JP2009100969A - 縫合針及び縫合針の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る縫合針を提供する。
【解決手段】針本体１の針先部３の刃部５が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針であって、針本体は、針材の一端部側を断面多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部１３を施したブラスト加工針材で形成する。針先部の刃部５は切刃６を有し、この切刃は研削加工により形成された研削加工切刃６０を、弾性体よりなる母材７ａに砥粒７ｂを配合分散してなる研磨材７の噴射加工によって研磨加工して形成する。研磨材を刃部に噴射することにより、研削加工切刃に形成されているバリはきれいに除去されると共に研磨されて鋭利に刃立てされて切れ味を向上した切刃が形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は一般的には医療用の縫合針及び縫合針の製造方法に関する。さらに詳しくは、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針及び縫合針の製造方法に関する。

医療用の縫合針は、その用途等に応じて多様の種類がある。その代表的なものとして、例えば針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針（一般に「角針」と称されている）や針本体の針先部の刃部が円錐状のテーパ部で形成された縫合針（一般に「丸針」と称されている）等が挙げられる。

角針は、針本体の胴部の一端側に縫合糸を取付ける糸取付部を有する針基部と、前記胴部の他端側に多角形断面に形成された刃部を有する針先部とを備え、前記刃部に切刃を有している。

従来の縫合針（角針）の製造方法（第１の方法）として、例えば特開平７−２８９５５９号公報の「従来の技術」の項に開示されているように、例えば次の方法により製造する技術が一般に知られている。この従来技術は、針材の一端側をプレス加工して断面三角形状の先細状の針先部を形成する。次いで針先部を研削して切刃を有する刃部を形成した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。

また、従来の縫合針（角針）の他の製造方法（第２の方法）として次の製造方法が試みられている。この製造方法は次の工程により縫合針を製造するものである。即ち、丸棒状の針材の一端部側を次第に先細になるように円錐形状に研削して円錐形状のテーパ棒状部を形成する。次いで、針材の前記テーパ棒状部をプレス加工して断面三角形状の先細三角棒状部を形成する。次いで、前記三角棒状部の先端部側をプレス加工（複数回）して、このプレス加工により切刃を形成した後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造するものである。

縫合針は、生体組織に刺入する際の刺通抵抗をできるだけ小にして患者の苦痛を少なくするように構成することが好ましい。刺通性がよくなることにより、縫合操作も良好になる。刺通抵抗を低減するためには、針先部の刃部の切刃が鋭利であることが望ましい。

前記第１の方法のように、針先部を研削加工することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、研削により切刃を形成すると、切刃の縁部等に繊維状その他のバリが形成されるので、研削加工したままではバリにより刺通抵抗が大きくなる。また、生体組織に刺入した際に繊維状等のバリの一部が針先部の刃部から取られて組織内に残される恐れもある。そこで、上記したように、従来は研削した後、電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。

また、前記第２の方法のように、前記先細三角棒状部の先端部側を複数回プレス加工することにより鋭利な切刃を有する刃部を形成することができる。しかし、プレス加工により切刃を形成すると、切刃の縁部等に微細なバリが形成されるので、プレス加工したままでは第１の方法と同様の問題が生じる。そこで、上記プレス加工後、第１の方法と同様に電解研磨や化学研磨等の研磨加工を施して縫合針を製造している。

上記したように、前記研磨加工を施すことにより、研削ないしプレス加工によって形成されたバリ等を除去することができる。また、針の表面は略全体的に鏡面状に形成される。しかし、電解研磨や化学研磨方法によると、前記研削により刃立てされて鋭くなっている切刃自体も化学液によって溶解され、鋭利さ（切れ味）が低減されて刺通抵抗が大きくなる等の問題が残されている。

さらにまた、第１及び第２の方法は次のような問題も有している。即ち、上述したように、電解研磨や化学研磨によって処理することにより、針の表面は鏡面状に形成される。しかし、針の表面を鏡面状に形成しても刺通抵抗を満足すべき数値に低減することはできなかった。その理由は、針の表面を鏡面状に形成すると、針の刺入時に針の表面と生体組織との接触抵抗が大きくなって摩擦抵抗が増大するためであると考えられる。

上記のような問題の解決案として、特開２００５−３３４１９号公報に開示されている発明が提案されている。この発明（先行発明）は同公報の段落００５５〜００６０、図１０、図１１等に開示されているように、針材の先端部側をプレス加工して三角棒状部を形成し、次いで三角棒状部の先端側をプレス加工して先細三角形状の針先部形成部を形成する。次いで、上記工程により得られた加工品の表面にブラスト加工により形成した微小な凹凸部を梨地状に施す。次いで、前記ブラスト加工品の針先部形成部の一つの面を研削し、稜線に切刃を有する刃部を形成して縫合針を製造するものである（特許文献２参照）。

前記先行発明によれば、針を生体組織に刺入すると、ブラスト加工により形成された凹凸部と生体組織との間に微細な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、針の刺通抵抗を減少させることができる。しかし、先行技術によっても研削により切刃を形成した後、研削により生じたバリを除去するため、化学研磨や電解研磨等の研磨加工を施す必要があるため、第１及び第２の方法と同様の問題が残されている。また、化学研磨や電解研磨により研磨すると、ブラスト加工により形成した前記凹凸部も溶解されて消失する問題が生じる。
特開平７−２８９５５９号公報 特開２００５−３３４１９３号公報

本発明は上述した先行縫合針ないし先行発明とは発想を異にした技術により、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る新規な縫合針及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するため、本発明のうち１つの発明（第１の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針であって、
前記針本体は、針材の針先部形成部側を三角形その他の断面多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材で形成され、前記針先部の刃部は切刃を有し、前記切刃は研削加工により形成された研削加工切刃を、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材の噴射加工により研磨加工された構成を具備してなることを特徴とする。

本発明のうち、他の１つの発明（第２の発明）は、針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針であって、
前記針本体は、針材の針先部形成部側を三角形その他の断面多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材で形成され、前記針先部の刃部は切刃を有し、前記切刃はプレス加工により形成されたプレス加工切刃を、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材の噴射加工により研磨加工された構成を具備してなることを特徴とする。

本発明のうち、さらに他の１つの発明（第３の発明）は、針本体の針先部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針本体は、針材の針先部形成部側を、断面形状が三角形その他の多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成され、前記針先部を研削加工して研削加工切刃を有する刃部を形成する工程と、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含むことを特徴とする。

本発明のうち、さらに他の１つの発明（第４の発明）は、針本体の針先部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
前記針本体は、針材の針先部形成部側を、断面形状が三角形その他の多面形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工による微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成され、前記針先部をプレス加工してプレス加工切刃を有する刃部を形成する工程と、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含むことを特徴とする。

本発明の縫合針は、医療用ないし外科用に使用する全ての縫合針を含む。また、針の外観の形状は特に限定することなく、全てを含む。例えば、一例として次のようなタイプの縫合針を挙げることができる。弯曲針や直針。針本体の全長の約半分（針先部側）のみを弯曲した縫合針（先曲針）。ジモン氏や兎唇用縫合針などのようにフック状に弯曲した縫合針。なお、この明細書において「噴射」の用語は、投射や吹き付け、或いはブラスト等を含む概念として用いられている。

また、本発明においては、針本体の所望部における表面にシリコンをコーティングする構成を採用することもできる。

本発明によれば、前記研磨材の噴射加工により、前記刃部の研削加工切刃又はプレス加工切刃の縁部等に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去され、かつ、前記切刃を研磨加工して切刃の鋭利さ（切れ味）を向上する。
即ち、本発明の前記研磨材は、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散して構成されている。そして、この研磨材を前記刃部に噴射するものであるから、前記研磨材が前記刃部の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃を母材の弾性力によって吸収、緩和する。そして、前記研磨材は前記衝突後に前記刃部の表面上を滑走する。
したがって、前記研削加工切刃（第１及び第３の発明）又はプレス加工切刃（第２及び第４の発明）に形成されているバリは研磨材の砥粒によってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃を形成することができる。そのため、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上する。

また、本発明の針本体は、前記加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成されている。この場合、前記研磨材を前記刃部に噴射して研磨加工すると、噴射加工面に形成されている前記凹凸部は噴射加工時間の長さに伴って次第に変形ないし減少する傾向になるが、約７０％〜約４０％程度は消失することなく残される。この点については追ってさらに説明を加える。
そのため、本発明によれば、針を生体組織に刺入すると、前記凹凸部と生体組織との間に微細な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、上述した作用効果に加味されて、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を一層減少させて刺通性をさらに向上することができる。

本発明によれば、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上し得る縫合針を提供することができる。

以下、図面を参照して本発明の最良の実施の形態の一例について説明する。

図１は本発明の縫合針の一実施の形態を示す図であって、同図（ａ）及び（ｂ）は前記縫合針の構成を概略的に示す平面図及び底面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図、同図（ｄ）は研磨材の噴射による研磨加工工程を概略的に示す説明図、同図（ｅ）は前記研磨材の一例の構成を概略的に示す断面図、同図（ｆ）は弯曲針を製造した状態を示す説明図である。また、図２は前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図、図３はブラスト加工針材を製造するブラスト加工工程の一例を概略的に示す説明図、図４は研磨材を噴射して研磨加工する工程の一例を概略的に示す説明図である。

上記図１〜図４において、この実施の形態（実施の形態１）の縫合針は、針本体１の胴部２の一端側に形成された針先部３と、胴部２の他端側に形成された針基部４とを備えている。この実施の形態１の縫合針は、針先部３の刃部５を三角形断面に形成された角針で構成されている。この場合、針先部３の刃部５を三角形以外の多角形断面に形成できること勿論である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。

針本体１は、針材１０の針先部形成部側を三角形その他の断面三角形状に形成加工された加工針材１１をブラスト加工したブラスト加工針材１２を用いて形成されている。この実施の形態１の加工針材１１は図２等に示すように、針材１０の一端部側（針先部形成部側）を加工し、断面三角形状の三角棒状部２２を形成してなっている。ブラスト加工針材１２は前記加工針材１１の外周面にブラスト加工により形成される微小な凹凸部１３を梨地状に施して形成される。前記微小な凹凸部１３は均一的に施す。

針材１０は、例えばオーステナイト系ステンレス（例えばＳＵＳ３０４）その他のステンレス鋼等の丸棒状の素材を採用できる。三角棒状部２２は、例えば針材１０の長さの約１／２〜約１／４程度の範囲内で形成することができる。ブラスト加工による前記凹凸部１３は加工針材１１の全長の約半分ないしそれ以上の部位に施すことが好ましい。この実施の形態１では、加工針材１１の外周面の全域ないし略全域にブラスト加工による前記凹凸部１３を施したブラスト加工針材１２が開示されている。
針本体１の太さ（主に胴部２の径）及び長さ（針本体１を直線状に伸展した状態における一端から他端までの寸法）は、縫合する部位，用途，目的等に応じて任意に設定される。

この実施の形態１の縫合針は、図１（ｆ）に示すように、針本体１を全体的に円弧状に弯曲した弯曲針で構成されている。この場合、縫合針は直針（図１（ａ），（ｂ）参照），先曲針、或いはフック状に弯曲した針等で構成することができること勿論である。また、針本体１の胴部２の断面形状は、円形状，長円形状（楕円形状）、或いは鼓形状等、任意の形状に形成することができる。

前記ブラスト加工針材１２の凹凸部１３は、例えば固体粒子（噴射材）を高圧気体（圧縮ガス）を用いて適当な噴射圧力で噴射して加工針材１１の外周面に衝突させることにより形成される。即ち、固体粒子を噴射し加工針材１１の外周面（表面）に衝当することによって、図３（ｄ）等に示すように、衝突部位には多数の微小な凹部１３ａが梨地状に形成され、各凹部１３ａ間は凸部１３ｂになる。これにより、加工針材１１の外周面の所望部位にブラスト加工により形成された凹凸部１３が施されたブラスト加工針材１２が製造される。なお、図３（ｄ）は、ブラスト加工により針材１１の外周面に前記凹凸部１３が形成される状態を説明するために概略的に示す説明図である。

前記固体粒子は、例えばガラス系材料、セラミック系材料、或いは金属系材料等で任意の形状、例えば球形状その他の形状に形成したものを採用できる。実施の形態１では球形状に形成した固体粒子を採用している。これにより、固体粒子の衝突面には球面状の微小な凹部１３ａが形成される。

前記固体粒子（噴射材）の大きさは、ブラスト加工によって形成する凹凸部１３の大きさ等に応じて決定するもので、例えば、粒径（直径）約３０〜１００μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。
前記固体粒子を後述するような条件で針材１１の外周面に噴射して衝突させることにより、針材１１の外周面に、例えば、深さ約０．３〜約３．０μｍ、直径（凸部１３ａ間のピッチ）約５〜約８０μｍ程度の大きさの凹凸部１３が噴射加工面全体に梨地状に形成される。前記凹凸部１３の大きさ、即ち、凹部１３ａの深さ及び直径（ピッチ）は固体粒子の粒径、材質、噴射圧力、或いは噴射加工時間等によって任意に加減ないし調整することができる。

前記ブラスト加工は、図３に示すように、例えば高圧気体（圧縮ガス）によって固体粒子を噴射ノズル８から圧縮ガスとともに噴射する各種型式のブラスト加工装置を用いて実施することができる。固体粒子を噴射する圧縮ガスの噴射圧力は、例えば固体粒子の材質や大きさ等によって適当に決定するものであるが、例えば、約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ程度に設定することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。

前記固体粒子の加工針材１１の外周面に対する入射角（固体粒子の噴射方向と針材１１の外周面とが成す角度）は特に限定するものではなく、例えば約３０度〜９０度の範囲に設定することができる。噴射距離（噴射ノズル８の先端から針材１１の外周面間の距離）は、例えば約５０ｍｍ〜約２００ｍｍ程度に設定することができる。固体粒子の噴射時間（一本の加工針材に対する固体粒子の噴射によるブラスト加工時間）は、例えば約１０秒〜約６０秒間程度に設定することができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。

前記噴射ノズル８の径は特に限定するものではないが、例えば内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズルを採用することができる。また、固体粒子の噴射量は特に限定するものではないが、例えば約３００ｇ／分〜約５ｋｇ／分程度の範囲を挙げることができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。

前記針先部３は、先端部側に刃部５を備える。刃部５は各面（三つの面）１４，１５，１６が先端１７に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１７で交わっている。刃部５は、三つの稜線１８,１９,２０のうち、任意の稜線（実施の形態では稜線１９及び２０）に切刃６，６を有している。

前記切刃６，６は、研削加工により形成された切刃６０，６０（研削加工切刃）を、後述する研磨材７の噴射加工により研磨加工して構成されている。前記研削加工切刃６０は前記三つの面のうち、例えば一つの面１６を研削加工することにより形成することができる。

針本体１の針基部４には、縫合糸（図示せず）を取付ける糸取付部２１が設けてある。実施の形態１では糸取付部２１として、図１（ａ）,（ｂ）に示すようにバネ穴（弾機穴ともいう）を設けた例が開示されている。この場合、糸取付部２１はナミ穴（普通穴ともいう）、或いは針基部４の端部に針本体１の軸方向へ向けて設けた糸取付穴（かしめ穴）その他の構成に変更可能である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。

研磨材７は、弾性体よりなる母材７ａに砥粒７ｂを配合分散させて構成されている。この研磨材７は、これを被加工物（針本体１の刃部５）に噴射して研削加工切刃６０を研磨加工して切刃６０の鋭利さ（切れ味）を向上させた切刃６を形成するものである。
即ち、前記研磨材７は、母材７ａの弾性力を利用して、研磨材７が刃部５の表面に衝突（噴射による衝突）した際に、衝突により生じた衝撃を母材７ａの弾性力によって吸収、緩和し、かつ、衝突後に刃部５の表面を滑走させて前記バリの除去及び研磨加工を施すものである。

研磨材７は任意の形状、例えば球形（図示では球形）その他の形状に形成したものを採用することができる。研磨材７の粒度は特に限定されるものではないが、例えば、粒径（直径）約０．１ｍｍ〜約１．０ｍｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲に限定するものではない。

研磨材に含まれる砥粒７ｂの粒度は研磨材７の粒径等に応じて任意に決定できるものであるが、例えば、粒径約１μｍ〜約８μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲に限定するものではない。

母材７ａは、研磨能力や研削能力を有する砥粒７ｂを、その内部及び表面に担持する担体となるもので、弾性体からなり、原料ポリマー（高分子）に各種配合剤を配合して構成される。
母材７ａの主原料となる原料ポリマーとしては、例えば、天然ゴムやイソプレンゴム，ブタジエンゴム，アクリロニトリルブタジエンゴム，ウレタンゴムその他の各種の合成ゴム、或いはポリエステル系エラストマー，ニトリル系エラストマー，シリコン系エラストマー、その他の各種の熱可塑性エラストマー等を採用することができる。前記原料ポリマーは、その種類により、加硫剤（ゴム材の場合）その他の各種の配合剤と混合されて母材をなす弾性体として加工される。

前記砥粒７ｂとしては、特に限定するものではなく、例えばセラミック系や金属系等の材質のものを採用することができる。具体的には、例えば、カーボランダム，アランダム，ダイヤモンド，ジルコン，ジルコニア，モリブデン，チタン等を挙げることができる。但し、上記は一例として挙げたもので、上記に限定するものではないこと勿論である。

前記研磨材７中の母材７ａと砥粒７ｂの配合割合（含有率）は特に限定されないが、例えば重量比で母材約９０〜約５０重量％に対し砥粒約１０〜約５０重量％（研磨材の重量は１００重量％）程度の範囲内で任意に設定できる。この場合において、研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を約１０重量％以下にすると、母材の影響により研磨材の反発弾性率が大きくなり、その結果、被加工物（針本体１）の所定部位の表面に衝突した後、前記表面を滑走しないで反発（跳び上がる）すると共に研磨材の表面に存在する砥粒の密度が小さくなり過ぎて研磨力が低下する問題が生じる。
また、逆に研磨材中の砥粒の配合割合（含有率）を５０重量％以上にすると、砥粒と母材の結合度が弱くなると共に弾性力が弱くなる。その結果、噴射により針本体１の前記表面に衝突した際、衝突エネルギーによって研磨材が著しく破砕する問題が生じる。また、研磨材が破砕することにより、前記バリをきれいに除去して前記切刃６０を鋭利に刃立して切れ味を向上する研磨加工ができない問題が生じる。

なお、研磨材中の砥粒の配合割合は、好ましくは約１０〜約３０重量％に設定することができる。これにより、前記反発弾性率及び研磨力を維持して研磨材が破砕することをさらに好適に防止することができる。

前記研磨材は、例えば原料ポリマーとして天然ゴムや合成ゴム（原料ゴム）を用いる場合には、従来一般に採用されている公知のゴム製造の加工工程を経ることにより製造することができる。

一般にゴム製品は、混練工程，圧延・押出工程，成形工程，加硫工程等の工程を経て製造される。本発明においては、母材中に砥粒を配合分散して研磨材を構成するものであるから、前記混練工程において、配合剤とともに砥粒も加えて混練りを行う。そして、圧延・押出工程において適当な形状に加工された原料を、成形工程において所望の大きさ及び形状に成形し、これをペレット状等に粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分ける。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して行なうことができる。
次いで、前記成形工程で得られた粒状体を加硫工程において加熱加硫して研磨材を得る。これにより、砥粒を除く母材が弾性体に加工された研磨材を製造できる。

また、原料ポリマーとして熱可塑性エラストーマーを用いる場合には、公知の熱可塑性エラストーマーの加工工程を経ることにより製造でき、ゴムの場合と同様に混練工程において砥粒及び配合剤を添加して混錬した後加熱し、これを成形した成形品を粉砕すると共に所望の形状（例えば球形状等）に加工し、所望の粒度となるように篩い分けて研磨材を製造する。前記粉砕及び加工は公知の任意の方法を採用して実施することができる。

研磨材７の噴射は、例えば圧縮気体（ガス）によって研磨材を噴射ノズル９（図４参照）から圧縮気体とともに噴射する各種型式のブラスト加工装置を用いて実施することができる。圧縮気体の噴射圧力は特に限定するものではないが、例えば約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ程度にすることができる。但し、上記に限定するものではない。

研磨材の針本体の表面に対する入射角（研磨材の噴射方向と針本体の加工表面とが成す角度）は特に限定するものではなく、０度〜９０度の範囲で適宜調整可能であるが、具体的には、約１０度〜約７０度程度の範囲に設定することができる。より好ましくは、約３０度〜約６０度の範囲に設定するとよい。

研磨材７の噴射距離（噴射ノズルの先端から針本体の表面間の距離）は、例えば約５０ｍｍ〜約２００ｍｍ程度に設定することができる。研磨材の研磨加工時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１０秒〜約５０秒間程度に設定することができる。なお、上記各数値は一例として開示したもので、上記範囲に限定するものではない。

前記噴射ノズル９の径は特に限定するものではないが、例えば内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズルを採用することができる。また、研磨材の噴射量は特に限定するものではないが、例えば約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分程度の範囲を挙げることができる。但し、上記範囲に限定するものではない。

次に実施の形態１の縫合針の製造方法の一例について説明する。

針本体１の前記針材１０は、例えばオーステナイト系ステンレス、その他のステンレス鋼等の素材で丸棒状に形成したものを採用し、図２（ａ）等に示すように、所定の長さに切断されている。

図２（ｂ）に示すように、針材１０の一端部側（針先部形成部側）を成形加工し、断面三角形状の三角棒状部２２を形成した加工針材１１を形成する。前記三角棒状部２２は、例えば図２（ｃ）に示すように、エンドレス状のＶ溝３１を設けたプレス成形型を用い、Ｖ溝３１内へ針材１０の一端部側を入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。上記工程により加工針材１１（一次加工針材）が得られる。

前記三角棒状部２２は、例えば針材１０の長さの約１／２〜約１／４程度の範囲内で形成することができる。前記棒状部２２は、前記プレス加工による加工上面２３（一次加工上面）が略平面状をなすと共に断面形状が前記上面２３を底辺とする略二等辺三角形状に形成される（図２（ｄ）参照）。なお、針材１０の他端側、つまり、針本体１の針基部４の端部に設ける糸取付部２１は任意の段階（通常は前記棒状部２２を形成する工程の前）で形成する。

次いで、図２（ｅ）及び図３に示すように、前記加工針材１１の外周面に固体粒子を噴射（ブラスト加工）してブラスト加工針材１２を製造する。実施の形態１のブラスト加工針材１２は、前記加工針材１１の外周面の全域にブラスト加工により形成される前記凹凸部を施して形成されている。前記ブラスト加工は任意の各種型式のブラスト加工装置を用いて任意の方法で実施することができる。上記工程によりブラスト加工針材１２（一次ブラスト加工針材）が得られる。

前記ブラスト加工は、内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズル８、粒径約３０〜約１００μｍの固体粒子を用い、噴射圧力約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ、噴射距離約５０〜約２００ｍｍ、入射角約３０度〜約９０度で固体粒子を適当時間（秒又は分）噴射することにより実施できる。前記噴射時間（一本の針材１１に対する固体粒子の噴射によるブラスト加工時間）は、例えば約１０秒〜約６０秒間程度でブラスト加工できる。固体粒子の噴射量は約３００ｇ／分〜約５ｋｇ／分で実施することができる。この実施の形態では、図３（ａ）に示すように、加工針材１１の表面に対して約６０度の入射角で固体粒子をノズル８から噴射する例が開示されている（但し、上記角度は任意に変更可能）。また、固体粒子として、平均粒径約５０μｍのガラス製ビーズを採用することができる。但し、他の材質の固体粒子を採用できること勿論である。上記工程により加工針材１１の外周面に微小な凹凸部１３が略均一的に施されてブラスト加工針材１２が製造できる。

前記ブラスト加工は、例えば図示しない回転カゴ（バレルカゴ）を用いて実施することができる。具体的には、金属製等の６〜８角形状等の概略角筒状等に形成した適当な大きさの回転カゴを備える。この回転カゴを図示しないブラスト加工装置のブラスト加工室内に出し入れ自在、かつ、回転自在に支持させて略横向きの姿勢で収容し、可変モータ（図示せず）によって緩やかな速度で回転させるように構成する。
そして、適当本数（例えば約５０〜約１００本程度、但し、本数は任意に増減可能）の加工針材１１を前記カゴに入れてカゴを前記加工室内にセットする。この状態で前記カゴを緩やかな速度（例えば、毎分約５回転）で所定方向に回転しながら上述した条件で固体粒子をノズルから前記カゴ内の加工針材１１の外周面に噴射してブラスト加工する。
前記カゴが回転すると、カゴ内の各針材は回転摩擦の作用によって所定方向に回動する。そのため、各針材は外周面を均一的にブラスト加工される。したがって、上記方法によれば、加工針材１１の外周面の全体に微小な凹凸部１３が梨地状に施されたブラスト加工針材１２が得られる。

なお、実施の形態１のブラスト加工方法は一例として開示したもので、例えば、特開２００５−３３４１９３号公報に記載されているように、コンベア装置を用いて前記針材１１をブラスト加工室内を緩やかな速度で移送しながらブラスト加工する方法、その他の任意の各種型式の装置や方法を採用できること勿論である。

次に図２（ｇ）に示すように、ブラスト加工針材１２の三角棒状部２２の先端部側に先細三角形状の刃部形成部２４を形成する。この刃部形成部２４は、例えば図２（ｆ）に示すように、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝３３を設けたプレス成形型３２を用い、三角棒状部２２の先端部をＶ溝３３に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（二次プレス加工）することにより成形することができる。
上記工程により、三角棒状部２２の先端部側に前記三つの面１４，１５，１６が先端１７に向けて徐々に巾が狭くなり、先端１７で交わった先細三角形状の刃部形成部２４が形成される。上記工程により得られた加工品を「二次ブラスト加工針材２５」という。なお、二次ブラスト加工針材２５には、上記プレス加工（二次プレス加工）により刃部形成部２４の二次プレス加工による加工上面２３ａ（二次加工上面）の縁部から外方へはみ出したバリ片２６が形成されている。

ブラスト加工針材１２を上記のようにプレス加工（二次プレス加工）処理しても、前記凹凸部１３は多少変形することはあるが、消失することなく略原形を保持して形成されている。

次いで、図２（ｈ）に示すように、前記一次加工上面２３の略全部ないし先端部側の一部（実施の形態１では先端部側の一部）及び前記二次加工上面２３ａを研削加工により略水平状に研削し、前記バリ片２６を削り落として針先部３を形成すると共に刃部形成部２４の部位における二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０」という。

次いで、図４及び図１（ｄ）に示すように、中途加工針５０の刃部５を含む針先部３の所望部位（図示では刃部５）の表面に前記研磨材７を適当な入射角（例えば、約３０度〜約６０度）で噴射して研磨加工する。この実施の形態１では図４（ａ）に示すように、中途加工針５０の表面に対して約４５度の入射角で研磨材７を噴射ノズル９から噴射する例が開示されている（但し、上記角度は任意に変更可能）。
前記研磨加工は、内径約３〜約１５ｍｍの噴射ノズル９、粒径約０．１〜約１．０ｍｍの研磨材７を用い、噴射圧力約０．１ＭＰａ〜約１．０ＭＰａ、噴射距離（ノズル９の先端から前記表面までの距離）：約５０〜２００ｍｍで研磨材７をノズル９から適当時間（秒又は分）噴射することに実施できる。前記噴射時間（一本の針に対する研磨材の噴射による研磨加工時間）は、例えば約１０秒〜約５０秒間程度で研磨加工できる。研磨材の噴射量は約５００ｇ／分〜約５ｋｇ／分で実施することができる。研磨材は母材約９０〜約５０重量％に対し砥粒（粒径約１〜約８μｍ）約１０〜約５０重量％（研磨材の重量１００重量％）のものを採用することができる。

前記ノズル９から噴射された研磨材７は中途加工針５０の刃部５の表面に衝突した際に、衝突により生じた衝撃は母材７ａの弾性力によって吸収、緩和され、図４（ｄ）に示すように、前記加工針５０の表面に摺接しながら前記表面上を滑走する。これにより、研削加工切刃６０に形成されているバリは研磨材７の砥粒７ｂによってきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成される。この事実は試験によって確認された。

中途加工針５０に対して前記研磨材７を噴射して研磨加工すると、噴射加工面に形成されている前記凹凸部１３は噴射加工時間の長さ等に伴って次第に変形ないし減少する傾向になる。この場合において、前記研磨加工による前記凹凸部１３の消失割合はできるだけ少なくすることが好ましい。そのため、研削加工切刃６０に形成されているバリ取りを行って前記切刃６０を鋭利に刃立する研磨加工作業を実施した後は、必要以上に研磨材の噴射時間を長くすることは好ましくない。前記研磨材を前記例示した時間の範囲内で中途加工針に噴射することにより、噴射加工面に形成されている前記凹凸部１３の消失割合は約３０％〜約６０％になる。つまり、約７０％〜約４０％の前記凹凸部は消失することなく残される。
なお、前記研磨材７は中途加工針５０の刃部における稜線１８側の表面（面１４及び１５）だけに噴射することにより研磨加工を実施することができるが、刃部における面１６側にも噴射して研磨加工を行う方法を採用してもよい。このように、研磨材は刃部の稜線１８側の表面（面１４及び１５）だけに噴射して研磨加工を行うか、或いは前記表面及び面１６側の両方の面に噴射して研磨加工を実施するかは任意に選択して採用することができるものである。この点については後述する各実施の形態においても同様である。

前記研磨材７による研磨加工は、例えば図４及び図１（ｄ）に示すように、ブラスト加工装置（図示せず）の噴射ノズル９から中途加工針５０の刃部５の表面に向けて研磨材７を噴射して行う。具体的には例えば、次のような方法を採用することができる。

即ち、図示しない加工プレート（このプレートの上面には適当な間隔で任意数の係合凹溝が平行に設けてある）上に任意本数の中途加工針５０を同一姿勢で前記溝内に係合すると共に前記各針５０の針先部３を前記プレートから突出させて並べて設置する。実施の形態１では稜線１８側を上方（したがって、前記研削加工した面は下方）に向けて設置した例が開示されている。そして、下面に発泡ウレタンその他の弾性シート材等を添装したステンレス製等の押え板を前記プレート上に載置して適当部を前記プレートに係脱自在に固定して前記各針５０を前記プレート上に押さえつけて固定する。この状態で前記プレートをブラスト加工装置の移送手段によって、ゆるやかな速度（例えば、約５０ｍｍ〜約１５０ｍｍ／分）で移送してブラスト加工室の出入口を通じて前記加工室内を往復移動（例えば一往復）させ、前記室内を移動中の前記各針５０に対して前記加工室内に固定して配置されている噴射ノズル９から前記研磨材７を噴射して研磨加工する。上記の場合において、前記プレートの移送速度は上記範囲に限定するものではない。なお、噴射による研磨加工を行った後、所望に応じて前記研磨材による研磨加工後の針に対して圧力ガスを吹き付けて針の周囲に付着している「かす」等を除去するようにしてもよい。前記圧力ガスの吹き付けは前記加工室内で行ってもよく、或いは前記加工室外で行うこともできる。
なお、前記圧力空気の吹き付けを前記加工室内で行なう場合には、例えば前記加工室内の前記出入口近くに噴射ノズルを配設し、研磨加工後の針を前記加工室から室外に送出する時点において圧力ガスを吹き付ける方法等を採用することができる。また、上記の場合において、前記研磨加工を行った後、所望に応じて前記プレートを天地逆にして前記加工室内を往復移動させ、前記研削加工した面にも研磨材の噴射による研磨加工を行う方法を採用することもできる。この研磨方法を採用する場合には、前記プレートの一往復当りの噴射による研磨加工時間を適当に配分して短く設定する。この点については後述する各実施の形態においても同様である。

上述した研磨加工方法の具体的な例によれば、ブラス加工室内を移送（移動）中の中途加工針５０に対し、ノズル９から常時３〜５本程度の前記加工針５０に同時に研磨材７を噴射して研磨加工することができる（図４（ｂ）参照）。
なお、実施の形態１では一本の噴射ノズル９から研磨材７を噴射させる例が開示されているが、複数本の噴射ノズルを備え、各ノズルから研磨材７を同時に噴射させる構成を採用できること勿論可能である。この点については後述する各実施の形態においても同様である。また、上記具体的な研磨加工方法は一例として開示したもので、上記研磨加工方法以外の任意の研磨加工方法を採用できること勿論である。

そして、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得る（図１（ｆ）参照）。なお、直針の場合には前記した弯曲処理工程を省略して製品を得る。また、所望に応じて前記研磨加工針にシリコンコーテングを施すこともできる。

図５は本発明の他の実施の形態（実施の形態２）の縫合針及びその製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図、図６はブラスト加工針材を製造するブラスト加工工程の一例を概略的に示す説明図である。実施の形態２において、実施の形態１で既に説明した構成と同一の構成部等には同一符号を付して説明を省略する。この実施の形態２は、加工針材及びブラスト加工針材の構成及び製造工程に特徴がある。

実施の形態２は、実施の形態１の加工針材１１（一次加工針材）の三角棒状部２２の先端部側に先細三角形状の刃部形成部２４を成形加工して加工針材１１Ａ（二次加工針材）とする。そして、前記二次加工針材１１Ａをブラスト加工してブラスト加工針材２５Ａを製造し、このブラスト加工針材２５Ａを用いて針本体１を形成するものである。他の構成は実施の形態１と同様である。

次に実施の形態２の縫合針の製造方法の一実施の形態について図５を参照して説明する。

図５（ｂ）に示すように、実施の形態１と同様に、針材１０の一端部側（針先部形成部側）をプレス加工（一次プレス加工）し、断面三角形状の三角棒状部２２を形成した加工針材１１（一次加工針材）を製造する。

次いで、図５（ｅ）に示すように、加工針材１１の三角棒状部２２の先端部側を実施の形態１と同様の方法でプレス加工（二次プレス加工）して先細三角状の刃部形成部２４を形成して加工針材１１Ａ（二次加工針材）を得る。上記工程により得られた二次加工針材１１Ａは、外周面に前記凹凸部１３が施されていない以外は実施の形態１の図２（ｇ）に示す二次ブラスト加工針材２５の構成と略同一構成である。

次いで、図５（ｇ）及び図６に示すように、実施の形態１と同様の方法で二次加工針材１１Ａの外周面に固体粒子を噴射（ブラスト加工）してブラスト加工針材２５Ａを製造する。上記工程により得られたブラスト加工針材２５Ａは、実施の形態１の図２（ｇ）に示す二次ブラスト加工針材２５と略同一構成になる。

次いで、図５（ｈ）に示すように、実施の形態１と同様の方法により所定部位を研削加工して中途加工針５０を製造し、この中途加工針５０を実施の形態１と同様に研磨材の噴射により研磨加工して製品を得る。これにより、実施の形態１の縫合針と同様の製品が得られる。
なお、前記研磨材７の噴射による研磨加工等は実施の形態１と同様であるため、説明は省略する。また、研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得ること、その他についても実施の形態１と同様である。

図７は本発明の他の実施の形態（実施の形態３）の縫合針及びその製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図である。実施の形態３において、実施の形態１で既に説明した構成と同一の構成部等には同一符号を付して説明を省略する。この実施の形態２は刃部５と、この刃部に形成した切刃６の構成及び形成手段等に特徴がある。

実施の形態３の縫合針は、プレス加工によりプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを有する刃部５を形成し、前記研磨材７を刃部５の表面に噴射し、この噴射加工によりプレス加工切刃６０Ａを研磨加工して前記切刃６を形成してなるものである。他の構成は実施の形態１と同様である。

次に実施の形態３の縫合針の製造方法の一実施の形態について図５を参照して説明する。

図７（ａ）に示す針材１０の一端部側（先端側）を図７（ｂ）に示すように、次第に先細になるように円錐形状に研削して円錐形状のテーパ棒状部２２Ａを形成する。上記工程により得られた加工品（先細針材）を「一次加工品針材１１Ｂ」という。なお、針材１０の他端側、つまり、針本体１の針基部４の端部に設ける糸取付部２１は実施の形態１と同様に任意の段階で形成する。

次いで、図７（ｃ）に示すように、一次加工針材１１Ｂのテーパー棒状部２２Ａをプレス加工して先細三角棒状部２２Ｂを形成する。この先細三角棒状部２２Ｂは、例えば図７（ｄ）に示すように、先端部側は先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝３５を設けたプレス成形型３４を用い、前記加工針材１１Ｂのテーパ棒状部２２ＡをＶ溝３５内へ入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。
上記工程により、先細三角棒状部２２Ｂの先端部側に三つの面１４，１５，１６が先端に向けて徐々に巾が狭くなり、先端で交わった先細三角形状の刃部形成部２４Ａが形成される。上記工程により得られた加工品を「二次加工針材１１Ｃ」という。なお、前記テーパー棒状部２２Ａは、プレス加工による先細三角棒状部２２Ｂの成形加工を容易にするために形成したものである。

実施の形態３の縫合針の針本体１は図７（ｆ）に示すように、二次加工針材１１Ｃをブラスト加工したブラスト加工針材２５Ｂを用いて形成されている。前記ブラスト加工針材２５Ｂは、二次加工針材１１Ｃを実施の形態１と同様の方法でブラスト加工して製造される。

図７（ｈ）に示すように、ブラスト加工針材２５Ｂの刃部形成部２４Ａをプレス加工して、二つ（二本）の稜線１９，２０にプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを形成する。この切刃６０Ａは、例えば図７（ｇ）に示すように、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝３７を設けたプレス成形型３６を用い、ブラスト加工針材２５Ｂの刃部形成部２４ＡをＶ溝３７に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）で複数回（例えば２〜３回）プレス加工することにより形成する。これにより、針先部３の先端部側にはプレス加工による鋭利なプレス加工切刃６０Ａ，６０Ａを有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０Ａ」という。
なお、前記刃部の形成工程において、プレス加工される部位における前記凹凸部１３は多少変形することが生じる場合はあるが、消失することなく残されている。

次いで、実施の形態１と同様に、中途加工針５０Ａの針先部３の刃部５の表面に前記研磨材７を噴射して研磨加工する。これにより、プレス加工切刃６０Ａに形成されているバリはきれいに除去されていると共に研磨加工されて前記切刃６０Ａを鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６を形成することができる。この事実は試験により確認された。中途加工針５０Ａを上記のように研磨加工処理しても、前記凹凸部１３は実施の形態１と同様に、約７０％〜約４０％は消失することなく残される。
なお、前記研磨材７の噴射による研磨加工は実施の形態１と同様であるため、説明は省略する。また、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得ること、その他についても実施の形態１と同様である。

図８は本発明のさらに他の実施の形態（実施の形態４）の縫合針及び前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図である。実施の形態４において、実施の形態１で既に説明した構成と同一の構成部等には同一符号を付して説明を省略する。この実施の形態４は刃部５と、この刃部に形成した切刃６の構成及びその形成手段に特徴がある。

実施の形態４の縫合針は、実施の形態１におけるブラスト加工針材１２の三角棒状部２２の先端部側をプレス加工して先細三角形状の刃部形成部２４を形成する工程を省略し、三角棒状部２２の加工上面２３（一次加工上面）の先端部側を斜め下方向（稜線１８方向）に研削し、前記研削加工により二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを有する刃部５を形成したものである。そして、前記研磨材７を刃部５の表面に噴射し、この噴射加工により研削加工切刃６０Ｂを研磨加工して前記切刃６を形成してなるものである。他の構成は実施の形態１と同様である。

次に実施の形態３の縫合針の製造方法の一例について図８を参照して説明する。

実施の形態１と同一の製造方法によりブラスト加工針材１２を製造する。なお、前記糸取付部２１は実施の形態１と同様に任意の段階で形成する。そして、図８（ｄ）に仮想線４０で示すように、三角棒状部２２の前記加工上面２３の先端部側を研削加工により斜め下方向（稜線１８の方向）に研削し、二本の稜線１９，２０に研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを形成する。これにより、針先部３の先端部には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０Ｂ，６０Ｂを有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品を「中途加工針５０Ｂ」という。

次いで、実施の形態１と同様に、中途加工針５０Ｂの刃部５の表面に前記研磨材７を噴射して研磨加工する。これにより、研削加工切刃６０Ｂに形成されているバリ（研削バリ）はきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０Ｂを鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成される。この事実は試験により確認された。中途加工針５０Ｂを上記のように研磨加工処理しても、前記凹凸部１３は実施の形態１と同様に、約７０％〜約４０％は消失することなく残される。
なお、前記研磨材７の噴射による研磨加工は実施の形態１と同様であるため、説明は省略する。また、前記研磨加工した針（研磨加工針）を円弧状に弯曲して弯曲針を得ること、その他についても実施の形態１と同様である。

次に試験例の一例について説明する。下記に示す試験例は針材として、直径０．６５ｍｍ×長さ２４ｍｍのオーステナイト系ステンレス（ＳＵＳ３０４）製の丸棒状の針材１０を採用した。また、下記に示す試験例は実施の形態１の縫合針の製造方法の項で説明した製造方法に基づき、その一例として実施した。

（加工針材の製造）
実施の形態１で説明したプレス成形型３０を用い、針材１０の一端部側（針先部形成部側）をプレス加工し、断面三角形状の三角棒状部２２を形成した加工針材１１を得た。前記三角棒状部２２は、加工針材１１の長さの１／３弱の長さに形成した。

（ブラスト加工）
固体粒子の噴射によるブラスト加工は、エア式のブラスト加工装置（株式会社不二製作所製）を用いて実施した。固体粒子は平均粒径５０μｍのガラスビーズを使用した。噴射ノズルは内径７．１６ｍｍのノズルを用いた。前記ブラスト加工は、加工針材１１の外周面に、入射角４５度，噴射距離７０ｍｍ，噴射圧力０．２５ＭＰａ，噴射量２ｋｇ／分で固体粒子を２０秒間噴射して実施した。また、前記ブラスト加工は、固体粒子を加工針材の外周面の全域に噴射して実施した。上記により、加工針材１１の外周面の全域に微小な凹凸部１３が梨地状に施されたブラスト加工針材１２を得た。

（研削加工）
実施の形態１の縫合針の製造方法の項で説明したように、プレス成形型３２を用い、ブラスト加工針材１２の三角棒状部２２の先端部側をプレス加工（二次プレス加工）して、先細三角形状の刃部形成部２４を形成した二次ブラスト加工針材２５を得る。次いで、二次ブラスト加工針材２５の一次加工上面２３の先端部側の一部及び二次加工上面２３ａを研削加工により略水平状に研削し、バリ片２６を削り落として針先部を形成すると共に刃部形成部２４の部位における二つ（二本）の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０を形成する。これにより、針先部３の先端部側には前記研削加工による鋭利な研削加工切刃６０，６０を有する刃部５が形成される。上記工程により得られた加工品「中途加工針５０」を撮影した顕微鏡写真を図９に示す。図９は前記中途加工針５０を約５０倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。

図９（ａ），（ｂ）に示すように、上記工程により、刃部の稜線１９，２０に研削加工切刃６０，６０が形成されるが、前記切刃６０の縁部等には繊維状その他のバリが形成されている。また、中途加工針５０の前記研削加工部以外の表面には前記梨地状の凹凸部１３が消失することなく残されている。なお、前記写真のピント（焦点）を前記切刃６０に合わせて撮影したため、前記凹凸部１３が見え難い状態で撮影されている。

（研磨加工）
研磨材の噴射による研磨加工は、エア式のブラスト加工装置（株式会社不二製作所製）を用いて実施した。前記研磨は、図９に示す中途加工針５０に対して実施した。即ち、図９に示す中途加工針５０を写真撮影した後、この中途加工針５０を用いて実施した。研磨材は、母材をブタジエンゴム，砥粒を平均粒径３μｍのアランダムとし、母材８５重量％に対して砥粒を１５重量％の割合で配合し、平均粒径０．３５ｍｍのものを使用した。噴射ノズルは内径１０ｍｍのノズルを用いた。前記加工装置は前記ノズルを二本備えている（実施の形態１では、図１，図４に示すように、一本の噴射ノズルを開示してあるが、試験例で使用した前記加工装置は、前記ノズルを二本備えている）。前記研磨加工は、前記中途加工針の刃部における稜線１８側の表面に、入射角４５度，噴射距離（ノズルの先端から前記表面までの距離）９０ｍｍ，噴射圧力０．４ＭＰａ，噴射量１Ｋｇ／分で研磨材を２０秒間噴射して実施した。前記噴射量はノズル１本当たりの量を示す。したがって、噴射量は１Ｋｇ／分×２＝２Ｋｇ／分になる。なお、前記ノズルの内径は１０ｍｍであるが、研磨材の噴射流は次第に円錐状に拡がって噴射され、噴射加工面（前記加工針５０の表面）における研磨材の噴射流の面積の直径は約１５ｍｍであった。上記研磨加工後の針（研磨加工針）を撮影した顕微鏡写真を図１０に示す。図１０は前記研磨加工針を約５０倍に拡大して撮影した刃部の底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。

図１０（ａ），（ｂ）に示すように、研磨材の噴射加工により、研削加工切刃６０に形成されているバリはきれいに除去されると共に研磨加工されて前記切刃６０を鋭利に刃立てして切れ味を向上させた切刃６が形成された。また、前記研磨加工処理しても、前記凹凸部１３は減少するが、約５０％は消失することなく残されている。なお、前記写真はピントを前記切刃６に合わせて撮影したため、前記凹凸部１３が見え難くい状態で撮影されている。また、この試験例は上記したように、刃部における稜線１８側の表面（面１４及び１５）だけに研磨材を噴射して研磨加工した例を開示したものである。この場合、上述したように研磨材を前記面１４及び１５と面１６側に分けて噴射して研磨加工する等により、前記凹凸部１３の消失割合を上記試験例より少なくすることができる。

なお、上述したように、ブラスト加工針材をプレス加工すると、梨地状の凹凸部１３は消失することはないが、多少変更することがある。そのため、針材１０をブラスト加工したブラスト加工針材を用いて前記試験例に示す製造方法を実施した場合には、ブラスト加工針材を２回プレス加工（一次及び二次プレス加工）することになるので、前記凹凸部１３の変形量（度合）が増大する。したがって、加工針材１１をブラスト加工したブラスト加工針材１２を用いることにより、針材１０をブラスト加工したブラスト加工針材を用いた場合に比べて前記凹凸部１３の変形量（度合）を減少することが可能になる。

また、実施の形態２〜４の縫合針の製造方法の項で説明した製造方法を実施して試験した結果、上述した試験例と同様な成果が得られることが判明した。

なお、上記実施の形態の製造方法は一例として開示したもので、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の技術思想を越脱しない範囲内において任意に変更可能なものである。

本発明の一実施の形態の縫合針を示す図であって、同図（ａ）は前記縫合針の構成を概略的に示す平面図、同図（ｂ）は同じく底面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図、同図（ｄ）は研磨材の噴射による研磨加工工程を概略的に示す説明図、同図（ｅ）は前記研磨材の一例の構成を概略的に示す断面図、同図（ｆ）は弯曲針を製造した状態を示す説明図である。 前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は加工針材を示す斜視図、同図（ｃ）はプレス成形型の構成を概略的に示す説明図、同図（ｄ）は同図（ｂ）のＢ−Ｂ線拡大断面図、同図（ｅ）はブラスト加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｆ）はプレス成形型の構成を概略的に示す説明図、同図（ｇ）は二次ブラスト加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｈ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｉ）は同図（ｈ）のＣ−Ｃ線拡大断面図である。 図３（ａ）はブラスト加工針材を製造するブラスト加工工程の一例を概略的に示す説明図、図３（ｂ）はブラスト加工針材を示す側面側、図３（ｃ）は図３（ｂ）のＤ−Ｄ線拡大断面図、図３（ｄ）は図（ｂ）のＥ−Ｅ線で切断し、その一部を拡大して示す説明図である。 図４（ａ）ないし（ｃ）は前記中途加工針に研磨材を噴射して研磨加工する工程の一例を概略的に示す説明図、図４（ｄ）は研磨材が中途加工針に衝突した際の作用を説明するために示す説明図である。 本発明の他の実施の形態の縫合針及び前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は加工針材を示す斜視図、同図（ｃ）はプレス成形型の構成を概略的に示す説明図、同図（ｄ）は同図（ｂ）のＦ−Ｆ線拡大断面図、同図（ｅ）は加工針材（二次加工針材）を示す斜視図、同図（ｆ）はプレス成形型の構成を概略的に示す説明図、同図（ｇ）はブラスト加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｈ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｉ）は同図（ｈ）のＧ−Ｇ線拡大断面図である。 図６（ａ）はブラスト加工針材を製造するブラスト加工工程の一例を概略的に示す説明図、図６（ｂ）はブラスト加工針材を示す平面図、図６（ｃ）は図６（ｂ）のＨ−Ｈ線拡大断面図、図６（ｄ）は図６（ｂ）のＩ−Ｉ線で切断し、その一部を拡大して示す説明図である。 本発明の他の実施の形態の縫合針及び前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は一次加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｃ）は二次加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｄ）はプレス成形型の構成を概略的に示す斜視図、同図（ｅ）は同図（ｃ）のＪ−Ｊの線拡大断面図、同図（ｆ）はブラスト加工針材の構成を概略的に示す説明図、同図（ｇ）はプレス成形型の構成を概略的に示す斜視図、同図（ｈ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｉ）は同図（ｈ）のＫ−Ｋ線拡大断面図である。 本発明のさらに他の実施の形態の縫合針及び前記縫合針の製造方法の一実施の形態の製造工程の流れを概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は加工針材を示す斜視図、同図（ｃ）はブラスト加工針材を示す斜視図、同図（ｄ）はブラスト加工針材の先端側を研削加工して切刃を有する刃部を形成する工程を概略的に示す説明図、同図（ｅ）は中途加工針の構成を概略的に示す説明図、同図（ｆ）は前記中途加工針の構成を概略的に示す側面から見た説明図、同図（ｇ）は同図（ｆ）のＬ−Ｌ線拡大断面図である。 研削加工により形成した研削加工切刃を有する刃部（中途加工針）の状態を示す底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。 図９の中途加工針を研磨材で研磨した後の針（研磨加工針）の刃部の状態を示す底面（ａ）及び平面（ｂ）の顕微鏡写真である。

符号の説明

１ 針本体
３ 針先部
５ 刃部
６ 切刃
７ 研磨材
７ａ 母材
７ｂ 砥粒
１０ 針材
１１ 加工針材
１２ ブラスト加工針材
１３ 凹凸部
６０ 研削加工切刃

Claims (4)

1. 針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針であって、
   前記針本体は、針材の針先部形成部側を三角形その他の断面多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材で形成され、
   前記針先部の刃部は切刃を有し、
   前記切刃は研削加工により形成された研削加工切刃を、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材の噴射加工により研磨加工された構成を具備してなる
   ことを特徴とする、縫合針。
2. 針本体の針先部の刃部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針であって、
   前記針本体は、針材の針先部形成部側を三角形その他の断面多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材で形成され、
   前記針先部の刃部は切刃を有し、
   前記切刃はプレス加工により形成されたプレス加工切刃を、弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材の噴射加工により研磨加工された構成を具備してなる
   ことを特徴とする、縫合針。
3. 針本体の針先部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
   前記針本体は、針材の針先部形成部側を、断面形状が三角形その他の多角形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工により微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成され、
   前記針先部を研削加工して研削加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
   弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
   ことを特徴とする、縫合針の製造方法。
4. 針本体の針先部が三角形その他の多角形断面に形成された縫合針の製造方法であって、
   前記針本体は、針材の針先部形成部側を、断面形状が三角形その他の多面形状に成形加工された加工針材の外周面にブラスト加工による微小な凹凸部が梨地状に施されたブラスト加工針材を用いて形成され、
   前記針先部をプレス加工してプレス加工切刃を有する刃部を形成する工程と、
   弾性体よりなる母材に砥粒を配合分散してなる研磨材を、前記針先部の少なくとも前記刃部に噴射して前記切刃を研磨加工する工程とを含む
   ことを特徴とする、縫合針の製造方法。