JP4243220B2

JP4243220B2 - 縫合針

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Publication number: JP4243220B2
Application number: JP2004155618A
Authority: JP
Inventors: 郁夫秋山
Original assignee: AKIYAMA MEDICAL CO., LTD.
Current assignee: AKIYAMA MEDICAL CO., LTD.
Priority date: 2004-05-26
Filing date: 2004-05-26
Publication date: 2009-03-25
Anticipated expiration: 2024-05-26
Also published as: JP2005334193A

Description

本発明は医療用の縫合針に関するものである。

医療用の縫合針は、その用途等に応じて多様の種類がある。その代表的なものとして、例えば鈍針や三角その他の角針、或いは丸針等が挙げられる。
鈍針は、例えば肝臓等の縫合用等に用いられ、針先部の先端が鈍点（鈍い点）に形成されている。角針は、例えば、皮膚、筋肉その他の生体組織の縫合用として広く用いられ、一般に針先部は所望の稜線に切刃を付与した三角形その他の多角形断面に形成されている。

丸針は、例えば血管や軟組織等の縫合用等に用いられ、針本体の胴部の一端側に円錐状のテーパ部で形成された針先部を備えている。前記テーパ部及び胴部の断面形状は、通常の場合は円形状が多いが、長円形状（楕円形状）や鼓形状等に形成したものもある。

医療用の縫合針は上述したように多様の種類のものがある。これらの縫合針は、生体組織に刺入する際の刺通抵抗をできるだけ小にして患者の苦痛を少なく構成することが好ましい。刺通性がよくなることにより、縫合操作も良好になる。

従来は、針の表面を鏡面に仕上げることで刺通抵抗を減少させるようにしてきた。即ち、縫合針の製造に当たり、その仕上げの表面処理として、バフ研磨仕上法、電解研磨仕上法、或いは化学研磨仕上法などを行うことにより鏡面を得るようにしていた。

バフ研磨は、微細な砥粒を付けたフェルトや木綿布などを回転させ、針材を押し当てて研磨するもので、針本体の針先部や胴部を鏡面状に仕上げることができる。
電解研磨は、化学液内に針を浸漬すると共に針に電流を通して電解させ、針の表面を溶解させて鏡面状に仕上げるものである。また、化学研磨は電解研磨のように電流を流さないで、化学液内に針を浸漬して針の表面を溶解し、鏡面状に仕上げるものである。

上記したバフ研磨、電解研磨、化学研磨によって処理することにより、肉眼で見る限りにおいては針の表面を鏡面状に仕上げることができる。しかし、上記した方法により仕上げ研磨処理した針においても刺通抵抗を満足すべき数値に低減することはできなかった。その理由は、針の表面を鏡面状に形成すると、針の刺入時に針の表面と生体組織との接触面積が大きくなって摩擦抵抗が増大するためであると考えられる。

そこで、刺通抵抗を減少させる方法として、上記した研磨仕上げした針の表面にシリコンをコーティングする方法が提案されている。このシリコンコーティング法によれば、刺通抵抗を減少させることができる。しかし、上記した方法で仕上げ研磨した針にシリコンをコーティングした場合、数回の使用によりシリコンのコーティング層が剥げ落ち、その効果がなくなってしまう問題があった。

上記問題の解決案として、針本体の針先部に、軸方向に形成した研削加工による凹凸条面を施した縫合針（以下、「先行縫合針」という）が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この先行縫合針は、針を生体組織に刺入すると、凹凸条面と生体組織との間に微細な隙間が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、先行縫合針によれば、上述したバフ研磨、電解研磨、或いは化学研磨によって仕上げした縫合針に比べて刺通抵抗（摩擦抵抗）を軽減することができると思われる。
特開平１１−７０１１３号公報

本発明は先行縫合針とは発想を異にした技術により、生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上することができる新規の縫合針を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するため、本発明は、針本体の胴部の一端側に形成された針先部と、前記胴部の他端側に形成され、糸取付部を有する針基部とを備えた縫合針であって、前記針本体の少なくとも前記針先部の少なくとも一部に、ブラスト加工により形成された凹凸部を有してなることを特徴とする。

本発明の縫合針は、その種類や形状等に関係なく、医療用ないし外科用に使用する全ての縫合針を含む。
例えば、一例として次のような縫合針を挙げることができる。針先部がテーパ部で形成された丸針。針先部の先端が鈍点で形成された鈍針。針先部の先端に刺入尖端を備えた縫合針。針先部にバフ研磨、電解研磨、或いは化学研磨によって仕上げした先端部を備えた縫合針。針先部に角錐により形成した先端部を備えた縫合針。針先部が切刃を有する三角形その他の多角形断面に形成された角針。

また、針の外観の形状としては、例えば、一例として次のようなタイプの縫合針を挙げることができる。弯曲針や直針。針本体の全長の約半分（針先部側）のみを弯曲した縫合針（先曲針）。ジモン氏や兎唇用縫合針のようにフック状に弯曲した縫合針。

さらにまた、本発明においては、針の所望部における表面にシリコンをコーティングする構成を採用することもできる。

本発明によれば、針を生体組織に刺入すると、ブラスト加工により形成された凹凸部と生体組織との間に微細な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を向上することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を説明する。

図１は本発明の縫合針の一実施の形態を示すものであって、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は針本体を直線状に伸展した状態の一部を拡大して示す平面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図、図２は図１の縫合針におけるブラスト加工によって形成された凹凸部を説明するために一部を拡大して示す説明図である。

上記図１〜図２において、この実施の形態（実施の形態１）の縫合針は丸針で構成され、針本体１の胴部２の一端側に形成された針先部３と、胴部２の他端側に形成された針基部４とを備え、針本体１の表面の所定の部位には、ブラスト加工により形成された凹凸部５が施されている。

針本体１は、その素材として、例えばオーステナイト系ステンレス（例えばＳＵＳ３０４）その他のステンレス鋼等の丸棒状の針材１１（図３参照）を採用できる。針本体１の太さ（主に胴部２の径）及び長さ（針本体１を直線状に伸展した状態における一端から他端までの寸法）は、縫合する部位、用途、目的等に応じて任意に設定される。

実施の形態１の縫合針は針本体１を全体的に円弧状に弯曲した弯曲針で構成されている。弯曲針の種類としては、半円形状、即ち、円周の約１／２の長さに形成したもの（一般に強弯針と称されている）と、円周の約３／８の長さの円弧状に形成したもの（一般に弱弯針と称されている）等がある。実施の形態１では弱弯針で構成した縫合針が開示されている。

実施の形態１の縫合針は上述したとおり丸針で構成されている。丸針の場合、胴部２の断面形状は、通常の場合には円形状が多い（図示では円形状のものが開示されている）が、長円形状（楕円形状）や鼓形状等に形成することもできる。これらの形状は所望に応じて任意に決定する。

針先部３は先端側方向に次第に先細（直径又は断面積が縮小）になるテーパ部１２で構成され、テーパ部１２の先端１３は尖鋭に形成した刺入尖端で構成されている。なお、鈍針の場合には、テーパ部１２の先端を尖鋭に形成しないで鈍点状に形成する。ここで、前記テーパ部１２とは、前記したように胴部２から先端１３に行くにしたがって直径又は断面積が次第に縮小する形状一般を意味し、断面積の変化が直線状なものは勿論、曲線状なものも含まれる。
前記テーパ部１２の断面形状は、一般的には円形状に形成されているが、長円形状（楕円形状）に形成することもできる。

針本体１の針基部４には、縫合糸６を取付ける糸取付部７が設けてある。実施の形態１では糸取付部７として、針基部４の端部に針本体１の軸方向へ向けて設けた糸取付穴７ａで形成した例が開示されているが、前記糸取付部７は弾機穴又は弾機孔（バネ穴ともいう）、或いはナミ穴又はナミ孔（普通穴ともいう）その他任意の構成に変更可能である。
実施の形態１の縫合針は、縫合糸の端部を前記穴７ａに挿入し、かしめ着等により固着して糸６の端部に取付けて使用される。なお、糸取付部７を弾機穴で構成した場合には、糸６を弾機穴に係入して取付ける。また、ナミ穴で構成した場合には、糸６をナミ穴に挿入して取付ける。

前記ブラスト加工により形成された凹凸部５は、針本体１の少なくとも針先部３の少なくとも一部に施されている。実施の形態１では、針先部３の先端１３から胴部２の針基部４の近くにわたり、略全体的に前記凹凸部５を施した例が開示されている。

前記凹凸部５は、例えば固体粒子（噴射材）を高圧空気を用いて適当な速度で噴射して針本体１の所定の部位に衝突させることにより形成される。即ち、固体粒子を噴射し針本体１の表面に衝突することによって、衝突部位には多数の微小な凹部５ａが梨地状に形成され、各凹部５ａ間は凸部５ｂになる。これにより、針本体１の表面には、ブラスト加工により形成された凹凸部５が形成される。

前記固体粒子は、例えばガラス材、セラミック材、或いはスチール材等で任意の形状、例えば球形状その他の形状に形成したものを採用できる。実施の形態１では球形状に形成した個体粒子を採用している。これにより、固体粒子の衝突面には球面状の微小な凹部５ａが形成されている。
前記凹部５ａの大きさ及び深さは、例えば直径約３０〜約８０μｍ、深さ約２０〜約４０μｍ程度に形成することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。なお、前記凹部５ａの大きさ及び深さは、固体粒子の粒子の径や噴射速度等によって任意に調整することができる。
前記固体粒子の大きさは、ブラスト加工によって形成する前記凹部５ａのサイズ等に対応して決定するもので、例えば、粒径（直径）約４０〜約１００μｍ程度に形成したものを採用することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。
また、固体粒子を噴射する噴射速度は、例えば固体粒子の材質や大きさ等によって適当に決定するものであるが、例えば、約３０ｍ〜約８０ｍ／ｓｅｃ程度に設定することができる。但し、上記範囲内に限定するものではない。

上記のように構成した縫合針は、これを生体組織に刺入すると、ブラスト加工により形成された凹凸部５と生体組織との間に微小な間隙部が形成されるので、針の表面と生体組織との接触面積が減少する。したがって、針を生体組織に刺入する際の刺通抵抗を減少させて刺通性を良好にすることができる。
また、針本体１の凹凸部５を形成した部位はブラスト加工による固体粒子の噴射衝突により硬化されて強化される効果も奏する。

実施の形態１の縫合針は、針本体１の少なくとも針先部３、或いは針先部を含めて針本体１の全体にシリコーンでコーティング処理し、シリコーンのコーティング層８が施されている（図２参照）。シリコーンのコーティングは、例えばシリコーン溶液の中に針を浸漬する方法やシリコーン溶液を刷毛で塗布する方法等により行える。
実施の形態１のように、シリコーンでコーティング処理すると、針の生体組織への刺通性が一層良好になる。前記シリコーンの層８は凹部５ａ内に入り込んで固定されるので、保持性がよくなる。そのため、生体組織に繰返し刺入してもシリコーン効果を維持させることができる。なお、針本体１をシリコーンでコーティング処理することについては、後述する各実施の形態においても同様である。

次に実施の形態１の縫合針の製造方法の一例について図３を参照して説明する。図３（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は針材の一端に糸取付部７（糸取付穴７ａ）を、また、他端側に針先部３（テーパ部１２）を形成する工程を示す説明図、同図（ｃ）は針本体にブラスト加工により形成された凹凸部５を形成する工程を示す説明図である。

縫合針の針材１１は、図３（ａ）に示すように、例えばオーステナイト系ステンレス、その他のステンレス鋼等の丸棒状に形成したものを採用し、所定の長さに切断されている。図３（ｂ）に示すように、針材１１の一端側に縫合糸６を取付ける糸取付部７を有する針基部４を形成する。この実施の形態１の糸取付部７は針材１１の端部に針材１１の軸方向に向けて設けた糸取付穴７ａで構成されている。
また、針材１１の他端側を略円錐形状に研削し、針材１１の他端側に適当な長さのテーパ部１２で構成した針先部３を形成する。

上記工程により得られた加工品を便宜上「中途加工針９」という。この加工針９を図３（ｃ）に示すように、ブラスト処理し、前記加工針９の針先部３の先端１３から針基部４の近くまでの全域にわたりブラスト加工により形成した微小な無数の（梨地状の）凹凸部５を施す。ブラスト加工の具体例については追って説明する。上記工程により得られた加工品を便宜上「ブラスト加工針１０」という。

次いで、ブラスト加工針１０の針先部３（テーパ部１２）の先端１３を研削或いは研磨等により尖鋭に形成し、刺入尖端を形成する。そして、ブラスト加工針１０を円弧状に弯曲し、シリコーンコーティング等の処理工程を含んで弯曲針（弯曲縫合針）を得る。この場合において、シリコーンコーティングを省略することもできる。
なお、鈍針の場合には、テーパ部１２の先端を尖鋭に形成しないで、鈍点状に形成する。また、直針の場合には前記した弯曲処理工程を省略して製品を得る。

次に縫合針のブラスト処理加工の一例について図４〜図７を参照して説明する。図４は本発明に使用するブラスト加工装置の全体構成の概要を示す平面側から見た説明図、図５は同上装置を側面側から見た説明図、図６は図５のＢ−Ｂ線断面図、図７は同上装置に設けた抜き取り用ロールの部分を拡大して示す説明図である。

上記図４〜図７において、このブラスト加工装置３０は、噴射加工室３１と、コンベア装置３２と、噴射部３３と、コンプレッサー３４と、圧力調整器３５と、固体粒子を貯蔵して供給する貯蔵タンク３６と、固体粒子供給量調整器３７とを備えている。

コンベア装置３２は一対のホイール３８，３９と、両ホイール３８，３９間に掛渡したエンドレスのベルト状体４０と、テンションロール４１，４２と、前記ホイール３８を回転駆動するモータ４３とを備えている。コンベア装置３２は、前記モータ４３を稼動し、前記ベルト状体４０を前記加工室３１内の略中央部を通過させてエンドレスに適当な速度で回動するように構成されている。前記回動速度は調整可能になっている。

前記ベルト状体４０の表面部には、前記中途加工針９を支持させる多数の支持部材４４…４４が等間隔を存して固定して配設されている。前記各支持部材４４の略中央部には、中途加工針９の基端部（針基部４）を嵌合する嵌合孔４５が、ベルト状体４０の方向に向けて設けてある。これにより、中途加工針９の針基部４を、噴射加工室３１の入口４６側における室３１外に位置する支持部材４４の前記孔４５に嵌合することにより、前記針は略鉛直の姿勢で支持され、その姿勢を保持して加工室３１へ移送され、加工室３１内を通過するようになっている。
前記針９の針基部４を支持部材４４の嵌合孔４５へ嵌合する作業は手作業により行うこともできるが、自動供給装置を設けて針９の孔４５への嵌合作業を自動化することも可能である。

コンベア装置３２の一方のホイール３８（加工室の出口４７側のホイール３８）の近傍には、針抜き取り用ロール４８が設けてある。このロール４８は後述するように、加工室３１内でブラスト加工された針（ブラスト加工針１０）を支持部材４４から抜き出すために設けたものである。
図示の針抜き取り用ロール４８は、図７に最も詳細に示すように、適当な間隔（針１０の太さに対応する間隔）を存して相対設した一対のロール４８ａ，４８ｂを備えている。両ロール４８ａ，４８ｂは所定の方向（針１０に対して嵌合孔４５から抜き取る方向へ摩擦力を付与させる方向）へ回転させるように構成してある。前記両ロール４８ａ，４８ｂは、例えばゴム材やスポンジ材等の弾性材で構成されている。なお、ブラシ材で構成してもよい。これにより，加工室３１内でブラスト加工されたブラスト加工針１０は前記ロール４８の位置に達すると、両ロール４８ａ，４８ｂ間に挾入され、両ロール４８ａ，４８ｂとの回転摩擦力により嵌合孔４５から強制的に抜き取られて落下し、容器４９内に捕集される（図５参照）。

前記噴射部３３は噴射加工室３１に設けてある。図示の形態では、図４に詳細に示すように、噴射部３３を４個設け、四方向から加工室３１内の中央部に向けて固体粒子を噴射するように構成してある。前記４個の噴射部３３は略正方形の対角部に位置させ、連結杆５０で連結して配設され、昇降手段５１により上下方向に位置を調整可能に構成してある。前記各噴射部３３は、図６に詳細に示すように、上下方向に適当な間隔を存すると共に、噴射出口を水平方向に向けて配設した複数本（図示では３本）の噴射ノズル３３ａを備えている。上記構成により、固体粒子は加工室３１内の略中央部に向け、四方向から噴射させるようになっている。

前記コンプレッサー３４は圧力調整器３５を介して管路により前記各噴射部３３に接続され、圧力空気を前記各ノズル３３ａから噴射するように構成してある。噴射する空気の圧力値は前記調整器３５で調整できる。

前記タンク３６は、前記固体粒子供給量調整器３７を介して管路により前記各噴射部３３に接続されている。固体粒子は前記タンク３６内に貯蔵され、各噴射部３３へ供給される。これにより、コンプレッサー３４を稼動すると、圧力空気は各ノズル３３ａから噴射されるが、この圧力空気とともに各ノズル３３ａから固体粒子も噴射される。即ち、コンプレッサー３４を稼動すると、タンク３６内に貯蔵されている固体粒子は各ノズル３３ａから所定の噴射速度で加工室３１内の略中央部へ向けて噴射される。

そこで、コンベア装置３２を駆動し、中途加工針９を各支持部材４４の嵌合孔４５へ順次嵌合して支持させると共にコンプレッサー３４を稼動すると、中途加工針９は所定の速度で移送されて加工室３１の入口４６側から室３１内に入り、所定の位置（室３１内の略中央部）に達した時点でブラスト処理加工される。即ち、中途加工針９が室３１内の略中央部に達すると、前記針９に対して四方向から固体粒子が噴射されるので、固体粒子の衝突部位（図示では、針９の針基部４以外の略全体）には多数の微小な凹部５ａが梨地状に形成され、各凹部５ａ間は凸部５ｂになる。なお、図４及び図６において、５２は前記各ノズル３３ａから噴射された固体粒子の噴射流を示す。また、図６において、５３は加工室３１の下端部に形成した出口で、出口５３はシュータで構成され、固体粒子は出口５３から室外に排出され、捕集される。

上記のように、中途加工針９は加工室３１内でブラスト加工による凹凸部５が形成され、上述したブラスト加工針１０となって出口４７側から室３１外に送り出され、前記ブラスト加工針１０は針抜き取り用ロール４８によって嵌合孔４５から抜き取られて落下し、容器４９内に捕集される。

図示のブラスト加工装置３０は、コンベア装置３２のベルト状体４０を連続的に回動するように構成した場合について説明したが、ベルト状体４０を間欠的（例えば、数秒単位でＯＮ・ＯＦＦ）に回動させるように設定し、ベルト状体４０（したがって、中途加工針９）の停止状態で中途加工針９に対してブラスト加工処理を行なうように構成してもよい。

なお、ブラスト加工装置は一例として開示したもので、中途加工針９を噴射加工室３１内に直接入れ、この状態でブラスト処理するように構成し、或いは、その他の任意の構成のブラスト加工装置を採用できること勿論である。

図８は本発明の他の実施の形態（実施の形態２）の縫合針の要部を示す平面図である。この縫合針において、実施の形態１で既に説明した構成と共通する構成部分等には同一符号を付し、説明を省略する。実施の形態２は針先部３の先端部の構成に特徴がある。

即ち、実施の形態２は実施の形態１の縫合針において、針本体１の針先部３の先端部１３ａのみを研磨して鏡面状に仕上げ処理したものである。
前記鏡面状に仕上げる方法は、バフ研磨、電解研磨、或いは化学研磨等の中から選択した仕上げ方法を採用することができる。また、前記仕上げ処理は、例えば上述したブラスト加工針１０の針先部３の先端部を上記例示した方法により研磨処理して行うことができる。なお、上記仕上げ研磨する先端部１３ａの長さは、例えばテーパ部１２で構成した針先部３の長さの約５％〜約３０％程度に形成することができる。他の構成は実施の形態１と同様である。

実施の形態２の縫合針は上記のように構成したもので、この縫合針は実施の形態１の縫合針と同様の作用効果を奏する。

図９は本発明のさらに他の実施の形態（実施の形態３）を示す図であって、同図（ａ）は縫合針の要部を示す平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）の左側面図である。この縫合針において、実施の形態１で既に説明した構成と共通する構成部分等には同一符号を付して説明は省略する。実施の形態３の縫合針も針先部３の先端部の構成に特徴がある。

即ち、実施の形態３は実施の形態１の縫合針において、針本体１の針先部３の先端部１３ｂのみを角錐（図示では四角錐）に形成したものである。前記角錐は、例えば上述したブラスト加工針１０の針先部３の先端を研削する等により形成する方法を採用することができる。また、前記角錐部の各稜線１４のうち、任意の稜線１４は切刃に形成されている。なお、角錐に形成した先端部１３ｂの長さは、前記先端部１３ａと同様に、テーパ部１２で構成した針先部３の長さの約５％〜約３０％程度に形成することができる。他の構成は実施の形態１と同様である。

実施の形態３の縫合針は上記のように構成したもので、この縫合針を生体組織に刺入すると、切刃が形成されている稜線により組織を切り開き、刺入当初の刺通抵抗を低減する。他の作用効果は実施の形態１と同様である。

図１０は本発明のさらに他の実施の形態（実施の形態４）を示す図であって、同図（ａ）は縫合針の要部を示す斜視図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、同図（ｄ）は同図（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。この実施の形態において実施の形態１で既に説明した構成と共通する構成部分等には同一符号を付して説明は省略する。

実施の形態４の縫合針は針本体１の針先部３Ａを多角形断面（図示では三角形断面）に形成された角針で構成されている。三角形断面に形成された針先部３Ａは各面（三つの面）が先端１３に向けて徐々に巾が狭くなり、先端で交わっている。
実施の形態４の縫合針は、針本体１の胴部２の一部も三角形断面に形成され、針先部３Ａは胴部２に延設されている。前記針先部３Ａの三つの稜線１５，１６，１７のうち、任意の稜線（図示では稜線１５及び１６）には切刃１８，１８が形成されている。

前記切刃１８は、例えば針先部３Ａの三つの面のうち、一つの面１９を研削する等により形成することができる。実施の形態４の縫合針は、ブラスト加工により形成された凹凸部５が針本体１の胴部２の略全体及び針先部３Ａの一部に施されている。針先部３Ａの前記切刃１８を形成するために研削等を施した前記一つの面１９の先端１３近く側及び他の二つの面の先端１３側には前記凹凸部５が形成されていない。他の構成は実施の形態１と同様である。

実施の形態４の縫合針は上記のように構成したもので、この縫合針を生体組織に刺入すると、切刃１８が形成されている稜線１５，１６により組織を切り開き、これにより刺通抵抗を低減する。その後は凹凸部５により実施の形態１と同様に作用し、効果を奏する。

次に実施の形態４の縫合針の製造方法の一例について図１１を参照して説明する。図１１（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は針材の一次加工品を示す説明図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＣ−Ｃ線拡大断面図、同図（ｄ）は二次加工品を示す説明図、同図（ｅ）は二次加工品にブラスト加工により形成した凹凸部を施す工程を示す説明図である。

縫合針の針材１１は、実施の形態１と同様にステンレス鋼等の丸棒状に形成されている。針材１１の一端は、任意の段階（通常は最初の工程）で、縫合糸６を取付ける糸取付部７（図示せず）を形成する。前記糸取付部７は弾機穴（弾機孔）、ナミ穴（普通穴）、或いは実施の形態１の糸取付穴７ａ等により形成される。

図１１（ｂ）に示すように、針材１１の先端部側を加工し、三角棒状部２１を形成する。この三角棒状部２１は、例えばエンドレス状のＶ溝を有するプレス成形型（図示せず）のＶ溝内へ針材１１の先端部側を入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（一次プレス加工）することにより成形することができる。前記三角棒状部２１は、例えば針材１１の長さの約１／２〜約１／３程度の範囲で形成するとよい。上記工程により得られた加工品を「一次加工品２２」という。

次に図１１（ｄ）に示すように、一次加工品２２の三角棒状部２１の先端側に先細三角形状の針先部形成部２３を形成する。この先細三角形状の針先部形成部２３は、例えば、先端に向けて徐々に巾が細く、かつ、溝が浅くなったＶ溝を有するプレス成形型（図示せず）を用い、三角棒状部２１の先端部をＶ溝に合致させて入れ、これを昇降プレス型（図示せず）でプレス加工（二次プレス加工）することにより成形できる。この場合において、前記二次プレス加工により、針先部形成部２３の縁部にバリが形成されていたときは、バリを研削その他の手段により切除する。上記工程により得られた加工品を二次加工品２４という。

次いで、二次加工品２４を前記ブラスト加工装置３０によって、ブラスト処理し、図１１（ｅ）に示すように、二次加工品２４の針先部形成部２３の先端から針基部４の近くまでの全域にわたりブラスト加工により形成した微小な無数の（梨地状の）の凹凸部５を施す。上記工程により得られた加工品をブラスト加工針２５という。

次いで、ブラスト加工針２５の針先部形成部２３の三つの面のうち、一つの面（前記面１９に相当する面）を研削し、稜線１５，１６を切刃１８に形成した針先部３Ａを形成する。次いで、ブラスト加工針２５を実施形態１と同様の処理工程を含んで縫合針を得る。

なお、上述した各実施の形態では、ブラスト加工した後に、実施の形態１では刺入先端（又は鈍点）を、実施の形態２では研磨仕上げた先端部を、実施の形態３では角錐を、また、実施の形態４では切刃を形成した例を開示したが、これらの作業工程は逆にすることも可能である。この場合には、針先部の所定の部位をスポンジ材やゴム材等の弾性材等を用いてカバーして保護し、その状態でブラスト処理加工を行うとよい。
また、実施の形態では主に弯曲針で構成した縫合針を開示したが、本発明は弯曲針に限定されるものではない。例えば、直針、または針本体の全長の約半分（針先部側）のみを弯曲した縫合針（先曲針）、或いはジモン氏針や兎唇用縫合針のようにフック針状に弯曲した縫合針その他の縫合針にも適応できるものである。

さらにまた、上記した縫合針は本発明の実施の形態の一例として開示したもので、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。

本発明の縫合針の一実施の形態を示すものであって、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）は針本体を直線状に伸展した状態の一部を拡大して示す平面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）のＡ−Ａ線拡大断面図である。図１の縫合針におけるブラスト加工によって形成された凹凸部を説明するために一部を拡大して示す説明図である。図１の縫合針の製造工程を概略的に示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は針材の一端に糸取付部（糸取付穴）を、また、他端側に針先部を形成する工程を示す説明図、同図（ｃ）は針本体にブラスト加工により形成された凹凸部を形成する工程を示す説明図である。本発明に使用するブラスト加工装置の全体構成の概要を示す平面図である。同上加工装置を側面図から見た説明図である。図５のＡ−Ａ線断面図である。同上加工装置に設けた抜き取り用ロールの部分を拡大して示す説明図である。本発明の他の実施の形態の縫合針の要部を示す平面図である。本発明のさらに他の実施の形態を示す図であって、同図（ａ）は縫合針の要部を示す平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）の左側面図である。本発明のさらに他の実施の形態を示す図であって、同図（ａ）は縫合針の要部を示す斜視図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、同図（ｄ）は同図（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。図１０の縫合針の製造方法の一例を示す説明図であって、同図（ａ）は針材を示す斜視図、同図（ｂ）は一次加工品を示す説明図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＣ−Ｃ線断面図、同図（ｄ）は二次加工品を示す説明図、同図（ｃ）は二次加工品にブラスト加工により形成した凹凸部を施す工程を示す説明図である。

符号の説明

１針本体
２胴部
３針先部
４針基部
５凹凸部
７糸取付部

Claims

針本体の胴部の一端側に形成された針先部と、前記胴部の他端側に形成され、糸取付部を有する針基部とを備え、かつ、前記針先部に先細のテーパ部を備えた丸針の縫合針であって、
前記針本体は、前記テーパ部の先端に形成された刺入尖端と、前記尖端を除く前記テーパ部の全周面に、ブラスト加工により梨地状に形成された凹凸部とを有している
ことを特徴とする、縫合針。
針本体の胴部の一端側に形成された針先部と、前記胴部の他端側に形成され、糸取付部を有する針基部とを備え、かつ、前記針先部に先細のテーパ部を備えた丸針の縫合針であって、
前記針本体は、前記テーパ部の先端に形成され、研磨仕上げされた先端部と、前記先端部を除く前記テーパ部の全周面に、ブラスト加工により梨地状に形成された凹凸部とを有している
ことを特徴とする、縫合針。
針本体の胴部の一端側に形成された針先部と、前記胴部の他端側に形成され、糸取付部を有する針基部とを備え、かつ、前記針先部に先細のテーパ部を備えた丸針の縫合針であって、
前記針本体は、前記テーパ部の先端に形成され、角錐に形成された先端部と、前記先端部を除く前記テーパ部の全周面に、ブラスト加工により梨地状に形成された凹凸部とを有している
ことを特徴とする、縫合針。
前記本体は、前記胴部の少なくとも一部に、前記凹凸部をさらに有していることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の縫合針。
針本体の胴部の一端側に形成された針先部と、前記胴部の他端側に形成され、糸取付部を有する針基部とを備え、かつ、前記針先部が切刃を有する三角形その他の多角形断面に形成された角針の縫合針であって、
前記針先部の一つの面は研削面で形成され、前記面以外の全ての面には、ブラスト加工により梨地状に形成された凹凸部が施されている
ことを特徴とする、縫合針。
請求項５に記載の縫合針において、前記凹凸部は、前記胴部の少なくとも一部にさらに施されていることを特徴とする、縫合針。