JP2009121569A - 接続部シール構造及びそれに用いるシール部材 - Google Patents

Abstract

【課題】接続部分を確実にシールできる接続部シール構造を提供すること。
【解決手段】第１部品１及び第２部品３に設けた前記環状凹凸条４ｂ，５ｂと、シール部材６に設けた前記環状凸凹条１１ａ，１１ｂとを圧入係合して前記第１及び前記第２部品２，３の接続部をシールする接続部シール構造１において、前記シール部材６は、前記環状凸凹条１１ａ，１１ｂを備える円筒状の本体部１１と、前記本体部１１から外周方向に張り出す張出部１３と、前記張出部１３を介して前記本体部１１に接続し、前記張出部１３に対して直交する方向に延設されたものであって、前記本体部１１側へ突き出す引掛部１２ａ，１２ｂを備える把持部１２と、を有し、前記第１部品２と前記第２部品３に前記引掛部１２ａ，１２ｂを係止する凸部４ｇ，５ｇを設ける。
【選択図】 図１

Description

本発明は、第１の部品と第２の部品とをシール部材を介して接続する接続部シール構造と、それに用いられるシール部材に関する。

従来より、半導体製造工程や液晶製造工程などの薬液制御には、流量制御弁や開閉弁などのバルブ類や、フィルタ、圧力センサや流量センサなどのセンサ類、継手ブロックや流路ブロックなどの配管ブロック類など、流体機器が使用される。近年、装置のコンパクト化のため、これら流体機器の接続部同士を直接連結して接続部分をシールし、ユニット化することが行われている。

図１２は、従来の接続部シール構造を適用した集積パネル１００の一例を示す図である。
集積パネル１００は、パネル材１０１の上面にバルブ１０２をボルト１１６で固定したものであり、パネル材１０１とバルブ１０２との間にシール部材１１２が介在している。

パネル材１０１は、フッ素樹脂を材質とする。パネル材１０１の接続部１０１ａには、第１ポート１０３に連通する縦通路１０４と、第２ポート１０５に連通し、縦通路１０４の周りにリング状に形成された縦リング通路１０６とが開口している。接続部１０１ａは、通路１０４，１０６の外側に、環状突起１０７を有する凹凸条が設けられている。一方、バルブ１０２は、フッ素樹脂製の流路ブロック１０８を備える。流路ブロック１０８の接続部１０８ａには、パネル材１０１の縦通路１０４に対応する供給側通路１０９と、パネル材１０１の縦リング通路１０６に対応する環状の排出側通路１１０とが開口している。接続部１０８ａは、通路１０９，１１０の外側に環状突起１１１を有する凹凸条が設けられている。

シール部材１１２は、フッ素樹脂を環状に成形したものであり、両端面に環状突起１０７，１１１を嵌合される環状溝１１３，１１４が形成されている。環状溝１１３，１１４の溝幅は、環状突起の溝幅の０．７５〜０．８５倍に設定され、環状突起１０７，１１１の外周面と内周面が環状溝１１３，１１４の相対応する内外側周面に圧接されるようになっている。そして、シール部材１１２の外周壁には、リング状の脱着フランジ１１５が横突出している。脱着フランジ１１５の厚みは、接続部１０１ａ，１０８ａの間隙Ｗより小さい値にされている。

シール部材１１２を装着するときには、シール部材１１２の環状溝１１３にパネル材１０１の環状突起１０７を挿入するようにシール部材１１２をパネル材１０１に設置した後、流路ブロック１０８の環状突起１１１をシール部材１１２の環状溝１１４に挿入するようにバルブ１０２をパネル材１０１の上に設置し、その後、ボルト１１６を締め付けることにより、環状突起１０７，１１１をシール部材１１２の環状溝１１３，１１４に嵌め込む。

これに対して、シール部材１１２を取り外す場合には、ボルト１１６を取り外して、バルブ１０２をパネル材１０１から分離させると、シール部材１１２がパネル材１０１又は流路ブロック１０８の何れかにくっついているので、シール部材１１２の脱着フランジ１１５を工具や手指で引っ張ってシール部材１１２をパネル材１０１又は流路ブロック１０８の凹凸条から取り外す（特許文献１参照）。

特開２００６−９０３７８号公報（第１１頁、段落００４１参照）

しかしながら、従来の接続部シール構造は、シール部材１１２の脱着フランジ１１５が小さく、接続部１０１ａ，１０８ａの間に収まっていたため、手指でつかみにくかった。そのため、従来の接続部シール構造は、脱着フランジ１１５を工具でつまんで引っ張らざるを得なかったが、作業時に工具が接続部１０１ａ，１０８ａに擦れたり、ぶつかるなどして、接続部１０１ａ，１０８ａに傷を付けることがあった。接続部１０１ａ，１０８ａに傷がついた場合には、傷がついた部分から流体漏れが生じることを防止するために、パネル材１０１や流路ブロック１０８を丸ごと交換しなければならず、シール部材１１２の取り外し作業に手間がかかる。

仮に、脱着フランジ１１５を手指でつかめるとしても、脱着フランジ１１５の厚みは、パネル材１０１に流路ブロック１０８をボルト１１６で取り付けたときに、脱着フランジ１１５がパネル材１０１の接続部１０１ａ又は流路ブロック１０８の接続部１０８ａに密着して手指でつまめなくなることを防ぐために、接続部１０１ａ，１０８ａの間隙Ｗより小さい値にされ、薄くなっている。そのため、脱着フランジ１１５を手指でつまんで引っ張る際に、脱着フランジ１１５がちぎれて破損することがあり、実用的でなかった。

よって、第１の部品と第２の部品との間に介在するシール部材を手作業で簡単に取り外すことができる接続部シール構造が望まれていた。

また、従来の接続部シール構造は、シール部材１１２に形成した環状溝１１３，１１４の溝幅が、開口部を含めて環状突起１０７，１１１の幅より小さい。そのため、環状突起１０７，１１１の先端を環状溝１１３，１１４に押し込むまで第１及び第２の部品とシール部材との位置関係が不安定であり、環状突起１０７，１１１を環状溝１１３，１１４に圧入しにくかった。よって、環状突起を環状溝に圧入しやすく、シール部材の取付性が良い接続部シール構造が望まれていた。

この問題を解決するために、出願人は、特願２００７−８２８９０号において、第１及び第２の樹脂製部品の間に配置されるシール部材に、第１及び第２環状溝が形成されるシール本体部と、シール本体部から外周方向に張り出す張出部とを設け、張出部が第１及び第２の樹脂製部品の接続部より外側に出る接続部シール構造を提案し、作業者が張出部を手指でつまんでシール部材を簡単に取り外せるようにした。また、出願人は、同出願において、張出部の端部に張出部に対して直交する方向に伸びる把持部を設け、シール部材を手指でつまみやすくすると共に、シール部材の環状溝に環状突起を仮挿入する際にシール部材のシール面に傷がつかないようにした。

ところが、上記シール部材は、シール接続部をコンパクトにするために、第１及び第２の樹脂製部品に装着する把持部を十分に大きくできなかった。そのため、例えば、第２の樹脂製部品の接続部に把持部を嵌め合わせてシール部材を第２の樹脂製部品に仮止めした後、第１の樹脂製部品をシール部材に仮止めするまでの間に、シール部材が自重や何かの衝撃によって第２の樹脂製部品から脱落することがあった。脱落したシール部材は、変形や損傷を生じることがある。シール部材は、環状溝が環状突起に対して適正な形状であれば、環状溝を環状突起に対して円周方向に均一に圧入して適正に接続部をシールすることが可能である。しかし、変形や損傷等によって環状溝が環状突起に対して適正な形状でなったシール部材は、環状溝と環状突起とを円周方向に均一に圧入できなくなり、シールの弱い部分から流体漏れが生じる恐れがあった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、接続部分を確実にシールできる接続部シール構造とそれに用いるシール部材を提供することを目的とする。

本発明に係る接続部シール構造とそれに用いるシール部材は、次のような構成を有している。
（１）第１部品と第２部品が、流路開口部の周りに沿って環状凹凸条を設けられ、前記第１部品と前記第２部品との間に配置されるシール部材が前記環状凹凸条に対応する環状凸凹条を設けられ、前記環状凹凸条と前記環状凸凹条とを圧入係合して前記第１及び前記第２部品の接続部をシールする接続部シール構造において、前記シール部材は、前記環状凸凹条を備える円筒状の本体部と、前記本体部から外周方向に張り出す張出部と、前記張出部を介して前記本体部に接続し、前記張出部に対して直交する方向に延設されたものであって、前記本体部側へ突き出す引掛部を備える把持部と、を有し、前記第１部品と前記第２部品に前記引掛部を係止する凸部を設けている。

（２）（１）に記載の発明において、前記シール部材は、前記引掛部を前記凸部に係止させた場合に、前記環状凸凹条と前記環状凹凸条とを位置決めするように、前記引掛部を前記把持部に設けている。
（３）（２）に記載の発明において、前記シール部材は、前記環状凸凹条が、前記環状凹凸条に対応するガイド部と、前記ガイド部より奥側に前記環状凸凹条の径方向に肉厚な圧入代とを有し、前記引掛部を前記凸部に係止させた場合に、前記ガイド部に前記環状凹凸条が仮挿入されるものである。

（４）（１）乃至（３）の何れか一つに記載の発明において、前記シール部材は、前記把持部を円周方向に分割配置したものである。

（５）（１）乃至（３）の何れか一つに記載の発明において、前記シール部材は、前記把持部を円周方向に環状に設け、前記把持部の内周に沿って前記引掛部を設けたものである。

（６）（１）乃至（５）の何れか一つに記載の発明において、前記シール部材は、前記張出部の前記把持部が接続する部分に貫通孔を設けたものである。

（７）（１）乃至（６）の何れか一つに記載の発明において、前記シール部材は、前記把持部の両端に前記引掛部を有するものである。
尚、「把持部の両端に引掛部を有する」とは、分割配置された各把持部の両端に引掛部を設ける場合の他、分割配置された把持部のうち、一部の把持部の一端に引掛部を設け、他の把持部の他端に引掛部を設け、シール部材全体として把持部の両側に引掛部がある場合も含む。

（８）（１）乃至（７）の何れか一つに記載する接続部シール構造に使用されるシール部材。

本発明の接続部シール構造及びシール部材は、第１及び第２部品を接続する場合に、第１又は第２凸部の少なくとも一方に引掛部を係止させてシール部材の脱落を防止し、シール部材の変形や損傷を防ぐ。これにより、第１及び第２部品の環状凹凸条とシール部材の環状凸凹条とは、円周方向に均一に圧入され、流体漏れを生じない。よって、本発明の接続部シール構造及びシール部材によれば、第１及び第２部品の接続部分を確実にシールすることができる。

また、本発明の接続部シール構造及びシール部材は、例えば、第１及び第２部品を上下方向に接続する場合でも、引掛部を第１又は第２凸部に係止させれば、シール部材が第１又は第２部品から脱落するのを防止しつつ、第１及び第２部品の環状凹凸条とシール部材の環状凸凹条とを適正に位置決めすることが可能である。これにより、環状凹凸条と環状凸凹条とは、圧入する部分にずれが発生せず、漏れが生じない。よって、本発明の接続部シール構造及びシール部材によれば、第１及び第２部品の接続部分を確実にシールすることができる。
また、本発明の接続部シール構造及びシール部材は、引掛部を第１又は第２凸部に係止させたときに、環状凸凹条に設けたガイド部に環状凹凸条を仮挿入する場合には、第１及び第２部品を互いに近づけて環状凸凹条と環状凹凸条とを圧入させる際に、環状凹凸条を環状凸凹条のガイド部から圧入代へ円滑に案内するので、環状凸凹条の圧入代へ均一に圧入し、適正なシールを行うことができる。

本発明の接続部シール構造及びシール部材は、把持部がシール部材に分割配置されて変形しやすいので、引掛部を第１又は第２凸部に係止させ易い。

本発明の接続部シール構造及びシール部材は、シール部材の円周方向に環状に設けた把持部の内周に沿って引掛部を設けているので、把持部の肉厚を薄くしても、第１又は第２凸部に引掛部を安定して係止させることができる。

本発明の接続部シール構造及びシール部材は、張出部の把持部が接続する部分に貫通孔を設け、シール部材の成形時に引掛部がアンダーカットにならないようにするため、シール部材を変形させることなく金型から離型させることができる。
尚、シール部材は、製造面から見れば、成形時に引掛部を設けるためのアンダーカットを設けていても、把持部を貫通孔側に変形させて金型から離型しやすい。

本発明の接続部シール構造及びシール部材は、把持部の両端に引掛部を設けているので、シール部材を第１及び第２部品に取り付ける取付方向が限定されない。

次に、本発明に係る接続部シール構造とそれに用いるシール部材の一実施形態について図面を参照して説明する。

＜接続部シール構造の全体構成＞
図１は、接続部シール構造１の断面図である。
本実施形態の接続部シール構造１は、例えば、半導体製造工程に使用される第１流体機器の第１ボディ２（「第１部品」の一例）と第２流体機器の第２ボディ３（「第２部品」の一例）との接続部に適用される。接続部シール構造１は、第１ボディ２の第１接続部４と、第２ボディ３の第２接続部５との間にシール部材６を配置し、連結部材７を用いて第１及び第２接続部４，５を接続している。

第１及び第２ボディ２，３は、ＰＴＦＥなどの耐熱性や耐腐食性があるフッ素樹脂をブロック状に形成したものである。第１及び第２ボディ２，３には、流路４ｈ，５ｈが端面に開口する第１及び第２接続部４，５がそれぞれ円筒状に設けられている。第１及び第２接続部４，５は、同一の構造をなす。

第１及び第２接続部４，５の端面には、流路開口部の周りに、シール溝４ａ，５ａが形成されている。シール溝４ａ，５ａには、「環状凹凸条」の一例である環状突起４ｂ，５ｂが流路４ｈ，５ｈと同心円状に突設されている。第１及び第２接続部４，５の端面外周には、凸部４ｇ、５ｇが環状に突設されている。このような第１及び第２接続部４，５の外周面には、後述する治具１５が取り付けられる第１及び第２取付溝４ｆ，５ｆがそれぞれ環状に形成されている。そして、第１及び第２接続部４，５は、その端面と第１及び第２取付溝４ｆ，５ｆとの間に、連結部材７を装着するための第１及び第２装着溝４ｃ，５ｃが環状に形成されている。

連結部材７は、第１分割片８と第２分割片９に分割され、図示しない固定部材で第１分割片８と第２分割片９とを一体化することによって第１及び第２接続部４，５の接続状態を維持する。第１及び第２分割片８，９は、第１及び第２接続部４，５の外周に装着するために、半円状の円弧面を備える。第１及び第２分割片８，９の円弧面には、突部８ｊ，８ｋ，９ｊ，９ｋが内向きに突き出すようにそれぞれ設けられ、突部８ｊ，８ｋ，９ｊ，９ｋの間に第１及び第２保持溝８ｆ，９ｆが設けられている。

＜シール部材＞
図２は、図１に示すシール部材６の平面図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。図４は、図２に示すシール部材６の外観斜視図である。図５は、図１に示す接続部シール構造１の組立説明図であって、特にシール部材６を一方の接続部５に装着した状態を示す。
シール部材６は、ＰＦＡ（四フッ化エチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）などの硬くて耐腐食性がある樹脂を材質とする。図２〜図４に示すように、シール部材６は、本体部１１と把持部１２と張出部１３とを備える。

図２〜図４に示すように、本体部１１は、短い円筒形状に形作られている。本体部１１は、第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂに嵌合する環状溝１１ａ，１１ｂ（「凸凹条」の一例）が両端面に形成され、断面Ｈ型をなし、断面が線対称形状になっている。

図３に示す環状溝１１ａ，１１ｂの溝幅は、第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ、５ｂ（図１参照）の肉厚方向幅寸法と同一又は僅かに大きく形成されている。環状溝１１ａ，１１ｂは、開口部より奥側の内側内壁と外側内壁に、圧入代１１ｃ，１１ｄがそれぞれ設けられ、環状溝１１ａ，１１ｂの開口部より奥側の溝幅を環状突起４ｂ，５ｂの肉厚方向幅寸法より小さくしている。このため、環状溝１１ａ，１１ｂの開口部には、環状突起４ｂ，５ｂをガイドするためのガイド部１１ｅがそれぞれ設けられている。

このような本体部１１は、図３に示すように、内周面と外周面に、シール溝４ａ，５ａの底部に設けた傾斜（図１参照）と対応するように傾斜が設けられ、本体部１１の環状溝１１ａ，１１ｂに第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂを圧入したときに、シール部６の環状溝１１ａ，１１ｂの幅が広がり、シール力が低下するのを防止している。

図２〜図４に示すように、本体部１１の外周面には、張出部１３が外向きに突設されている。張出部１３は、本体部１１の外周面に沿って環状に形成されている。張出部１３の外縁部には、複数の把持部１２が所定間隔を空けて一体的に接続している。各把持部１２は、張出部１３の端部から両側に、張出部１３に対して直交する方向に延びるように設けられている。各把持部１２の両端部には、第１及び第２接続部４，５の凸部４ｇ，５ｇに引っ掛けられて係合する引掛部１２ａ，１２ｂが、本体部１１側に（内向きに）突き出して設けられている。引掛部１２ａ，１２ｂは、第１又は第２接続部４，５の凸部４ｇ，５ｇに係止された場合に、第１又は第２接続部４，５に設けた環状突起４ｂ、５ｂの先端部を環状溝１１ａ，１１ｂのガイド部１１ｅに仮挿入し、環状突起４ｂ，５ｂと環状溝１１ａ，１１ｂとを適正に位置決めするように、各把持部１２に設けられている。

尚、シール部材６は、射出成形によって図２〜図４に示す形状に形成されている。射出成形で使用する金型には、引掛部１２ａ、１２ｂを形成するためのアンダーカットを設けるが、把持部１２が分割配置されて変形しやすいため、金型からシール部材６を離型させやすい。

＜流体機器の接続方法＞
次に、第１及び第２流体機器の第１及び第２ボディ２，３を接続する方法について説明する。図５は、図１に示す接続部シール構造１の組立説明図であって、特にシール部材６を一方の接続部５に装着した状態を示す。図６は、図１に示す接続部シール構造１の組立説明図であって、特に流体機器の引き寄せ方法を示す。図７は、図１に示す接続部シール構造１の組立説明図であって、特に連結部材７の装着方法を示す。

先ず、手袋をした手でシール部材６の把持部１２をつまみ、図５に示すように、例えば、第２接続部５の凸部５ｇにシール部材６の引掛部１２ａを引っ掛けるようにして、把持部１２を第２接続部５の外周に装着し、シール部材６を第２接続部５に仮止めする。シール部材６は、把持部１２を分割配置しているため、各把持部１２を変形させやすい上に、引掛部１２ａが全周に形成されていない。よって、シール部材６は、引掛部１２ａを凸部５ｇに引っ掛けて係止させやすく、第２接続部５に簡単に装着できる。このように引掛部１２ａが凸部５ｇに係止されたシール部材６は、環状溝１１ａの開口部に設けたガイド部１１ｅに第２接続部５の環状突起５ｂの先端部が仮挿入されてがたつかず、シール面（圧入代１１ａ，１１ｂや環状突起５ｂ）を傷つけることなく、環状溝１１ａと環状突起５ｂとを位置決めできる。尚、シール部材６は、引掛部１２ａを凸部５ｇに係止されているため、第２ボディ３を傾けるなどしても、環状溝１１ａと環状突起５ｂとを適正に位置決めした状態で第２接続部５から脱落せず、取り扱い易い。

それから、シール部材６は、上記と同様にして、引掛部１２ｂを凸部４ｇに係止させて第１接続部４に装着され、シール面を傷つけることなく環状溝１１ｂを環状突起４ｂに対して位置決めする。

そして、図６に示す治具１５を用いて、第１及び第２ボディ２，３を引き寄せ、シール部材６の圧入代１１ｃ，１１ｄに第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂを圧入する。具体的には、治具１５は、２本の柄１６Ａ，１６Ｂを支軸１７で回動可能に連結したものである。柄１６Ａ，１６Ｂの先端部には、加圧プレート１９が支軸１８を介して揺動自在にそれぞれ保持されている。治具１５は、加圧プレート１９，１９を第１及び第２取付溝４ｆ、５ｆに装着するように柄１６Ａ，１６Ｂの幅を調整する。この時点では、第１及び第２装着溝４ｃ，５ｃの端面側内側面の間の幅Ｗ１が、連結部材７の保持溝８ｆの幅（第１突部８ｊと第２突部８ｋとの間の幅）Ｗ２より広く、連結部材７を第１及び第２接続部４，５に装着できない。そこで、治具１５の柄１６Ａ，１６Ｂを握って、図中矢印に示すように、第１及び第２接続部４，５を互いに近づく方向に加圧して引き寄せ、第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂをシール部材６の圧入代１１ｃ，１１ｄに圧入していく。このとき、環状突起４ｂ，５ｂは、先端部を仮挿入されていたシール部材６のガイド部１１ｅから圧入代１１ｃ，１１ｄへ案内されるため、圧入代１１ｃ，１１ｄに円周方向に均一に圧入される。

図７に示すように、幅Ｗ１が保持溝８ｆの幅Ｗ２以下になるまで、第１及び第２接続部４，５を治具１５で引き寄せると、第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂがシール部材６の圧入代１１ｃ，１１ｄに規定量圧入され、所定のシール力が得られる。そこで、治具１５を握って第１及び第２接続部４，５の接続状態を維持したまま、第１及び第２分割片８，９の突部８ｊ，８ｋ，９ｊ，９ｋを第１及び第２接続部４，５の第１及び第２装着溝４ｃ，５ｃに嵌め合わせ、図示しない固定部材で第１及び第２分割片８，９を固定する。これにより、連結部材７は、第１及び第２接続部４，５がシール部材６の反発力によって離れようとしても、その力を第１及び第２凸部８ｊ，８ｋ，９ｊ，９ｋで受け、第１及び第２接続部４，５の接続状態を維持できる。よって、シール部材６は、環状溝１１ａ，１１ｂに第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂを規定量圧入され、その圧入部分において所定のシール力を維持する。

＜作用効果＞
従って、本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、第１及び第２ボディ２３の第１及び第２接続部４，５を接続する場合に、第１又は第２凸部４ｇ，５ｇに引掛部１２ａ、１２ｂを係止させてシール部材６の脱落を防止し、シール部材６の変形や損傷を防ぐ。これにより、第１及び第２接続部４，５の環状突起４ｂ，５ｂとシール部材６の環状溝１１ａ，１１ｂとは、円周方向に均一に圧入され、流体漏れを生じない。よって、本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６によれば、第１及び第２ボディ２，３に設けた第１及び第２接続部４，５の接続部分を確実にシールすることができる。

また、本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、例えば、引掛部１２ａを第２凸部５ｇに係止させれば、シール部材６が第２接続部５から脱落するのを防止しつつ、第２接続部５の環状突起５ｂとシール部材６の環状溝１１ａとを適正に位置決めすることが可能である。これにより、環状突起５ｂと環状溝１１ａとは、圧入する部分にずれが発生せず、漏れが生じない。よって、本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６によれば、第１及び第２接続部４，５の接続部分を確実にシールすることができる。
特に、本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、引掛部１２ａ，１２ｂを第１及び第２凸部４ｇ，５ｇに係止させたときに、環状溝１１ａ，１１ｂに設けたガイド部１１ｅに環状突起４ｂ，５ｂの先端部を仮挿入する。そのため、第１及び第２ボディ２，３の第１及び第２接続部４，５を互いに近づけて環状溝１１ａ，１１ｂと環状突起４ｂ，５ｂとを圧入させる際には、環状突起４ｂ，５ｂを環状溝１１ａ，１１ｂのガイド部１１ｅから圧入代１１ｃ，１１ｄへ円滑に案内するので、環状溝１１ａ，１１ｂの圧入代１１ｃ，１１ｄへ環状突起４ｂ，５ｂを均一に圧入し、適正なシールを行うことができる。

本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、把持部１２がシール部材６に分割配置されて変形しやすいので、引掛部１２ａ，１２ｂを第１及び第２凸部４ｇ，５ｇに係止させ易い。
本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、把持部１２の両端に引掛部１２ａ，１２ｂを設けているので、シール部材６を第１又は第２接続部４，５に取り付ける取付方向が限定されない。
本実施形態の接続部シール構造１及びシール部材６は、シール部材６の交換時に把持部１２を手袋をした手でつまむため、シール部材６の接液部に直接触れずにシール部材６を交換することができる。

＜シール部材の変形例＞
尚、シール部材６の形状は、上記形状に限定されない。図８は、図１に示すシール部材６の第１変形例であって、外観斜視図を示す。
例えば図８に示すシール部材６Ａのように、把持部１２Ａをシール部材６Ａの円周方向に環状に設けても良い。この場合、引掛部１２ａ，１２ｂは、把持部１２Ａの一端又は両端部の内周面に沿って設けると良い。このようなシール部材６Ａ及びそれを用いる接続部シール構造は、把持部１２Ａの肉厚を薄くしても、第１及び第２凸部４ｇ，５ｇに引掛部１２ａ，１２ｂを引っ掛けるときに把持部１２でバランスをとるので、第１及び第２凸部４ｇ，５ｇに引掛部１２ａ，１２ｂを安定して係止させることができる。換言すれば、シール部材６を第１及び第２接続部４，５に装着したときに、環状溝１１ａ，１１ｂを環状突起４ｂ，５ｂに対してより一層正確に位置決めすることが可能である。
また、シール部材６Ａは、把持部１２Ａが張出部１３Ａに接続する部分に貫通孔を設けても良い。これによれば、成形時に引掛部１２ａ，１２ｂがアンダーカットにならないため、シール部材６を変形させることなく金型からシール部材６Ａを離型させることができる。

図９は、図１に示すシール部材６の第２変形例であって、平面図を示す。図１０は、図９のＢ−Ｂ断面図である。図１１は、図９に示すシール部材６Ｂの外観斜視図である。
例えば図９〜図１１に示すシール部材６Ｂのように、分割配置した把持部１２Ｂに、引掛部１２ａ，１２ｂを交互に設けてもよい。これによれば、シール部材６Ｂの成形時に金型のアンダーカットからシール部材６Ｂを離型させやすくすると共に、シール部材６Ｂの取付方向の制限を無くすことができる。
また、例えば、図９〜図１１に示すシール部材６Ｂのように、張出部１３Ｂの把持部１２Ｂに接続する部分に貫通孔１３ａを設けても良い。この場合、シール部材６Ｂ及びそれを使用する接続部シール構造は、把持部１２Ｂが貫通孔１３ａ側に変形しやすいので、各把持部１２を第１及び第２接続部４，５の凸部４ｇ，５ｇに係止させやすい。しかも、シール部材６Ｂは、製造面から見れば、成形時に引掛部１２ａ，１２ｂがアンダーカットにならないため、製品を変形させることなく、金型から離型しやすい。

また例えば、シール部材６は、張出部１３をリング状に設けているが、放射線状に設けたリブで張出部を構成しても良い。
また例えば、シール部材６は、４個の把持部１２を分割配置するが、２又は３個、或いは、５個以上の把持部１２を分割配置しても良い。
また例えば、シール部材６は、把持部１２の両端に引掛部１２ａ，１２ｂを設けたが、どちらか一方の引掛部１２ａ，１２ｂのみを把持部１２に設けても良い。
また例えば、シール部材６は、張出部１３の両側に延びるように把持部１２を設けたが、張出部１３から一方のみに延びるように把持部を設け、その把持部に引掛部を設けてもよい。
また例えば、シール部材６は、把持部１２の端部に引掛部１２ａ，１２ｂを設けたが、把持部が張出部に接続する部分と把持部の端部との間に引掛部を設けても良い。
また例えば、シール部材６は、把持部１２に沿って引掛部を設けたが、各把持部１２に引掛部１２ａ，１２ｂを部分的に設けても良い。
また例えば、上記実施形態では、シール部材６の材質をＰＦＡとしたが、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）などの硬くて腐食性のある樹脂にしても良い。或いは、シール部材６の材質は、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）やＦＫＭ（フッ素ゴム）などのゴムとしても良い。

尚、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。
例えば、上記実施形態では、第１及び第２流体機器の流路４ｈ，５ｈが接続する部分を連結部材７で連結する際のシールに接続部シール構造１及びシール部材６，６Ａ，６Ｂを適用した。これに対して、例えば、バルブの弁ボディと駆動部とをボルトで接続する場合のシールや、マニホールドに流体機器をボルト或いは連結部材で接続する場合のシールなどに、接続部シール構造１やシール部材６，６Ａ，６Ｂを適用しても良い。
例えば、上記実施形態の第１及び第２接続部４，５に設けた環状突起４ｂ、５ｂを環状溝に変え、上記実施形態のシール部材６に設けた環状溝１１ａ，１１ｂを圧入代を備える環状突起に変え、環状溝と環状突起との圧入部分でシールさせるようにしても良い。
例えば、上記実施形態では、第１及び第２ボディ２，３と第１及び第２接続部４、５を樹脂製部品としたが、第１及び第２ボディ２、３や第１及び第２接続部４，５に金属製部品を使用しても良い。

本発明の実施形態に係る接続部シール構造の断面図である。 図１に示すシール部材の平面図である 図２のＡ−Ａ断面図である。 図２に示すシール部材の外観斜視図である。 図１に示す接続部シール構造の組立説明図であって、特にシール部材を一方の接続部に装着した状態を示す。 図１に示す接続部シール構造の組立説明図であって、特に流体機器の引き寄せ方法を示す。 図１に示す接続部シール構造の組立説明図であって、特に連結部材の装着方法を示す。 図１に示すシール部材の第１変形例であって、外観斜視図を示す。 図１に示すシール部材の第２変形例であって、平面図を示す。 図９のＢ−Ｂ断面図である。 図９に示すシール部材の外観斜視図である。 従来の流体機器接続構造の断面図である。

符号の説明

１ 接続部シール構造
２ 第１ボディ（第１部品）
３ 第２ボディ（第２部品）
４ 第１接続部
４ｂ 環状突起（凹凸条）
４ｇ 凸部（第１凸部）
５ 第２接続部
５ｂ 環状突起（凹凸条）
５ｇ 凸部（第２凸部）
６，６Ａ，６Ｂ シール部材
１１ 本体部
１１ａ，１１ｂ 環状溝（凸凹条）
１２，１２Ａ，１２Ｂ 把持部
１２ａ，１２ｂ 引掛部
１３ 張出部

Claims (7)

1. 第１部品と第２部品が、流路開口部の周りに沿って環状凹凸条を設けられ、前記第１部品と前記第２部品との間に配置されるシール部材が前記環状凹凸条に対応する環状凸凹条を設けられ、前記環状凹凸条と前記環状凸凹条とを圧入係合して前記第１及び前記第２部品の接続部をシールする接続部シール構造において、
   前記シール部材は、
   前記環状凸凹条を備える円筒状の本体と、
   前記本体部から外周方向に張り出す張出部と、
   前記張出部を介して前記本体部に接続し、前記張出部に対して直交する方向に延設されたものであって、前記本体部側へ突き出す引掛部を備える把持部と、を有し、
   前記第１部品と前記第２部品に前記引掛部を係止する凸部を設けている
   ことを特徴とする接続部シール構造。
2. 請求項１に記載する接続部シール構造において、
   前記シール部材は、前記引掛部を前記凸部に係止させた場合に、前記環状凸凹条と前記環状凹凸条とを位置決めするように、前記引掛部を前記把持部に設けている
   ことを特徴とする接続部シール構造。
3. 請求項１又は請求項２に記載する接続部シール構造において、
   前記シール部材は、前記把持部を円周方向に分割配置したものである
   ことを特徴とする接続部シール構造。
4. 請求項１又は請求項２に記載する接続部シール構造において、
   前記シール部材は、前記把持部を円周方向に環状に設け、前記把持部の内周に沿って前記引掛部を設けたものである
   ことを特徴とする接続部シール構造。
5. 請求項１乃至請求項４の何れか一つに記載する接続部シール構造において、
   前記シール部材は、前記張出部の前記把持部が接続する部分に貫通孔を設けたものである
   ことを特徴とする接続部シール構造。
6. 請求項１乃至請求項５の何れか一つに記載する接続部シール構造において、
   前記シール部材は、前記把持部の両端に前記引掛部を有するものである
   ことを特徴とする接続部シール構造。
7. 請求項１乃至請求項６の何れか一つに記載する接続部シール構造に使用されることを特徴とするシール部材。

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