JP2009095378A - スライサー - Google Patents

Abstract

【課題】良好なスライス機能を発揮することができ、製造技術的にも製造可能な大きさの波形形状を有するブレードを備えたスライサーを提供する。
【解決手段】ブレード１００は、山型部分１１０と谷型部分１２０とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面を有しており、相互に隣接する山型部分１１０の間のブレード１００の長さ方向Ｄ１における距離Ｌは１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあり、山型部分１１０の頂点１１１と谷型部分１２０の底１２１との間の間隔Ｈは、ブレードの長さ方向と直交する方向Ｄ２において、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にある。
【選択図】図１

Description

本発明は、野菜や果実などの食材をスライスするスライサーに関する。

従来のスライサーにおけるブレードの刃面は平刃であったが、特開２００１−３３４０７５号公報は、ブレードの切れ味を良くするため、ブレードの刃面を波形形状に形成したスライサーを提案している。

同公報に提案されているスライサーにおけるブレードは、３乃至１０μｍの範囲内の幅を有する波形形状を有している。
特開平２００１−３３４０７５号公報（段落００１５）

しかしながら、本発明者の研究によれば、３乃至１０μｍ（１μｍ＝１×１０^−３ｍｍ）の範囲内の幅における波形形状は、大きさが小さすぎるため、視覚的にも、あるいは、機能的にも平刃と変わりがないことが判明した。

さらに、３乃至１０μｍの範囲内の幅における波形形状は、製造技術の観点からも、製作することが極めて難しく、実用的ではないことが判明した（上記公報に提案されているスライサーにおけるブレードはセラミクス製であるが、セラミクスでつくるにしても、製造技術的には極めて難しい）。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、良好なスライス機能を発揮することができるとともに、製造技術的にも製造可能な大きさの波形形状を有するブレード、さらには、そのようなブレードを備えたスライサーを提供することを目的とする。

以下に、「発明の実施の形態」において使用される参照符号を用いて、上述の課題を解決するための手段を説明する。これらの参照符号は、「特許請求の範囲」の記載と「発明の実施の形態」の記載との間の対応関係を明らかにするためにのみ付加されたものであり、「特許請求の範囲」に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いるべきものではない。

上記の目的を達成するため、本発明は、貫通孔（５１２）が形成された平面（５１１）を有する本体（５１０）と、上記平面（５１１）と直交する方向において上記平面（５１１）に対して間隔を開けて、前記貫通孔（５１２）の上方に配置されたブレード（５２０、６２０）と、からなるスライサー（５００、６００）において、前記ブレード（５２０、６２０）は、相互に対向する二つの外縁のうち少なくとも一方の外縁において、山型部分（１１０）と谷型部分（１２０）とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面（５２１：６２１，６２２）を有しており、相互に隣接する前記山型部分（１１０）の間の前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）における距離（Ｌ）は１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあり、前記山型部分（１１０）の頂点（１１１）と前記谷型部分（１２０）の底（１２１）との間の間隔（Ｈ）は、前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）と直交する方向（Ｄ２）において、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にあることを特徴とするスライサー（５００、６００）を提供する。

本発明に係るスライサー（５００、６００）においては、相互に隣接する前記山型部分（１１０）の間の前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）における距離（Ｌ）は２３ｍｍ乃至２８ｍｍの範囲内にあることが好ましい。

本発明に係るスライサー（５００、６００）においては、前記山型部分（１１０）の頂点（１１１）と前記谷型部分（１２０）の底（１２１）との間の間隔（Ｈ）は、前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）と直交する方向（Ｄ２）において、４ｍｍ乃至６ｍｍの範囲内にあることが好ましい。

さらに、本発明は、貫通孔（５１２）が形成された平面（５１１）を有する本体（５１０）と、上記平面（５１１）と直交する方向において上記平面（５１１）に対して間隔を開けて、前記貫通孔（５１２）の上方に配置されたブレード（５２０、６２０）と、からなるスライサー（５００、６００）に使用する前記ブレード（５２０、６２０）であって、前記ブレード（５２０、６２０）は、相互に対向する二つの外縁のうち少なくとも一方の外縁において、山型部分（１１０）と谷型部分（１２０）とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面を有しており、相互に隣接する前記山型部分（１１０）の間の前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）における距離（Ｌ）は１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあり、前記山型部分（１１０）の頂点（１１１）と前記谷型部分（１２０）の底（１２１）との間の間隔（Ｈ）は、前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）と直交する方向（Ｄ２）において、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にあることを特徴とするブレード（５２０、６２０）を提供する。

本発明に係るブレード（５２０、６２０）においては、相互に隣接する前記山型部分（１１０）の間の前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）における距離（Ｌ）は２３ｍｍ乃至２８ｍｍの範囲内にあることが好ましい。

本発明に係るブレード（５２０、６２０）においては、前記山型部分（１１０）の頂点（１１１）と前記谷型部分（１２０）の底（１２１）との間の間隔（Ｈ）は、前記ブレード（５２０、６２０）の長さ方向（Ｄ１）と直交する方向（Ｄ２）において、４ｍｍ乃至６ｍｍの範囲内にあることが好ましい。

本発明に係るブレードまたは当該ブレードを備えたスライサーによれば、従来の波形形状を有するブレードと比較して、良好なスライス機能を発揮することができる。

さらに、本発明に係るブレードは、従来のブレードのようにミクロン単位の大きさの山型部分及び谷型部分を要求するものではないので、製造技術的にも容易に製造可能である。

本発明者の研究によれば、スライサーにおけるブレードの刃面は平刃よりも波形形状の方が切れ味が良いことが判明している。しかしながら、波形形状の刃面であっても、波形の大きさによっては、逆に、平刃よりも切れ味が低下することも判明した。

このため、本発明者は、刃面に形成する波形の最適な大きさを求めるため、種々の大きさの波形形状の刃面を有するブレードを作製し、切れ味の評価を行った。

図１は、本発明者が試作したブレード１００の形状を示す平面図である。

ブレード１００はステンレス製である。

図１に示すように、ブレード１００は、山型部分１１０と谷型部分１２０とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面を有している。

ブレード１００の刃面に形成される波形形状の大きさは、相互に隣接する山型部分１１０（または、相互に隣接する谷型部分１２０）の間のブレード１００の長さ方向Ｄ１における距離Ｌと、ブレード１００の長さ方向Ｄ１と直交する方向Ｄ２における山型部分１１０の頂点１１１と谷型部分１２０の底１２１との間の間隔Ｈと、によって決定するものとした。

距離Ｌを種々の値に変えた１２個の試作品ブレードを製作し、これら１２個の試作品ブレードをスライサーに装着し、スライス対象物の切れ味を評価した。

１２個の試作品ブレードの切れ味に関する評価を表１に示す。

なお、間隔Ｈは４ｍｍに統一した。

また、スライス対象物としては生のジャガイモを使用した。

切れ味の評価における「×」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿って流れてしまい、適切にスライスできなかった場合を指す。

切れ味の評価における「△」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿ってやや流れてしまうものの、使用に耐える程度にスライスできた場合を指す。

切れ味の評価における「○」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿って流れることなく、適切にスライスできた場合を指す。

表１の結果から明らかであるように、相互に隣接する山型部分１１０（または、相互に隣接する谷型部分１２０）の間のブレード１００の長さ方向Ｄ１における距離Ｌは、１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあることが好ましく、２３ｍｍ乃至２８ｍｍの範囲内にあることが最も好ましいことが判明した。

次いで、間隔Ｈを種々の値に変えた１０個の試作品ブレードを製作し、これら１０個の試作品ブレードをスライサーに装着し、スライス対象物の切れ味を評価した。

１０個の試作品ブレードの切れ味に関する評価を表２に示す。

なお、距離Ｌは２５ｍｍに統一した。

また、スライス対象物としては生のジャガイモを使用した。

切れ味の評価における「×」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿って流れてしまい（試作品番号１及び２）、あるいは、スライス対象物がブレード１００の谷型部分１２０に引っ掛かってしまい（試作品番号８乃至１０）、適切にスライスできなかった場合を指す。

切れ味の評価における「△」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿ってやや流れてしまうものの（試作品番号３）、あるいは、スライス対象物がブレード１００の谷型部分１２０にやや引っ掛かってしまうものの（試作品番号６及び７）、使用に耐える程度にスライスできた場合を指す。

切れ味の評価における「○」は、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード１００の刃面に沿って流れることなく、かつ、スライス対象物がブレード１００の谷型部分１２０に引っ掛かってしまうことなく、適切にスライスできた場合を指す。

表２の結果から明らかであるように、ブレード１００の長さ方向Ｄ１と直交する方向Ｄ２における山型部分１１０の頂点１１１と谷型部分１２０の底１２１との間の間隔Ｈは、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にあることが好ましく、４ｍｍ乃至６ｍｍの範囲内にあることが最も好ましいことが判明した。

（実施例１）
図２（Ａ）は本発明の第一の実施例に係るスライサー５００の平面図であり、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線における断面図である。

図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、本実施例に係るスライサー５００は、本体５１０と、本体５１０に装着されたブレード５２０と、から形成されている。

本体５１０は、スライス対象物をスライスさせるスライス面としての平面５１１を備えている。

平面５１１には貫通孔５１２が形成されている。貫通孔５１２は、図２（Ｂ）に示すように、スライス対象物をスライスする方向Ｓ（すなわち、本体５１０の長さ方向）において所定の幅Ｗを有しており、さらに、図２（Ａ）に示すように、スライス対象物をスライスする方向Ｓに対して所定の傾斜角度θをなして延びている。

ブレード５２０は、本体５１０の平面５１１と直交する方向において平面５１１に対して間隔を開けて（すなわち、平面５１１の上方に）、かつ、ブレード５２０の刃面５２１が貫通孔５１２の上方に位置するように、配置されている。さらに、図２（Ｂ）に示すように、ブレード５２０は、スライス対象物をスライスする方向Ｓにおいてブレード５２０の刃面５２１が貫通孔５１２の端部から距離Ｔだけ離れるように、配置されている。

ブレード５２０の刃面５２１は波形形状を有している。ブレード５２０の刃面５２１の波形形状は、図１に示したブレード１００において、距離Ｌが２５ｍｍ、間隔Ｈが４ｍｍである場合に相当する。

傾斜角度θは３０乃至４５度の範囲内の角度であることが好ましい。最も好ましい傾斜角度θは３５乃至４０度である。

この傾斜角度θが４５度を超すと、スライス対象物がブレード５２０に沿って流れてしまい、スライス対象物をスライスしにくくなる。一方、傾斜角度θが３０度よりも小さいと、スライス対象物がブレード５２０に当たったときの抵抗が大きくなり、スライス対象物をスライスしにくくなる。

本体５１０の平面５１１には、スライス対象物をスライスする方向Ｓに延びるライン状の複数の凸状体５１３が形成されている。

スライス対象物を本体５１０の平面５１１上をスライスさせる際、この凸状体５１３がスライス対象物を方向Ｓに案内する案内機構として機能するため、スライス対象物を方向Ｓに沿ってスライスさせることが容易になる。

なお、本実施例に係るスライサー５００においては、ブレード５２０は本体５１０に対して固定的に取り付けられていてもよく、あるいは、着脱自在に取り付けられていてもよい。

スライス対象物を、本体５１０の平面５１１上をブレード５２０の刃面５２１に向かって（すなわち、図２（Ａ）の右側から左側に向かって）スライスさせることにより、鉛直方向における刃面５２１と平面５１１との間の距離に等しい厚さの分だけ、スライス対象物がスライスされ、スライスされたスライス対象物は貫通孔５１２の距離Ｔの領域から下方に落下する。

以後、この作業を繰り返すことにより、スライス対象物を所望の枚数だけスライスすることができる。

本実施例に係るスライサー５００は、図１に示したブレード１００において、切れ味の評価が「○」であるブレード５００を備えているため、スライス対象物をスライスしようとした際に、スライス対象物がブレード５００の刃面に沿って流れることなく、かつ、スライス対象物がブレード５００の谷型部分に引っ掛かってしまうことなく、適切にスライスすることが可能である。

（実施例２）
図３（Ａ）は本発明の第二の実施例に係るスライサー６００の平面図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線における断面図である。

第一の実施例に係るスライサー５００におけるブレード５２０は、相互に対向する二つの外縁のうち一方の外縁においてのみ、刃面５２１を有していたのに対して、本実施例に係るスライサー６００におけるブレード６２０は、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、相互に対向する二つの外縁の双方において、刃面６２１、６２２を有している。

ブレード６２０が二つの刃面６２１、６２２を有していることに伴い、図３（Ｂ）に示すように、二つの刃面６２１、６２２の各々に隣接して、本体５１０の平面５１１には、貫通孔５１２が形成されている。

ブレード６２０に二つの刃面６２１、６２２が形成されていること、さらには、ブレード６２０の二つの刃面６２１、６２２に対応して貫通孔５１２が形成されていることを除いて、本実施例に係るスライサー６００は第一の実施例に係るスライサー５００と同一の構造を有している。このため、第一の実施例に係るスライサー５００の構成要素と同一の構成要素には同一の参照符号を付す。

本実施例に係るスライサー６００によれば、第一の実施例に係るスライサー５００と比較して、スライス対象物をブレード６２０の両側からスライスすることができるため、スライスの効率を上げることができる。

本発明者が試作したブレードの形状を示す平面図である。 図２（Ａ）は本発明の第一の実施例に係るスライサーの平面図であり、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線における断面図である。 図３（Ａ）は本発明の第二の実施例に係るスライサーの平面図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）のＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線における断面図である。

符号の説明

１００ ブレード
１１０ 山型部分
１１１ 山型部分の頂点
１２０ 谷型部分
１２１ 谷型部分の底
５００ 第一の実施例に係るスライサー
５１０ 本体
５１１ 平面
５１２ 貫通孔
５１３ 凸状体
５２０ ブレード
５２１ 刃面
６００ 第二の実施例に係るスライサー
６２０ ブレード
６２１、６２２ 刃面

Claims (6)

1. 貫通孔が形成された平面を有する本体と、上記平面と直交する方向において上記平面に対して間隔を開けて、前記貫通孔の上方に配置されたブレードと、からなるスライサーにおいて、
   前記ブレードは、相互に対向する二つの外縁のうち少なくとも一方の外縁において、山型部分と谷型部分とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面を有しており、
   相互に隣接する前記山型部分の間の前記ブレードの長さ方向における距離は１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあり、
   前記山型部分の頂点と前記谷型部分の底との間の間隔は、前記ブレードの長さ方向と直交する方向において、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にあることを特徴とするスライサー。
2. 相互に隣接する前記山型部分の間の前記ブレードの長さ方向における距離は２３ｍｍ乃至２８ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のスライサー。
3. 前記山型部分の頂点と前記谷型部分の底との間の間隔は、前記ブレードの長さ方向と直交する方向において、４ｍｍ乃至６ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項１または２に記載のスライサー。
4. 貫通孔が形成された平面を有する本体と、上記平面と直交する方向において上記平面に対して間隔を開けて、前記貫通孔の上方に配置されたブレードと、からなるスライサーに使用する前記ブレードであって、
   前記ブレードは、相互に対向する二つの外縁のうち少なくとも一方の外縁において、山型部分と谷型部分とが交互に連続して形成されている波形形状の刃面を有しており、
   相互に隣接する前記山型部分の間の前記ブレードの長さ方向における距離は１６ｍｍ乃至３８ｍｍの範囲内にあり、
   前記山型部分の頂点と前記谷型部分の底との間の間隔は、前記ブレードの長さ方向と直交する方向において、２ｍｍ乃至１０ｍｍの範囲内にあることを特徴とするブレード。
5. 相互に隣接する前記山型部分の間の前記ブレードの長さ方向における距離は２３ｍｍ乃至２８ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項４に記載のブレード。
6. 前記山型部分の頂点と前記谷型部分の底との間の間隔は、前記ブレードの長さ方向と直交する方向において、４ｍｍ乃至６ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請求項４または５に記載のブレード。

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