WO2003103899A1

WO2003103899A1 - ピーニング処理方法

Info

Publication number: WO2003103899A1
Application number: PCT/JP2002/007686
Authority: WO
Inventors: 松原　亨
Original assignee: マコー株式会社
Priority date: 2002-06-10
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2003-12-18
Also published as: JP2004009257A; US20050133609A1

Abstract

極めて効率的に且つ均一にピーニング処理を行える実用性にれたピーニング処理方法を提供するものである。液体にショットが混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材とし、この噴射材をノズルの噴射口から噴射して該噴射材のショットをワークに衝突せしめることで該ワークの表面の機械的性質を変化させるピーニング処理方法において、ノズルとワークとを相対的に移動せしめることで、該ワークの表面の所定部位に前記噴射材を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズルとして、前記噴射口が前記ノズルとワークとの相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリット状の噴射口であり、噴射材が該スリット状の噴射口の全域から平行流で噴射される構成のノズルを採用したものである。

Description

明細書ピーニング処理方法技術分野

本発明は、ピーニング処理方法に関するものである。背景技術

金属製のワークに行う処理として、ノズルの噴射口からヮ一クの表面にシヨットと呼ばれる多数の玉（必ずしも球形である必要はない）を高速度で噴射して多数の該シヨットをワークの表面に衝突せしめ、この多数のショットの衝突によって該ヮークの表面を梨子地模様とし、これによりワークの表面硬度を増加したり、疲労寿命を向上したり、耐摩耗性を向上したり、流体抵抗を減少したりするピーニング処理（ショットピーニング等とも呼ばれる）が提案されている。

このピ一ニング処理においては、ショットの衝突エネルギがある程度以上高いこと（衝突エネルギが低いと、ピーニング処理において重要な、ワークの表面付近の圧縮残留応力の増加や最大残留応力が発生する深さが不十分となり、ピーニング処理による効果が低くなる。）、ワークの表面に可及的に均一にショットを衢突させること（不均一であると、当然ながら、ワークの表面硬度等がムラとなる。）が重要である。

また、このピーニング処理には、ショットを単に加圧エアで噴射する所謂ドライブラスト法と、ショットを水と混合したスラリの状態とし、このスラリを加圧エアで噴射する所謂ゥェットブラスト法との二種類があり、後者の方が、ショットの飛散が少なくて作業管理が容易であつたり、加圧エアがスラリの膜で覆われた状態となる為に該加圧エアの膨張による加速がショットに良好に作用して衝突エネルギが高くなる等の利点がある。ところで、従来のピーニング処理は、図 1 ( a ) 、図 1 ( b ) に図示したように、ノズルとして噴射口 22が円形の所謂丸ノズル 21を採用し、この丸ノズル 21をヮーク 23に対して移動せしめることで、該丸ノズル 21の噴射口 22から噴射されるショット (スラリ）がワーク 23の表面全面に衝突するように行われてい o

また、丸ノズル 21がー本だけであると、当然ながら広い面積を処理する際に時間がかかる。従って、この丸ノズル 21は複数本が並設されたノズルュニットの状態（例えば、三本の丸ノズル 21が並設された状態）で使用されることもある。

しかし、この従来の丸ノズル 21を用いるピーニング処理方法には下記の欠点がある。

丸ノズル 21の噴射口 22は、ある程度広い面積にショットを衝突させることができるように所定径以上に設定されている。従つて、噴射口 22が所定径以上であるから、該噴射口 22から噴射されるショットは図 1 ( a ) に図示したように放射状に拡散されてヮ一ク 23に衝突する。

このように放射状に拡散されたシヨットは、図 1 ( b ) のように、ワーク 23の表面において略円形に衝突する。従って、ヮ —ク 23に対して丸ノズル 21を移動せしめつつピーニング処理を行うと（図 1 ( b ) においてノズル 1の移動方向は符号 26で図示。）、ワーク 23の表面において、図 1 ( b〉中符号 24で示す領域付近では、移動方向における巾が長い為、その分、ショットが長時間に亙って衝突することになり、一方、図 1 ( b ) 中符号 25で示す領域付近（丸ノズル 21の移動方向と直交する方向の端部付近）では、移動方向における巾が短い為、その分、ショットが短時間しか衝突せず、よって、ワーク 23へのショットの衝突数が場所によって異なることにより、ピーニング処理が不均一となる。

更に、丸ノズル 21の場合、加圧エアの膨張作用によつてショットが噴射口 22の周壁側に偏り（ドーナツ化現象と呼ばれている。 ) 、これにより、ワーク 23の表面にシヨットがドーナツ状に衝突し、やはりピーニング処理が不均一となる。

更に、前記拡散により、噴射口 22の中心付近と、この周囲とで、噴射口 22からワーク 23の表面までの距離が異なる為、必然的に衝突エネルギも異なってしまい、これによつてもピーニング処理が不均一となってしまう。

この為、例えば、噴射口 22とワーク 23との距離を長く確保し、ショットの衝突エネルギの差（比率〉を可及的に少なくする方法も採用されるが、この場合、当然ながら、処理スペースを広く確保する必要が生じてしまう。

また、少ない数しかショットが衢突しない部分に隣接する丸ノズル 21から噴射されるショットを衝突させるベく二本の丸ノズル 21を近接させる方法も採用されているが、この方法は、結局は同じ部分を二本の丸ノズル 21を用いてピーニング処理する方法であり、非常に効率が悪い。

更に、この方法の場合、二本の丸ノズル 21から嘖射されるショット同志が衝突してワークに衝突する際の衝突エネルギが低下してしまう為、ピーニング処理が不均一になり易く、且つ、ショットの噴射エネルギをロスしてしまっている。

また、このショットの拡散を防止する為、丸ノズル 21中のショットの噴射経路を長くする方法も考えられるが、この場合、丸ノズル 21が大型化するという問題点や、噴射柽路の内壁とショットとの摩擦抵抗によってショットの噴射速度が低下し、必然的に前記衝突エネルギが低下するという問題点が発生する。

本発明は、上記問題点を解決するもので、繰り返した実験の結果、巾の広い噴射口を有するノズルを採用することにより、極めて効率的に且つ均一にピーニング処理を行えることを確認して確立した技術である。発明の開示

添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。

液体にショットが混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材 9とし、この噴射材 9をノズル 1の噴射口 2から噴射して該噴射材 9中のショットをワーク 3に衝突せしめることで該ワーク 3の表面の機械的性質を変化させるピーニング処理方法において、ノズル 1とワーク 3 とを相対的に移動せしめることで、該ワーク 3の表面の所定部位に前記噴射材 9を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズル 1 として、前記噴射口 2が前記ノズル 1 とワーク 3との相対移動方向と直交する方向に巾の広ぃスリット状の噴射口 2であり、噴射材 9が該スリット状の噴射口 2の全域から平行流で噴射される構成のノズル 1を採用したことを特徴とするピーニング処理方法に係るものである。また、請求項 1記載のピーニング処理方法において、前記ノズル 1 として、スリット状の噴射口 2の全域から噴射材 9が均一に噴射されるノズル 1を採用したことを特徴とするピ一ニング処理方法に係るものである。

また、請求項 1記載のピ一ニング処理方法において、前記噴射材 9は、可及的にワーク 3の表面の法線方向から噴射されることを特徴とするピーニング処理方法に係るものである。

また、請求項 2記載のピーニング処理方法において、前記噴射材 9は、可及的にワーク 3の表面の法線方向から噴射されることを特徴とするピーニング処理方法に係るものである。

また、請求項 1〜 4いずれか 1項に記載のピーニング処理方法において、ノズル 1 とワーク 3 との双方を移動させながら可及的にワーク 3の表面の法線方向から噴射材 9を噴射してピーニング処理を行うことを特徴とするピーニング処理方法に係るものである。

また、液体にショットが混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材 9とし、この噴射材 9をノズル 1 の噴射口 2から噴射して該噴射材 9中のショットをワーク 3に衝突せしめることで該ワーク 3の表面の機械的性質を変化させるピーニング処理方法において、ノズル 1 とワーク 3 との双方を相対的に移動せしめることで、該ワーク 3の表面の所定部位に対して可及的に法線方向から前記噴射材 9を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズル 1 として、前記噴射口 2が前記ノズル 1 とワーク 3 との相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリット状の噴射口 2であり、噴射材 9が該スリット状の噴射口 2の全域から平行流で且つ均一に噴射される構成のノズル 1を採用したことを特徴とするピーニング処理方法に係るものである。図面の簡単な説明

l ( a ) 図は、従来例の説明斜視図である。第 1 ( b ) 図は、従来例のワーク 23の表面の説明拡大平面図である。第 2図は、本実施例の説明斜視図である。第 3図は、本実施例の説明側断面図である。第 4 ( a ) 図は、実験例 1でショットの有効利用度合いを理論的に説明する為のスラリのモデル図である。第 4 ( b ) 図は、 1 0 0 %カバーレージの状態のワーク 3の表面の説明拡大図である。第 4 ( c. ) 図は、実験例 1でショットの 1 0 0 %が均一にワーク 3の表面に衝突した場合のモデル図である。発明を実施するための最良の形態

図 2〜4は本発明の一実施例を図示したものであり、以下に説明する。

本実施例は、液体（水）にシヨット（例えば、ガラス玉）が混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材 9とし、この噴射材 9をノズル 1の噴射口から噴射して該噴射材 9中のショットをワーク 3 (例えば、航空機用ェンジンのフィン）に衝突せしめることで該ワーク 3の表面の機械的性質を変化させるピー二ング処理方法において、ノズル 1 とワーク 3 とを相対的に移動せしめること（例えば、ノズル 1に対してワーク 3を移動せしめたり、ワーク 3に対してノズル 1を移動せしめたりすること）で、該ワーク 3の表面の所定部位に前記噴射材 9を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズル 1 として、前記噴射口が前記ノズル 1 とワーク 3 との相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリット状の噴射口 2であり、噴射材 9が該スリット状の噴射口 2の全域から平行流で噴射される構成のノズル 1を採用したものである。

ワーク 3は、回転治具 5に立設状態で保持せしめられている。この回転治具 5の回転により、ワーク 3は立設状態のまま回転する。

ノズル 1は、前記ワーク 3に対して前後上下左右に移動するように構成されている。このノズル 1の移動及び前記回転治具 5の回転によってワーク 3の表面全面にシヨットを噴射できる。また、ノズル 1は、前記ワーク 3に対して任意に傾斜し、この傾斜によって可及的にワーク 3のショット被噴射面の法線方向からショット（噴射材 9 ) を噴射できるように構成されている o

この回転治具 5の回転、及び、ノズル 3の移動や傾斜は、ヮーク 3に対するショットの噴射が適正に行われるように N C制御（数値制御）によって集中制御される。また、この回転治具 5の回転、及び、ノズル 3の移動や傾斜は、ノズル 1のスリツト状の噴射口 2からワーク 3の表面までの距離が略一定に保たれるように行われる。また、ノズル 1は、スリット状の噴射口 2の全域からショットを均一に噴射するように構成されている。

また、ノズル 1には、前記スラリと前記加圧エアとを混合する混合部（図示省略）が内装されている。この混合部からスリット状の噴射口 2までの間には、ショット（スラリ）の噴射方向が可及的に直線状となる所定長さのガイド噴射経路 6が設けられている。

スリット状の噴射口 2の巾は、可及的に短時間でワーク 3の所定部位〈ピーニング処理を施したい部位）の全面にショットを噴射できる巾に設定されている。また、スリツト状の噴射口 2の巾は、ワーク 3の巾を超える巾であっても良い。

図中、符号 7はスラリ供給部、 8は加圧エア供給部である。以下、本実施例の各実験結果について説明する。

実験例 1

ノズル 1 は、巾 1 0 0 m m、長さ 2 . 5 m mのスリット状噴射口 2を有するものを用いた。

ショットは、粒径 1 5 0乃至 9 0 m程度のガラス玉（商品名「M— 1 0」ポッターズ ·バロティ一二（株）杜製）を用いナ' o

このショットは水と混合したスラリの状態で扱った。スラリ中におけるショットの濃度は 4 0 % (体積）に設定した。

加圧空気のポンプ圧力は 0 . 3 M P a、スラリ流量は 1 0 リツトル Z m i nに夫々設定し、 0 . 4 M P aの圧力でショットがワーク 3に噴射されるようにした。

この条件で繰り返し実験を行ったところ、インティンシティが 2. 1 m mで 1 0 0 %力バーレ一ジの状態（ワーク 3の表面 (加工面）の全てにショッ卜が均一に一回ずつ衝突した状態）を Z O O minZ sのピーニング処理速度で実現できることが確認された（インティンシティ測定器の測定による。）。

ところで、スラリ中のショットが図 4 ( a ) のように矩形体中において整列していると考え、且つ、ショッ卜の平均粒径が 1 2 0 〃 mであると仮定すると、 1秒間に流れるスラリ量 Q s は、 1分間のスラリ流量 Z 6 0秒 = 1 0 (リットル） Z 6 0 (秒） = 0. 1 6 6 (リットル） = 1 6 6 ( c m³ //秒）であり、 1秒間に噴射されるショットの数 nは、 Q s Xショットの濃度 Zショットの体積（立方体として換算） = 1 6 6 ( c m³ /秒） X 4 0 (%) / ( 1 2 0 ( μ τη) ) ³= 3 84 2 5 9 2 6 (個ノ秒）、即ち、約 4 0 0 0万個/秒となる。

—方、この 1 0 0 %カバーレージの状態のヮーク 3の表面を顕微鏡で観察すると、平均径約 2 5 mの衝突痕が確認された (図 4 (b ) 参照〉。

一個のショッ卜が 2 5 mの衢突痕を形成できると考えると、 3 84 2 5 9 2 6個 Z秒のショットが巾 1 0 0 mmのワーク 3 の表面全面に衝突痕を形成できる長さは、（ショットの数 Z ( 1 0 0 (mm) ノ衝突痕の径）） /衝突痕の長さ ( 3 8 4 2 5 9 2 6 (個/秒） /^/ ( 1 0 0 (mm) / 2 5 ( / m) ) ) = 2 4 0 (mm/秒）である。即ち、理論上、ショットの 1 0 0 %が均一にワーク 3の表面に衝突できるとすれば、 1秒間に巾 1 0 0 mmのワーク 3を 24 0 mmにわたつてピーニング処理できることになる（ピ一ニング処理速度 V s = 2 4 0 mm s。図 4 ( c ) 参照。）。

上記の実験例 1によれば、実測のピーニング処理速度は 20 O mmノ sである。この数値は、理論上のピーニング処理速度 ¥ 8 = 2 4 011111173の約8 3 %でぁり、従って、本実施例は、ショットが極めて高効率でヮーク 3に衝突せしめられることが確認されたといえる。

これに対し、従来の丸ノズル 21を用いる方法では、前述の通り、丸ノズル 21の移動方向と直交する方向の端部（図 1 (b〉中符号 25) においてはショットが短時間しか衝突しないこと、加圧エアの膨張作用によってシヨットが丸ノズル 21の噴射口 22 の周壁側に偏ること（ド一ナツ化現象）、ショット（噴射材）の拡散により、噴射口 22の中心付近と、この周囲とで、噴射口 22からワーク 23の表面までの距離が異なって且つ衝突エネルギも異なってしまうこと、等の理由により、ワーク 23に衝突する有効ショットの数は極めて少ないと考えられる。

実験例 2

長さ 8 O mm x巾 2mmx厚さ 1 mm、硬度 H V 4 5の S U S板（ワーク）にピ一ニング処理を施し、この S U S板の反り量（インティンシティ）をダイヤルゲージで測定し、本実施例 (表中巾広ガンと記載した。）と従来の丸ノズルで行う方法 (表中丸ガンと記載した。）とで比較した。

巾広ガンは、巾 6 0 mm長さ X 2. 5 mmのスリツト状噴射口を有するものを使用し、丸ガンは内径 1 2. 7 mmの円形噴射口を有するものを使用した。

ワークに対するノズル（ガン）の移動速度とショットを含むスラリを噴射する為のエア圧とを異ならせて繰り返し実験を行つ実験結果を下記表 1及び表 2に示す。

【表 1】巾広ガン (60X2.5)

讓調 sec

2

【表 2】

丸ガン（Φ12.7)

3 例えば、 1. 0秒でインティンシティ 2. 1 mm且つカバーレージ 1 0 0 % (インティンシティの変動がピーニング処理の継続によっても 1 0 %以内となる条件〉となる為には、巾広ガンではエア圧 0. 2 5 MP aを必要とし、丸ガンではエア圧 0. 4 5 MP aを必要とした。

即ち、実験例 2によれば、本実施例は低エア圧（低出力）であってもピーニング処理を.有効に行えること、即ち、高効率でピーニング処理を行えることが確認された。

ところで、この実験例 2の結果から、本実施例と従来の方法との効率を比較する。

この比較は、インティンシティ及び処理速度が略同等で、力バーレージ 1 0 0 %の条件、即ち、表 1 , 2中の〇印で比較し

/ ο

本実施例の処理条件は下記の通りである。

エア圧力 0. 2 5 M P a

エア消費量 2 0 3 0 N 1 Zm i n

スラリ一流量 6. 8 L /m i n

処理有効巾 5 0 mm

従来の方法の処理条件は下記の通りである。

エア圧力 0. 4 5 M P a

エア消費量 8 6 0 N 1 Zm i n

スラリ一流量 2 7. 8 /m i n

処理有効巾 8 mm

尚、インティンシティは約 2. 1 mm、処理速度は 7 0 mm / s e cで略同等である。仮に、処理時間の比較は、巾広ガンによる処理面積 Z丸ガンの処理面積 = (70 (mmZ s e c ) x 5 0 (mm) ) / (7 0 (mm/ s e c ) x 8 (mm) ) = 6. 2 5で、巾広ガン、即ち、本実施例の方が 6. 2 5倍速い。

この処理時間で処理に必要なエア量を比較すると、 6. 25

： 1 = 2 0 3 0 (N 1 /m i n ) : 8 6 0 (N l /m i n ) であるから、本実施例の方が 2. 6 5倍も処理に必要なエア量が少なく、よって、本実施例は加圧エアを効率的に使用しているといえる。

また、処理時間で処理に必要なシヨット量（スラリー中におけるショット濃度は同じ）を比較すると、 6. 2 5 : 1 = 6. 8 ( Lノ m i n ) : 2 7. 8 (L/m i n ) であるから、本実施例は従来の方法の 2 5. 6分の 1 しかショット量を必要とせず、よって、本実施例はシヨットを極めて効率的に使用しているといえる。

以上、実験例 2によれば、本実施例は、加圧エアの圧力が低くても処理速度が速く、更に、加圧エア及びシヨット（スラリ）を極めて効率的に使用できることが確認された。

実験例 3

実験例 2と同様の実験であるが、ワークの各部における反り量を測定した。

また、ショットを含むスラリを噴射する為のエア圧は、巾広ガンと丸ガンとで略同じだけワークを反らせられるように設定し 7こ o

また、ワークに対するノズルの移動速度を可変して繰り返し【紲】 3

嫘^ τ^。將¾呌3 Π 懇。 ¾^o^ 丸ガン（従来）は移動方向の直交する方向の左右両側部（周縁部）と中央部とで加工量が大きく異なるが、巾広ガン（本実施例）は移動方向と直交する方向の左右両側と移動方向の中央部との加工量の差が小さく、しかも、均一な区間が非常に広いことが確認された。

即ち、実験例 3によれば、本実施例が均一なピーニング処理を達成できること、特にワークを面処理する場合に非常に有効であることが確認された。

尚、従来の丸ガンによる方法では、加工量が足りない移動方向と直交する方向の左右両側部を更にピーニング処理する必要があるが、この左右両側部の加工量と中央部の加工量とが同じくなるようにショット（噴射材 9 ) を噴射することは大変厄介である。

実験例 4

エア圧力を異ならせてワークにピーニング処理を行い、表面粗さを測定した。

巾広ガンは、実験例 2と同様のものを使用した。丸ガンは、実験例 2と同様のもの（表中丸ガン 1 2と記載した。）と、内径 9 . 7 m mの円形噴射口を有するもの（表中丸ガン 3 Z 8 と記載した。）との二種類を使用した。

また、噴射口とワークとの距離は、均一にピーニング処理を行える最小距離（予備実験の結果確認）とした。

実験結果を下記表 4に示す。

8 巾広ガンでは、エア圧力の上昇に略比例して表面粗さが粗くなるのに対し、丸ガンではエア圧力の上昇がある程度以上になると表面粗さの粗さの上昇が鈍化することが確認された。

即ち、実験例 4によれば、本実施例では、エア圧力が高くても効率的にピーニング処理を行え、よって、高速度，高効率でピーニング処理を行えることが確認された。

尚、.従来の丸ガンによる方法では、エア圧力が高い場合にェネルギロスが大きくなり、高速度，高効率のピーニング処理は困難となる。

以上の各実験例によれば、本実施例が、エネルギ効率及びシット効率に秀れ、ワークにピーニング処理を極めて均一に行うことができ、結果的に処理スピードが高いことが確認された。本実施例は上述のようにするから、噴射する噴射材 9中のシットを極めて高効率でワーク 3に衝突させることができ、これによりピーニング処理時間を短縮したり、ショットを噴射するエネルギを省エネ化したりすることができる実用性に秀れたピ一二ング処理方法となる。

また、ショット〈噴射材 9 ) を過剰に噴射することがなくなるから、ピーニングのやり過ぎによるワーク 3の脆性破壤等 (オーバーピーニング。カバ一レージ 6 0 0程度で発生するおそれがある。）は確実に防止される。

また、ショットが有効的にワーク 3に衝突するから、ショット同志が衝突することによる該ショットの摩耗は防止され、これによりショットの長寿命化を達成することができる。

また、スリット状の噴射口 2からショットが平行流で且つ均一に噴射されるから、複数の丸ノズルを並設した場合と異なり、ノズル 1の巾方向においてショットの噴射ムラは無く、よって、当然ながらワーク 3の表面を均一にピーニング処理することができる。

また、ノズル 1 とワーク 3との双方を移動してピーニング処理を行う方法であるから、ノズル 1 とワーク 3 との位置関係を迅速に適正な位置関係に設定することができ、この点においてもピ一ニング処理を短時間で行うことができる。産業上の利用可能性

ノズル 1 とワーク 3とを相対的に移動せしめることで、該ヮーク 3の表面の所定部位に噴射材 9 (ショットが混入された液体と加圧エアとの混合物）を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズル 1として前記相対移動方向に直交する方向に巾の広いスリット状噴射口 2から噴射材 9を噴射し、且つ、該噴射材 9 をスリット状の噴射口 2の全域から平行流で噴射する構成のノズル 1を採用したピーニング処理の実験を行ったところ、極めて短時間でワーク 3の表面にシヨットを均一に衝突せしめられることが確認された（ピ一ニングの状態を測定する測定装置により確認している。）。

これは、噴射口 2が前記相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリット状の噴射口 2である為、丸ノズルと異なり、前記相対移動方向と直交する方向においてワーク 3の表面にショットが均一に衝突し、更に、スリット状の噴射口 2の全域から平行流で噴射材 9が噴射される為、この点においても、該噴射材 9中のショットがワーク 3の表面に均一に衝突し、よって、同じ部分に何度もノズルの噴射口を向けてシヨットを衝突させたりする必要が無いからであると考えられる。

このショットの有効利用率を計算してみたところ、約 8 0 % という極めて高い有効利用率でシヨットがワーク 3の表面に有効に衝突していた。

また、ショットの有効利用率が高いから、当然ながらショットの噴射エネルギを節約することができる。更に、ピーニング時間を短縮して余分なショットの噴射を防止することはでき、これにより、ショットの衝突数が多過ぎて表面硬度が低下したりする状態（オーバーピーニング）となることを確実に回避することができる。

本発明は上述のようにするから、極めて効率的に且つ均一にピーニング処理を行える実用性に秀れたピーニング処理方法となる。

Claims

1 . 液体にシヨットが混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材とし、この噴射材をノズルの噴射口から噴射して該噴射材中のショットをワークに衝突せしめることで該ヮークの表ミ一 α胄

面の機械的性質を変化させるピーニング処理方法において、ノズルとワークとを相対的に移動せしめることで、該ワークの表の

面の所定部位に前記噴射材を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズルとして、前記噴射口が前記ノズルとワークとの相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリット状の噴射口であり、噴射材が該スリット状の噴射口の全域から平行流で噴射される構成のノズルを採用したことを特徵とするピーニング処理方法。

2 . 請求項 1記載のピ一ニング処理方法において、前記ノズルとして、スリット状の噴射口の全域から噴射材が均一に噴射されるノズルを採用したことを特徴とするピーニング処理方法。

3 . 請求項 1記載のピ一ニング処理方法において、前記噴射材は、可及的にワークの表面の法線方向から噴射されることを特徵とするピーニング処理方法。

4 . 請求項 2記載のピーニング処理方法において、前記噴射材は、可及的にワークの表面の法線方向から噴射されることを特徵とするピーニング処理方法。

5 . 請求項 1〜 4いずれか 1項に記載のピーニング処理方法において、ノズルとワークとの双方を移動させながら可及的にヮークの表面の法線方向から噴射材を噴射してピーニング処理を行うことを特徴とするピーニング処理方法。

6 . 液体にシヨットが混入されたスラリと加圧エアとを混合して噴射材とし、この噴射材をノズルの噴射口から噴射して該噴射材中のショットをワークに衝突せしめることで該ヮ一クの表面の機械的性質を変化させるピーニング処理方法において、ノズルとワークとの双方を相対的に移動せしめることで、該ヮークの表面の所定部位に対して可及的に法線方向から前記噴射材を噴射する方法を採用し、更に、前記ノズルとして、前記噴射口が前記ノズルとワークとの相対移動方向と直交する方向に巾の広いスリツト状の噴射口であり、噴射材が該スリット状の噴射口の全域から平行流で且つ均一に噴射される構成のノズルを採用したことを特徴とするピーニング処理方法。