂肪酸金属塩の感光層表面への取込み量が増加するとむしろ低下するという不具合があった。

この課題に対して、発明者は鋭意検討を行った結果、前述したように、感光体の表面に露出した無機粒子間の平均距離と、トナーの体積基準平均粒径（以下、トナー粒径ともいう）との関係を見出し、本発明に至った。

すなわち、無機粒子間の平均距離をトナー粒径以下にすることで、滑剤の取込み量を十分に確保することができて、トナーの転写性に関する特性が良好になり、更に、トナークリーニング性に関しても良好な特性が得られることを見出したのである。

この理由としては、十分な解析はできていないが以下の現象に基づくものと推定している。

本発明に係る無機粒子間の平均距離がトナー粒径以下の場合は、脂肪酸金属塩が十分取り込まれて、感光体表面に脂肪酸金属塩が延展した平滑層が形成された時、表面に露出した無機微粒子にトナーがまたがって存在する割合が高く、金属酸化物が延展した平滑層とトナーの密着性が少なくなるために、トナーのクリーニング性が高くなる。トナーをクリーニングブレードで除去するためには、感光体とクリーニングブレードを隙間無く密着させるよりも、接触状態を変化させてクリーニングブレードの先端がスティックスリップ運動することでトナーを掻き取ることが重要だからである。更に、クリーニングブレードも、露出した金属酸化物によって、接触面積が減少するために長期私用によるエッジ摩耗も少なくなる。また、無機微粒子が密に存在するため脂肪酸金属塩の取込み量も多くなるために、目的としたトナーの離型性を十分に発揮することができるのである。また、無機微粒子の数平均一次粒径を０．０１μｍ以上、１．００μｍ以下にすることで、光散乱の発生による解像力の低下を起こすことなく脂肪酸金属塩を効果的に取り込むことができるのである。

一方で、無機粒子間の平均距離がトナー粒径より大きい場合は、感光体上に取り込まれた脂肪酸金属塩が延展した平滑層上にトナーが直接存在する割合が増加する。このような状態は、クリーニングブレードと感光体の密着性が増加し、トナーのクリーニング性の低下をもたらすと共に、クリーニングブレードの摩耗の進行も促進され、長期に渡るクリーニング性の確保が困難となる。また、このような場合は、無機微粒子の存在が疎であるために脂肪酸金属塩の取込み量が不十分な場合が多く、期待したトナーの離型性が発揮されずに転写に関連する画像不良が発生しやすくなる。

このような理由によって、トナーの転写性の低下を防止し、長期に亘り安定した電子写真画像を形成でき、かつ、感光体の表面層の摩耗や、クリーニングブレードの破損を起こすことなく、良好なクリーニング性が発現され、かつ、光散乱の発生による解像力の低下を起こすことのない有機感光体を用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することができる。

以下、本発明について、詳細に説明する。

最初に、本発明に使用される有機感光体の構成について説明する。本発明に使用される有機感光体は、図１に示す様に、表面層を有し、その表面には露出した無機微粒子が存在するものである。

本発明に係る有機感光体の表面構成について説明する。

本発明では、帯電手段により均一帯電を付与した有機感光体上に像露光を行って静電潜像を形成した後、有機感光体表面にトナー（現像剤）を供給することにより静電潜像をトナー画像に顕像化させる工程を経て画像形成を行うものである。

本発明で使用される有機感光体は、その表面層に数平均一次粒径で０．０１μｍ以上１．００μｍ以下の無機微粒子を含有するものである。また、前記有機感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下となる表面層を有するものである。

本発明では、有機感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下となる表面層が形成されることにより、クリーニング時には感光体表面とクリーニングブレードとの間に適度な接触状態が形成されて、両者の密着性を軽減させることができる。その結果、クリーニング時にクリーニングブレードのエッジが破損したり、感光体表面あるいはクリーニングブレードの大幅な摩耗が起きず、感光体表面から残留トナーのみが安定して除去されたりする様になった。

また、有機感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下となる表面層により、画像形成時にトナーより有機感光体表面に滑剤として供給された脂肪酸金属塩は有機感光体上に保持されるので、長期にわたり安定した転写性を発現するとともに、滑剤の脱離も防止できる。さらに、有機感光体の表面に露出した無機微粒子の存在により、有機感光体表面の凹凸が維持される。

この様に、本発明によれば画像形成時に、安定したクリーニング性能、転写性能、滑剤脱離による汚染防止が実現されるので、良質な電子写真画像を安定して提供することができる。

次に、本発明に使用される有機感光体表面に形成される「露出した無機微粒子」について説明する。本発明に使用される有機感光体表面は、表面に露出した無機微粒子間の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下となる無機微粒子を添加した表面層が形成されてなるものである。

本発明でいう「露出した無機微粒子」とは、無機微粒子の存在により塗膜に凸部が形成された微粒子を意味し、図１（ａ）に示すように、無機微粒子の外周面が大気中に露出した場合に加えて、無機微粒子の表面に感光層の形成に用いたバインダー樹脂や、感光体表面に延展された脂肪酸金属塩で被覆された無機微粒子も包含する。

本発明でいう「無機微粒子間の距離」は、図１（ｂ）に示すように、感光層の表面を観察した時の、前記「露出した無機微粒子」の裾部輪郭形状に対する外接円の中心間距離を意味する。

本発明では、露出した無機微粒子の平均距離は、トナーの体積基準メディアン径以下であることが必要であり、この状態の概念図を図１（ｃ）に示した。

本発明において、無機微粒子間の距離の測定は、キーエンス社製の共焦点レーザー顕微鏡システムＶＫ−９５００型機を用い、以下のようにして行った。

まず、測定対象の電子写真感光体をワーク置き台に設置し、チルト調整して水平を合わせ、高さ測定モードで電子写真感光体の周面を軸方向に均等間隔で３点、周方向に０度、１２０度、２４０度回転させた３点の合計９点測定した。その際、倍率は測定対象となる無機微粒子の粒径に応じて粒子が識別できる値に選択される。

次に、データ解析ソフト中の粒子解析プログラムを用いて表面層の凹凸を表示した。

実際の測定においては、焦点を露出した無機微粒子の上端から無機微粒子が露出していない電子写真感光体表面位置までＺ軸方向に走査し、Ｚ軸方向位置と焦点位置の情報より感光体の表面層に露出した無機微粒子の形状を測定した。

そして、レーザー顕微鏡の画面上に表示される露出した無機微粒子と判別できる凸部裾部輪郭形状の外接円の中心を求めた。次に、ここで判別した露出した無機微粒子を任意に１０個選択し、その周囲の無機微粒子との距離を測定し、最も短い距離をその粒子の無機微粒子間の距離とした。

更に、感光体周面の９点の各視野を同様に観察し、合計９０個の粒子間距離の平均を求め、この値を本発明でいう「露出した無機微粒子間の平均距離」とした。

本発明の、感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離がトナーの体積基準メディアン径以下にするためには、単純に無機微粒子の添加量を多くしたのみで達成されるものではなく、無機微粒子の塗膜中での分散状態をコントロールして、無機微粒子の添加量に関係なく、表面付近に無機微粒子を存在させることが重要である。その方法としては、例えば、無機微粒子に表面処理を施して分散性を高めて均一に分散する方法、無機微粒子の分散時のシェアを回転数、時間及び分散メディア量などでコントロールして均一に分散する方法、無機微粒子の分散塗布液を塗布して塗膜を形成する時に製膜条件をコントロールして無機微粒子を露出させる方法等が挙げられる。ただし、本発明では感光体の表面に前記の露出した無機微粒子が存在すればよく、その手段は任意に選択されるが、露出した無機微粒子を安定して存在させるためには、無機微粒子に表面処理を施して分散性を高めて均一に分散した分散液を用いて表面層を形成する方法が特に好ましい。

次に、有機感光体表面に含有される無機微粒子について説明する。本発明に使用される有機感光体表面には、数平均一次粒径が０．０１μｍ以上１．００μｍ以下の無機微粒子が含有されている。

無機微粒子の具体例としては、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ等が挙げられ、この中でもシリカ、酸化チタン、及び、アルミナが好ましいものであり、特に、シリカが最も好ましい無機微粒子である。

無機微粒子の大きさは、数平均一次粒径で０．０１μｍ以上１．００μｍ以下のもので、０．０１５μｍ以上０．８５μｍ以下のものが好ましいものである。

ここで、無機微粒子の数平均一次粒径は、無機微粒子を透過型電子顕微鏡により、観察、撮影された写真画像より算出するもので、顕微鏡の倍率を１００００倍に設定して写真撮影を行い、写真画像上よりランダムに１００個の無機微粒子を抽出して算出する。具体的には、画像解析処理により１００個の無機微粒子のフェレ方向平均径を測定して、これを数平均一次粒径とするものである。なお、前記画像解析処理は、たとえば、透過型電子顕微鏡測定装置に内蔵されているプログラムを駆動させることにより自動的に行うことができる。

無機微粒子の数平均一次粒径が０．０１μｍに満たない場合、無機微粒子が表面層中で均一に分散しにくくなって無機微粒子同士の凝集が起こるおそれがある。無機微粒子が凝集すると、これが電荷トラップとなり感光体表面における残留電位の上昇を招き、画像濃度の低下や画像ボケの発生、転写メモリー等による画像むらの発生を起こすことがある。

一方、無機微粒子の数平均一次粒径が１．００μｍを超えるものになると、有機感光体表面に無機微粒子による凹凸が形成される一方で、前述した露出した無機微粒子が形成しにくくなる傾向が出てくる。これは、数平均一次粒径が１．００μｍを超えると塗布液中で無機微粒子が均一に分散しにくくなり、その重みで塗布液中で沈殿し易いためと考えられる。

また、無機微粒子を用いることにより、感光体表面に存在する水酸基が無機微粒子に封鎖され、その結果、有機感光体表面層の帯電性能が向上するものと考えられる。したがって、無機微粒子の水酸基に対する封鎖レベルをより向上させるため、表面処理を施した無機微粒子を用いることが好ましい。

本発明において、無機微粒子の表面処理とは、無機微粒子表面を有機化合物、有機金属化合物、フッ素化合物、反応性有機ケイ素化合物等によって被覆することを示す。無機微粒子表面が有機化合物、有機金属化合物、フッ素化合物、反応性有機ケイ素化合物等によって被覆されていることは、光電子分光法（ＥＳＣＡ）、オージェ電子分光法（Ａｕｇｅｒ）、２次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）や拡散反射ＦＩ−ＩＲ等の表面分析手法を複合的に用いることにより高精度に確認される。

無機微粒子の表面処理は、湿式法で行うことができる。例えば、無機微粒子を水中に分散させて水性スラリーとし、この水性スラリーと、水溶性ケイ酸塩、水溶性のアルミニウム化合物等を混合して行う。前記水溶性のケイ酸塩として、ケイ酸ナトリウムを使用した場合には、硫酸、硝酸、塩酸等の酸で中和することができる。一方、水溶性のアルミニウム化合物として硫酸アルミニウムを用いたときは水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリで中和することができる。反応性有機ケイ素化合物による表面処理では、有機溶剤や水に対して反応性有機ケイ素化合物を溶解または懸濁させた液と無機微粒子を混合し、この液を数分から１時間程度撹拌する。そして場合によっては該液に加熱処理を施した後に、濾過等の工程を経た後乾燥し、表面を有機ケイ素化合物で被覆した無機微粒子を得ることができる。

フッ素化合物による表面処理は、有機溶剤や水に対してフッ素原子を有する有機ケイ素化合物等を溶解または懸濁させ、該懸濁液と無機微粒子を混合し、該混合溶液を数分から１時間程度撹拌混合し、場合によっては加熱処理を施した後に、濾過などの工程を経て乾燥し、フッ素化合物で被覆する。

本発明の複数回表面処理アルミナは、ある層では分散性を向上するための表面処理を施して該粒子を含有する塗布液の安定性を改善し、ある層では、例えば滑り性、表面性向上の為のシリコーンオイル、或いはシリコーン樹脂で処理することにより、滑り性、表面性の向上を行っている。

本発明に係わる複数回の表面処理の好ましい例としては、一次処理をハロゲン化シラン類による表面処理を行い、最終処理をシラザン化合物類の表面処理の表面処理を行った酸化物粒子が好ましい。

又、一次処理をシリコーンオイル類による表面処理を行い、最終処理をシラザン化合物類の表面処理の表面処理を行った酸化物粒子も好ましい。例えば、ハロゲン化シラン類或いはシリコーンオイル系処理剤によって一次表面処理し、この一次処理粉末を解砕し、さらに解砕粉末をアルキルシラザン系処理剤によって二次表面処理することにより、疎水化度および疎水化度分布を改善した酸化物粒子を得ることができる。

ハロゲン化シラン類或いはシリコーンオイル系処理剤による一次表面処理、解砕処理後のアルキルシラザン系処理剤による二次表面処理は乾式処理または湿式処理の何れでも良い。ただし、上記一次表面処理と二次表面処理の順序が異なったり、あるいは最終処理の処理剤のや種類使用量や処理方法などが適切でない場合には、疎水度や疎水化度分布が改善されず、本発明の目的を達成し得ない。特に、最終処理がシラザン化合物類以外の場合は、表面処理が時間の経過と共に、離脱しやすく、疎水化度分布が大きくなりやすい。

このような複数回の表面処理を行うことにより、酸化物粒子の疎水化度及び疎水化度分布を改善することができ、画像濃度の低下や画像ボケ、ダッシュマーク或いは転写メモリーの発生を効果的に防止することができる。

又、本発明に係わる表面層の無機微粒子は、疎水化度を６６％（ｖｏｌ％）以上にすることが好ましい。該無機微粒子の疎水化度が６６％（ｖｏｌ％）未満では、無機微粒子の表面に存在する水酸基が多く、電位特性（帯電電位や残留電位等）の湿度依存性が大きく、又、画像ボケや転写メモリーの発生による画像むらが発生しやすい。無機微粒子の疎水化度は７０％以上がより好ましい。

又、本発明に係わる表面層の無機微粒子は、疎水化度分布値が２０％（ｖｏｌ％）以下が好ましい。疎水化度分布値が２０％（ｖｏｌ％）より大きいと、表面に水酸基が多く残存する無機微粒子が含まれ、画像ボケや転写メモリーを発生しやすい。

尚、本発明の疎水化度（メタノールウェッタビリティ）とはメタノールに対する濡れ性の尺度で示される。即ち、以下のように定義される。
疎水化度（メタノールウェッタビリティ）＝（ａ／（ａ＋５０））×１００
疎水化度の測定手順を以下に記す。

内容量２００ｍｌのビーカー中に入れた蒸留水５０ｍｌに、測定対象の無機微粒子を０．２ｇ秤量し添加する。メタノールを先端が液体中に浸せきされているビュレットから、ゆっくり撹拌した状態で無機微粒子の全体が濡れるまで（全部が沈降するまで）ゆっくり滴下する。この無機微粒子全体を濡らすために必要なメタノールの量をａ（ｍｌ）とした場合に、上記式により疎水化度が算出される。

また、疎水化度分布値の測定は以下の手順で行う。
（１）測定対象の無機微粒子を０．２ｇ秤量し、遠沈管に入れる。
（プロットしたい点数分＋１本（全沈用）を用意する）
（２）駒込ピペットにて濃度の異なるメタノール溶液を各７ｍｌ遠沈管に入れ、しっかりしめる（全沈用は上記疎水化度で決定されたメタノール濃度を用いる）。
（３）ターブラーミキサー９０ｒｐｍで３０秒間分散する。
（４）遠心分離器にかける（３５００ｒｐｍ、１０分間）
（５）沈降容積を読みとり、全沈降容積（全部が沈降した容積）を１００％としたときの各沈降容積％を求める。
（６）上記、各測定値を基に、横軸メタノール濃度（ｖｏｌ％）、縦軸沈降容積（ｖｏｌ％）のグラフを作製する。

上記測定より、疎水化度分布を測定し、疎水化度分布値は次のように定義される。
｛（沈降容積が１００％のメタノールｖｏｌ％）−（沈降容積が１０％のメタノールｖｏｌ％）｝≦２５
疎水化度分布曲線を図１に示す。図１の分布曲線では、ａ点のメタノール濃度が疎水化度を表し、ａ点のメタノール濃度とｂ点のメタノール濃度の差；Δ（ａ−ｂ）が本発明の疎水化度分布値を表す。

次に、本発明の一次表面処理或いは二次表面処理に用いる表面処理剤について、記載する。

本発明の一次処理に好ましく用いられるシリコーンオイル系処理剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルといったストレートシリコーンオイルやアミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、片末端反応性変性シリコーンオイル、異種官能基変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、親水性特殊変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸含有変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどの変性シリコーンオイルを用いることができる。また目的に応じて２種以上を混合しても良い。

ハロゲン化シラン類としては、ジメチルジクロロシラン、モノクロロシラン、ジクロロシラン、トリクロロシラン、テトラクロロシラン等が有る。

最終処理の表面処理剤に用いられるシラザン類としては、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ヘキサプロピルジシラザン、ヘキサブチルジシラザン、ヘキサペンチルジシラザン、ヘキサヘキシルジシラザン、ヘキサシクロヘキシルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等が使用できる。

上記、シリコーンオイル系処理剤及びハロゲン化シラン類以外に下記に示すアルコキシシラン類、シロキサン類、金属アルコキシド、脂肪酸及びその金属塩等をシラザン類の最後の表面処理の前に、表面処理剤として用いてもよい。

アルコキシシラン類としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ｏ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ−メチルフェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｉ−ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ドデシルトリメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｉ−ブチルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン等がある。

シロキサン類としては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサンなどのシロキサンなどがある。

金属アルコキシドとしては、トリメトキシアルミニウム、トリエトキシアルミニウム、トリ−ｉ−プロポキシアルミニウム、トリ−ｎ−ブトキシアルミニウム、トリ−ｓ−ブトキシアルミニウム、トリ−ｔ−ブトキシアルミニウム、モノ−ｓ−ブトキシジ−ｉ−プロピルアルミニウム、テトラメトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトラ−ｉ−プロポキシチタン、テトラ−ｎ−プロポキシチタン、テトラ−ｎ−ブトキシチタン、テトラ−ｓ−ブトキシチタン、テトラ−ｔ−ブトキシチタン、テトラエトキシジルコニウム、テトラ−ｉ−プロポキシジルコニウム、テトラ−ｎ−ブトキシジルコニウム、ジメトキシ錫、ジエトキシ錫、ジ−ｎ−ブトキシ錫、テトラエトキシ錫、テトラ−ｉ−プロポキシ錫、テトラ−ｎ−ブトキシ錫、ジエトキシ亜鉛、マグネシウムメトキシド、マグネシウムエトキシド、マグネシウムイソプロポキシド等が挙げられる。

脂肪酸及びその金属塩としては、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ドデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ペンタデシル酸、ステアリン酸、ヘプタデシル酸、アラキン酸、モンタン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸などの長鎖脂肪酸が挙げられ、その金属塩としては亜鉛、鉄、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、ナトリウム、リチウム等の金属との塩が挙げられる。

これらの処理剤はヘキサン、トルエン、アルコール（メタノール、エタノール、プロパノールなど）、アセトン等、場合によっては、水などで希釈して用いると良い。

表面処理の具体的な手順；例えば、シリコーンオイルを溶かした溶剤（好ましくは有機酸等でｐＨ４に調整）の中にアルミナ粉末を入れて反応させ、その後、溶剤を除去し、解砕処理を施す。その後、シラザン化合物を溶かした溶剤の中に、解砕した処理粉を入れて反応させ、その後、溶剤を除去し、解砕処理を施す。また、次のような方法でも良い。例えば、アルミナ粉末を反応槽に入れ、窒素雰囲気下、攪拌しながらアルコール水を添加し、オルガノポリシロキサン等のシリコーンオイル系処理液を反応槽に導入して表面処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去する。その後、解砕処理を行った後に、窒素雰囲気下、撹拌しながら、アルキルシラザン系処理液を導入して表面処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去した後に冷却する。処理条件はアルミナ粉末が上記疎水率、疎水化度および上記分布頻度を有するように調整する。

又、これらの処理剤はヘキサン、トルエン、アルコール（メタノール、エタノール、プロパノールなど）、アセトン等、場合によっては、水などで希釈して用いることもできる。

前記表面層中には無機微粒子の分散性を助けるバインダー樹脂を含有する。該バインダー樹脂としては、ポリカーボネートやポリアリレートが好ましい。これらポリカーボネートやポリアリレートの分子量は１０，０００〜１００，０００が好ましい。

又、表面層中の無機子の比率は質量比でバインダー樹脂１００質量部に対し、少なくとも５質量部以上５０質量部以下の量で用いることが好ましい。５質量量部未満では表面層の摩耗が大きく、擦り傷等が発生してハーフトーン画像が荒れやすい。５０質量部より多いと表面層が脆弱な膜となり、クラック等が発生しやすい。

又、本発明に係わる表面層は電荷輸送物質を含有することが好ましい。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の正孔輸送性（Ｐ型）の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることが好ましい。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。

表面層中のバインダー樹脂と電荷輸送物質の質量比はバインダー１００質量部に対し、電荷輸送物質３０〜２００質量部が好ましく、５０〜１５０質量部がより好ましい。

又、表面層には酸化防止剤を含有させることが好ましい。表面層に酸化防止剤と本発明の無機粒子を含有させることにより、繰り返し使用中の表面層の特性変動を防止し、画像ボケの発生やドット画像の劣化を防止し、良好な電子写真画像を提供することができる。該酸化防止剤とは、その代表的なものは有機感光体中ないしは有機感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸化作用を防止ないし、抑制する性質を有する物質である。

本発明の酸化防止剤とは、感光体中ないしは感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止ないし、抑制する性質を有する物質である。詳しくは下記の化合物群が挙げられる。
（１）ラジカル連鎖禁止剤
・フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系）
・アミン系酸化防止剤（ヒンダードアミン系、ジアリルジアミン系、ジアリルアミン系）
・ハイドロキノン系酸化防止剤
（２）過酸化物分解剤
・硫黄系酸化防止剤（チオエーテル類）
・燐酸系酸化防止剤（亜燐酸エステル類）
上記酸化防止剤のうちでは、（１）のラジカル連鎖禁止剤が良く、特にヒンダードフェノール系或いはヒンダードアミン系酸化防止剤が好ましい。又、２種以上のものを併用してもよく、例えば（１）のヒンダードフェノール系酸化防止剤と（２）のチオエーテル類の酸化防止剤との併用も良い。更に、分子中に上記構造単位、例えばヒンダードフェノール構造単位とヒンダードアミン構造単位を含んでいるものでも良い。

前記酸化防止剤の中でも特にヒンダードフェノール系、ヒンダードアミン系酸化防止剤が高温高湿時のカブリの発生や画像ボケ防止に特に効果がある。

ヒンダードフェノール系或いはヒンダードアミン系酸化防止剤の表面層中の含有量は０．０１〜２０質量％が好ましい。０．０１質量％未満だとポチが発生しやすく、２０質量％より多い含有量では表面層中の電荷輸送能の低下がおこり、残留電位が増加しやすくなり、又膜強度の低下し、筋傷が発生しやすい。

ここでヒンダードフェノールとはフェノール化合物の水酸基に対しオルト位置に分岐アルキル基を有する化合物類及びその誘導体を云う（但し、水酸基がアルコキシに変成されていても良い。）。

ヒンダードアミン系とはＮ原子近傍にかさ高い有機基を有する化合物である。かさ高い有機基としては分岐状アルキル基があり、例えばｔ−ブチル基が好ましい。例えば下記構造式で示される有機基を有する化合物類が好ましい。

式中のＲ₁₃は水素原子又は１価の有機基、Ｒ₁₄、Ｒ₁₅、Ｒ₁₆、Ｒ₁₇はアルキル基、Ｒ₁₈は水素原子、水酸基又は１価の有機基を示す。

ヒンダードフェノール部分構造を持つ酸化防止剤としては、例えば特開平１−１１８１３７号公報（Ｐ７〜Ｐ１４）記載の化合物が挙げられるが本発明はこれに限定されるものではない。

ヒンダードアミン部分構造を持つ酸化防止剤としては、例えば特開平１−１１８１３８号公報（Ｐ７〜Ｐ９）記載の化合物も挙げられるが本発明はこれに限定されるものではない。

有機リン化合物としては、例えば、一般式：ＲＯ−Ｐ（ＯＲ）−ＯＲで表される化合物で代表的なものとして下記のものがある。尚、ここでＲは水素原子、各々置換もしくは未置換のアルキル基、アルケニル基又はアリール基を表す。

有機硫黄系化合物としては、例えば、一般式：Ｒ−Ｓ−Ｒで表される化合物で代表的なものとして下記のものがある。尚、ここにおいてＲは水素原子、各々置換もしくは未置換のアルキル基、アルケニル基又はアリール基を表す。

以下に代表的な酸化防止剤の化合物例を挙げる。

又、製品化されている酸化防止剤としては以下のような化合物、例えばヒンダードフェノール系として「イルガノックス１０７６」、「イルガノックス１０１０」、「イルガノックス１０９８」、「イルガノックス２４５」、「イルガノックス１３３０」、「イルガノックス３１１４」、「イルガノックス１０７６」、「３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシビフェニル」、ヒンダードアミン系として「サノールＬＳ２６２６」、「サノールＬＳ７６５」、「サノールＬＳ７７０」、「サノールＬＳ７４４」、「チヌビン１４４」、「チヌビン６２２ＬＤ」、「マークＬＡ５７」、「マークＬＡ６７」、「マークＬＡ６２」、「マークＬＡ６８」、「マークＬＡ６３」が挙げられ、チオエーテル系として「スミライザーＴＰＳ」、「スミライザーＴＰ−Ｄ」が挙げられ、ホスファイト系として「マーク２１１２」、「マークＰＥＰ−８」、「マークＰＥＰ−２４Ｇ」、「マークＰＥＰ−３６」、「マーク３２９Ｋ」、「マークＨＰ−１０」が挙げられる。

本発明は上記したような表面層を有する有機感光体であるが、表面層以外の有機感光体の構成について以下に記載する。

本発明でいう有機感光体とは、電子写真感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能及び電荷輸送機能の少なくとも一方の機能を有機化合物に持たせて構成した電子写真感光体を意味するものである。本発明でいう有機感光体には、公知の有機電荷発生物質又は有機電荷輸送物質から構成された感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能を高分子錯体で構成した感光体等公知の有機感光体を全て含有する。

本発明の有機感光体の構成は、前記した表面層を有する限り特に制限されるものではなく、例えば、以下に示すような構成が挙げられる。
（１）導電性支持体上に感光層として電荷発生層および電荷輸送層を順次積層した構成
（２）導電性支持体上に感光層として電荷発生層、第１電荷輸送層および第２電荷輸送層を順次積層した構成
（３）導電性支持体上に感光層として電荷輸送材料と電荷発生材料とを含む単層を形成した構成
（４）導電性支持体上に感光層として電荷輸送層および電荷発生層を順次積層した構成
（５）上記（１）〜（４）の感光体の感光層上にさらに表面保護層を形成した構成。

感光体が上記いずれの構成を有する場合であってもよい。感光体の表面層とは、感光体が空気界面と接触する層であり、導電性支持体上に単層式の感光層のみが形成されている場合は当該感光層が表面層であり、導電性支持体上に単層式または積層式感光層と表面保護層とが積層されている場合は表面保護層が最表面層である。本発明では上記（２）の構成が最も好ましく用いられる。尚、本発明の感光体はいずれの構成を有する場合であっても、導電性支持体上、感光層の形成に先だって、中間層（下引層とも呼ばれる）が形成されていてもよい。

電荷輸送層とは、光露光により電荷発生層で発生した電荷キャリアを有機感光体の表面に輸送する機能を有する層を意味し、該電荷輸送機能の具体的な検出は、電荷発生層と電荷輸送層を導電性支持体上に積層し、光導伝性を検知することにより確認することができる。

次に、有機感光体の層構成を上記（２）の構成を中心にして記載する。

導電性支持体
感光体に用いられる導電性支持体としてはシート状、円筒状のどちらを用いても良いが、画像形成装置をコンパクトに設計するためには円筒状導電性支持体の方が好ましい。

円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の支持体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。

導電性の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジュウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体としては常温で比抵抗１０³Ωｃｍ以下が好ましい。本発明の導電性支持体としては、アルミニウム支持体が最も好ましい。該アルミニウム支持体は、主成分のアルミニウム以外にマンガン、亜鉛、マグネシウム等の成分が混合したものも用いられる。

中間層
本発明においては導電性支持体と感光層の間に、中間層を設けることが好ましい。

本発明に用いられる中間層にはＮ型半導性粒子を含有することが好ましい。該Ｎ型半導性粒子とは、主たる電荷キャリアが電子である粒子を意味する。すなわち、主たる電荷キャリアが電子であることから、該Ｎ型半導性粒子を絶縁性バインダーに含有させた中間層は、支持体からのホール注入を効率的にブロックし、また、感光層からの電子に対してはブロッキング性が少ない性質を有する。

Ｎ型半導性粒子としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）が好ましく、特に酸化チタンが特に好ましく用いられる。

Ｎ型半導性粒子は数平均一次粒径が３．０〜２００ｎｍの範囲の微粒子を用いる。特に、５ｎｍ〜１００ｎｍが好ましい。数平均一次粒径とは、微粒子を透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに１００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によってフェレ方向平均径としての測定値である。数平均一次粒径が３．０ｎｍ未満のＮ型半導性粒子は中間層バインダー中での均一な分散ができにくく、凝集粒子を形成しやすく、該凝集粒子が電荷トラップとなって残電上昇が発生しやすい。一方、数平均一次粒径が２００ｎｍより大きいＮ型半導性粒子は中間層の表面に大きな凹凸を作りやすく、これらの大きな凹凸を通してドット画像が劣化しやすい。又、数平均一次粒径が２００ｎｍより大きいＮ型半導性粒子は分散液中で沈澱しやすく、凝集物が発生しやすく、その結果、ドット画像が劣化しやすい。

前記酸化チタン粒子の結晶形としては、例えば、アナターゼ形、ルチル形、ブルッカイト形及びアモルファス形等が挙げられる。この中でもルチル形又はアナターゼ形の酸化チタン粒子は、中間層を通過する電荷の整流性を高め、即ち、電子の移動性を高めるので、帯電電位を安定させて、残留電位の増大を防止することができる。また、ドット画像の劣化を防止することもできる。個に様な理由で、ルチル形またはアナターゼ形の酸化チタン粒子は、Ｎ型半導性粒子として最も好ましいものである。

Ｎ型半導性粒子は、メチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体で表面処理されたものが好ましい。メチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体の分子量は、１０００〜２００００のものが表面処理効果が高く、その結果、Ｎ型半導性粒子の整流性を高めることができる。このＮ型半導性粒子を中間層に含有させることにより、黒ポチの発生が防止され、又、良好なドット画像の再現性に効果を有する。

メチルハイドロジェンシロキサン単位を含む重合体は、−（ＨＳｉ（ＣＨ₃）Ｏ）−の構造単位とこれ以外の構造単位（他のシロキサン単位のこと）の共重合体が好ましい。他のシロキサン単位としては、ジメチルシロキサン単位、メチルエチルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位及びジエチルシロキサン単位等が好ましく、特にジメチルシロキサン単位が好ましい。共重合体中のメチルハイドロジェンシロキサン単位の割合は１０〜９９モル％、好ましくは２０〜９０モル％である。

メチルハイドロジェンシロキサン共重合体はランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれでもよいがランダム共重合体及びブロック共重合体が好ましい。又、共重合成分として、メチルハイドロジェンシロキサン以外に、一成分あるいは二成分以上の他のシロキサン単位を含有させたものでもよい。

中間層を形成するための中間層塗布液は、前記表面処理酸化チタン等のＮ型半導性粒子の他に、バインダー樹脂や分散溶媒等から構成される。

Ｎ型半導性粒子の中間層中での比率は、中間層のバインダー樹脂との体積比（バインダー樹脂の体積を１とすると）で１．０〜２．０倍が好ましい。中間層中にＮ型半導性粒子を高密度で充填させることにより、中間層における電荷の整流性を高め、中間層の膜厚を厚くしても残留電位の上昇やドット画像の劣化を効果的に防止することができ、良好なトナー画像形成が行える。

一方、これらの粒子を分散させ、中間層の層構造を形成するバインダー樹脂としては、粒子の良好な分散性を得る為にポリアミド樹脂が好ましい。

中間層のバインダー樹脂に使用するポリアミド樹脂としては、アルコールに可溶性のポリアミド樹脂が好ましい。その理由は、中間層を均一な膜厚を有する中間層を形成するために、溶媒に対し、優れた溶解性を示す樹脂が必要とされるためである。このようなアルコール可溶性のポリアミド樹脂の具体例としては、６−ナイロンに代表されるアミド結合間の炭素鎖の少ない構造のポリアミド樹脂や、メトキシメチル化ポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、吸水率が高いため、中間層の温湿度依存性が高くなる傾向を示す。したがって、高温高湿や低温低湿といった環境下や長時間にわたる連続プリントを行ったときなどに帯電特性や感度等が変化しやすくなり、転写メモリー等の発生を起しやすくなる傾向があった。

アルコール可溶性のポリアミド樹脂は、上記のような欠点を有しているため、その改良が行われ、融解熱０〜４０Ｊ／ｇで、且つ、吸水率５質量％以下の特性を与えることにより、上記欠点が改良されたアルコール可溶性のポリアミド樹脂が得られるようになった。

このアルコール可溶性ポリアミド樹脂によれば、高温高湿、あるいは低温低湿といった環境下でのプリント作製や、長時間にわたる連続使用を行ったときでも、良好な電子写真画像を安定して形成することができる。

以下、融解熱が０〜４０Ｊ／ｇで、且つ、吸水率が５質量％以下の特性を有するアルコール可溶性ポリアミド樹脂について説明する。

前記アルコール可溶性ポリアミド樹脂は、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位を有し、その繰り返し単位が、４０〜１００モル％含有させることにより実現することができる。

ここで、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位について説明する。前記繰り返し単位とは、ポリアミド樹脂を形成するアミド結合単位を意味する。このことを、繰り返し単位構造がアミノ基とカルボン酸基の両方を持つ化合物の縮合により形成されるポリアミド樹脂（タイプＡ）と、ジアミノ化合物とジカルボン酸化合物の縮合で形成されるポリアミド樹脂（タイプＢ）の両方の例で説明する。

タイプＡの繰り返し単位は、一般式（１）で表される構造のもので、Ｘに含まれる炭素数が繰り返し単位構造におけるアミド結合単位の炭素数を表す。一方、タイプＢの繰り返し単位は、一般式（２）で表される構造のもので、Ｙに含まれる炭素数もＺに含まれる炭素数も各々繰り返し単位を構成するアミド結合単位の炭素数である。

一般式（１）中、Ｒ₁は水素原子、置換又は無置換のアルキル基、Ｘは置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基、及び、これらの混合構造を示す。また、ｌは自然数を示す。

一般式（２）中、Ｒ₂、Ｒ₃は各水素原子、置換又は無置換のアルキル基、Ｙ、Ｚは各置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基及びこれらの混合構造を示す。また、ｍ、ｎは自然数を示す。

前記のごとく、炭素数が７〜３０の繰り返し単位は、置換又は無置換の、アルキレン基、２価のシクロアルカンを含む基、２価の芳香族基及びこれらの混合構造を有する化学構造等が挙げられる。これらの中でも、２価のシクロアルカンを含む基を有する構造が好ましい。

上記ポリアミド樹脂は、繰り返し単位におけるアミド結合間の炭素数が７〜３０のものであるが、好ましくは９〜２５、更には１１〜２０がより好ましい。また、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位が全構造中に占める比率は、４０〜１００モル％であり、好ましくは６０〜１００モル％、更には８０〜１００モル％がより好ましい。

前記繰り返し単位アミド結合間の炭素数が７よりも小さいと、ポリアミド樹脂の吸湿性が大きくなる傾向があり、繰り返しプリント作成を行うときなどで電位の湿度依存性が大きくなり、黒ポチ等の画像欠陥を発生させ、ドット画像の劣化を招くおそれがある。また、炭素数が３０よりも大きくなると、ポリアミド樹脂の溶媒への溶解性が低下し、塗布液が中間層の形成に適さないものになるおそれがある。

又、アミド結合間の炭素数が７〜３０の繰り返し単位の全構造中に占める比率が、４０モル％よりも小さくなると、上記効果の発現を抑制する傾向がみられるようになる。

本発明に好ましく使用することが可能なポリアミド樹脂としては、下記一般式（３）で示される繰り返し単位を有するポリアミド樹脂が挙げられる。

一般式（３）中、Ｙ₁は２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基、Ｚ₁はメチレン基、ｍは１〜３、ｎは３〜２０を示す。

一般式（３）中、Ｙ₁の２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基は、下記構造を有するものが好ましい。即ち、Ｙ₁が下記構造を有するポリアミド樹脂は、黒ポチやドット画像の劣化にとても効果的である。

上記構造において、Ａは単結合、炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ₄は、アルキル基を示し、ｐは１〜５の自然数を示す。但し、Ｒ₄が複数の場合、Ｒ₄は同一でも、異なっているものでも良い。

上記ポリアミド樹脂の具体例としては、下記のものが挙げられる。

上記具体例中のかっこ内の％は、アミド結合間の炭素数が７以上の繰り返し単位の比率（モル％）を示す。

上記具体例の中でも、一般式（３）の繰り返し単位構造を有するＮ−１〜Ｎ−４のポリアミド樹脂が特に好ましい。

又、上記ポリアミド樹脂の分子量は、数平均分子量で５，０００〜８０，０００が好ましく、１０，０００〜６０，０００がより好ましい。数平均分子量が５，０００以下よりも小さくなると、中間層の膜厚を均一に形成することが難しくなり、電子写真特性に影響を与えるおそれがある。一方、数平均分子量が８０，０００よりも大きくなると、樹脂の溶媒に対する溶解性が低下していくおそれがあり、中間層中に凝集の樹脂物が存在していると、黒ポチの発生やドット画像の劣化を起こすおそれがある。

上記ポリアミド樹脂は、一般的なポリアミドの合成法で作製することができる。また、市販されているものを使用することも可能で、例えばダイセル・デグサ（株）製のベスタメルトＸ１０１０、Ｘ４６８５等の商品名のものが使用できる。

上記ポリアミド樹脂を溶解させる溶媒としては、炭素数２〜４のアルコール類が好ましく、ポリアミドの溶解性と作製された塗布液の塗布性の点で優れている。具体的には、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール等が挙げられる。これらの溶媒は、全溶媒中に３０〜１００質量％、好ましくは４０〜１００質量％、更には５０〜１００質量％含有させることが好ましい。また、前記アルコール類と併用することが可能な助溶媒としては、メタノール、ベンジルアルコール、トルエン、メチレンクロライド、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。

本発明に係わる有機感光体を構成する中間層の膜厚は、０．３〜１０μｍが好ましく、０．５〜５μｍがより好ましい。中間層の膜厚が０．３μｍ未満の場合、黒ポチの発生や、ドット画像の劣化を起こすおそれがある。１０μｍを超えると、残留電位が上昇しやすくなる傾向があり、ドット画像の劣化を起こしやすくするおそれがある。

上記中間層は実質的に絶縁性を有することが好ましい。ここで、絶縁性を有するとは、体積抵抗が１×１０⁸Ω・ｃｍ以上であることを意味するもので、中間層の体積抵抗は１×１０⁸〜１０¹⁵Ω・ｃｍが好ましく、１×１０⁹〜１０¹⁴Ω・ｃｍがより好ましく、２×１０⁹〜１×１０¹³Ω・ｃｍが特に好ましい。

同様に、本発明に係わる有機感光体の表面層における体積抵抗も前記範囲が好ましい。なお、体積抵抗は下記の条件の下で測定が可能である。

測定条件；ＪＩＳ Ｃ２３１８−１９７５に準ずる。

測定器：三菱油化社製Ｈｉｒｅｓｔａ ＩＰ
測定条件：測定プローブ ＨＲＳ
印加電圧：５００Ｖ
測定環境：温度３０±２℃、湿度８０±５ＲＨ％
体積抵抗が１×１０⁸Ω・ｃｍ未満の場合、中間層における電荷のブロッキング性が低下する傾向があり、黒ポチ発生の増大や、有機感光体の電位保持性の劣化をおこすおそれがあり、良好な画質が得られなくなるおそれがある。一方、体積抵抗が１Ｘ１０¹⁵Ω・ｃｍより大きくなると、画像形成を繰り返し行ったときに残留電位が増大しやすくなる傾向があり、良好な画像形成が難しくなるおそれがある。

感光層
本発明に係る感光体を構成する感光層は、前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造のものでも良いが、少なくとも電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）からなる機能分離した構造をとるものがより好ましい。機能分離型の構造とすることにより、画像形成を繰り返し行ったときに残留電位を小さく抑えることが事ができる。また、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しすることが容易に行えるようになる。負帯電用の感光体は、中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）を配置させた構造とすることが好ましい。

以下に機能分離型構造の負帯電性感光体の感光層の構成について説明する。

電荷発生層
本発明に係わる有機感光体に使用可能な電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知のものを用いることが可能で、例えば、フタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などが挙げられる。これらの中で、本発明の効果が顕著に現れ、繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできるＣＧＭとしては、例えば、Ｃｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するオキシチタニルフタロシアニン顔料が好ましい。

電荷発生層中でバインダーを用いてＣＧＭを分散させる場合、バインダーとして公知の樹脂を用いることが可能で、ホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が好ましい樹脂として挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返しプリント作製を行ったときに残留電位の増加を小さく抑えることができる。なお、電荷発生層の膜厚は、０．３μｍ〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層
前記したように、本発明に係わる有機感光体は電荷輸送層が複数のものから構成され、最上層を構成する電荷輸送層が本発明でいう表面層に該当するもので、そこには、無機微粒子が含有されている。

電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により前記した無機微粒子の他に酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。そして、本発明では、表面層に前述した無機微粒子を含有するものである。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては、公知の正孔輸送性（Ｐ型）の電荷輸送物質（ＣＴＭ）が好ましく用いられる。正孔輸送性（Ｐ型）の電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては、例えば、トリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などが挙げられる。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられるバインダー樹脂は、熱可塑性樹脂、あるいは、熱硬化性樹脂いずれの樹脂であってもよい。バインダー樹脂の具体例としては、以下のものが挙げられる。ポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂。また、これらの樹脂を構成する繰り返し単位を２つ以上有する共重合体樹脂や、これらの樹脂を混合させた樹脂（ブレンド物）も挙げられる。更に、これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体も使用可能である。これらの中でも吸水率が小さく、かつ、電荷輸送物質を均一に分散させ易い性質を有し、かつ、良好な電子写真特性が得られるポリカーボネート樹脂が最も好ましい。

バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し５０〜２００質量部が好ましい。

電荷輸送層の合計膜厚は、１０〜４０μｍが好ましい。合計膜厚が１０μｍ未満では、画像ムラが発生しやすく、４０μｍを超えると残電上昇が起こりやすく、鮮鋭性も劣化しやすい。また、表面層を構成する電荷輸送層の膜厚は、０．５〜１０μｍが好ましい。

また、電荷発生層、電荷輸送層等の層形成に使用可能な溶媒又は分散媒としては以下の物が挙げられる。
（１）ケトン類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、シクロヘキサノン等
（２）エーテル類；テトラヒドロフラン、ジオキソラン、ジオキサン等
（３）アルコール類；メタノール、エタノール、ブタノール、イソプロパノール等
（４）エステル類；酢酸エチル、酢酸ブチル等
（５）アミン類；ｎ−ブチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、イソプロパノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチレンジアミン等
（６）炭化水素系；ベンゼン、トルエン、キシレン等
（７）その他：Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、メチルセロソルブ等。

これらの中でも、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン等の地球環境に優しい溶媒が好ましく用いられる。また、これらの溶媒は単独或いは２種以上の混合溶媒として用いることもできる。

又、これらの各層の塗布溶液は塗布工程に入る前に、塗布溶液中の異物や凝集物を除去するために、金属フィルター、メンブランフィルター等で濾過することが好ましい。例えば、日本ポール社製のプリーツタイプ（ＨＤＣ）、デプスタイプ（プロファイル）、セミデプスタイプ（プロファイルスター）等を塗布液の特性に応じて選択し、濾過をすることが好ましい。

次に、有機感光体を製造するために用いられる塗布方法としては、円形スライドホッパー型塗布装置による塗布の他に、浸漬塗布、スプレー塗布等が挙げられる。特に、本発明の表面層を形成する際には、円形スライドホッパー型塗布装置を用いるのが最も好ましい。

また、円形スライドホッパー型塗布装置を用いた塗布方法は、低沸点溶媒を用いた塗布液を用いる場合に最も適している。円形スライドホッパー型塗布装置を用いて、円筒状の感光体への塗布を行う方法は、特開昭５８−１８９０６１号公報等の記載を参照するとよい。

円形スライドホッパー型塗布装置を用いる塗布方法は、スライド面終端と基材とを、ある間隙（約２μｍ〜２ｍｍ）を持って配置させて塗布を行うもので、基材表面を傷つける事なく、また性質の異なる層を多層形成させる場合でも、既に塗布された層を損傷させずに塗布ができる。また、性質が異なり同一溶媒に溶解する層を多層形成させる際にも、浸漬塗布方法と比べて溶媒中に存在する時間がはるかに短いので、下層成分が上層側へ殆ど溶出せず、塗布槽にも溶出することなく塗布できる。

次に、本発明で使用することが可能なトナーについて説明する。本発明で使用されるトナーは、いわゆる外添処理によりトナー粒子表面に脂肪酸金属塩が添加されてなるものである。

この脂肪酸金属塩は、一般に滑剤とよばれるもので、画像形成時に有機感光体上へ移行して、有機感光体の表面に脂肪酸金属塩の膜を形成することにより、有機感光体の耐摩耗性を改善している。また、滑剤の存在により、クリーニングブレードのカット面の摩耗を和らげ、同時に感光体表面の摩耗を抑える働きを持つ。この様に、トナーに滑剤として添加した無機微粒子により、クリーニング性と転写性に優れ、長期に亘り安定した画像形成を行えるようにしている。

本発明に使用可能な脂肪酸金属塩は、炭素数１０以上の飽和又は不飽和脂肪酸の金属塩が好ましい。脂肪酸金属塩の具体例としては、以下の挙げるステアリン酸金属塩が代表的である。すなわち、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸インジウム、ステアリン酸ガリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。また、ステアリン酸金属塩の他に、パルチミン酸アルミニウム、オレイン酸アルミニウム等が挙げられる。

上記脂肪酸金属塩はフローテスターの流出速度が高い傾向があり、また、高い劈開性を有することから、感光体表面により効果的に脂肪酸金属塩の層を形成することができる。脂肪酸金属塩の範囲は、１×１０^-7以上１×１０^-1以下が好ましく、５×１０^-4以上１×１０^-2以下がより好ましい。フローテスターの流出速度の測定は島津フローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所（株）製）を用いて測定されたものである。

トナー中に脂肪酸金属塩を含有させる方法としては、トナーの後処理工程（外添処理工程）で脂肪酸金属塩をトナーとともに混合攪拌して、トナー表面に付着させる方法が好ましい。脂肪酸金属塩添加量は、トナーの粒径等にも依存するが、一般的にはトナーに対し、０．０１〜１質量％となるように添加するのが好ましい。脂肪酸金属塩がトナーに対して、０．０１質量％未満の場合、トナー表面から感光体表面への脂肪酸金属塩の移行が十分に行えず、感光体表面に脂肪酸金属塩の層を形成することが難しくなる。また、脂肪酸金属塩の含有量が１質量％より多くなると、感光体表面に形成された脂肪酸金属塩の層が形成されるものの、層に紙粉が付着し易くなり、画像ボケ等の画像不良の発生が懸念されるようになる。

又、トナーに流動性を付与するために、脂肪酸金属塩とともに、無機微粒子や有機微粒子をトナーに添加することが好ましい。この場合、シリカ、チタニア、アルミナ等の無機酸化物粒子の使用が特に好ましく、更に、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって疎水化処理された無機酸化物粒子が好ましい。

トナーは、結着樹脂、着色剤及びワックス等を含有してなり、その表面に脂肪酸金属塩を添加してなるものである。トナーの体積基準メディアン径は３〜２０μｍが好ましく、５〜１２μｍがより好ましい。

トナーの体積基準メディアン径の測定は、以下の方法で行った。

コールターマルチサイザー３（ベックマン・コールター製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステム（ベックマン・コールター製）を接続した装置を用いて測定、算出した。

測定手順としては、まず、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作成した。次に、このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター製）の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットにて注入した。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。

＜測定条件＞
測定粒子カウント数：２５０００個
アパチャー径：５０μｍ
測定範囲：１〜３０μｍ
分割数：均等に２５６分割
上記条件にて頻度値を算出し、粒径の小さい方から積算した５０％の粒子径を体積基準メディアン径とし、２５％の粒子径を体積基準２５％粒径とした。

トナーを構成する粒子の製造法は、特に限定されず、粉砕法或いは重合法により作製したものを用いることができるが、なお、粒度分布が均一で、帯電分布のシャープな特性を有するトナーは、重合法により作製することが可能であり、いわゆる、重合トナーと呼ばれるトナーが本発明では好ましい。

ここで、重合トナーとは、トナー用バインダーの樹脂の生成とトナー形状がバインダー樹脂の原料モノマーの重合と、必要によりその後の化学的処理により形成されるトナーを意味する。より具体的には懸濁重合、乳化重合等の重合反応と、必要によりその後に行われる粒子同士の融着工程を経て形成されるトナーを意味するものである。重合トナーは、原料モノマーを水系で均一に分散した後に重合させトナーを製造することから、トナーの粒度分布、及び形状が均一で帯電分布のシャープなトナーが得られる。

トナーに使用可能な樹脂としては、下記（１）乃至（１０）に示す様なビニル系単量体に代表される重合性単量体を重合して作製される重合体が代表的なものである。すなわち、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂としては、下記に示すビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて重合を行って得られるものが挙げられる。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（１０）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。

また、樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、たとえば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。

イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。

アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。

さらに、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。

ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。

次に、トナーに使用可能な着色剤としては以下に示す公知のものが挙げられる。

先ず、黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

次に、トナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。

又、磁性トナーは、着色剤として磁性体微粒子を用いることにより得ることが出来る。磁性体微粒子としては、平均一次粒子径が０．１〜２．０μｍのフェライト、マグネタイト等の粒子が用いられる。磁性体微粒子の添加量はトナー中の２０〜７０質量％が好ましい。

又、流動性付与の観点から、無機微粒子を着色粒子に混合することが好ましい。無機微粒子としては、シリカ、チタニア及びアルミナ等の無機酸化物粒子が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤、或いはチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることがより好ましい。

〈現像剤〉
本発明に係るトナーは、キャリアを用いずに画像形成を行う一成分現像剤（磁性、非磁性を含む）、及びキャリアを用いて画像形成を行う二成分現像剤のどちらも使用することができる。

二成分現像剤として用いる場合は、トナー及びキャリアを混合して作製することが出来る。トナーのキャリアに対する混合量は、２〜１０質量％が好ましい。

キャリアは、体積平均粒径が１０〜６０μｍ、飽和磁化値が２０〜８０ｅｍｕ／ｇであるフェライトキャリアが好ましい。このようにキャリアの粒径が小さく、飽和磁化値も低いキャリアを用いることにより、現像スリーブ上の磁気ブラシが柔らかくなり、鮮鋭性が良好な電子写真画像を形成することができる。

混合する装置としては特に限定されず、ナウターミキサー、Ｗコーン及びＶ型混合機等を用いることが出来る。

体積平均粒径は、湿式分散器を備えたレーザー回折式粒度分析装置「ＨＥＬＯＳ」（シンパテック株式会社製）により測定される体積基準の平均粒径である。

飽和磁化は、「直流磁化特性自動記録装置３２５７−３５」（横河電気株式会社製）により測定される。

又、キャリアは磁性体粒子を芯材（コア）とし、その表面を樹脂で被覆することが好ましい。上記キャリア芯材の被覆に用いられる樹脂としては、特に制限はなく、各種の樹脂を用いることが可能である。正帯電性トナーに対しては、例えばフッ素系樹脂、フッ素−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂等を用いることができ、好ましくは縮合型のシリコーン系樹脂が良い。また、逆に、負帯電性トナーに対しては、例えばアクリル−スチレン系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられ、好ましくはアクリル−スチレン系樹脂とメラミン系樹脂の混合樹脂及びその硬化樹脂、並びに縮合型のシリコーン系樹脂である。また必要に応じ、荷電制御剤、密着性向上剤、プライマー処理剤あるいは抵抗制御剤等を添加しても良い。

次に、有機感光体と脂肪酸金属塩を含有するトナーを用いて行う画像形成方法、及び、当該画像形成方法が実施可能な画像形成装置について説明する。

図２は本発明の画像形成方法の１例としての画像形成装置の断面構成図である。

図２において５０は像担持体である感光体ドラム（感光体）で、有機感光層をドラム上に塗布した感光体で、接地されて時計方向に駆動回転される。５２はスコロトロンの帯電器（帯電手段）で、感光体ドラム５０周面に対し一様な帯電をコロナ放電によって与えられる。この帯電器５２による帯電に先だって、前画像形成での感光体の履歴をなくすために発光ダイオード等を用いた帯電前露光部５１による露光を行って感光体周面の除電をしてもよい。

感光体への一様帯電の後、像露光手段としての像露光器５３により画像信号に基づいた像露光が行われる。この図の像露光器５３は図示しないレーザダイオードを露光光源とする。回転するポリゴンミラー５３１、ｆθレンズ等を経て反射ミラー５３２により光路を曲げられた光により感光体ドラム上の走査がなされ、静電潜像が形成される。

ここで反転現像プロセスとは帯電器５２により、感光体表面を一様に帯電し、像露光が行われた領域、即ち感光体の露光部電位（露光部領域）を現像工程（手段）により、顕像化する画像形成方法である。一方未露光部電位は現像スリーブ５４１に印加される現像バイアス電位により現像されない。

その静電潜像は次いで現像手段としての現像器５４で現像される。感光体ドラム５０周縁にはトナーとキャリアとから成る現像剤を内蔵した現像器５４が設けられていて、マグネットを内蔵し現像剤を保持して回転する現像スリーブ５４１によって現像が行われる。現像器５４内部は現像剤攪拌搬送部材５４４、５４３、搬送量規制部材５４２等から構成されており、現像剤は攪拌、搬送されて現像スリーブに供給されるが、その供給量は該搬送量規制部材５４２により制御される。該現像剤の搬送量は適用される電子写真感光体の線速及び現像剤比重によっても異なるが、一般的には２０〜２００ｍｇ／ｃｍ²の範囲である。

現像剤は、例えば前述のフェライトをコアとしてそのまわりに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと、前述のスチレンアクリル系樹脂を主材料としてカーボンブラック等の着色剤と荷電制御剤と低分子量ポリオレフィンからなる着色粒子に、シリカ、酸化チタン等を外添したトナーとからなるもので、現像剤は搬送量規制部材によって層厚を規制されて現像域へと搬送され、現像が行われる。この時通常は感光体ドラム５０と現像スリーブ５４１の間に直流バイアス、必要に応じて交流バイアス電圧をかけて現像が行われる。また、現像剤は感光体に対して接触あるいは非接触の状態で現像される。感光体の電位測定は電位センサー５４７を図２のように現像位置上部に設けて行う。

記録紙Ｐは画像形成後、転写のタイミングの整った時点で給紙ローラー５７の回転作動により転写域へと給紙される。

転写域においては転写のタイミングに同期して感光体ドラム５０の周面に転写電極（転写手段：転写器）５８が作動し、給紙された記録紙Ｐにトナーと反対極性の帯電を与えてトナーを転写する。

次いで記録紙Ｐは分離電極（分離器）５９によって除電がなされ、感光体ドラム５０の周面により分離して定着装置６０に搬送され、熱ローラー６０１と圧着ローラー６０２の加熱、加圧によってトナーを溶着したのち排紙ローラー６１を介して装置外部に排出される。なお前記の転写電極５８及び分離電極５９は記録紙Ｐの通過後、一次作動を中止し、次なるトナー像の形成に備える。図３では転写電極５８にコロトロンの転写帯電極を用いている。転写電極の設定条件としては、感光体のプロセススピード（周速）等により異なり一概に規定することはできないが、例えば、転写電流としては＋１００〜＋４００μＡ、転写電圧としては＋５００〜＋２０００Ｖを設定値とすることができる。

一方記録紙Ｐを分離した後の感光体ドラム５０は、クリーニング器（クリーニング手段）６２のブレード６２１の圧接により残留トナーを除去・清掃し、再び帯電前露光部５１による除電と帯電器５２による帯電を受けて次なる画像形成のプロセスに入る。

尚、７０は感光体、帯電器、転写器、分離器及びクリーニング器が一体化されている着脱可能なプロセスカートリッジである。

本発明の電子写真感光体は電子写真複写機、レーザプリンター、ＬＥＤプリンター及び液晶シャッター式プリンター等の電子写真装置一般に適応するが、更に、電子写真技術を応用したディスプレー、記録、軽印刷、製版及びファクシミリ等の装置にも幅広く適用することができる。

以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。尚、下記文中「部」とは「質量部」を表す。
〔感光体１〜１７の作製〕
（感光体１の作製）
下記の手順により、感光体１を作製した。

（１）中間層の形成
洗浄処理を行った円筒状アルミニウム支持体（切削加工により十点表面粗さＲｚｊｉｓ：０．９μｍに加工した外径１００ｍｍの円筒状アルミニウム支持体）を準備した。

次に、下記方法で作製した中間層塗布液を準備した。

バインダー樹脂：（例示ポリアミドＮ−１） １部
ルチル形酸化チタン（一次粒径３５ｎｍ；末端に水酸基を有するジメチルポリシロキサンで表面処理を行い、疎水化度を３３に調製した酸化チタン顔料） ５．６部
エタノール／ｎ−プロピルアルコール／ＴＨＦ（＝４５／２０／３０質量比）
１０部
上記成分を混合した後、サンドミル分散機を用いて、１０時間のバッチ式分散処理を行い、分散液を作製した。

次に、前記分散液を前記混合溶剤と同じ組成の混合溶媒で２倍に希釈した後、２４時間静置後、濾過処理（フィルタ；日本ポール社製リジメッシュフィルタ公称濾過精度：５μｍ、圧力；５０ｋＰａ）を行うことにより、中間層塗布液を作製した。

準備した円筒状アルミニウム支持体上に、上記中間層塗布液を浸漬塗布法により塗布を行い、その後、１２０℃の温度で３０分の乾燥処理を行った。この様にして乾燥膜厚が、５μｍの中間層を形成した。

（２）電荷発生層（ＣＧＬ）の形成
電荷発生物質（ＣＧＭ）：オキシチタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折のスペクトルで、ブラッグ角（２θ±０．２°）２７．３°に最大回折ピークを有するチタニルフタロシン顔料） ２４部
ポリビニルブチラール樹脂「エスレックＢＬ−１」（積水化学社製） １２部
２−ブタノン／シクロヘキサノン（＝４／１（体積比）） ３００部
上記組成物を混合し、サンドミル分散機を用いて分散処理を行うことにより、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に浸漬塗布法で塗布した後、乾燥処理して乾燥膜厚が、０．５μｍの電荷発生層を形成した。

（３）電荷輸送層１（ＣＴＬ１）の形成
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） ２２５部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製） ３００部
酸化防止剤（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：日本チバガイギー社製） ６部
ジクロロメタン ２０００部
シリコーンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製） １部
上記組成物を混合、溶解することにより電荷輸送層塗布液１を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、１１０℃の温度で７０分の乾燥処理を行うことにより、乾燥膜厚が２０．０μｍの電荷輸送層１を形成した。

（４）電荷輸送層２（ＣＴＬ２）（表面層）の形成
無機微粒子（数平均一次粒径０．０３μｍのシリカ粒子をヘキサメチルジシラザンで表面処理したもので、疎水化度７０体積％、疎水化度分布１０体積％） ６０部
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） １５０部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製） ３００部
酸化防止剤（例示化合物ＡＯ−１） １２部
ＴＨＦ：テトラヒドロフラン ３０００部
シリコーンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製） ０．３部
上記組成物を混合し、循環式超音波分散ろ過機（ＧＳＤ１２００ＲＦＣＶＰ、ギンセン社製）を用いて下記条件で分散処理を行い、電荷輸送層塗布液２（表面層塗布液）を調製した。

〈分散処理条件〉
出力：６００Ｗ
周波数：１９．６ｋＨｚ
振幅：３０μｍ
循環ポンプ流量：５０リットル／時間
分散時間：６時間
フィルタメッシュ：１７μｍ
ろ過面径：φ７０
ろ過フィルタ：２μｍリジメッシュＳＵＳフィルタ
この塗布液を円形スライドホッパー型塗布機に投入し、前記電荷輸送層１上に塗布を行った。

その後、１１０℃の温度で７０分の乾燥処理を行い、乾燥膜厚５．０μｍの表面層を形成することにより、「感光体１」を作製した。

（感光体２の作製）
感光体１の作製において、前記表面層塗布液の分散条件を出力５００Ｗ、分散時間５時間に代えた他は、同様の手順で「感光体２」を作製した。

（感光体３の作製）
感光体１の作製において、前記表面層塗布液の分散条件を出力４００Ｗ、分散時間４時間に代えた他は、同様の手順で「感光体３」を作製した。

（感光体４の作製）
感光体１の作製において、前記表面層塗布液の分散条件を出力３００Ｗ、分散時間３時間に代えた他は、同様の手順で「感光体４」を作製した。

（感光体５の作製）
感光体１の作製において、前記表面層塗布液の分散条件を出力２００Ｗ、分散時間５時間に代えた他は、同様の手順で「感光体５」を作製した。

（感光体６の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．０３μｍのシリカ粒子をヘキサエチルジシラザンで表面処理した、疎水化度６９体積％、疎水化度分布２１体積％の粒子に代えた他は、同様の手順で「感光体６」を作製した。

（感光体７の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．０３μｍのシリカ粒子をジビニルテトラメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度６０体積％、疎水化度分布１２体積％の粒子に代えた他は、同様の手順で「感光体７」を作製した。

（感光体８の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．０３μｍのシリカ粒子をジビニルテトラメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度６０体積％、疎水化度分布３０体積％の粒子に代えた他は、同様の手順で「感光体８」を作製した。

（感光体９の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．０１μｍのシリカ粒子をジビニルテトラメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度６９体積％、疎水化度分布１２体積％の粒子に代えた他は、同様の手順で「感光体９」を作製した。

（感光体１０の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．８μｍのシリカ粒子をジビニルテトラメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度７２体積％、疎水化度分布１８体積％の粒子に代えた他は、同様の手順で「感光体１０」を作製した。

（感光体１１の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．９μｍの酸化亜鉛粒子をヘキサフェニルジシラザンで表面処理した、疎水化度６５体積％、疎水化度分布２４体積％の粒子に代え、表面層塗布液の分散条件を出力７００Ｗ、分散時間８時間行った他は、同様の手順で「感光体１１」を作製した。

（感光体１２の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．０３μｍのアルミナ粒子をヘキサメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度７０体積％、疎水化度分布１５体積％の粒子に代え、表面層塗布液の分散条件を出力５００Ｗ、分散時間９時間行った他は、同様の手順で「感光体１２」を作製した。

（感光体１３の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．１２μｍの酸化チタン粒子をヘキサシクロヘキシルジシラザンで表面処理した、疎水化度７０体積％、疎水化度分布１４体積％の粒子に代え、表面層塗布液の分散条件を出力４００Ｗ、分散時間１０時間行った他は、同様の手順で「感光体１３」を作製した。

（感光体１４の作製）
感光体１の作製において、表面層塗布液をボールミルで１０時間分散処理を行った他は、同様の手順で「感光体１４」を作製した。

（感光体１５の作製）
感光体１の作製において、表面層塗布液をボールミルで３０時間分散処理を行った他は、同様の手順で「感光体１５」を作製した。

（感光体１６の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径０．００５μｍのシリカ粒子をヘキサメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度７０体積％、疎水化度分布１０体積％の粒子に代え、表面層塗布液の分散条件を出力６００Ｗ、分散時間２時間行った他は、同様の手順で「感光体１６」を作製した。

（感光体１７の作製）
感光体１の作製において、表面層の無機微粒子を数平均一次粒径１．２μｍの酸化亜鉛粒子をジビニルテトラメチルジシラザンで表面処理した、疎水化度５０体積％、疎水化度分布１０体積％の粒子に代え、表面層塗布液の分散条件を出力５００Ｗ、分散時間７時間行った他は、同様の手順で「感光体１７」を作製した。

以上の手順により作製した「感光体１〜１７」の表面を前記測定方法で測定した無機粒子間の平均距離を表１に示す。

〔現像剤の作製〕
（トナーの作製）
下記の手順によりトナーを作製した。

特開２００７−５７７７４号公報に記載された乳化重合法によるトナー作製等を参照して、体積基準メディアン径が表２に示す値となるＢｋ（黒色）の母粒子トナーを作製した。この母粒子トナー１００質量部に対し、数平均粒径１５ｎｍの疎水性シリカ０．５質量部及び数平均粒径５０ｎｍの疎水性酸化チタン１．０質量部を添加した。次いで、表２に示す種類の脂肪酸金属塩をそれぞれ１．０質量部添加した後、それぞれのトナーをヘンシェルミキサーで十分撹拌することによりトナー１〜６を作製した。

（現像剤の作製）
上記トナー１〜６それぞれに対して、シリコーン樹脂を被覆した５０％体積粒径（Ｄｖ５０）が４５μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度６％の現像剤をそれぞれ調製し、評価に供した。これらの現像剤をトナーに対応してそれぞれ現像剤１〜６とする。

なお、キャリアの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザー回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパテック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定したものである。
〔評価実験〕
以上にように作製した感光体１〜１７及び現像剤１〜６を表３の通りに組み合わせて、市販の画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）に搭載し、５０万枚の実写試験を行い、以下の評価を行った。

〈トナーの転写性〉
５０万枚コピー終了後、感光体上に６０ｍｇ／ｃｍ²の画像を形成し、転写紙に転写された単位面積当たりの付着量ｆ（ｍｇ／ｃｍ²）を測定し、下記計算式によりトナーの転写率を算出して評価した。すなわち、
トナーの転写率（％）＝（ｆ／６０）×１００
◎：トナーの転写率８５％以上（良好）
○：トナーの転写率６５〜８４％以上（実用上問題ないレベル）
×：トナーの転写率６４％以下（実用上問題となるレベル）。

〈クリーニング性の評価〉
◎：５０万枚までトナーすり抜けがなく、全く問題ないレベル
○：５０万枚までの時点で感光体上にトナーのすり抜けが一部見られるが、出力画像は良好であり、実用上問題ないレベル
×：５０万枚以前にトナーすり抜けにより、出力画像上にスジ状の画像不良が発生。

更に、実写試験後のクリーニングブレードの摩耗幅をデジタルハイスコープにより拡大して計測した。

以上の評価結果を表３に示す。

表３の結果より、実施例１〜１５の画像形成方法では、いずれもトナーの転写性や感光体のクリーニング性、及び、ブレード摩耗性が良好で、クリーニングブレードのカット面摩耗や摩耗幅が増大する課題を解決される結果となった。この様に実施例１〜１５は、クリーニング性と転写性に優れ、長期にわたり安定した電子写真画像を形成することができることが確認された。

一方、比較例１〜４は、いずれも転写性、クリーニング性、ブレード摩耗のいずれかに問題を有するものであった。また、脂肪酸金属塩を添加していないトナーを用いた比較例５は、転写性、クリーニング性、ブレード摩耗に対して問題を有するものであるという結果が得られた。

本発明の露出した無機微粒子や無機微粒子間距離の説明図である。 疎水化度分布曲線の図である。 本発明の画像形成方法の１例としての画像形成装置の断面構成図である。

符号の説明

５０ 感光体ドラム（感光体）
５１ 帯電前露光部
５２ 帯電器
５３ 像露光器
５４ 現像器
５４１ 現像スリーブ
５４３、５４４ 現像剤攪拌搬送部材
５４７ 電位センサー
５７ 給紙ローラー
５８ 転写電極
５９ 分離電極（分離器）
６０ 定着装置
６１ 排紙ローラー
６２ クリーニング器
７０ プロセスカートリッジ

Claims (7)

1. 帯電手段により帯電を付与した有機感光体上に像露光を行い静電潜像を形成し、該静電潜像をトナーを含有する現像剤を用いてトナー画像を顕像化する画像形成方法において、該有機感光体の表面層に数平均一次粒径が０．０１μｍ以上、１．００μｍ以下の無機微粒子を含有し、該有機感光体の表面に露出した無機微粒子間の平均距離が該トナーの体積基準メディアン径以下であり、且つ、該トナーは脂肪酸金属塩を含有することを特徴とする画像形成方法。
2. 前記有機感光体の表面に露出した無機微粒子の平均距離が、前記トナーの体積基準２５％粒径以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記有機感光体の表面に露出した無機微粒子が、一辺の長さが前記トナーの体積基準メディアン径に相当する長さとなる正方形の面内に、２個以上存在することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記無機微粒子が、シリカ、アルミナ、酸化チタンから選択される一種以上の無機微粒子であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記無機微粒子の疎水化度が６６体積％以上であり、かつ、疎水化度分布が２０体積％以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
6. 前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法が行えることを特徴とする画像形成装置。

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